Titel: Polytechnische Rundschau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1914, Band 329 (S. 391–399)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj329/ar329092

Polytechnische Rundschau.

Maschinen zu Kalkulationszwecken. Seit einigen Jahren sind zunächst zur Auswertung des ungeheuren Zahlenmaterials von Volkszählungen, großen Statistiken usw. Maschinen bekannt geworden (siehe z.B. Technik und Wirtschaft 1913, S. 219), die mit geradezu märchenhafter Geschwindigkeit Karten mit bestimmten, durch Lochung hergestellten Angaben nach verschiedenen Gesichtspunkten zu ordnen, zu zählen, zu registrieren imstande sind, ja, die sogar Zahlenreihen auf diesen Karten addieren können.

Derartige Maschinen finden neuerdings auch für die mannigfachen Aufstellungen und Berechnungen Anwendung, die in heutigen Maschinenfabriken, zur Ermittlung der Herstellungskosten erforderlich sind. Ein Beispiel für die Ausführung derartiger Feststellungen bringt S. G. Koon in der Zeitschrift für prakt. Maschinenbau 1914, S. 683. Es soll hier im einzelnen nicht auf die dort geschilderte Organisation des Bestellwesens einer amerikanischen Fabrik eingegangen werden; die Ausschreibung von Werkstattbestellungen in vielen gleichlautenden Stücken und die Benutzung dieser an verschiedenen Stellen zur Feststellung des Materialbedarfs, zur Anschreibung der Arbeitzeit, zur Lieferungsüberwachung usw. können als bekannt vorausgesetzt werden. Von den üblichen Verfahren abweichend ist nur die Uebertragung der schriftlichen Angaben auf die Zählkarten für die Maschinen. Hierzu dient eine besondere Lochmaschine, die ähnlich einer Schreibmaschine gebaut ist und bedient wird; geübten Arbeitern soll es möglich sein, bis zu 400 Karten in der Stunde mit einer solchen Maschine zu lochen. Das Ordnen der gelochten Karten nach verschiedenen Gruppen sowie das Zusammenzählen bestimmter Zahlenangaben darauf (z.B. Arbeitstunden, Lohnsummen), geht vollständig selbsttätig vor sich mit einer Geschwindigkeit von 150 Karten in der Minute.

Die Vorteile dieses Arbeitverfahrens liegen in zwei Richtungen. Zunächst nämlich wird durch die ungeheure Zeitersparnis, die damit verbunden ist, eine Verminderung des erforderlichen Personals erreicht. Außerdem aber ermöglicht die Schnelligkeit, mit der die Angaben der Werkstatt und des Kalkulationsbureaus verarbeitet werden können, eine sehr viel häufigere Ueberwachung der Selbstkosten und eine bedeutend frühere Feststellung dieser für einen ausgeführten Auftrag.

Dipl.-Ing. W. Speiser.

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Ein interessanter Reibungsantrieb für Werkstücke, die zwischen Körnerspitzen eingespannt sind, ist der Firma Mayer & Schmidt in Offenbach geschützt worden. Der Antrieb ist insbesondere für Eisenbahn-Radsatzschleifmaschinen bestimmt, wird aber auch für andere Zwecke vorteilhaft Verwendung finden können. Am Bett der Werkzeugmaschine werden zwei Rollen a und b befestigt, deren eine (a) angetrieben wird. Um die Achse der Rolle b schwingt ein in der Länge verstellbarer Arm, der eine dritte Rolle c trägt. Um diese drei Rollen wird ein Riemen d gelegt, der von dem anzutreibenden Werkstück e durchgebogen wird und dieses durch Reibung am Umfang mitnimmt.

Textabbildung Bd. 329, S. 391

Ein besonderer Vorteil der Vorrichtung besteht darin, daß das Werkstück leicht nach oben und nach der Seite entfernt werden kann, ohne daß der Antrieb abgebaut wird.

Dipl.-Ing. W. Speiser.

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Motor-Segelschiff. In neuerer Zeit ist man auch bestrebt, große Segelfrachtschiffe mit Dieselmotoren zur Betätigung des Hilfsschraubenantriebs auszurüsten, um so die Fahrt des Schiffes sicher zu gestalten und die Fahrzeiten abzukürzen. Erst kürzlich wurde das französische fünfmastige Segelschiff „La France“ mit Dieselmaschinen ausgerüstet. In der Zeitschrift Engineering 1914, S. 182 bis 183 wird berichtet, daß der Dreimastschoner „Aosta“ ebenfalls mit einer Dieselmaschine versehen wurde. Die Länge des Schiffes ist 56 m, die Breite 8,5 m, es hat bei einer Nutzlast von 700 t eine Wasserverdrängung von 1050 t.

Der Antrieb der Hilfsschraube geschieht hier mittels einer vierzylindrigen umsteuerbaren Zweitakt-Dieselmaschine der Societa Anonima Cantieri Officine in Ligurien, die bei 200 Umdrehungen in der Minute 550 PSe leistet. Die Zylinderabmessungen sind 350 × 500 mm. Je zwei Arbeitszylinder haben eine Spülluftpumpe und einen Kompressor gemeinsam, die zwischen den Arbeitszylindern angeordnet sind. Die Kurbelwelle ist dabei dreiteilig ausgeführt. Das Mittelstück besteht aus zwei um 90 ° gegeneinander versetzten Kurbeln für den Antrieb der Spülpumpen. Die beiden außenliegenden Teile der Kurbelwelle sind einander vollkommen gleich und so mit dem Mittelstück verflanscht, daß die Kurbelversetzung der vier Arbeitszylinder je 90 ° beträgt.

Die Schmierung der Kurbelwellenlager geschieht mittels Tropfschmierung, da der Auflagerdruck nur etwa 25 kg/cm2 beträgt, für den Kurbelzapfen hingegen mit 80 kg/cm2 Pressung ist Zentrifugalschmierung und für den Kolbenbolzen mit 120 kg/cm2 Auflagerdruck Preßcshmierung vorgesehen. Die Arbeitskolben sind als Tauchkolben |392| ohne besondere Kreuzkopfführung ausgebildet und besitzen in ihrem oberen Teile Oelkühlung. Die Spülpumpen sind doppeltwirkend ausgebildet, und unmittelbar damit ist der zweistufige Einspritzkompressor verbunden. Die Spülpumpen arbeiten mit etwa 30 v. H. Luftüberschuß. Die Spülluft wird mittels Kolbenschieber, der von der Kurbelwelle aus mittels eines Exzenters bewegt wird, gesteuert. Die Spülluft wird in einem Behälter gesammelt, der sich auf der Rückseite der Maschine befindet. Die Kurbeln der Spülluftpumpen sind, wie bereits erwähnt, um 90° versetzt angeordnet. Das Anlassen der Maschine kann darum auf sehr einfache Weise erfolgen. Die Anlaßluft wird zu den doppeltwirkenden Pumpen geleitet und die Maschine kann so in jeder Kurbelstellung angelassen werden. Damit die Maschine in dem gewünschten Drehsinne anspringt, wird der Zutritt der Luft durch einen gemeinsamen Anlaßschieber geregelt.

In den Zylinderköpfen befinden sich außer dem Brennstoffventil zwei Spülluftventile. In der Höhe der Zylinderköpfe, beiderseits an der Maschine entlang laufen zwei Steuerwellen, die zur Steuerung der Brennstoffventile bzw. der Spülventile dienen. Die Steuerwellen werden dabei nicht wie allgemein üblich durch eine senkrechte Welle mittels Schrauben- oder Kegelräderpaare gedreht, sondern durch Exzenterstangen in schwingende Bewegung versetzt. Für je zwei Arbeitszylinder ist nur eine gemeinsame Brennstoffpumpe vorhanden. Bei großen Dieselmaschinen ordnet man gewöhnlich für jeden Zylinder eine eigene Brennstoffpumpe an, damit eine genaue Brennstoffzuführung zu den Brennstoffventilen gewährleistet ist.

W.

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Die wirtschaftliche Bedeutung des Blaugases. Unter diesem Namen kommt bekanntlich verflüssigtes Oelgas, das nach einem von dem Chemiker Blau angegebenen Verfahren hergestellt wird, in Stahlflaschen in den Handel. 1 kg dieses Gases kostet ab Fabrik (Augsburg) 1,20 M unter Hergabe von Leihflaschen für den Versand, deren Wert 32 M beträgt. Die gebräuchliche Flaschengröße hat einen Inhalt von 27 l und faßt 9 bis 10 kg flüssiges Gas, gleich 7000 bis 8000 l entspanntes Gas. Die leere Flasche wiegt 47 kg, also etwa fünfmal so viel wie die Gasfüllung. Das Blaugas wird am Verwendungsorte aus den Stahlflaschen in einen Gasbehälter umgefüllt und wird aus diesem den einzelnen Verbrauchsstellen zugeleitet, wobei der Druck durch besondere Apparate entsprechend verringert wird.

Das Blaugas dient in erster Linie zur Glühlichtbeleuchtung und wird in kleinen Ortzentralen sowie in Einzelanlagen verwendet, denen kein Anschluß an eine Steinkohlengasanlage oder an ein elektrisches Leitungsnetz zur Verfügung steht. Besonders wichtig ist das Blaugas für die Beleuchtung von Leuchtbojen und andern Seezeichen; hierbei dient der Schwimmkörper der Bojen als Behälter für das Gas. Für autogenes Schweißen und Schneiden kommt das Blaugas weniger in Betracht, dagegen dient es auch zur Heizung von kleinen Schmelz- und Lötkesseln. Der Inhalt einer Flasche mit 9 bis 10 kg flüssigem Gas (= 7 bis 8 m3 entspanntes Gas) reicht aus, um einen 50 HK-Glühlichtbrenner etwa 450 Stunden zu speisen.

Der Versand an Blaugas betrug im Jahre 1907 etwa 20000 kg, 1911 dagegen 70000 kg. Die Gestehungskosten betragen etwa 80 Pf. für 1 kg Blaugas. In Süddeutschland sind Blaugasanlagen schon in größerer Zahl vorhanden, dagegen leidet der Export nach Norddeutschland unter den hohen Frachtkosten, da auf 9 bis 10 kg Ware ein frachtpflichtiges Gewicht von 60 kg entfällt. Einem Antrag auf Frachtermäßigung, der vor einiger Zeit von den Bayrischen Staatsbahnen gestellt wurde, hat die Ständige Tarifkommission der deutschen Eisenbahnen jedoch nicht stattgegeben. [Zeitschr. f. angew. Chemie 1914, Wirtschaftl. Teil, S. 26.]

Dr. Sander.

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Massenausgleich. Im allgemeinen ergibt die Zusammensetzung der Zentrifugalkräfte eines sich drehenden starren Körpers eine resultierende Zentrifugalkraft und ein resultierendes Zentrifugalmoment. In Abb. 1 stellt m1 die unsymmetrischen Massenteilchen dar, welche die Einzelkraft hervorrufen, während durch m2 die Massen des Kräftepaares mit dem Hebelarm a veranschaulicht werden.

Textabbildung Bd. 329, S. 392
Textabbildung Bd. 329, S. 392

Zum Ausgleich der Einzelkraft dient die statische Balancierung, am einfachsten mittels des Abrollverfahrens auf Linealen, die aus gehärtetem Stahl angefertigt sind und in ihrer ganzen Länge aufliegen. Die Apparate zum Ausbalancieren nach dem Rollenverfahren vermeiden zwar das sorgfältige Ausrichten mit Hilfe der Wasserwage, weisen indessen andere Fehlerquellen auf. Auch das Auswiegeverfahren, bei welchem der Balancierdorn durch Schneiden und Kugeln ersetzt ist, führt leicht zu Ungenauigkeiten. Zum Ausgleichen des Kräftepaares dient das Auswuchten. Der sich drehende Körper ruht hierbei in beweglichen Lagern, die am zweckmäßigsten durch Rollen unterstützt sind. Diese werden passend in einer Ebene geführt, wobei die Anbringung von Federn zur Aufnahme der lebendigen Kraft unerläßlich ist. Bei Aufhängung der Lager an Pendeln übernimmt dagegen die Schwerkraft die |393| Rückführung. Der größte Genauigkeitsgrad wird bei der Resonanz erreicht, d.h. wenn die Eigenschwingungszahl no (l die Pendellänge) mit der Drehzahl übereinstimmt. Da der Schwerpunkt den angezeichneten Marken vorauseilt, so bestimmt man diese bei Vor- und Rückwärtsgang. In der Mitte zwischen ihren Spitzen liegt der Schwerpunkt. In der Resonanz beträgt das Vorauseilen 90°. Zum Ausgleich des Kräftepaares hätte man nur in den Mitten zwischen den Marken an beiden Enden Gewichte anzubringen. Indessen tritt meist neben dem Kräftepaar eine unausgeglichene Einzelkraft auf, da es keine völlig starren Körper gibt, und der Balancierdorn sich durchbiegt. Damit man in diesem Fall nicht auf planloses Probieren verfällt, beachte man folgende Regeln: Die Enden schlagen meist verschieden stark aus. Das „wilde“ Ende wird von der Einzelkraft unterstützt, so daß der Ausschlag von ihr und einer Paarkraft und Einzelkraft abhängt. Man erhält daher unter der Resonanz die Regel: Zusammenzeigende Drehrichtungspfeile = „wild“, auseinanderzeigende Drehrichtungspfeile = „zahm“. Oberhalb der Resonanz ist es umgekehrt. Die Markenebene der zahmen Seite liegt zwischen der Ebene der Resultierenden und der des Kräftepaares. Für den Ausgleich sind drei Gewichte nötig. Um die Stellen festzulegen, an der sie angebracht werden müssen, zieht man, wie Abb. 2 zeigt, eine Linie (dick) auf der wilden Seite durch die Mitte zwischen den Pfeilspitzen nach dem Achsenmittelpunkt. Hierauf wird die Gerade, die durch die Mitte zwischen den Pfeilspitzen der zahmen Seite geht, auf das wilde Ende hinüberprojiziert, und der größere Winkel zwischen beiden Geraden in drei Teile geteilt. Auf den Teillinien werden in der aus der Abbildung ersichtlichen Weise die Ausgleichgewichte am zahmen und wilden Ende angebracht.

Bei dem Universal-Auswuchtapparat von Dr.-Ing. F. Lawaczek wird die eine Paarkraft in einem um eine Achse schwingenden Lager isoliert und die Einzelkraft sowie die andere Paarkraft zuerst ausgeglichen. Hierauf läßt man um eine andere Achse schwingen, so daß die bisher unausgeglichene Kraft an einem Hebelarm wirkt und nun gleichfalls korrigiert werden kann. Die auch dieser Vorrichtung anhaftenden Fehlerquellen scheint man durch einige Abänderungen der Konstruktion beseitigen zu können. Sofern man das Auswuchten an einer schon aufgestellten Maschine nachträglich vornehmen soll, ist man fast völlig auf Probieren angewiesen, sofern ein Vor- und Rückwärtslaufen des Motors unmöglich ist. Man hilft sich, indem man mit der Drehzahl bis zur Resonanz hochgeht und gemäß der Phasenverschiebung das Gewicht 90° hinter der Marke anbringt. [Schöpflin in Werkstattstechnik Heft 7, 1914.]

Schmolke.

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Neue Rollenlager und ihre Verwendung. Die Hoffmann Mfg. Co. in Chehnsford (England) bringt neue Rollenlager auf den Markt. Sie werden sowohl in ein- als auch zweireihiger Ausführung, und zwar in Normalgrößen von 16 bis 165 mm äußerem Durchmesser angefertigt und sollen sich als Ersatz für die üblichen Kugellager gut bewährt haben. Die Abbildung zeigt als Beispiel die Lagerung einer Pleuelstange auf dem Kolbenzapfen. Der Hauptwert des auch bei uns viel verwendeten Rollenlagers liegt darin, daß es bei gleichen Abmessungen wie das Kugellager um 50 v. H. mehr tragen kann. Auch ist es wohl leichter herzustellen, da nur zylindrische Flächen zu bearbeiten sind, und aus gleichem Grunde kann auf eine größere Genauigkeit gerechnet werden. Die Firma gibt an, daß sämtliche Laufflächen, wie die Sitze, auf ± 0,006 mm genau geschliffen werden, die Lagerbreite, die weniger wichtig ist, mit ± 0,1 mm Toleranz.

Textabbildung Bd. 329, S. 393

Die Rollkörper sind kurze zylindrische Walzen aus hochkohlenstoffhaltigem Chromstahl, die von einem, aus dem Vollen gearbeiteten Käfig aus Messing geführt werden. Das seitliche Herauslaufen des Käfigs mit den Rollen wird dadurch verhindert, daß die Rollenlaufbahn des inneren Ringes als Ringnut ausgeführt ist, so daß zwei seitliche Führungsflanschen entstehen, wie die Abbildung an einem doppelreihigen Lager zeigt. Der äußere Laufring ist einfach mit zylindrischer Laufbahn ausgestattet. Beide Laufringe werden aus einem Spezialstahl hergestellt.

Die Lager sind natürlich nicht imstande, einen noch so geringen Achsialschub aufzunehmen, und es müssen, wenn nötig, besondere Drucklager vorgesehen werden. Das übliche Kugellager kann bekanntlich nebenbei ohne Nachteil mit geringen Achsschuben belastet werden und reicht beispielsweise zur Fixierung von Wellen vollkommen aus.

Das in der Abbildung dargestellte Kolbenzapfenlager eines 100 PS-Gasmotors hat zwei Jahre lang Tag und Nacht gelaufen, ohne daß es nur nötig gewesen wäre, Schmierfett nachzufüllen. Auch bei Spindeln von Holzbearbeitungsmaschinen, die mit 8- bis 9000 Touren laufen mußten, soll sich das Lager einwandfrei gehalten haben. Um solche guten Ergebnisse zu erzielen, muß bei der Konstruktion der zugehörigen Maschinen durch Einkapselung |394| der Lager besonders Rücksicht darauf genommen werden, daß jegliches Eindringen von Staub oder Feuchtigkeit ausgeschlossen ist. An den Durchführungsstellen der Welle ist nur ein möglichst kleiner Luftraum zu lassen, höchstens 0,1 mm. In staubigen Betrieben, beispielsweise bei Lagern von Schleifmaschinen, ist es zweckmäßig, eine Staufferbüchse zur Schmierung vorzusehen, durch deren öfteres Nachdrehen erreicht wird, daß immer wieder Fett von innen nach außen gedrückt wird, welches die angesetzten Fremdkörper gewissermaßen wegschwemmt. [Zeitschr. für prakt. Maschinenbau S. 563, 18. April 1914.]

Rich. Müller.

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Straßenlokomotive. Nach fünfjährigen Versuchen hat die bekannte Firma John Fowler & Co., Leeds, eine solche Lokomotive mit Benzinmotorenantrieb auf den Markt gebracht. Der Rahmen, die Räder usw. sind in gleicher Bauart wie bei den Dampfstraßenlokomotiven dieser Firma ausgeführt. In ihrem äußeren Aussehen sind beide Ausführungen einander sehr ähnlich.

Die Antriebsmaschine ist eine 50 PS-Vierzylinder-Viertaktmaschine liegender Bauart. Je zwei Zylinder sind zusammengegossen. Die Zylinderanordnung ist so getroffen, daß die Kurbelwelle zwischen den Arbeitszylindern zu liegen kommt, je zwei Schubstangen arbeiten ohne Gabelung auf einen gemeinsamen Kurbelwellenzapfen. Die beiden Kurbelkröpfungen sind unter 180° angeordnet, so daß Erschütterungen durch die hin- und hergehenden Triebwerksteile möglichst ausgeschlossen sind. An dem einen Ende der Kurbelwelle sitzt ein Schwungrad, auf dem andern Ende eine Reibungskupplung, die vom Führerstand aus- und eingerückt werden kann. An dem Rahmen sind die Zylinder, die mit dem Zylinderkopf aus einem Stück hergestellt sind, angeschraubt und können leicht bei Ausbesserungen abgenommen werden. Der Antrieb der Treibräder geschieht wie bei den seit 50 Jahren erprobten Dampfstraßenlokomotiven dieser Firma. Es sind drei Fahrgeschwindigkeiten für Vorwärts- und eine für Rückwärtsfahrt vorgesehen. Auf guten Straßen kann eine solche Lokomotive 20 t auf Steigungen von 1 : 10 mit einer Geschwindigkeit von 8 km in der Stunde bewegen. Die gesamten Betriebskosten (mit Abschreibungen usw.) solcher Straßenlokomotiven mit Dampf-, Paraffinöl- oder Benzolbetrieb verhalten sich wie 1 : 1,27 : 1,49. Diese neuen Straßenlokomotiven können auch zum Pflügen, zum Antrieb von Dreschmaschinen usw. Verwendung finden. Besonders für den letzteren Fall ist ihre Verwendung sehr zu empfehlen, da die Feuersgefahr gegenüber der Verwendung von Dampflokomobilen sehr gering ist. [Internat Combustion Engineering 1914, S. 235 bis 240.]

W.

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Die Entwicklung der Eisfabrikation in den Vereinigten Staaten. Die Eisfabrikation hat in den Vereinigten Staaten eine ungeheure Ausbreitung erlangt und hat sich besonders in den letzten acht Jahren ungewöhnlich rasch entwickelt, wie aus nachstehenden Zahlen hervorgeht: Im Jahre 1900 betrug die Zahl der Eisfabriken 2218 mit einer täglichen Produktion von 60000 t und einer jährlichen von 8,9 Mill. t. 1909 betrug die Zahl der Fabriken bereits 3000 mit einer täglichen Produktion von 106000 t, einer jährlichen von 15,8 Mill. t, und 1911 war diese Zahl bereits auf 3406 Fabriken mit einer täglichen Produktion von 111000 und einer jährlichen von 16,7 Mill. t gestiegen. Von dieser Produktion werden 70 v. H. während der vier Sommermonate und 30 v. H. während der übrigen acht Monate hergestellt. Die zwei größten Gesellschaften, welche künstliches Eis erzeugen, hatten in ihren gesamten Fabriken eine tägliche Produktion von 3250 bzw. 2115 t. Neben dieser bedeutenden Fabrikation von Kunsteis hat der Verbrauch an Natureis gleichzeitig eine beträchtliche Erhöhung erfahren. Man schätzt den Gesamtverbrauch an Eis in den Vereinigten Staaten auf 45 Mill. t, davon sind 22,5 Mill. t Natureis. Die folgende Tabelle zeigt den Eisverbrauch der größten Städte der amerikanischen Union unter Angabe der Bevölkerungszahl und des Verbrauches an künstlichem und natürlichem Eis:

Bevölke-
rungs-
zahl
Jährlicher Eisverbrauch
Kunsteis
t
Natureis
t
zusammen
t
New York u. Umgebung 4338322 1800000 2700000 4500000
Chicago 2166055 675000 1350000 2025000
Philadelphia 1491082 630000 810000 1440000
Boston und Vororte 616072 90000 720000 810000
Saint Louis 674012 675000 45000 720000
Baltimore 568571 315000 225000 540000
Pittsburg 547523 405000 135000 540000
Cincinnati 376174 428000 22000 450000
Neu Orleans 323157 360000 360000
Detroit 353535 45000 270000 315000

Aus dieser Tabelle geht hervor, daß der jährliche Eisverbrauch in den großen amerikanischen Städten etwa 1000 kg pro Kopf beträgt, gegenüber einem Eisverbrauch von nur 70 kg pro Kopf in Paris. Der Preis für die Tonne Eis beträgt etwa 10 M. Das in den Eisfabriken angelegte Kapital wird auf 650 Mill. M beziffert. [Eis- und Kälte-Industrie 1914, S. 160.]

Dr. Sander.

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Hohe Speisewasservorwärmung auf Dampfern. Ein wertvolles Hilfsmittel für die Erhöhung des Wärmewirkungsgrades einer Dampfmaschinenanlage ist die Speisewasservorwärmung. Bisher wurde zu diesem Zweck auf Dampfschiffen der Abdampf der Hilfsmaschinen benutzt, der durch eine beschränkte Menge von Dampf aus einem Zwischenbehälter der Hauptmaschine vermehrt wurde. Es gelang, auf diesem Wege eine Vorwärmung bis auf 100° zu erzielen. Die Ausnutzung des Heizdampfes geschah in einer Druckstufe von etwa 1 at Spannung. Eine bedeutend höhere Erhitzung des Speisewassers läßt sich indessen erreichen, wenn man zwei Vorwärmeelemente anordnet, die nacheinander durchflössen werden, und in denen sich Dampf von verschiedenem Druck befindet. Der erste Vorwärmeteil wäre hierbei von den Hilfsmaschinen |395| und dem Niederdruckzwischenbehälter mit Dampf zu versorgen, während für den zweiten Dampf aus dem Mitteldruckaufnehmer bestimmt ist. Beide Vorwärmekörper werden am besten in der Druckleitung angeordnet. Das Heizdampfniederschlagwasser kann zur Saugseite der Speisepumpe geleitet werden. Dabei ist es angezeigt, das Wasser der zweiten Vorwärmestufe, die eine Spannung von 4 bis 5 at aufweist, durch den Heizdampfraum der ersten Stufe zu leiten, damit es dort noch einen Teil seiner Wärme abgibt und dann gemeinsam mit dem Niederschlagwasser des ersten Heizkörpers der Pumpe zufließt. Die Anordnung der gesamten Anlage zeigt Abb. I. Im Vorjahr fand eine praktische Prüfung an einem Kessel mit künstlichem Zug nach dem Howden – Verfahren und mit Schmidtschen Dampfüberhitzern statt.

Textabbildung Bd. 329, S. 395
Textabbildung Bd. 329, S. 395

Die Hauptmaschine war eine stehende Dreifach-Expansionsmaschine mit Oberflächenkondensation und durch Querhäupter betriebenen Pumpen. Die Heizfläche jeder Vorwärmestufe betrug je 7,5 m2. Es wurden zunächst Versuche unter Benutzung beider Heizkörper vorgenommen, und sodann die Dampfentnahme aus dem Mitteldruckaufnehmer abgestellt. Die Versuche dauerten je drei Stunden, während welcher Zeit die Lüftungs- und Rudermaschine sowie die Aschenwinde im Betrieb waren. Im ersteren Fall wurde eine Vorwärmung auf 126°, im zweiten Fall eine solche auf 79 ° erzielt. Die Wärmeersparnis betrug 3,5 v. H. In Zwischenräumen von einer halben Stunde wurden Indikatordiagramme aufgenommen, die in Abb. 2 zusammengelegt sind. Man erkennt, daß die Spannung im Mitteldruckaufnehmer infolge der Heizdampfentnahme sinkt, und daher das Hochdruckdiagramm größer, das Mitteldruckdiagramm kleiner wird. Die Spannung im Niederdruckaufnehmer zeigt indessen nur unbedeutende Abweichungen. Eine auf Grund der Diagramme vorgenommene Kontrollrechnung wies eine Wärmeersparnis von 3 v. H. bei zweistufiger Vorwärmung nach. Bei einem vom leitenden Maschinisten des Dampfers vorgenommenen Vergleichsversuch ergab sich sogar 4,2 v. H. Ersparnis. Die Ursache dafür ist darin zu suchen, daß der Heizdampf aus dem Mitteldruckschieberkasten mit einer Wärmeausnutzung von mindestens 90 v. H. in den Kessel zurückkehrt, während bei der Verwendung im Mittel- und Niederdruckteil nur ein thermischer Wirkungsgrad von 12 v. H. erreicht wird. Die vom Heizdampf im Hochdruckzylinder verrichtete Arbeit ist somit mit sehr hohem Wirkungsgrad erzeugt. Natürlich ist zunächst Zwischendampf aus dem Niederdruckschieberkasten zur Vorwärmung zu verwenden, weil dieser schon im Hoch- und Mitteldruckteil Arbeit geleistet hat. Dem Mitteldruckaufnehmer soll nur Heizdampf beim Vorwärmen von 90 bis 140° entnommen werden. Die Anlagekosten eines Zusatzvorwärmers von 7,5 m2 Heizfläche dürften bereits in 1 ½ Jahren durch Kohlenersparnis gedeckt sein. Das Dampfhalten wird bei zweistufiger Vorwärmung erleichtert, oder es kann bei Verzicht darauf die Kesselanlage entsprechend der Kohlenersparnis verkleinert werden. Ferner wird der Kessel durch Verminderung der Wärmespannungen bei Einführung des Speisewassers geschont. Die Einrichtung befindet sich zurzeit auf sechs Dampfern. Für Vierfach-Expansionsmaschinen und Dampfturbinen käme sogar dreistufige Vorwärmung in Betracht. [Ofterdinger in Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure Nr. 16, 1914.]

Schmolke.

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Drehversuche mit Werkzeug- und Schnellstahl. Im Werkzeugmaschinenlaboratorium der Universität Sheffield wurden von Prof. Ripper Versuche angestellt, um die Frage zu klären, ob beim Arbeiten mit Schneidstählen große Schnittgeschwindigkeit bei kleinem Spanquerschnitt, oder kleine Schnittgeschwindigkeit bei großem Spanquerschnitt vorteilhafter sei. Die Untersuchungen erstreckten sich auf Werkzeug- und Schnellstahl, und zwar wurde eine Form von ½ × ¾ '' mit genau vorgeschriebenen Winkeln benutzt. Der reine Kohlenstoffstahl gelangte auf einer Räderkastendrehbank zum Bearbeiten von Zylindern aus Maschinenstahl zur Verwendung. Mit Hilfe eines Mikroskops stellte man in Abständen von etwa 3 Minuten die Abstumpfung fest und gewann hierdurch Schaubilder, welche die Beziehung zwischen Arbeitszeit und Abstumpfung darstellten. Es wurde sodann der Betrag von 0,127 mm als „normale Abstumpfung“ festgelegt, und die Zeit bestimmt, innerhalb welcher diese bei verschiedenen Arbeitsbedingungen erreicht wurde. Hieraus ergaben |396| sich praktisch recht brauchbare Diagramme, welche die Lebensdauer in Abhängigkeit von der Schnittgeschwindigkeit zeigten. Sie lassen erkennen, daß schon bei einer geringen Ermäßigung der letzteren der Stahl weit länger brauchbar bleibt. Ferner bestimmte man unter Zugrundelegung einer Lebensdauer von 60 Minuten die Schnittgeschwindigkeit und den zugeordneten Spanquerschnitt. Es stellte sich heraus, daß das in der Stunde verspante Volumen wächst, sofern man mit verminderter Geschwindigkeit einen Span von größerem Querschnitt nimmt. Schließlich erwies es sich als vorteilhaft, wenn der Anstellwinkel in der Längsrichtung verkleinert wurde, weil man hierdurch die wirksame Schneide verlängerte und günstige Bedingungen für den Wärmeabfluß gewann.

Die Untersuchung des Schnellstahls geschah an einer schweren, durch einen Motor von 40 PS angetriebenen Drehbank. Als Arbeitsstücke kamen Stahlwellen zur Verwendung. Der Zeitpunkt des Stumpfwerdens ließ sich leicht bestimmen, da Schnellstahl ein fast plötzliches „Zusammenbrechen“ der Schneide zeigt. Auch hier stellte es sich heraus, daß eine unbedeutende Verringerung der Schnittgeschwindigkeit die Lebensdauer sehr günstig beeinflußt, und die Spanmenge vergrößert wird, wenn man langsamer schneidet, aber einen großen Spanquerschnitt wählt. Ein weiteres interessantes Ergebnis war es, daß die Wahl der beiden Faktoren, Vorschub und Schnittiefe, aus denen sich der Spanquerschnitt zusammensetzt, nicht gleichgültig ist. Infolge der längeren Schneide ist die Wärmeableitung besser, wenn man mit großer Spantiefe bei kleinem Vorschub arbeitet. Auch wird in diesem Fall das Widerstandsmoment des Spanes geringer, und dessen Abbiegung erleichtert. Die Leistung des Schnellstahls überstieg die des Werkzeugstahls um das zehnfache. Auf den Kraftbedarf war merkwürdigerweise die Wahl von Schnittgeschwindigkeit und Vorschub ohne Einfluß. Zu berücksichtigen ist bei der Beurteilung der Ergebnisse, daß eine bedeutende Spantiefe große Zugaben zur Voraussetzung hat, und die Güte der Arbeit, auf die unbedingt ein Hauptwert zu legen ist, durch die Vergrößerung des Spanquerschnittes ungünstig beeinflußt wird. [Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure Nr. 16, 1914.]

Schmolke.

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Barnards selbstentladender Greifer. In Abb. 1 bis 5 ist eine neue Art von Greifer dargestellt. Die Bedingungen und Anforderungen, welche an einen guten Greifer gestellt werden, sind folgende: 1. Der Schwerpunkt des Greifers muß möglichst tief liegen, so daß er im geöffneten Zustande auch auf einer stark geneigten Fläche ohne Kippgefahr liegen bleibt. 2. Er muß ein tiefes Greifvermögen besitzen, so daß die größte Materialmenge gehoben wird. 3. Er muß für jeden vorhandenen Kran ohne besonderen Umbau oder Einbau von Ketten und Seilen verwendbar sein. 4. Er muß sich zum Entladen selbsttätig öffnen.

Die beiden Greiferhälften (Abb. 1) sind in der Mitte durch zwei Bolzen zusammengehalten und außen an den Ecken an vier Hängestangen a aufgehängt, welche oben an der Seil- oder Kettenführungstraverse b befestigt sind. Die Zapfen dieser Traverse tragen seitlich noch zwei Gelenkketten c, welche mit zwei Kettentrommeln in Verbindung stehen, deren Achsen senkrecht über den Greiferbolzen gelagert sind. Bei geöffnetem Greifer sind die Ketten c gestreckt. Auf der Spindel der Kettentrommeln sitzt außerdem eine Trommel d für die eigentliche Hubkette oder das Hubseil. Diese Trommel d besitzt innen eine Feder, welche gespannt ist, wenn der geöffnete Greifer auf das zu hebende Material gesenkt wird. Berührt der Greifer das Material, so gibt das Hubseil nach und wird durch die Federkraft auf die Trommel d gewunden. Ist genügend Seil oder Kette aufgewunden, so kommt es zur Ruhe, und der Greifer ist zum Schließen bereit.

Textabbildung Bd. 329, S. 396

Wenn das Seil auf die Trommel d gewunden wird, so drehen sich die Kettenrollen frei, und der Greifer bleibt voll geöffnet. Beim Anziehen des Hubseiles wird nun die Trommel zurückgedreht. Hierbei werden die Kettentrommeln durch eine einfallende Klinke, welche sich gegen einen Daumen legt, mitgenommen, so daß die Ketten aufgewickelt werden. Durch diese werden Greifergelenk und obere Traverse zusammengezogen, und der Greifer wird geschlossen. Die Kniehebelanordnung zeigt, daß der Greifer bei Beginn des Schließens (Füllens) den größten Greifhalbmesser besitzt und sich gut den Weg durch das Material erzwingt. Die Greifkraft kann je nach dem Zweck durch Veränderung des Trommeldurchmessers geändert werden. Bei größerem Trommeldurchmesser oder durch Vermehrung der Seilwindungen um die Trommel d wird die Greifkraft größer.

Die Wirkungsweise der Daumen und der Klinke geht aus den Abb. 2 bis 5 hervor. Die äußeren Kreise stellen die Hubseiltrommel d dar, welche an einem Zapfen die Klinke e trägt. Die Trommel d dreht sich lose auf der Kettenradwelle, mit welcher der Daumen f fest zusammengeschweißt ist. Ein weiterer Daumen g dreht sich lose auf der Welle. In Abb. 2 ist die Stellung der Daumen und Klinke wiedergegeben für den offenen Greifer, welcher |397| auf das Material herabgesenkt ist. Die Feder ist gespannt und wickelt in der Pfeilrichtung das beim Aufsetzen schlaffwerdende Hubseil auf die Trommel d. Beim Anziehen des Hubseiles legt sich nach einer Drehung um ~ 180° die Klinke e gegen den Daumen f. Stellung in Abb. 3. Das Schließen des Greifers beginnt. Im geschlossenen Zustande ist die Stellung der Abb. 4 erreicht.

Das Entladen geschieht durch Lösen der Klinke e, welches auf zwei Arten bewerkstelligt werden kann:

1. Der Greifer ist mit einem Klinkhebel h versehen, und über das Hubseil ist ein Ring i gezogen, der in der gewünschten Höhe am Kranausleger aufgehängt ist. Der Greifer wird nun so weit gehoben, daß der Klinkhebel über den Ring i greift. Beim Senken bleibt der Hebel am Ringe hängen und befreit den Daumen f von der Klinke e. Der Greifer leert sich hierauf unter seiner Last.

2. Bei der zweiten Art ist kein Hebel notwendig. Man läßt den gefüllten Greifer für einen Augenblick auf das geförderte Material oder irgend eine andere Unterstützung nieder. Das Hubseil gibt dann etwas nach, so daß die Klinke e infolge der eigenen Schwere herunterfällt und den Daumen freigibt. Wird dann das Hubseil wieder angehoben, so wird sich der Greifer unter seiner Last selbsttätig entleeren.

Die Wirkungsweise der Daumen und Klinke nach dem Lösen der Klinke ist aus Abb. 5 ersichtlich. Beim Entleeren dreht sich die Trommel d mit der Klinke im Sinne des äußeren Pfeiles, und der Daumen f im umgekehrten Sinne (innerer Pfeil). Jetzt tritt der Daumen g in Tätigkeit. Ohne diesen würden f und e nach einer Umdrehung wieder ineinandergreifen, und der Greifer würde wieder aufgehalten. Dieses wird dadurch verhindert, daß die Klinke bei der Linksdrehung auf den Rücken des losen Daumens g trifft, diesen mitnimmt und sich daher über den festen Daumen f hinwegdreht. Dieses Spiel wiederholt sich so lange, bis der Greifer wieder ganz geöffnet ist. Ist dieses geschehen, so nehmen Klinke und Daumen die Stellung der Abb. 2 wieder ein.

Der beim Oeffnen des Greifers entstehende Stoß wird durch eine Oelbremse, welche mit dem Hebel k in Verbindung steht, abgeschwächt.

In der Praxis hat sich der Greifer gut bewährt. Mit einer gewöhnlichen Schiffswinde von 3 t Tragfähigkeit wurden während einer Dauer von 11 Stunden von einem 0,75 t-Greifer durchschnittlich 45 t Kohlen stündlich gefördert.

Dr.-Ing. Steuer.

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Kontrolle der Arbeitzeiten an Werkzeugmaschinen. Ein nicht unbedeutender Geldverlust wird vielfach dadurch hervorgerufen, daß die Werkzeugmaschinen im Betriebe mit Unterbrechungen und nicht mit der größten möglichen Leistung arbeiten. Dies hat seinen Grund darin, daß der Arbeiter aus Unfähigkeit oder absichtlich in Rücksicht auf den Akkordpreis die Maschine zu wenig ausnutzt. Auch die für das Herbei- und Fortschaffen ungünstige Aufstellung, falsche Verteilung der Arbeiten und schlechte Werkzeuge tragen das ihrige dazu bei. Von Gustav-Harms, St. Petersburg, wurde daher ein Kontrollapparat konstruiert, der dem Betriebsleiter die Aufsicht wesentlich erleichtert. Er besteht aus einem Uhrwerk, das einen Papierstreifen bewegt, auf dem eine durch Zahnrad und Anschlagstift betätigte Stahlspitze bei jedem vierten Hub der Maschine einen Punkt macht. Der Papierstreifen ist mit einer Stundeneinteilung versehen. Je nachdem die Maschine schneller oder langsamer läuft, sind die Punkte enger oder weiter voneinander entfernt. Der Apparat ermöglicht also dem Betriebsleiter die Kontrolle der Arbeitspausen, der Zeit für Auf- und Abspannen des Werkstückes, der Drehzahl usw. Auch Leerlauf lassen die Aufzeichnungen erkennen, so daß der Versuch, die Angaben der Vorrichtung dadurch wertlos zu machen, daß man die Maschine auch in den Arbeitspausen laufen läßt, verfehlt ist. Wenn an der mit dem Kontrollapparat versehenen Maschine auch anerkannt tüchtige Leute nur mit längeren Pausen arbeiten, erhält der Betriebsleiter durch die Aufzeichnungen wertvolle Hinweise auf die ungünstige Aufstellung und die mangelhafte Beschaffenheit der Werkzeuge. Der Apparat läßt sich nicht nur mechanisch, sondern auch elektrisch antreiben. Die Schreibwerke mehrerer Maschinen können in letzterem Fall bequem im Aufenthaltsraum des Betriebsleiters vereinigt werden. Ferner läßt sich die für den elektrischen Betrieb notwendige Kontaktvorrichtung auch bei sonst schwer zugänglichen Maschinen leicht anbringen. [Harms in Werkstattechnik Heft 8, 1914.]

Schmolke.

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Die Wirtschaftlichkeit des Maschinenbetriebes im Bergbau. (Nach einer Doktordissertation des Dr.-Ing. H. Schultze und „Berg- u. Hüttenm. Rundschau“.) Die eingehenden und umfangreichen Versuche des Verfassers sind auf einer oberschlesischen Steinkohlengrube durchgeführt worden. Nach einer Beschreibung der gesamten Maschinenanlagen der Ferdinandgrube wird eine vom Verfasser angeordnete Betriebskontrolle geschildert, die den Zweck hatte, ohne Beeinträchtigung des laufenden Betriebes den Wärmeverbleib der unter den Kesseln verfeuerten Kohle bis zur Nutzarbeit in gehobenem Wasser, geförderter Wettermenge, Schachtarbeit usw. zu verfolgen. Der Genauigkeitsgrad dieser Kontrolle, welche durch Einzelversuche ergänzt wurde, mußte jeweils der Bedeutung der einzelnen Energieströme angepaßt werden. Die Messungen wurden 11 Monate lang durchgeführt. Hierbei wurden in verschiedenen Teilen der Anlage, insbesondere bei den Fördermaschinen und dem Druckluftbetriebe unerwartet große Energieverluste aufgedeckt. Wie aus den Kostenzusammenstellungen für die Fördermaschinen hervorgeht, machen die Dampfausgaben rund 50 v. H. der Gesamtkosten aus. Reparatur- und besonders Materialkosten sind im Vergleich zu andern Dampfantrieben niedrig; umgekehrt verhält es sich aus naheliegenden Gründen (bessere Bezahlung der Maschinisten, Arbeiten in drei Schichten usw.) mit den Löhnen. Die Kosten bis zum Seil ausschließlich stellten |398| sich auf 12,30 Pf. für 1 Schacht-PS-Std. Beim Druckluftbetriebe diente die Druckluft zu 31,5 v. H. der Bewetterung, zu 68,5 v. H. der Kohlengewinnung. Dabei zeigte sich, daß der Düsenbetrieb trotz seiner sehr geringen Bewetterungswirkung ungefähr die Hälfte der Kosten verursacht, die für die gesamte übrige Wetterwirtschaft einschließlich des Ventilatorenbetriebes entstehen. Für schlagwetterfreie Gruben ist daher wohl das Bedenken am Platze, ob man nicht besser – ganz abgesehen von dem übrigen Druckluftbetriebe – auf die Düsenbewetterung vollkommen verzichten und die entsprechende Wirkung durch andere Mittel insbesondere durch elektrisch betriebene Sonderventilatoren erzielen soll. Jedenfalls ist seitens der Betriebsführer darauf zu achten, daß nicht wegen einer geringfügigen Arbeit allein, die mit Druckluft vorgenommen werden kann, der Kompressor auch den Sonntag über läuft. Auf Grund der so ermittelten Energieverbrauchszahlen und der aus den Betriebsbüchern der Werksleitung entnommenen Beträge an gezahlten Löhnen, verbrauchtem Material und aufgewendeten Reparaturen wird vom Verfasser eine ins Einzelne gehende Betriebskostenberechnung aufgeführt, die, abgesehen von Verzinsung und Abschreibung des Anlagekapitals, lediglich auf meßtechnisch bestimmten, beziehungsweise tatsächlich gezahlten Werten aufgebaut ist und als Schätzungswert allein den Preis der zur Verfeuerung gelangten Kohle enthält.

Schorrig.

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Ermittlung des Wirkungsgrades von Hochofengas-Dampfkesseln. Der Wirkungsgrad von Hochofengas-Dampfkesseln läßt sich auch ohne Messung der verbrauchten Gasmenge allein aus der Analyse und der Temperatur des Heizgases und der Abgase bestimmen. Man kann die beim Betriebe des Kessels eintretenden Wärmeverluste zurückführen auf Verluste durch die Abgase sowie auf solche durch Strahlung und Leitung. Die letzteren schwanken zwischen 2 und 10 v. H. und kommen bei hoher mittlerer Belastung und guter Isolierung nur wenig in Betracht. Aus Temperatur und Zusammensetzung der Frisch- und Abgase läßt sich leicht der übrige Teil der Wärmeverluste feststellen. Schließlich ergibt sich die nutzbar gemachte Wärme als Unterschied zwischen Heizwert und Gesamtverlust. Die Unsicherheit der spezifischen Wärme fällt bei der niedrigen Temperatur der Abgase kaum ins Gewicht. Vorzüglich bewährt sich das vorgeschlagene Verfahren bei der Bestimmung des Wirkungsgrades, sofern Gaszufuhr in der Sekunde, Heizwert des Gases und das Verhältnis von Luft- zu Gasmenge unveränderlich sind. Es genügt in diesem Fall die Bestimmung der Temperatur und die Probenahme zu einem beliebigen Zeitpunkt. Auf die absoluten Mengen kommt es nicht an. Selbst bei bedeutenden Fehlern in der Feststellung wird die Genauigkeit des Ergebnisses wenig vermindert. Probenahme und Temperaturbestimmung erfolgen zu einem beliebigen Zeitpunkt innerhalb jeder Belastungsphase. Nur bei veränderlichem Heizwert sind die Proben während der ganzen Phase abzusaugen. Man kann den mittleren Wirkungsgrad auch dadurch erhalten, daß man während des Versuches ununterbrochen eine Frisch- und Abgasprobe mit einer Geschwindigkeit ansaugt, die sich etwa proportional der Gasgeschwindigkeit ändert. In dieser Weise erfolgt auch die Probenahme, sofern Gaszufuhr und Verhältnis von Gas- zu Luftmenge dauernd schwanken. Indessen würden beim letztgenannten Verfahren auch nur geringe Ungenauigkeiten auftreten, wenn man die Abgasprobe mit unveränderter Geschwindigkeit während des ganzen Versuchs absaugt. [Stahl und Eisen Nr. 16 1914.]

Schmolke.

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Ueber die beim Ziehen von Hohlkörpern auftretenden Drücke und den erforderlichen Kraftverbrauch findet man in der Literatur verhältnismäßig wenig Angaben. Fred H. Colvin gibt hierzu einige Daten, die aus der Fabrikation von Patronenhülsen aller Größen stammen.

Die Patrone des Springfield- Gewehres (Kaliber 7,6 mm) hat eine Länge von 63,5 mm und einen Durchmesser von 11,9 mm am Boden. Sie wird in fünf Abschnitten hergestellt, wobei immer zwei oder vier Stück gleichzeitig durch die Presse gehen. Als Ausgangsmaterial dient ein in Streifen zugeführtes Spezialmessing von 2 mm Stärke. Eine Vierfachpresse stanzt in der Minute 408 Scheiben von 27 mm aus und formt sie gleichzeitig zu Näpfen von 19 mm und 13 mm Höhe. Hierzu sind 15 PS erforderlich. Als Schmiermittel für diese Arbeit eignet sich am besten Specköl, während für die weiteren Arbeitsabschnitte die sogen. Lovewell - Compoundmischung verwendet wird.

Für die folgenden fünf Ziehstufen, durch welche die Hülse auf ihre Rohlänge von 71 mm gebracht wird, sind jedesmal 2 ¾ bis 3,5 PS erforderlich, wenn für den Arbeitsgang zwei Hülsen, bzw. 7 PS, wenn vier Hülsen gleichzeitig gezogen werden. Nach jedem Gange werden die Hülsen bei etwa 650° C ausgeglüht.

Die Geschoßmäntel werden aus 0,6 mm starkem Blech einer Kupfer-Nickellegierung gezogen. Eine Presse stanzt und zieht gleichzeitig fünf Ausschnitte von 22 mm zum fertigen Mantel aus. Bei einer Stundenleistung von 510 Stück werden 6 ¾ PS verbraucht.

Der Werdegang der Hülse für den Einpfünder, die fertig eine Länge von 143,5 mm, einen Durchmesser von 37 mm besitzt, ist fast genau gleich. Nur hat sich hier das Acme- und das New-Era-Schmiermittel als besser gezeigt. Außerdem erwies sich das Beizen in Schwefelsäure nach jedesmaligem Ausglühen zur Entfernung des Zunders als vorteilhaft. Das Ziehen erfolgte in einer hydraulischen Presse mit einem Druck von 1 t. Für jeden Zug waren 10 Minuten erforderlich.

Bei der 152,4 mm-Hülse für das Armstronggeschütz wiegt der kreisförmige Ausschnitt von 294,5 mm und einer Stärke von 19,5 mm etwa 11,34 kg. In 14 Operationen wird die Hülse auf ihre endgültige Länge von 610 mm ausgezogen. Der erste Zug, der den Ausschnitt auf 76 mm Tiefe auszieht, erfordert 150t; bei den folgenden neun Zügen fällt der Druck um je 10 bis 15 t. Der letzte |399| Zug, in welchem die Länge der Hülse noch um 228 mm wächst, wird dann nur noch mit einem Druck von 25 t ausgeübt. Um den verbreiterten Kopf anzustauchen, sind jedoch 1800 t nötig. Für den achtstündigen Arbeitstag werden im Durchschnitt 90 Hülsen erzeugt.

Für die verschiedenen anderen dazwischenliegenden Hülsenabmessungen ändern sich die Verhältnisse angenähert proportional. [Zeitschr. für prakt. Maschinenbau, 25. April 1914.]

Rich. Müller.

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