Titel: SCHOEMBURG: Wirtschaftliche Stahlerzeugung mittels neuer Vergasungsmethoden
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1914, Band 329 (S. 549–553)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj329/ar329127

Wirtschaftliche Stahlerzeugung mittels neuer Vergasungsmethoden.

Von Ingenieur Schömburg in Essen.

Es ist heute eine Tatsache, daß vor allem die außerhalb der großen Industriebezirke liegenden Stahlformgießereien und Stahlwerke ohne ausreichende Verarbeitungs- und Verfeinerungsbetriebe nur dann dauernde Gewinnaussichten haben, wenn sie – außer einer gewissen Mindesterzeugung, sagen wir 50000 t jährlich – ihr Heil in der Herstellung eines Stahls von entweder hoher Festigkeit bei großer Dehnung oder von extraweichen Qualitäten suchen. Hierzu muß aber noch die wirtschaftlichste Ausnutzung des gegebenen Brennstoffs unter gleichzeitiger Gewinnung von Nebenprodukten kommen.

Zu diesen Bestrebungen gehören in erster Linie die Anwendung solcher Martin-Verfahren, welche bei hohem Ausbringen die Gewinnung einer wertvollen, hochprozentigen Schlacke (20 M bis 23 M 0/00 kg) ermöglichen, fernerhin diejenigen neuen Vergasungssysteme, welche auch bei minderwertiger Kohle, Koks usw. unter Ausnutzung der Ofenabhitze die nutzbare Abscheidung möglichst aller organisch gebundenen Bestandteile des Brennstoffs gestatten. Darin liegt für viele und besonders abseits liegende Stahlwerke, die nach dem Schrott-Roheisen-Verfahren arbeiten müssen, das zunächst noch einzige Mittel zur Verbilligung ihrer Gestehungskosten. Daß nicht immer die rein metallurgischen Zwecke des Prozesses mit solchen Nebenabsichten in Harmonie zu bringen sind, braucht wohl nicht näher erörtert zu werden; trotzdem aber sind wir in vereinzelten Fällen dem Ideal des Betriebsmannes: Brennstoffverbrauch und Betriebsgewinn sollten direkt proportional sein!“ ziemlich nahe. Allerdings erst in der Theorie!

Die gesonderte geographische Lage in Verbindung mit den örtlichen Brennstoffpreisen und den anfänglich meist fehlenden wirtschaftlichen Syndikatsverbindungen drängen heute in erster Linie „Outsider“ von selbst zu ähnlichen Bestrebungen. Trotz der scharfen Wettbewerbsverhältnisse auf dem ständig wachsenden Markt der Stahlerzeugung sind auch in den letzten Jahren eine Anzahl solcher isoliert stehender kleiner Werke geboren worden, die ihre Kinderkrankheiten nach der wirtschaftlichen Seite mit mehr oder weniger Glück überstanden haben. Hierher gehört z.B. das Torgauer Stahlwerk für Stahlformguß, das Eisen- und Stahlwerk Mark bei Witten/Wengern u.a., ferner die im Lauf d. J. in Betrieb kommende Oesterreichische Stahl-Industrie in Brüx für Walzfabrikate usw. – alles Werke, welche teils auf Wassergas-, teils auf Braunkohlengasbetrieb angewiesen sind. Aber auch für Hütten mit Steinkohlenvergasung kann speziell das hier am Schluß beschriebene Verfahren von größerer Bedeutung sein.

Wassergas läßt sich bekanntlich sowohl aus Hüttenkoks als auch aus Gaskoks herstellen. Letzterer ist, da die Gaswerke in ihrer Kokserzeugung nicht vom Koksmarkt, sondern von der Gaserzeugung abhängen, in vielen Fällen billiger als Zechenkoks; für den Generatorbetrieb ist seine Härte und Dichte vollkommen ausreichend. Bei 9 bis 11 v. H. Aschegehalt hat er einen Heizwert von rd. 7000 WE. Der Betrieb des Torgauer Stahlwerks hat gezeigt, daß man bei 75 bis 80 v. H. Wirkungsgrad des Gaserzeugers auf eine Gasausbeute von 2 m3 für 1 kg vergasten Koks rechnen kann. Der Heizwert des Gases beträgt bei 50 v. H. Wasserstoff und 40 v. H. Kohlenoxydgehalt rd. 2600 WE., für 1 m3, wobei sich der Betrieb durchaus einfach und gefahrlos gestaltet. Auch der Martin- Ofen wird einfacher, da – wie bei Heizung durch Koksofengas – die Gaskammern in Wegfall kommen können. Der große Wasserstoffgehalt, der naturgemäß ein sehr leichtes Gas bedingt, hat bei entsprechender Konstruktion der Luftkammern, Züge und des Herdgewölbes keine nachteiligen Folgen |550| auf die Ofenhaltbarkeit, auch nicht auf die metallurgischen Reaktionen des Bades. Das Gas ist infolge seiner gleichmäßigen Beschaffenheit und Reinheit für den Martinbetrieb sehr geeignet; eine einfache Reinigung, gute Kühlung und ev. nachherige Trocknung ist natürlich erforderlich, schon um den mitgerissenen Wasserdampfgehalt usw. abzuscheiden. Der geringe Prozentsatz an Kohlensäure beeinflußt bei den Herdtemperaturen von 1800 bis 2000° den Abbrand in günstiger Weise und verringert durch die Intensität des Verbrennungsprozesses die Chargendauer. Letztere beträgt bei dem sauren 15 t-Ofen des Torgauer Werkes etwa vier bis fünf Stunden einschl. Vergießen, wobei der Einsatz etwa 80 bis 85 v. H. Roheisen und 10 bis 12 v. H. Schrott beträgt; der fertige Stahlguß bleibt hierbei dünnflüssig bis zum Ende der Charge. Hierbei soll sich der reine Brennstoffverbrauch an vergastem Koks auf nur 14 bis 15 v. H. belaufen, wozu allerdings noch der Koksbedarf für die Dampferzeugung kommt. Rechnerisch beträgt dieser rd. 4 kg Dampf für 1 kg vergasten Koks und ließe sich zum Teil durch die Abhitze des Ofens unter Verwendung künstlichen Zuges erzeugen.

Es muß hierzu bemerkt werden, daß auf Grund der dort vorliegenden Betriebsergebnisse die Herstellung von Wassergasstahl unter besonderen Verhältnissen größere Beachtung verdient. Man ist übrigens in Torgau auch dazu übergegangen, die Glüh- und Trockenöfen mit gutem betriebstechnischen Erfolg für die Gefügebildung des Materials durch Wassergas zu beheizen, wozu letzteres durch die Reinheit und Gleichmäßigkeit seiner Zusammensetzung, also der Erhaltung gleich hoher Temperatur, für die Glühzwecke besonders geeignet zu sein scheint. Mit Rücksicht darauf, daß die Gestehungskosten des Torgauer Werkes wegen der geringen Erzeugungsmenge heute noch nicht die endgültigen sein können, bedeutet jedenfalls der bis jetzt erzielte Erfolg einen weiteren, wirtschaftlichen Fortschritt in der heiztechnischen Durchführung des Martinprozesses. Die genannte Anlage ist daher auch inzwischen vergrößert worden.

Einschließlich des Koksverbrauches für die Dampferzeugung wird sich die Gesamtbrennstoffmenge auf rund 21 v. H. für die Tonne Ausbringen stellen, sich also in mindestens gleicher Höhe halten wie bei der Steinkohlenvergasung, wenn keine Abhitzeverwertung vorgesehen ist. Schon hierin liegt daher der wirtschaftliche Vorteil für das Werk, da sich natürlich mit Hinsicht auf die großen Frachtkosten der Preis der Gaserzeugersteinkohle ganz wesentlich teurer als Koks, auf etwa rd. 20 M, stellen wird. Bei Anlage eines Abhitzekessels dürfte man meines Erachtens in der Lage sein, den Gesamtdampfbedarf eines 15 t-Ofens, etwa 1600 bis 1800 kg stündlich, in beinahe ganzer Größe durch die Abgase zu erzeugen, sicherlich aber ¾ desselben in einem Kessel von 140 bis 160 m2 Heizfläche. Hiermit würde der Brennstoffverbrauch auf ~ 17 v. H. für die Tonne Ausbringen sinken, was bei 15 M Kokspreis einem Aufwand von ~ 2,60 M entspräche gegenüber 3,20 M bis 3,40 M beim Steinkohlenbetrieb mit ungefähr demselben Kohlenpreis. Für die Betriebskosten des künstlichen Zuges sind alsdann an elektrischer Energie noch etwa 20 bis 25 Pf. für die Tonne Stahl aufzuwenden, so daß sich die Ersparnisse also, überschlägig gerechnet, auf 50 bis 60 Pf. belaufen würden.

Was die Braunkohlenvergasung anbelangt, so sind bekanntlich seit einigen Jahren verschiedene deutsche und österreichische Stahlwerke mit ebenfalls gutem Erfolg zu derselben übergegangen, und zwar werden fast durchweg Braunkohlenbriketts mit einem Wärmewert von 4500 bis 5100 WE und 10 bis 16 v. H. Wassergehalt vergast. Der Verbrauch stellt sich hierbei bei einem 30 bis 40 t-Ofen auf 35 bis 40 v. H., was bei einem Brikettpreis von 10 M einem Aufwand von 3,50 M bis 4 M für die Tonne Stahl entspricht. Die Gasausbeute beträgt 2,4 bis 3 m3 für 1 kg Brikettdurchsatz, der Heizwert des ziemlich wasserdampfhaltigen Gases 1200 bis 1400 WE für 1 m3. Verschiedene rheinische Hütten arbeiten der Preisverhältnisse halber auch mit gemischtem Kohleneinsatz, halb Steinkohle, halb Braunkohlenbriketts, so daß es mit Hilfe dieses Mischgases möglich ist, die Brennstoffkosten noch unter der vorangegangenen Höhe zu halten. Zu empfehlen ist es jedenfalls dann, den Durchmesser des Generators nicht zu groß zu wählen, damit die durch Kern- und Randgas bedingte Mischung nicht zu sehr in ihrer Zusammensetzung wechselt.

In neuester Zeit tritt nun hinzu, ebenso wie im Anschluß an die Vergasung minderwertiger Steinkohlen- und Koksabfälle, sowie von Rohbraunkohle, die Gewinnung von den Vergasungs-Nebenprodukten, insbesondere des im Brennmaterial organisch gebundenen Stickstoffes als Ammoniumsulfat und des Teers. Die Methoden hierfür fußen im Hauptgrundzug auf dem bekannten Gedanken des Mondgas – Verfahrens1) und bezwecken eine Verringerung des Gaspreises, also der Gestehungskosten des Stahles, durch Vergasung billiger Kohle und Verkauf namentlich des hochwertigen Sulfats. Der gewöhnlichen Wärme- oder Kraftanlage als solcher wird daher noch ein zweiter Betrieb für die Herstellung der Nebenprodukte angegliedert, derart, daß das Ganze wärme-technisch und wirtschaftlich auf das gemeinsame Konto des Stahlwerks bewertet werden muß.

Daß es hierbei auf ein paar Prozent Wirkungsgrad bei der Vergasung nicht ankommen kann, liegt auf der Hand; indessen muß man sich – soweit wir jetzt die Sache übersehen – vor Verallgemeinerungen hüten; um die Methode durch Mißerfolge nicht zu diskreditieren. Der Schlüssel zur Rentabilität liegt für einzelnstehende Werke in folgenden Punkten:

1. Art, Stickstoffgehalt und örtlicher Preis des Brennstoffs,

2. Grundbelastung der Anlage und Gleichmäßigkeit der Beanspruchung, d.h. Ausnutzungsfaktor der Heiz- bzw. Kraftgaszentrale,

3. Größe des Frischdampfzusatzes, bzw. wärmetechnische Ausbildung der Teile und Verwertung der Vergasungswärme des Generators und der Ofenabhitze bzw. der Kühlwasser- und Abgaswärme bei Maschinenbetrieb.

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Fast alle heute in Betrieb befindlichen Anlagen dieser Art in England, Böhmen und bei uns sind als Vergasungszentralen für Maschinengas, speziell für die chemische Industrie mit ihrer guten Dauerbelastung ausgeführt und erst in neuester Zeit ist man dem analogen Heizgasbetrieb für die Martin- und Wärmöfen der Hüttenwerke nähergetreten.

Für die gemischten Werke lag das System von vornherein in den meisten Fällen abseits; für solche, die organisch außerdem mit Zechenkokereien verbunden waren, ist die wirtschaftliche Anwendungsmöglichkeit der verschiedenen Nutzgase ihrer Verarbeitungsprozesse ohnedies kompliziert genug. Hierzu kamen auch die Bedenken über die Zweckmäßigkeit des Gases bei den metallurgischen Schmelzzwecken. Heute stößt man sich dabei weniger an dem Wasserstoffgehalt des Gases von 20 bis 28 v. H., der ja beim Koksofen- und Wassergas noch weit größer, 50 v. H. und mehr, ist, als vor allen Dingen an dem höheren Wasserdampf- und Kohlensäuregehalt des Mondgases, wodurch infolge seines geringen Wärmewerts von 1300 bis 1450 WE für 1 m3 die Intensität des Verbrennungsprozesses geschwächt, die metallurgischen Reaktionen verzögert, der Abbrand vergrößert und die Stahlqualität als Produkt all dieser Faktoren verschlechtert werden würde. Der Verlauf des Prozesses bedingt es nun, daß der Gehalt an Wasserstoff, Wasserdampf und Kohlensäure (10 bis 16 v. H.) um so größer wird, je kleiner der Gehalt an Kohlenoxyd (20 bis 11 v. H.) ist; es wird also außer radikaler Trocknung des Gases auf die richtige Führung und Arbeitstemperatur im Gaserzeuger (etwa 500 bis 650 °) ankommen, um ein für Schmelzzwecke geeignetes Gas zu erhalten. Es liegen in dieser Hinsicht noch wenig für den praktischen Hüttenbetrieb brauchbare Betriebsangaben vor, da die Erfahrungen mit Koksofen- und Wassergas naturgemäß auf Mondgas nicht übertragbar sind. Im allgemeinen wird man auch bei gemischten Betrieben und Kohlenzechen eher dazu übergehen, die Koksöfen mit dem Mondgas der minderwertigen Kohlen und Abfälle zu vergasen, so daß das gesamte Destillationsgas, rd. 300 m3 für die Tonne Trockenkohle, zu Stahl- und Walzwerksheizzwecken, sowie für Maschinenbetrieb verfügbar wird.

Es ist nun kein Zweifel, daß es auch gelingen wird, für Schmelzprozesse ein geeignetes Gas im Dauerbetrieb bei Vergasung auf Nebenprodukte zu erzielen; für ein deutsches Hüttenwerk Baroper Walzwerk (Heizgasanlage für Martin- und Wärmöfen) ist bereits eine solche Anlage nach System Lymm in Ausführung. In dieser Betriebsweise liegt nun gerade für einzeln stehende Werke u. U. ein großer wirtschaftlicher Vorteil, der meines Erachtens nicht wegen der hohen Anlagekosten bei Seite geschoben werden darf, ähnlich wie es wohl mit der Anlage von Abdampfturbinen für Dynamo- oder Gebläseantrieb aus diesem Grunde leider geschieht. Man kann ja in zweifelhaften Fällen – und bei Abdampfanlagen ist es wiederholt in dieser Weise durchgeführt worden – der liefernden Firma den Bau einer Vergasungszentrale mit Nebenproduktengewinnung unter der Bedingung übertragen, daß diese Firma die Anlagekosten trägt und letztere ratenweise aus den Betriebsersparnissen durch die Nebenprodukte bezahlt werden. Bei vorsichtiger Rechnung und ev. sachgemäßer Trennung der Kostenanteile liegt hierin für beide Teile kein wirtschaftliches Risiko, auch nicht für den Betrieb, wenn man sich letzten Falles die Betriebsweise auf normales Generatorgas durch kleinere, technische Veränderungen vorbehält.

In den Drehrost-Generatoren lassen sich bei angepaßter Betriebsführung alle möglichen Kohlensorten auf Mondgas vergasen; es sind z.B. Anlagen für Mischungen von Steinkohlen- und Braunkohlenbriketts, minderwertige Sorten, für Koksabfälle und Rohbraunkohlen in Betrieb. Entsprechende Konstruktion des Gaserzeugers mit Hinsicht auf Querschnitt, Kühlung, Ascheförderung, Höhe des Winddrucks usw. ist natürlich Voraussetzung; Gaserzeuger für bituminöse Kohlen und Lignite erfordern andere Behandlung und Konstruktion als solche für gasarme Brennstoffe. Man hat z.B. Anlagen, welche bei einem Stickstoffgehalt des Brennstoffs von 0,8 bis 1,3 v. H. eine Ausbeute an Ammoniumsulfat von 68 bis 77 v. H. erzielen; das sind bei einem 20 bis 25 prozentigen Salz also 20 bis 45 kg Sulfat für die Tonne Brennstoff, die nach Abzug der Schwefelsäurekosten bei dem heutigen Preis des Sulfats von 270 M 0/00 kg einen Wert von etwa 6 M bis 11 M darstellen. Man erkennt, daß dieser Betrag ungefähr ½ bis ¾ des Kohlenpreises ausmacht unter der Voraussetzung, daß ein besonders großer Extraaufwand an Dampfkohle nicht erforderlich ist. In der Gleichmäßigkeit der Belastung würde alsdann der Schlüssel der Rentabilität liegen; eine gute Belastung aber ist ja im Martinbetrieb mit mehreren Oefen stets vorhanden. 1 m3 gewöhnliches Generatorgas aus Steinkohlen erzeugt kostet sonst 0,35 bis 0,40 Pf. an Brennstoff, während es sich bei Vergasung auf Nebenprodukte zu 0,18 bis 0,1 Pf. – ohne Berücksichtigung der Anlagekosten – erzeugen ließ. Dieser Umstand aber läßt diese Vergasungsweise von ganz allgemeiner Bedeutung für die Stahlerzeugung erscheinen!

Für ein kleineres Stahlwerk, wie etwa das eingangs genannte österreichische Stahlwerk in Brüx, mit einer täglichen Rohstahlerzeugung von 200 t durch zwei basische Martinöfen ä 25 t Fassung würden sich bei Verfeuerung einmal von einer Rohbraunkohle mit 30 v. H. Wassergehalt und 3000 WE bei 0,8 v. H. N = Gehalt und das andere Mal von einer Steinkohle mit 7200 WE und 1,2 v. H. N Verhältnisse ergeben, wie sie aus nachstehender Tabelle hervorgehen.

Bei Steinkohlen-Vergasung ohne Gewinnung der Nebenprodukte stellt sich heute der entsprechende Wert für Reihe 27 auf 4,40 M bis 4,75 M für die Tonne Stahl. Die beiden letzten Reihen geben also die eigentlichen Vergleichswerte zu den entsprechenden Zahlen bei gewöhnlicher Vergasungsweise; aus ihnen ersieht man z.B. für Steinkohle bei sonst gleichen Verhältnissen mit 20 bis 22 v. H. Kohlenverbrauch, daß die Ersparnisse in den Gestehungskosten des Rohstahls

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Reihe Braunkohle 5–M Steinkohle 14.–M
1 Verbrauch an Schmelzkohle/1 t Stahl 85 v. H. = 850 kg auf Rohkohle bezogen 24 v. H. = 240 kg Durchschnitt
2 Verbrauch an Dampf kohle/1 t Stahl 50 v. H.= 500 kg 60 v. H. der Schmelzkohle 2,4 v. H. = 24 kg 10 v. H. der Schmelzkohle
3 Gesamtverbrauch an Kohle/1 t Stahl 135 v. H. 26.4 v. H
4 Gesamtverbrauch im Jahr (330 Tage) 89000 t davon Schmelzgas 56100 t 17430 t davon Schmelzgas 15840 t
5 Kohlekosten für 1 t Stahl 6,75 M 4,20 M
6 Gesamtkohlekosten im Jahr 445000 M inkl. Dampfkohle 244000 M inkl. Dampfkohle
7 Gesamtstahlerzeugung im Jahr 66000 t 66000 t
8 Generatoren in Betrieb 5 a 35 t Durchsatz/24 Std. 4 12 ÷ 15 t Durchs in 24 Std. jed.
9 Gasausbeute für 1 kg Kohle 1,4 m3 auf Rohkohle bezogen 4,1 m3
10 Wärmewert von 1 m3 Gas 1400 WE ηg = 65 v. H. 1370 WE ηg = 78 v. H.
11 Gesamte Gasmenge im Jahr 78500000 m3 an Schmelzgas 64944000 m3 an Schmelzgas
12 Wirkungsgrad der Gesamtanlage ~ 41 v. H. ~ 70 v. H. aus Reihe 4 und 11
13 Sulfatausbeute vom N-Gehalt der Kohle 70 v. H. 75 v. H.
14 Sulfatausbeute für 1 t Kohle 20 kg auf Rohkohle bezogen 40 kg
15 Einnahme an Sulfat im Jahr 302000 M 1120 t ä 270 M 171000 M 633 t ä 270 M
16 Teerausbeute für 1 t Kohle 100 kg 50 kg
17 Einnahme an Teer im Jahr 112000 M 5600 t ä 20 M 15800 M 792 t ä 20 M
18 Ausgabe für Schwefelsäure im Jahr 38100 M 1120 t ä 34 M 21500 M 633 t ä 34 M
19 Summe der Rein-Einnahme im Jahr 375 900 M 165 300 M Reihe (15 + 17 – 18)
20 Ersparnisse nach Abzug der Dampfkohle 211000 M 143000 M Reihe 19 – 2
21 Anlagekosten der Generatorenanlage 600000 M einschl. Nebenprodukten-
anlage, Gebäude usw.
500000 M komplett
22 Für Tilgung und Verzinsung 84000 M 70000 M 14 v. H.
23 Reparaturen, Wasser, Licht usw. 20000 M 18000 M
24 Löhne auf Doppelschicht 37000 M 24 Mann 32000 M 20 Mann
25 Summe der Jahresausgaben 210000 M Reihe 6+22+23+24–19 198700 M Reihe 6+22+23+24–19
26 Preis von 1 m3 Schmelzgas ~ 0,27 Pf. ~ 0,31 Pf.
27 Gesamte Brennstoffquote für 1 t Rohstahl ~ 3,20 M auf Gaspreis berechnet 3,05 M auf Gaspreis berechnet

mindestens 1,50 M für die Tonne betragen. In der Zahlenaufstellung ist Braunkohle zugrunde gelegt, obgleich man mit Hinsicht auf die umständlichere Trocknung und Generatorführung besser Braunkohlenbriketts anwenden wird; es ist also zu berücksichtigen, daß Betriebsergebnisse der Praxis, wonach z.B. die Gasausbeute 2 m3 für 1 kg Trockenkohle beträgt, auf Rohkohle ungerechnet werden müssen. Aus diesem Grund ist auch die zugrunde gelegte Zahl von 85 v. H. für den Ofenkohleverbrauch eine nur angenäherte. Zur Reihe 2, Dampfkohle für den Vergasungsprozeß und für die erforderliche Betriebskraft, ist zu bemerken, daß man bei dem kühl gehenden Braunkohlengenerator und dessen geringer Gastemperatur nicht mit Ausnutzung der Eigenwärme rechnen kann, höchstens mit der Ofenabhitze. Nach den mir zur Verfügung stehenden Unterlagen wird man bei 30 v. H. Wassergehalt mit etwa 2 kg Dampf für 1 kg Rohkohle bei etwa 72 v. H. Kesselwirkungsgrad rechnen müssen, was ungefähr 0,6 kg Zusatzkohle = 60 v. H. entspricht. Bei Steinkohle ist eine Zusatzkohlenmenge von 10 v. H. = ~ 0,8 kg Dampf für 1 kg Kohle angenommen; der Rest von etwa 1,7 kg Dampf kann bei den hohen Vergasungstemperaturen durch Eigenwärme erzeugt werden; ev. steht ja auch hier die gesamte Ofenabhitze zur Verfügung. Der Dampf soll möglichst zuvor Gebläse und Wascher treiben und ist dann der erhitzten Luft beizumischen.

Für die Anlagekosten, Reihe 21, die sich für die vollständige Gaserzeugeranlage nebst Ueberhitzer, Sulfatwascher, Gaskühler, Gebläse, Pumpen, Rohrleitungen, Ascheförderung, Kesseln, Gebäude usw. verstehen, hatte ich nur wenig positives Material an Hand; sie dürften jedoch in der angegebenen Höhe dem billigeren Vergasungs- und Gewinnungssystem Lymm mit stehenden Apparaten ungefähr entsprechen (s. a. „Stahl und Eisen“ 1914, Nr. 14). Für Braunkohlenbetrieb schätze ich die Kosten schon infolge der schwierigeren Trocknung etwas höher. Ein schwankender Posten im Betrieb wird im letzteren Fall die Teerausbeute bleiben; man kann übrigens auch den Rohteer auf Teeröl verarbeiten und letzteres für die Kesselheizung heranziehen. Wie wesentlich ferner die Wirtschaftlichkeit der Gesamtanlage bei Braunkohlenbetrieb von den Kosten der Rohkohle abhängt, zeigt vor allem der geringe Wirkungsgrad von 41 v. H.; lediglich der hohe Sulfatpreis bewirkt hier den Ausgleich bei großen, gut belasteten Anlagen.

Der Absatz an Sulfat wird aber aller Voraussicht nach ein sehr weitgehender bleiben, so daß der heutige Weltpreis – abgesehen von den üblichen periodisch-zeitlichen Schwankungen – auch in absehbarer Zeit nicht allzuviel nachgeben dürfte. Die Ergiebigkeit der natürlichen Salpetervorkommen nimmt bekanntlich ziemlich schnell ab, trotzdem steigt die Gesamterzeugung an Salpeter. Deutschland verbraucht allein rd. 800000 t im Werte von etwa 170 Mill. M, wovon die chemische Industrie allein rd. ⅕ für Säureherstellung benutzt. Seit |553| 1910 ist der Preis und seit 1907 die Erzeugung für die beiden Stickstoffträger, zu welchen in neuester Zeit noch der Luftstickstoff als Kalksalpeter getreten ist, ständig gestiegen. Aber auch durch letzteren wird schwerlich eine Preisbeeinflussung bzw. eine Beschränkung der landwirtschaftlichen Absatzmöglichkeiten eintreten. Auch der geplante Neubau einer Sulfatanlage der Badischen Anilin- und Sodafabriken nach dem Luftzersetzungsverfahren von Prof. Haber für 130000 t Jahresproduktion wird zunächst nur Einwirkung haben auf die Salpetereinfuhr. In dieser Hinsicht kann daher eine weit geringere Erzeugung am Gesamtbedarf des Sulfats durch Stahlwerke oder Kraftgaszentralen nicht von Einfluß sein, beträgt sie doch z.B. je nach Kohle nur 1 bis 1,8 v. H. der Stahlerzeugung eines größeren Werkes.

Im übrigen aber darf – das sei zum Schluß nochmals wiederholt – nicht nur der Wunsch nach Nebenprodukten der Vater des Grundgedankens solcher und ähnlicher Anlagen sein, insofern, als die Ausbeute daran gegenüber dem metallurgischen Prozeß in den Vordergrund geschoben wird. Grundgedanke muß die Stärkung unserer Industrie gegenüber dem Ausland bleiben, schon, um in solch trüben Zeiten wie heute, einen wirtschaftlichen Vorsprung zu haben am Auslandsmarkt. Zu dem Zwecke aber ist es – um die Worte des Geh. Baurats Beukenberg vom „Phönix“ auf der letzten Hauptversammlung des Vereins deutscher Eisenhüttenleute zu gebrauchen – nötig, daß gerade auf dem wärmetechnischen Gebiet die Vertreter der Wissenschaft und der Praxis immer Hand in Hand arbeiten.

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s. D. p. J. S. 41 d Bandes.

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