Titel: Polytechnische Rundschau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1911, Band 326 (S. 109–112)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj326/ar326030

Polytechnische Rundschau.

Fahrwiderstand und Kraftbedarf von Motorwagen.

Um den Fahrwiderstand und Kraftbedarf von Motorwagen festzustellen, unternahm Mr. M. Wimperis eingehende Versuche, wobei er besonders konstruierte Instrumente benutzte, und die Versuchswagen sich nicht durch eigene Kraft fortbewegten. Wir geben die Ergebnisse dieser interessanten Versuche in Tab. 1–3 wieder:

Tabelle 1. Leerlaufwiderstand von Motorwagen auf verschiedenen Straßen bei mäßigem Winde.



Beschaffenheit der Straße
Leerlaufwider-
stand des Wagens
(entkuppelt)
in kg f. d. t

Ungef. Ge-
schwindigkeit
in km/Std.


Art des Wagens


Bereifung
Geteerter Makadam, hart 29,4 16 Lastwagen,
Gesamtgewicht belad. 4,3 t
Hinten Stahlreifen,
vorn Vollgummi
Geteerter Makadam, weich, aufgerissen 63,4 16 do. do.
Granitflächen, glatt 22,6 16 do. do.
Harte, trockene Chaussee 32,0 24 Schwere Tourenwagen,
Gesamtgewicht 2,25 t
Vollgummi
Halb gewalzte Steinschotterung 67,9 24 do. do.
Reines Holzpflaster mit Straßenbahnschienen 31,7 16 Lastwagen,
Gesamtgewicht 4,35 t
Geteerter Makadam, hart und trocken 31,7 16 do. do
Geteerter Makadam, sehr schmutzig 43,0 16 do. do.
Steinschotterung, teilweise gewalzt 54,3 16 do. do.
Steinschotterung, gar nicht gewalzt 90,7 16 do. do.

Tabelle 2. Leerlaufwiderstand bei verschiedenen Fahrgeschwindigkeiten.

Lastwagen im Gesamtgewicht von 3,28 t mit zusammenklappbarem Verdeck und Vollgummireifen. Tourenzahl des Motors bei 24 km/Std. = 1000 Umdr. i. d. Min. Versuche bei Windstille auf guten, harten Chausseen.

Geschwindigkeit
des Wagens
in km/Std.
Leerlaufwiderstand in kg f. d. t
Zündung
abgestellt

Entkuppelt
Leerlaufgang
eingeschaltet
4 24,8 18,1 15,8
8 25,7 19,0 18,1
12 27,7 20,3 18,6
16 30,0 22,6 20,3
20 33,9 24,8 22,6
24 38,8 30,0 24,8
28 47,5 36,2 27,7
32 43,0 29,9
36 49,3 31,7
40 36,2

Tabelle 3. Leerlaufwiderstand bei verschiedenen Fahrgeschwindigkeiten.

Schwere Tourenwagen im Gesamtgewicht von 2,25 t mit Vollgummireifen, festem Verdeck und Glasscheibe. Tourenzahl des Motors bei 32 km/Std = 970 Umdr. i. d. Min. Versuche bei mäßigem Gegenwind auf guter, harter Straße.

Geschwindigkeit
des Wagens
in km/Std.
Leerlaufwiderstand in kg f. d. t
Zündung
abgestellt

Entkuppelt
Leerlaufgang
eingeschaltet
8,0 27,7 22,1 20,3
12,8 22,6
16,0 32,0 24,4 27,7
24,0 39,8 33,9 27,7
28,8 31,7
32,0 46,2 40,8 36,2
35,2 54,3
38,4 49,8
40,0 41,7
44,8 45,3

[Engineering 1910, II, S. 408–409.]

Renold.

Die Anwendung künstlicher Kälte in Hüttenwerken.

Auf Grund einer langen Reihe von Betriebsbeobachtungen an Hochöfen in Pittsburg wies der amerikanische Hütteningenieur Gaylay nach, daß sich im Betriebe der Hochöfen ein erheblicher wirtschaftlicher Vorteil (Ersparnis an Koks, Mehrleistung des Ofens) erzielen lasse, wenn die eingeblasene Luft durch vorherige starke Abkühlung von fast aller Feuchtigkeit befreit worden war. Diese Vorteile sind bei uns einerseits direkt bezweifelt worden, andererseits wurde durch Rechnung nachgewiesen, daß bei unserem weniger schwankenden Feuchtigkeitswechsel |110| der Gewinn kaum ein sehr erheblicher sein dürfte. Trotzdem hat die Erfindung inzwischen in England (Cardiff) Anwendung gefunden, und auch in Deutschland soll das Verfahren jetzt praktisch erprobt werden. Die Firma Thyßen & Co. baut für die Gewerkschaft „Deutscher Kaiser“ in Bruckhausen am Niederrhein eine Windtrocknungsanlage zunächst für einen Hochofen von 500 t Erzeugung. Zwei Hauptmethoden kommen für die Trocknung sehr großer Luftmengen in Betracht, die Entziehung von Luftfeuchtigkeit auf chemischem Wege (Absorption) oder die Abkühlung der Luft auf mechanischem Wege, wobei sich fast alle darin enthaltene Feuchtigkeit in Gestalt von Tau oder Reif niederschlägt. Letzteres Verfahren hat bisher allein größere Anwendung gefunden. Welche gewaltige Anlage notwendig ist, um den für einen modernen Hochofen notwendigen Wind zu trocknen, d.h. die 1500 cbm Luft i. d. Min. durch Abkühlung von + 25 auf – 5° herunterzubringen und dadurch den Feuchtigkeitsgehalt von 18 g auf 3 g im Kubikmeter herabzusetzen, zeigt die Angabe, daß durch die Kältemaschinen stündlich 2 Millionen Kalorien zu bewältigen sind. Denkt man sich diese Leistung tatsächlich in Eisfabrikation umgesetzt, so entspräche sie der Herstellung von 16600 kg Eis stündlich oder von 4½ kg Eis i. d. Sek. Die Lufttrocknungsanlage auf dem Thyßenschen Werk, die in allen Einzelheiten von der Gesellschaft für Lindes Eismaschinen in Wiesbaden angegeben ist, zeichnet sich durch relativ geringen Kraftverbrauch gegenüber manchen anderen Ausführungen aus (345 PS gegenüber 450 und 505 PS für eine Million Stundenkalorien), sowie durch eine ebenso einfache wie rationelle Methode, die schneebedeckten Oberflächen des Luftkühlers abzutauen. Es wird dabei die volle Kälte des abschmelzenden Schnees wiederverwertet, ohne daß irgend ein Teil der Anlage stillzusetzen wäre oder sich die abgekühlte Luft vorübergehend erwärmen würde. Die Anlagen in Amerika beschreibt Simmersbach1); die von ihm mitgeteilten Abbildungen der Kühlanlage geben einen Begriff von der Großartigkeit einer solchen Einrichtung. Cook hat bei der Anlage in Cardiff durch die Verwendung getrockneten Windes 26,4 v. H. Mehrproduktion an Roheisen und 13,4 v. H. Koksersparnis erzielt; er kann diese außerordentlich günstigen Ergebnisse nur durch eine intensivere Arbeitsleistung im Gestell erklären. Osann berechnet die Kosten der Windtrocknung zu rund 4 Mark für die Tonne Eisen. (Banfield.) [Chemiker-Zeitung 1910, S. 1120] und (Neumann.) [Zeitschr. für angew. Chemie 1910, S. 1746 bis 1747.]

Dr. S.

Neuerungen in der Kunstseideindustrie1).

Zu dem chemischen Teil der Kunstseide-Erzeugung sind folgende Neuerungen hervorzuheben; Ein Uebelstand des Kupferoxydammoniak – Verfahrens ist, daß diese Lösung die Neigung zeigt, bei freiem Austritt aus einer Oeffnung Tropfen zu bilden. Man ist daher genötigt, sie unter Druck aus den Kapillaren austreten zu lassen, wobei außerdem noch niedrige Temperaturen innegehalten werden müssen. Nun hat sich gezeigt, daß die Zelluloselösung bei Zusatz schleimiger oder gelatinöser Substanzen die Neigung zur Tropfenbildung verliert, sie wird zähflüssig und läßt sich etwa wie flüssiger Honig ausziehen. Am besten eignen sich für den genannten Zweck rizinusölsaures Natrium, Glyzerin oder Gelatine. Es ist zwar bereits ein amerikanisches Patent, bekannt, das einen Zusatz von Seidenleim, wie er beim Entbasten der Rohseide erhalten wird, vorsieht. Dieser Erfindungsgedanke verfolgt jedoch einen anderen Zweck; durch den Zusatz des Seidenleims soll der Kunstseidefaden, der in üblicher Weise aus Kapillaren austretend mittels Säure koaguliert wird, eine gewisse Aehnlichkeit mit Naturseide sowie Unempfindlichkeit gegen Wasser erhalten. Im Gegensatz hierzu brauchen bei der vorliegenden Erfindung die Zusätze nicht in den Zellulosefäden verbleiben, da sie ja nur bezwecken, die Lösung zähflüssiger zu machen und dadurch die Bildung des Fadens zu erleichtern und zu vereinfachen.

Eine weitere Neuerung betrifft die Anwendung von schwefligsauren Salzen als Gerinnungsmittel für Kupferoxydammoniakfäden. Die bisher bei diesem Verfahren üblichen Fällmittel, Säuren und Laugen, erweisen sich nachteilig, weil sie wegen ihrer ätzenden Eigenschaften das Hantieren in den Lösungen erschweren. Dazu kommt, daß diese Mittel dicke Fäden, wie sie bei der Erzeugung von künstlichem Roßhaar in Frage kommen, nie sofort ganz durchkoagulieren und daß daher in solchen Fällen noch eine Nachbehandlung der Fäden erforderlich ist. Es wurde nun gefunden, daß die schwefligsauren Salze als Fällmittel diese Nachteile nicht zeigen. Die Bisulfite als schwachsaure Salze wirken wie eine schwache Säure ohne dabei den Nachteil der häufig angewendeten Schwefelsäure zu haben, welche (vermutlich durch Bildung von Hydrozellulose) einen Faden ergibt, der zu spröde und deshalb für manche Zwecke nicht brauchbar ist. Die Anwendung der Bisulfite bewirkt sofortiges Durchkoagulieren und gestattet bequemes Arbeiten. Als Säuren haben sie gegenüber den Laugen außerdem noch den Vorteil, daß alles Ammoniak des Fadens durch sie neutralisiert wird und Belästigung des Arbeiters durch verdunstendes Ammoniak daher nicht möglich ist. Um dem mit Bisulfit gefällten Faden noch höhere Festigkeit zu verleihen, wird derselbe zweckmäßig einer Nachbehandlung mit konzentrierter, etwa 70° C warmer Lauge unterzogen. Die Verwendung von Bisulfat als Fällmittel ist bereits bekannt, diesem gegenüber bietet Bisulfat insofern einen Vorteil, als letzteres wegen seiner reduzierenden Eigenschaften gleichzeitig bleichende Wirkung auf den Faden ausübt, so daß das fertige Produkt erheblich weißer ausfällt, als bei Verwendung von Bisulfat. Auch erfolgt beim Bisulfit die Fällung so schnell und kräftig, daß die bei Sulfat noch erforderliche Nachkoagulierung in einem zweiten Fällbade entfällt, der Faden vielmehr sofort gewaschen werden kann, was eine nicht unwesentliche Vereinfachung des Arbeitsprozesses bedeutet. [Leipz. Monatschrift für Textilindustrie Nr. 7, 1910, S. 189.]

Hg.

Die Kohlenwäsche auf der Schachtanlage der Kgl. Berginspektion 3 in Bner i. W.

Während man neuerdings bei größeren Wäschen die Kohle vor dem Waschprozeß überhaupt nicht klassiert, sondern die ganze Waschkohle von 0–80 mm Korngröße auf einer einzigen Setzmaschine wäscht, ist die auf der Schachtanlage Bergmannsglück der Kgl. Berginspektion 3 in Bner i. W. erbaute Kohlenwäsche so eingerichtet worden, daß zunächst die Trennung der Feinkohle von 0 bis 10 mm und der Grobkohle von 10–80 mm (Nüsse) vorgenommen, und dann der Waschvorgang auf Fein- und Grobkornsetzmaschinen durchgeführt wird. Die Leistung der Wäsche ist auf 125 t Rohkohlen von 0 bis 80 mm i. d. Stunde bemessen, wobei stündlich bis zu 80 t Kokskohle von 0–10 mm zu waschen und auf 13 v. H. Feuchtigkeit zu entwässern sind. Die Kokskohle darf am Austrag der Feinkornsetzmaschine höchstens 4 v. H. und unter Zusatz der Schlämme höchstens 6 v. H. Asche enthalten. Die Fein- und Grobberge sollen mindestens |111| 65 v. H. Aschengehalt haben. Die Trennung der mit einem Aufgabebecherwerk gehobenen Kohle in die Korngrößen von 0–10 und von 10–80 mm erfolgt auf doppelt angeordneten Schwingsieben, auf denen Elektromagnete angeordnet sind, um alle von der Kohle mitgeführten Eisenteile, wie Haken, Ketten usw., auszuhalten. Die Magnetanlage besteht aus der von einer Transmissionswelle angetriebenen, mit Volt- und Ampèremeter ausgerüsteten Gleichstromdynamo von 2 KW Leistung bei 100 Volt Spannung, sowie den 100 mm oberhalb der Siebfläche angeordneten Magneten, die zur Entfernung der Eisenteile mittels einer einfachen Drehvorrichtung gedreht werden können.

Die Feinkohle von 0–10 mm Korngröße wird vor dem Waschen zwecks Verringerung der Schlammbildung und zur leichteren Entwässerung der gewaschenen Kohle und Wasserklärung einer Entstaubung unterworfen, durch die der Staub von 0–½ mm Korngröße mit Hilfe eines Luftstromes entfernt wird. Die in den Staubabsaugeapparaten niedergeschlagene Kohle wird teils in den Mischtrichter des Rohkohlenturms befördert, teils für die Verwertung im Kesselhause aufgespeichert. Die auf den Feinkornsetzmaschinen ausgewaschenen Feinkohlen fließen durch Rinnen in die Feinkohlenbaggersümpfe, während die Nußkohlen von der Grobkornsetzmaschine zur Entwässerung und Klassierung in einer Rinne auf ein Doppelsieb geleitet, vor der Verladung mit reinem Wasser kräftig abgebraust und über zwei aufziehbare Verladeklappen, unter denen zwei Waggonwagen angeordnet sind, verladen werden. Sämtliche Setzmaschinen, deren Setzbetten 1800 × 3600 mm groß sind, haben einen Schieferaustrag in der Mitte für den Abzug des reinen Schiefers und einen zweiten am Ende des Setzbettes für den durchwachsenen Schiefer.

Aus den Feinkohlenbaggersümpfen wird die gewaschene Feinkohle mittels eines der Firma Méguin & Co. A.-G. in Dillingen (Saar) patentierten Entwässerungsbecherwerkes mit Gelenkbechern von 1200 mm Breite zur Verteilung in die einzelnen Taschen des Kohlenturmes gehoben. Der aus drei an Bolzen befestigten Gelenken bestehende Becherboden wird durch im Becherwerkgerüst eingebaute Rollen beweglich gemacht, über die beim Aufsteigen des Bechers die an einem der Gelenke angenieteten Drucknocken gleiten, wodurch der Becherinhalt gepreßt und die Entwässerung beschleunigt wird. Der Nutzinhalt jeder der 10 durch Zwischenwände aus Eisenbeton voneinander getrennten Abteilungen des Kohlenturmes beträgt rd. 200 t. Das aus den Baggersümpfen übertretende Wasser fließt in einen aus acht Abteilungen bestehenden, vollständig aus Eisenbeton hergestellten Spitzkastenklärsumpf, wird in der letzten Abteilung durch eine Zentrifugalpumpe entnommen und den Verbrauchsstellen zugedrückt. Der Antrieb der Aufgabeapparate, der Kästen nebst Zubehör, der Vorrichtungen des Kohlenturmes und der Zentrifugalpumpe erfolgt durch vier getrennt aufgestellte Elektromotoren von je 80 PS.

Alle Bühnen des ganz aus Eisenkonstruktion mit Fachwandausmauerung hergestellten Gebäudes bestehen aus Stampfbeton, alle Behälter aus armiertem Beton, die mit Oberlicht versehene Dacheindeckung aus Monierbeton. Die ganze Anlage beansprucht bei Aufgabe von 125 t Waschkohle i. d. Stunde den verhältnismäßig sehr geringen Kraftbedarf von rd. 200 PS, während im allgemeinen eine Anlage von dieser Leistung etwa 300 PS erfordert. (M. Hirsch.) [Glückauf 1910, Nr. 44, S. 1722.]

J.

Die Wasserkraft-Elektrizitätswerke Siziliens.

Die Wasserverhältnisse in Sizilien sind für die Erzeugung von Wasserkraft nicht ungünstig, obgleich es an Gletschern und Wäldern hier fehlt, denn die großen Ablagerungen von miozänem Kalk, welche sich z. B. in der Provinz Syrakus vorfinden, saugen das Niederschlagswasser ähnlich wie ein Schwamm auf und geben es in der Form zahlreicher kleiner Quellen in gleichförmigem Strome ab. Daher kommt es, daß die geringste Abflußmenge in der Provinz Syrakus 4–5 l i. d. Sek. auf 1 qkm des Niederschlagsgebietes beträgt, also nicht kleiner ist als diejenige der Alpen, obgleich die mittlere jährliche Niederschlagsmenge in den Alpen 1500–2000 mm beträgt, in Sizilien aber nur 600–700 mm, und obgleich die regenlose Zeit in den Alpen nur 2–3 Monate, in Sizilien aber alljährlich 7 Monate anhält.

Gegenwärtig befinden sich zwei größere Wasserkraft-Elektrizitätswerke auf Sizilien in Betrieb, die den Anfang eines die ganze Insel umspannenden Netzes bilden. Am Cassibile, dessen geringste Wassermenge 800 l i. d. Sek. beträgt und der im Mittel während acht Monaten des Jahres 1100 l. i. d. Sek. abführt, wird ein Gefälle von 275 m ausgenutzt. Außerdem ist ein Ausgleichbecken von 1 i 000 cbm nutzbarem Inhalt vorhanden, welches gestattet, die bei Niedrigwasser 2300 PS und bei mittlerem Wasserstande 3200 PS betragende Leistung vorübergehend auf 7000 PS zu erhöhen. Das Wasser des Flusses wird durch ein 21,25 m langes Stauwehr in einen 8277 m langen, für eine Wassermenge von 1500 l i.d. Sek. bemessenen Oberwassergraben abgeleitet, von welchem 4690 m als Tunnel ausgeführt sind und an dessen Ende der Ausgleichbehälter liegt. Von dem Wasserschloß, welches hieran durch einen 315,7 m langen Graben angeschlossen ist, führen zwei 612 m lange Druckleitungen zu den vier Freistrahlturbinen von je 2000 PS und zwei Tangentialturbinen von je 175 PS Leistung, welche von Escher, Wyß & Co. in Zürich gebaut sind. Der mit 5250 Volt Spannung erzeugte Drehstrom wird in acht Transformatoren für je 1480 KW Leistung auf 40000 Volt erhöht, die nähere Umgebung erhält Strom von 2550 Volt Spannung.

Das zweite Werk, welches ebenso wie das vorstehend beschriebene von der Societa Elettrica della Sicilia Orientale betrieben wird, liegt am Alcantaro und liefert mit einer Wassermenge von 3000–5000 l i. d. Sek. bei 108 m Nutzgefälle 3000–5000 PS. Die Leistung der Anlage kann aber durch Ableitung weiterer Quellen in den Oberwasserkanal noch um 30 v. H. gesteigert werden. Vorläufig sind in dem aus Eisenbeton gebauten Krafthaus, welches durch einen 4297 m langen Oberwasserkanal und eine 684 m lange Druckleitung gespeist wird, drei Francis-Turbinen von je 2500 PS bei 500 Umdr. i.d. Min. aufgestellt.

Die Fernleitung dieser Werke ist bereits an der ganzen Ostküste von Sizilien verlegt. Man hat die Absicht, sie auf 880 km Länge auszubauen. [Zeitschr. d. Vereins deutscher Ingenieure 1910, S. 2035.]

H.

Staurohr zum Messen von Gasgeschwindigkeiten.

Das von Dr. Brabbée bei seinen Versuchen in der Prüfungsanstalt für Heizungs- und Lüftungseinrichtungen benutzte Staurohr, welches die Fabrik techn. Meß-Instrumente und Apparatebau G. A. Schultze, Berlin-Charlottenburg, gegenwärtig in den Handel bringt, besteht, wie Fig. 1 zeigt, aus einem kurzen zylindrischen Meßrohr a, dessen Mündung genau entgegen der Richtung des zu untersuchenden Gasstromes eingestellt wird. Dieses Rohr ist von einem Mantel umgeben, welcher im vorderen Teil mit einem Kegel b in das Rohr übergeht und bei c mehrere Oeffnungen aufweist, durch die sich der statische Druck des Gases in das Innere der mit dem |112| Mantel verbundenen Kammer fortpflanzt. Von diesem Rohr führen zwei getrennte Röhrchen, welche in der Stromrichtung hintereinander liegen und einen gemeinsamen, durch eine besondere Stahleinlage e verstärkten Schaft S bilden, nach außen, wo sie mit Schlauchtüllen I und H versehen sind. Werden die beiden Rohre an einen Druckunterschiedmesser angeschlossen, so zeigt dieser unmittelbar den Strömungsdruck p an, aus welchem man, wenn das spezifische Gewicht γ des Gases bekannt ist, die Gasgeschwindigkeit nach der Formel

Textabbildung Bd. 326, S. 112

bestimmen kann. Nach den mit diesem Staurohr angestellten Versuchen beträgt der größte Fehler dieses überaus einfachen Meßgerätes unter den verschiedensten Versuchsbedingungen nicht mehr als 2 v. H. Besonders vorteilhaft ist, daß bei der Bestimmung des Strömungsdruckes im Gegensatz zu anderen Geräten kein Multiplikationsfaktor angewendet zu werden braucht.

H.

Die Talsperren im Königreich Böhmen.

Von den bis jetzt im Königreich Böhmen ausgeführten Talsperren entfällt der größere Teil vorläufig auf diejenigen, welche von den Gemeinden, Genossenschaften oder Privatunternehmungen selbst unternommen worden sind, während von dem Lande selbst bis jetzt erst vier Talsperren gebaut sind. Zu den Kosten dieser Bauten hat der Staat 60 v. H. beigetragen, während die Talsperren der ersten Gruppe fast ganz auf Rechnung der zunächst Beteiligten ausgeführt werden mußten. Nachstehende Tabelle gibt eine Uebersicht über die vier vom Lande gebauten Talsperren.


Name des Flußtales

Elbe

Elbe
Chru-
dimka

Doubrava

Ort
Königreid
-Walde
Kasse-
bauden

Hammer

Parizov
Einzugsgebiet in qkm 517,5 58 56 209
Fassungsraum in cbm 9090280 3385025 2300000 1700000
Länge der Sperrmauer
in m

224

150

200

Kronenbreite der
Sperrmauer in m

7,2

5

5

4,5
Sohlenbreite der
Sperrmauer in m

37,8

36,04

Erddamm

25,85
Höhe über Flußsohle
der Sperrmauer in m

41,4

34,4

12,2

24
Gesamtbaukosten in M 4100000 2770000 638000 1275000

Außerdem sind die Pläne für neun weitere Talsperren ausgearbeitet, von denen die größeren an der Aupa bei Nieder-Klein-Aupa mit 3023000 cbm Fassungsraum und 43 m hoher Sperrmauer, an der Aupa bei Slatina mit 8700000 cbm Fassungsraum und 27 m hoher Sperrmauer und an der Sazawa bei Sechau mit 10000000 bei 12000000 cbm Fassungsraum ausgeführt werden sollen. Von den privaten Talsperren sind bis jetzt acht zur Ausführung gelangt. Die größeren hiervon sind Bauten der Wassergenossenschaft in Reichenberg. Von diesen wären zu nennen die Friedrichswalder Sperre an der schwarzen Neiße mit 4,1 qkm Einzugsgebiet, 2000000 cbm Fassungsraum, 28 m hoher, 340 m langer und an der Sohle 20 m langer Staumauer, die in den Jahren 1902–1906 gebaut ist und etwa 1530000 M gekostet hat, sowie die Grünwalder Sperre an der Gablonzer und Reinowitzer Neiße mit 26,6 qkm Einzugsgebiet, 2700000 cbm Fassungsraum und 420 m langer, 20 m hoher und oben 4,5 m breiter Staumauer, die in den Jahren 1906–1908 gebaut ist und 875000 M gekostet hat. Bei den meisten Talsperren sind die Mauern mit bogenförmigem Grundriß aus Bruchsteinmauerwerk hergestellt. Dammbrüche oder andere Mauerbeschädigungen sind bis jetzt nicht vorgekommen. [Oesterr. Wochenschrift f. öffentl. Baudienst 1910, S. 661–663.]

H.

|110|

Stahl und Eisen 1909, S. 283.

|110|

D. p. J. 1911, S. 92.

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