Titel: SCHOEMBURG: Einrichtung und Betrieb von Panzerplatten-Walzwerken.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1914, Band 329 (S. 633–639)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj329/ar329143

Einrichtung und Betrieb von Panzerplatten-Walzwerken.

Von Ingenieur Schömburg in Essen.

Ueber Panzerplattenwalzwerke finden sich in der Literatur verhältnismäßig wenig Veröffentlichungen; in der Regel beschränken sie sich auf Darstellung einiger besonderen Einzelheiten von mehr allgemeinem Interesse. Das Vollständigste, was in dieser Hinsicht m. W. bis heute erschienen ist, dürfte die Beschreibung des österreichischen neuen Werkes in Mitkowitz sein1), die allerdings in der Hauptsache nur den elektrischen Hauptantrieb behandelt. Maßgebend hierfür ist allerdings das erklärliche Bestreben der Werke, die Einzelheiten ihrer Fabrikationsweise und Einrichtungen sowie ihre Betriebserfahrungen geheim zu halten, ferner der Umstand, daß neue Anlagen von den betreffenden Hütten gebaut oder doch wenigstens konstruktiv festgelegt werden, welche selbst schon Panzerplattenwerke in Betrieb haben.

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Die ofentechnischen und namentlich maschinellen Teile einer solchen neueren Anlage sind gegenüber den älteren Werken ganz wesentlich vervollkommnet. Während letztere in der Regel nur für Brammen von 30 bis 80000 kg in bezug auf Hebezeuge, Ofenanlage, Walzenhub und Antrieb bemessen waren, gehen die in den letzten Jahren gebauten bis auf das doppelte dieses Gewichtes. Im Prinzip ähneln sich natürlich die einzelnen Gesamtanlagen, wesentlichere Abweichungen zeigen sie jedoch hinsichtlich der Art der Härtung, also des hüttentechnisch schwerwiegendsten Faktors in der Fabrikation.

I. Allgemeines.

Je nach dem Zweck der Panzerplatten unterscheidet man hüttentechnisch zwischen den Außenrumpfplatten und den Deckschutzplatten. Letztere erfordern infolge anderer chemischer Zusammensetzung und infolge ihrer geringeren Stärke von nur 25 bis 75 mm eine andere Wärmebehandlung als die mässigen Außenplatten für den Rumpf, die Geschütz- und Kommandotürme. Die Stärke der letzteren, die sich mehrere Jahre hindurch auf 220 bis 300 mm erhielt, ist bei den letzten Schiffneubauten fast aller Mächte wieder auf 300 bis 360 mm vergrößert worden – eine Folge des alten Kampfes zwischen Panzer und Geschoß durch Verstärkung der Schwerartillerie auf 34 cm- und 38 cm-Kaliber.

Panzerplatten müssen hart und zähe sein; deshalb die Legierungen mit Nickel, Chrom, Mangan und Vanadium, je nach Kohlenstoffgehalt, und deshalb auch die einseitige Bekohlung und die besondere, geheimnisvolle Wärmebehandlung in Verbindung mit der chemischen Zusammensetzung. Der verwendete Stahl muß dabei nach der Vergütung einen solchen C-Gehalt besitzen, daß er die einseitige Härtung erlaubt und nach der anderen Seite zu in seiner Struktur sich immer mehr den gewöhnlichen niederen Kohlenstoffstählen nähert.

Die beiden hier üblichen Verfahren, das von Krupp und dem Amerikaner Harvey, unterscheiden sich eigentlich nur insofern, als ersterer in der Regel Kohlenwasserstoffe, Leuchtgas usw. zur Bekohlung verwendet, während dies Harvey durch eine zwischen zwei zusammengelegten Platten befindliche Schicht pulverförmiger reiner Holzkohle erreicht. Beide Prozesse werden bekanntlich in großen gasgefeuerten Glühöfen mit ausziehbarem, als Wagen konstruiertem Herde durchgeführt, wobei der Ofen vollkommen luftdicht gemacht wird. Je nach der erforderlichen Härtung dauert dieser Vorgang bei gleichmäßiger Temperatur acht Tage bis drei Wochen, worauf dann eine ebenso allmähliche Abkühlung im Ofen erfolgt. Beim Krupp-Verfahren geht der Gasstrom zwischen den beiden Platten hindurch mit einer Temperatur von etwa 1100°, die unter Umständen bis auf 900° sinken kann. Die Kohlenstoffaufnahme dringt hierdurch bis 80 mm tief in die Platte. Harvey sieht einen besonderen Vorteil in der durch den mechanischen Druck der oberen Platte vergrößerten Unterstützung bei der Bekohlung, wobei er die physikalisch-metallurgischen Nachteile infolge einer Ungleichmäßigkeit des Druckes für die Plattenstruktur m. E. zu wenig würdigt. Zweifellos muß eine rein thermische Behandlung dieses Prozesses saubere und vor allem gleichmäßigere Ergebnisse liefern.

Die Maschinenarbeit, vor allem die grobe Bearbeitung, muß in der Regel vor dem Härten erledigt sein, wobei Löcher usw. zwecks Vermeidung von Rissen und Sprüngen mit Lehm u. dgl. verstopft werden müssen. Das Härten selbst erfolgt, nachdem die Platten vorher im Ofen einigemal erhitzt und abgekühlt sind – jedesmal in gewissen Temperaturabständen – zuletzt bei einer Temperatur von 50 bis 90° durch Abbrausen mit Wasser oder durch Eintauchen bzw. Berieseln mit Wasser oder Oel. Die Amerikaner ziehen für dieses Abschrecken gewöhnlich Wasser vor, das dann aber zwecks Vermeidung eines Dampfschleiers mit Zentrifugalpumpen unter Druck aufgebracht werden muß. Je nach Ausfall des Ergebnisses müssen die einzelnen Verfahren wiederholt werden.

Glühdauer, Härte- und Anlaßtemperaturen sind Funktionen des C-Gehaltes und des Nickelzusatzes. Je höher z.B. letzterer ist, um so weniger schroff braucht – bei gleichbleibendem C-Gehalt – die Abschreckung für eine gewisse Härtung zu sein. Die praktische Grenze der Anwendung liegt hierfür einmal in der Bearbeitungsfähigkeit eines solchen Stahles und dann natürlich im Kostenpunkt. Die genannte Einsatzhärtung mit Oberflächenkohlung und zähem, weicherem Kern sowie mit anschließender Abschreckung, wobei die hochkohlenstoffhaltige Außenzone in den martensitischen Zustand übergeführt wird, bleibt einstweilen noch die wirtschaftlichste Behandlungsweise.

Die vorausgegangene Walzung oder Schmiedung der Blöcke und das nachfolgende Richten der Platten bewirkt an sich bereits eine Verfeinerung der Kristallisation. Es ist nun heute möglich, ohne Hilfe von Walze und Hammer bzw. Presse einen bestimmten Stahl lediglich durch Wärmebehandlung zu erhalten, so daß die Frage eines direkten Gusses kleinerer Panzerplatten auch zur Außenhaut des Schiffskörpers wieder in den Vordergrund tritt. Die noch nicht ganz gelösten Punkte hinsichtlich der Verwendungsmöglichkeit feuerfester Formen sowie die Gefahren der Steigerung bilden hier noch die Hauptschwierigkeiten.

Es erübrigt noch, kurz die Schumannnsche Panzerplatte zu erwähnen, deren Behandlungsweise einfacher ist. Sie besteht aus einer vorderen härtbaren Nickelstahlplatte und einer rückwärtigen aus Leichtmetall, beide punktweise durch Schweißung verbunden. Letztere Platte kann durch den Zusammenhang mit der vorderen Platte ihre Elastizitätsgrenze nicht überschreiten und verhindert indirekt das glatte Durchschlagen der letzteren. Für Deckschutzplatten sowie Schildarmierung der Feldartillerie durfte diese Konstruktion infolge der Gewichtsersparnis nicht unzweckmäßig sein, wie auch Versuche bereits bewiesen haben.

Bei den gewöhnlichen Deckschutzplatten fällt eine künstliche Bekohlung in der Regel fort, es findet volle Härtung mit Abschrecken statt, nachdem sie vorher auf gleichmäßige Temperatur von 750 bis 850° langsam erhitzt sind. Bis zur Erkaltung verbleiben sie dann im Oel- und Härtebassin. Dieses Verfahren wird bis zu einer bestimmten Mindesttemperatur mehrfach wiederholt. Da |635| diese für das Panzer- und Maschinendeck usw. bestimmten Platten in erster Linie Schutz gegen das Aufprallen von Sprengstücken gestatten müssen, kommt es auf Einhaltung bester physikalischer Eigenschaften besonders an. Die Glühdauer und die hierbei durch Versuche zu ermittelnde höchste Temperatur beeinflussen nach neueren Ergebnissen die Schlagfestigkeit von Nickelstahl sehr erheblich.

Textabbildung Bd. 329, S. 635

Die Zusammensetzung von Panzerplatten hängt von der Höhe der Zusätze ab; gewöhnliche Platten zeigen folgende Analysen:

0,3 bis 0,4 C, 0,7 bis 0,8 v. H. Mn, 1,5 bis 1,65 Cr,

3,5 bis 2,8 v. H. Ni.

Deckplatten haben 0,2 bis 0,3 C, 0,3 bis 0,6 Mn, 1 bis 1,75 v. H. Cr und 3 bis 4 v. H. Ni. Der Zusatz an Vanadium beträgt 0,1 bis 0,25 v. H.; P und S müssen unter 0,04 liegen. Die Prüfungsergebnisse schwanken dabei zwischen 6500 und 10000 kg/cm2 Festigkeit, 5000 bis 9000 kg Elastizitätsgrenze und 25 bis 17 v. H. Dehnung, je nach Stahlsorte und Verwendungszweck. Für die exponiert liegenden Ptatten sollte die Elastizitätsgrenze bei 9500 bis 10000 kg Festigkeit nicht unter 8000 kg für den cm2 liegen mit einer Dehnung von 17 bis 18 v. H. Die Vorschriften der einzelnen Marinen sind hier verschieden.

II. Allgemeine Anordnung.

Den Plan einer modernen Panzerplattenanlage, bei deren Entwurf keine beengenden Rücksichten auf lokale Verhältnisse genommen zu werden brauchten, zeigt Abb. 1. In Verbindung hiermit steht zugleich eine Schmiedepressenanlage, teils für etwaiges Vorschmieden der schweren Brammen, teils zum Schmieden von Geschützrohren. Die Zentral-Generatorenanlage versorgt außer den 30 t-Martinöfen des Stahlwerks zugleich die Wärm- und Glühöfen des Walzwerks und der Pressen. Die punktiert gezeichneten Umrisse stellen die spätere Vergrößerung dar. Angegeben sind ferner die Hauptgeleiseverbindungen zwischen den einzelnen Betrieben. Der Antrieb des Walzwerkes erfolgt hier durch eine Umkehr-Dampfmaschine. Die Kesselanlage in Größe von 1800 bis 2000 m2 muß außerdem noch den Dampf zum Betrieb der Generatoren und der Biege- und Schmiedepressen liefern, soweit sie dampf-hydraulisch arbeiten.

Zwei andere bestehende Anlagen zeigen die Abb. 2 und 3, bei denen die einzelnen Sonderbetriebe mehr ineinander gebaut sind. In der Regel spielen die Rücksichten auf bestehende Verhältnisse eine wichtige Rolle im Gesamtplan. Die richtige Wahl des Grundrisses und der Gleisverbindungen sind von großer wirtschaftlicher Bedeutung.

III. Stahlerzeugung und Ofenanlage.

Für die meist festen Martinöfen sind heute Chargengrößen von 30 bis 50 t im Gebrauch, wobei sich besserer Baustoff noch gut beherrschen läßt. Die oben genannten Zusätze werden in der Hauptsache im Ofen, in kleineren Mengen in der Pfanne gegeben. Die schwereren Brammen werden durch Zusammengießen des Inhaltes mehrerer Oefen hergestellt. Der für den Einsatz verwendete Rohstoff muß in erster Linie möglichst schwefelarm sein; der gesamte Schrott und Abfall, 18 bis 24 v. H., wird hierbei wieder miteingeschmolzen.

Abweichend von den gewöhnlichen Martinwerken sind der Form und Größe nach die Gießgruben, die sich in einer Längsreihe vor den Oefen hinziehen. Die Brammenkokillen, in Höhe bis zu 3½ m, sind mehrteilig und haben Wandstärken bis zu 200 mm; die flache, an den Seitenflächen gekrümmte Form, ist die übliche.

Die Wärmöfen für die Blöcke und die Glühöfen für die ausgewalzten Platten werden heute fast durchweg mit fahrbarem Herd und mit Gasfeuerung ausgeführt. Meines Wissens findet sich nur bei einem großen französischen Panzerplattenwalzwerk die Anwendung von unmittelbar gefeuerten Oefen mit Abgas-Dampfkesseln dahinter. Die Herdgröße beträgt bei den Wärmöfen für die schweren Anlagen 4,7 × 6,2 m bis 5,6 × 10 m, bei den Glühöfen |636| – je nach Plattenfläche – sogar bis zu 4,5 × 18 m. Die Anordnung wird bei einigen dieser Oefen so getroffen, daß der Herdwagen nach beiden Seiten herausfahrbar ist. Abb. 4 zeigt den Querschnitt eines solchen Ofens, bei dem die Gas- und Luftschlitze in der Außenwand hintereinander liegen; bei anderen Ausführungen sind sie abwechselnd nebeneinander angeordnet. Ein durchbrochenes Schutzgewölbe über dem Herd dient zur Abhaltung der ersten strahlenden Verbrennungshitze. Die Regeneratoren, deren Rauminhalt je nach Ofengröße zwischen 20 und 30 m3 für Gas und 25 und 40 m3 für die Luft schwankt, liegen in üblicher Weise unter dem Oberofen. Für die schweren Gas und Luftventile der Umsteuerung sowie für die Türaufzugs Vorrichtungen wird elektrische oder hydraulische Betätigung angewendet; die Steuerungen hierfür sind dann auf einer gemeinsamen Steuerbühne an geschützt liegender Stelle vereinigt (s. Abb. 3).

Textabbildung Bd. 329, S. 636

Interesse beansprucht die Ausführung der schweren Herdwagen, die infolge ihrer erheblichen Tragkraft und des großen Eigengewichtes oft bis zu 12 Achsen erhalten müssen; die Belastung beträgt z.B. bei den schwersten Wagen mit etwa 60 t Eigengewicht und 130 t Brammengewicht rd. 200 t. Die Heizgase müssen bei den Wärmöfen auch die Plattenunterseite bestreichen, die Platten liegen zu dem Zweck hohl auf kleinen Mauerpfeilern oder schweren Tragböcken. Das Ausziehen und Hereinfahren der Wagen erfolgt entweder mittels Kette und elektrisch betätigter Trommel oder hydraulisch durch unter der Fahrbahn außerhalb des Ofens liegende Doppelplunger mit Rollenübersetzung (s. Abb. 3). In Abb. 1 zieht sich zu diesem Zweck ein abgedeckter Längskanal mit einer 180er Antriebswelle vor der Ofenfront hin, wobei an verschiedenen Stellen 60 PS-Antriebsmotoren vorgesehen sind. Die Wagen werden gewöhnlich mit großen, für Achsenstärken von 150 bis 160 mm bemessenen Rollenlagern und seitlichen Kugellagern für die Horizontalkräfte versehen.

Textabbildung Bd. 329, S. 636
Textabbildung Bd. 329, S. 636

Auf Gelsenkirchen-Rote Erde ist man zur Anlage von Tieföfen für die Brammenerwärmung übergegangen. Sie haben die Vorteile leichterer Abdichtung des Herdraumes gegen Außenluft und gestatten ein schnelleres Einsetzen und Ausziehen mittels Spezialzangenkranes von oben. Ein Panzerplattenwärmofen mittlerer Größe mit ausfahrbarem Herd kommt immerhin insgesamt auf 70 bis 90000 M zu stehen; als Ganzes betrachtet stellt sich eine Tiefofengruppe für die Brammenerwärmung daher billiger als mehrere Herdöfen und nimmt weniger Raum in Anspruch.

IV. Walzwerk mit Antrieb.

Der Transport der Flachbrammen vom Ofenherd zum Rollgang des Walzwerks erfolgt durch wagerecht versteifte, geschmiedete Traghaken oder Zangen, welche mittels Ketten und Traversen an der Kranflasche hängen. Die Tragkraft dieser Krane beträgt bis 200 t. Sie sind oft aus zwei Einzelkatzen zusammengesetzt, um den verschiedenen Möglichkeiten des Transportes leichter gerecht |637| zu werden. Für Tiefofenbetrieb verwendet man bei größeren Entfernungen zwischen Ofen und Rollgang wohl auch fahrbare Transportwagen mit elektrischer unterirdischer Stromzuführung (Gelsenkirchen-Rote Erde).

Die Größen der Walzen betragen 1200 bis 1250 mm ⌀ bei 4000 bis 4500 mm Ballenlänge, die Zapfenstärke 750 bis 850 mm; die aus Spezialgußeisen oder besser in Schmiedestahl hergestellten Walzen erreichen das ansehnliche Einzelgewicht von 43000 bis 55000 kg.

Die nachstehende Zusammenstellung zeigt die wissenswertesten Daten von neun Walzwerken. Die englischen Anlagen bei Vickers sowie die neuesten russischen und japanischen zeigen ähnliche Abmessungen. Bei den amerikanischen Werken – es handelt sich da um die Bethlehem Steel Co., die Carnegie- und Midvale-Werke wird ein größerer Teil der Walzarbeit durch Pressen ersetzt; das Auswalzen erfolgt, nachdem die Platten geschöpft sind, in einer Hitze. Das erstgenannte Werk besitzt hierfür z.B. eine 14000 t-Schmiedepresse für mehrstufige Betriebsweise und mit Bedienung durch zwei hydraulische Krane von 200 t Tragkraft.

Von Wichtigkeit für ein betriebsicheres Arbeiten sind in erster Linie die Hilfsvorrichtungen zur Durchführung des eigentlichen Walzprozesses. Es sind dies:

  • 1. die Rollentische vor und hinter den Arbeitswalzen mit je 10 bis 18 angetriebenen Rollen von 650 bis 800 mm ⌀ und 3300 bis 4500 mm Länge, meist in Stahlguß mit eingesetzten Zapfen oder teilweise in vollem, geschmiedeten Stahl hergestellt, der Rahmen fast durchweg in Stahlguß. Zum Antrieb dient je eine 60 bis 100 PS-Umsteuerdampfmaschine oder ein Doppel-Elektromotorenaggregat von je 75 bis 100 PS mit hohem Anzugsmoment. Diese Motoren, wie auch bei elektrischem Antrieb der Hauptwalzenzugmotor, müssen für etwaige künstliche Kühlung durch Preßluft eingerichtet sein;
  • 2. die Anstellung der Ober walze, die ihrerseits hydraulisch ausgeglichen ist, durch Umsteuerdampfmaschine mit großen Stirnrädern auf den Druckschrauben oder durch Elektromotoren mit Spezialbremsvorrichtungen. Hierfür sind Einheiten von 30 bis 50 PS nötig;
  • 3. eine hydraulisch heb- und senkbare Vorrichtung für das Auflegen der Brammen bzw. für das Abheben der fertiggewalzten Platten am Ende jedes Rollgangs;
  • 4. eine hydraulische Dreh Vorrichtung, für wagerechte Drehung der Platten aus walztechnischen Gründen, bestehend aus Plungern mit kegelförmigen Spitzen als Drehpunkte für die Platten in der Gleichgewichtslage;
  • 5. eine hydraulische Wendevorrichtung für das Wenden um 180° mittels Kettengehänge oder schwerer Kantdaumen;
  • 6. eine Verschiebevorrichtung für die Bewegung parallel zur Walzenachse, mittels liegender Plunger oder elektrisch betätigter Schleppvorrichtungen.

Die unter 3 bis 6 angeführten Hilfsapparate werden meist zwischen den Rollgangsrollen eingebaut oder auch

Zusammenstellung von Panzerplatten-Walzwerken.

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bei 5 in einem hohen Eisengerüst quer über einem Rollentisch angebracht. Die Vorrichtung unter 3 läßt sich auch bei kleineren Brammen und Wagentransport mittels Kippstuhles ausführen.

Diese Apparate und ihre Antriebe müssen natürlich in Hinsicht auf die Stöße beim Walzen und die Wirkungen der Strahlhitze äußerst kräftig konstruiert und möglichst gegen Zunder und Schlacke geschützt sein. Die Steuerungen sind auf einer gemeinsamen Steuerbühne vereinigt, von wo aus drei geübte Leute für die Bedienung des ganzen Walzwerkes genügen.

V. Vergütung und Härtung.

Darüber ist schon allgemein unter I das nötige gesagt, desgleichen unter III über die Ofenanlage. Für die größeren Härteanlagen sind ebenfalls fahrbare Wagen mit festem Kabel in Gebrauch (Abb. 2). Die Oel- und Härtebassins zeigen Abmessungen von 7 × 2 m bis 10 × 4½ m, meist mit ovaler Grundfläche. Für die Brauseanlage werden Zentrifugalpumpen von 6 bis 10 m3 Leistung, oft in senkrechter Bauart mit unmittelbar gekuppeltem Motor angewendet. Eine in Verbindung mit dem Walzwerk, den Glühöfen und der Biegepresse zweckmäßig angeordnete Krananlage in den Hallen, wobei das Zusammenarbeiten durch die fahrbaren Ofenherde und Quergeleise unterstützt wird, ist eine Hauptbedingung (s. Abb. 1 und 2).

VI. Biegepressen.

Diese dienen für die äußere Formgebung der Platten je nach ihrem besonderen Verwendungszweck. Das Biegen erfolgt im warmen Zustande, bei schwächeren Platten wohl auch kalt, da diese infolge ungleicher Abkühlung leicht rissig werden. Die Größe der Preßkraft richtet sich außer nach der Arbeitstemperatur nach der Backengröße. Sie ist für schwere Panzerplatten in den letzten Jahren von 5000 bis 7000 t auf 10000 t gesteigert worden. Meist werden die Pressen mit wagerechten Backen und Kraftwirkung von unten her ausgeführt, wobei dann ein massiver, mehrteiliger Gußstahlholm das Widerlager bildet. Dieser Holm wird bei den schweren Pressen durch Elektromotor mittels Kegelradantrieb und Trapezgewindespindel anstellbar gemacht. Der gekrümmie Teil der Platte wird während des Biegens, am Kran hängend, in eine vor der Presse befindliche Grube eingeführt.

Diese meist einzeln stehenden Pressen erhalten in der Regel dampfhydraulischen Betrieb durch einen seitlich davorstehenden Treibapparat bei 300 bis 400 at Druck, wobei sich der Dampfverbrauch der Größe der Preßflächen und dem jeweiligen Widerstand anpaßt. Die großen, bei Krupp und in Witkowitz in Betrieb befindlichen 10000 t-Pressen dieser Art im Gewicht von rd. 900000 kg kosten allein 350000 bis 400000 M.

VII. Fertigbearbeitung.

Hierfür ist eine ausgedehnte, mit zahlreichen teuren Bearbeitungsmaschinen und kostspieligen Laufkranen versehene Werkstatt erforderlich. Die hauptsächlichsten dieser großen Bearbeitungsmaschinen sind:

Kaltsägen und Besäummaschinen,

Grubenhobelmaschinen mit 10 bis 15 m Bettlänge, wagerechte Fräsbänke,

Bohrmaschinen und Plandrehbänke, Stoßmaschinen usw. Mehr oder weniger verlangen hier die besonderen Umstände der Bearbeitung eigene Spezialmaschinen, so z.B. mehrfache Kaltsägen, vierspindlige Bohrmaschinen und Grubenhobelmaschinen. Von dem früheren umsteuerbaren Riemenantrieb ist man vor allem bei Grubenhobelmaschinen zu dem Antriebe durch 40 bis 70 PS starke, umsteuerbare Gleichstrom- oder Drehstrom-Kollektormotoren mit verlustloser Regelung gekommen. Der Leistungsbedarf dieser Einzelantriebe ist meist ein ziemlich bedeutender. Versuche haben z.B. nachstehende Ergebnisse geliefert:

Besäummaschine (40 mm Schnittgeschwindigkeit, Bearbeiten einer 25 cm starken Panzerplatte mit 2 Stählen): 8 bis 13 PS, Umsteuern 17 PS.

Zwillingsstoßmaschine (30 mm Geschwindigkeit, 2 Meißel): 12 bis 16 PS.

Fräsbank (Schnitt 20 mm bei 5 mm Transport): 7 bis 13 PS, schneller Gang bis 18 PS.

Grubenhobelmaschine (Planhobeln mit 4 Stählen, 48 mm Geschwindigkeit): 42 PS.

Grubenhobelmaschine (Planhobeln mit 2 Stählen, 48 mm Geschwindigkeit): 1 7 bis 26 PS. Umsteuern 40 bis 60 PS.

Sechsfache Kaltsäge (senkrechter Schnitt mit 4 Sägeblättern, 2 Umdrehungen): 7 bis 12 PS, Anlassen der Säge mit Schnitt: bis 20 PS.

Plandrehbank, 6 mm ⌀ (Span von 40 × l mm in Material von 100 kg Festigkeit bei 0,02 m Drehgeschwindigkeit): bis 25 PS.

Diese Werkzeugmaschinen sind infolge ihrer Größe teilweise sehr teuer; Grubenhobelmaschinen von 40000 bis 60000 M und Plandrehbänke bis 100000 M sind da keine Seltenheit. Die neueste Werkzeugmaschinentechnik sowie die Verwendung von Spezialstählen haben übrigens Fortschritte geschaffen, deren eingehendere Betrachtung hier zu weit gehen würde.

Naturgemäß erfordern diese Bearbeitungshallen, wie schon der Plan Abb. 1 zeigt, eine erhebliche Grundfläche.

VIII. Nebeneinrichtungen usw.

Hierzu gehört die hydraulische Preßwasseranlage für die oben genannten Hilfsapparate an Oefen und Walzwerk. Sie wird gewöhnlich für 40 bis 50 at bemessen und besteht in elektrisch- oder dampfangetriebenen Preßpumpen mit großem Gewichtsakkumulator für 6 m Hub von 1 bis 1½ m3 Inhalt, deren Ballastkasten Erz- oder Schwerspatfüllung enthält. Auch die in der Regel mit Druckwasser betriebenen Umsteuervorrichtungen der Hauptwalzenzugdampfmaschine sind an das Netz angeschlossen. Großer Wert muß auf die leichte Zugänglichkeit der Rohrkanäle wie auch der Kabel- und Entlüftungskanäle gelegt werden.

Für die hydraulische Gewichtsausbalancierung der Oberwalze und der meist 6 bis 7 m langen oberen Kuppelspindel aus Schmiedestahl zwischen ersterer und dem Kammwalzgerüst sieht man der Stöße wegen besondere Akkumulatoren vor.

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Die Binderhöhe der Gebäudehallen beträgt mit Rücksicht auf die hohen Laufkrane 11,5 bis 13 m bis Unterkante; sie muß bei den Anlagen mit hochliegender Wendevorrichtung (siehe unter IV) auf 15 bis 16 m über dem Walzwerk vergrößert werden.

Die Gaserzeugeranlagen für die Oefen bieten gegenüber ähnlichen Einrichtungen wenig Bemerkenswertes.

Die Durchführung eines Normalspurgeleises mit schwerer Waggonwage und Bedienung durch Drehkran erweist sich fast überall als notwendig. Auf die betriebstechnische Wichtigkeit von Geleiseverbindungen zwischen den einzelnen Unterbetrieben wurde schon oben aufmerksam gemacht.

Schlußwort.

Die vorstehende Schilderung an Hand von Beschreibungen ausgeführter Anlagen läßt im einzelnen erkennen, welche Summe von Erfahrungen zur Herstellung der modernen Panzerplatten gehört. Sie gibt aber zugleich auch einen ungefähren Anhalt für die Höhe der Gesamtanlagekosten. Beides zusammen stellen die ausschlaggebenden Momente dar, an denen schon manches neue Projekt gescheitert ist, sei es nun von privater Seite geplant gewesen oder von staatlicher Stelle aus in Vorschlag gebracht worden. Panzerplatten sind nun einmal teure Zutaten an dem Schiffsgewand – aber unentbehrliche. Im Verhältnis zu dem Preise eines modernen Linienschiffes von 50 bis 60 Mill. M mit seiner 30,5 bis 38 cm-Schwer-Artillerie muß der auf die Panzerplattenarmierung entfallende Anteil dieser Kosten daher lediglich als „fast bombensichere Hypothek“ auf dieses schwimmende Grundstück angesehen werden, die allerdings mehr oder weniger dem schwankenden Zufall ausgesetzt ist. Gerade die heutige Zeit mit ihrer blutroten Praxis wird hierüber noch manche Erfahrung zu verzeichnen haben.

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s. Stahl und Eisen 1912, S. 1904.

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