Titel: Polytechnische Rundschau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1915, Band 330 (S. 347–357)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj330/ar330064

Polytechnische Rundschau.

Ueber die Bearbeitung von Granaten. In Heft 13 der Werkstattstechnik liefert Fritz Kopp, Hannover, einen Beitrag zur Beantwortung der Frage, wie es trotz aller Schwierigkeiten möglich war, daß sich die deutsche Industrie in so kurzer Zeit den ihr durch den Krieg gestellten Aufgaben gewachsen zeigte. Wird doch beim Bearbeiten von Granaten die schwer zu erfüllende Anforderung gestellt, aus nicht immer gleichmäßigem Rohstoff auf ursprünglich anderen Zwecken bestimmten Maschinen durch ungelernte oder zum mindesten für die vorliegende Arbeit ungeübte Leute Drehstücke herstellen zu lassen, die der Prüfung durch Lehren unterzogen werden müssen. Daß es möglich ist, auch bei ungünstigen Verhältnissen dieser Aufgabe gerecht zu werden, will der erwähnte Aufsatz zeigen, nicht aber die Schilderung einer durch Vollkommenheit ausgezeichneten Sondereinrichtung liefern. Der Arbeitsplan für die Fertigstellung einer Granate, die als Rohguß angeliefert wurde, ist der folgende. Das Stück wird zentriert, übergedreht und geschlichtet. Hierauf wird die Kopfform und das Gewinde zum Eindrehen des Zünders hergestellt. Dann erfolgt das Drehen des Bodens und Einstechen der Nut für den Führungsring. Aussparungen zum Verstemmen des Zünders werden am Mundlochrand eingefräst, und eine Wasserdruckprobe findet statt. Endlich erhält die Nut eine Körnung für den Führungsring und dieser wird eingezogen, verstemmt und überdreht. Es fehlt jetzt nur noch der Anstrich und das Stempeln. Dieses wird schon nach dem Körnen der Einstechung vorgenommen. Das Zentrieren erfolgt mit Hilfe eines in einem Revolverkopf angebrachten Bohrers. Die Granate wird dabei mit der Höhlung soweit über einen Dorn geschoben, bis das Mundloch an einen Konus anschlägt. Auf diesem sind zwei Marken angebracht, zwischen denen das Anschlagen erfolgen muß, damit das Körnerloch die richtige Tiefe erhält. Durch Drehung eines Handrades werden drei gehärtete Bolzen gegen die Wände der Höhlung im Arbeitsstück gepreßt, wodurch Festspannen erfolgt. Meist läuft die Granate danach genügend rund, so daß ohne weiteres das Ankörnen erfolgen kann. Bisweilen aber trifft einer der Bolzen auf einen kleinen Vorsprung im Innern der Höhlung. In diesem Falle wird durch eine kleine Drehung der Granate das gewünschte Rundlaufenerzielt. Liegt indessen die Höhlung merklich schief zur Achsenrichtung, so ist das Arbeitsstück als unbrauchbar auszuscheiden. Das Ueberdrehen der Granate erfolgt auf einer normalen Drehbank unter Benutzung eines Kopierlineals, das entsprechend der Erzeugenden des Mantels geformt ist. Mit Hilfe eines Kopierklobens hängt der Support an einem Stift, der am Lineal geführt wird, und erhält dadurch die für die Bearbeitung erforderliche Querbewegung. Nach jedesmaligem Schleifen wird der Schneidstahl nach einer Lehre eingespannt, so daß die Lage seiner Schneidkante zum Längsschlitten des Supports stets die gleiche bleibt. Durch Spindel und Mutter kann der Kopierkloben genau eingestellt werden. Der Durchmesser der Granate wird durch eine Rachenlehre kontrolliert.

Textabbildung Bd. 330, S. 347

Angezeigt ist es, die Maschinen mit federnden Pinolen auszustatten, da bei Schraubpinolen leichter eine Lockerung der Einspannung auftritt. Die Schlichtarbeit unterscheidet sich von der Schrupparbeit nur dadurch, daß bei gesteigerter Schnittgeschwindigkeit und größerem Vorschub ein schwächerer Span genommen wird. Ein Mann genügt zur Bedienung von drei Maschinen. Für Kopfformdrehen und Gewindeschneiden wird eine Revolverbank benutzt. Besonderer Wert ist auf festes, genau zentrisches Einspannen zu legen. Kopp beschreibt in seinem Aufsatz ein diesen Anforderungen entsprechendes Futter. Die obere konische Einsenkung des Kernloches für das Zündergewinde und der konische Uebergang zur Höhlung der Granate wird durch den in der Abbildung gezeigten Mundlochfräser ausgearbeitet. Das Drehen des Bodens und das Einstechen der Nut findet ebenfalls auf einer Revolverbank statt, die einen Quersupport besitzt. Eine leicht herzustellende Sondermaschine dient zum Fräsen der Stemmnuten, Bei dieser Maschine sitzen auf |348| einem Gußbock einstellbar vier Spindelstöcke kleiner Drehbänkchen, welche die Fräser tragen. Diese werden durch ein gemeinsames Vorgelege angetrieben. Auf der einen Seite des Gußbockes befindet sich eine federnde Pinole, auf der anderen die Lagerung der Granate. Diese wird beim Drehen eines Handrades durch eine Schraubenspindel gegen die Fräser vorbewegt. Für die Wasserdruckprobe ist eine Pumpe mit Preßrohr vorgesehen. Die Granate wird durch Spindel und Druckteller dichtend gegen den Anschluß an die Pumpe gepreßt. Das Körnen der Nut für den Kupferring sowie das Stempeln geschieht mit Hilfe eines Lehrringes von Hand. Zum Einziehen des Führungsringes dient eine Exzenterpresse, die durch geringfügige, einfache Abänderungen ihrem neuen Zwecke dienstbar gemacht werden konnte. Das Ueberdrehen des Ringes erfolgt auf einem Wagerechtbohrwerk. Der Stahl wird dabei mit Hilfe einer Schablone an einem Kopierstifte geführt, so daß er die Mantelkurve des Ringes beschreibt. Zur Kontrolle des Ringdurchmessers dient eine Grenzrachenlehre, während seine Entfernung vom Boden und sein Profil durch eine Profillehre geprüft werden. Zu erwähnen ist, daß bei allen zur Verwendung gelangten Stählen Schnellstahlplättchen auf Schweißeisenstäbe aufgeschweißt werden. Es geschieht dies zur Ersparung von Kosten. Auch zeigen die Platten gleichmäßigere Härte als die vollen Stähle. Das Anstreichen erfolgt nach Aufstecken der Granate auf eine Welle durch Gegenhalten des Pinsels.

Schmolke.

Beanspruchung und Lebensdauer von Drahtseilen für Aufzüge. (Von O. Wahrenberger, Z. d. V. d. I. 1915 Nr. 30.) Aufzugsseile werden fast durchweg nach der Bachschen“ Formel berechnet, die die Biegung der einzelnen Drähte auf der Scheibe zwar berücksichtigt, aber für das Seil nicht die Elastizitätsziffer des Materials E ∾ 2000000 kg/cm2 einsetzt, sondern nur ⅜ davon. Von Woernle und anderen ist nun darauf hingewiesen worden, daß für die Wahl dieses Faktors ⅜ keine experimentellen Grundlagen vorhanden sind, und daß man mit dem vollen Wert von E rechnen müsse.

Demgegenüber macht der Verfasser darauf aufmerksam, daß keine Unfälle bekannt geworden sind, bei denen der Fahrkorb eines Aufzuges abgestürzt sei, blos weil das Seil sich als zu schwach erwiesen hätte. Er zeigt ferner, daß Seile verschiedenen Durchmessers doch dieselbe rechnungsmäßige Sicherheit haben können, gleichgültig ob mit dem vollen Wert von E oder dem ⅜-fachen gerechnet wird, und zählt verschiedene andere Umstände auf, die zum Teil sehr bedeutenden Einfluß auf die Lebensdauer eines Aufzugsseiles haben.

Ein wesentlicher Grund für den schnellen Verschleiß mancher Seile scheint dem Verfasser nach Erfahrungen an 2500 seiner Prüfung unterstellten Aufzügen die Höhe des spezifischen Druckes zwischen Draht und Rolle zu sein. Er führt eine Anzahl von Einzelfällen aus seiner Praxis auf, die seine Angaben bekräftigen, und empfiehlt, die Rillen der Scheiben möglichst dem Seildurchmesseranzupassen, die Rillen mit weichem Material auszukleiden und mehr Seile im Längsschlag mit Hanfseelen in jeder Litze zu verwenden. Von Interesse ist auch der Nachweis, daß wegen der im allgemeinen weniger günstigen Rillenform der Führungsrollen das Seil dort öfter und leichter Schäden erleidet als auf der Trommel, deren Rillen dem Seil gewöhnlich gut angepaßt sind. Wenn ein Seil über eine größere Zahl von Rollen geht, so ist die Gefahr auch eine entsprechend höhere. Ebenfalls von Einfluß, wenn auch wohl von geringerem, oder weniger leicht festzustellendem, ist die Biegung des Seiles nach verschiedenen Richtungen, der Abstand der einzelnen Rollen voneinander und von der Trommel, die Größe des Umschlingungswinkels und der bei der Verschiebung der Wanderrolle vor der Trommel auf das Seil in seitlicher Richtung ausgeübte Druck.

Es ist entschieden ein dankenswerter Hinweis, daß bei Feststellung der Ursache mancher Drahtbrüche von Aufzugsseilen Obacht auf eine größere Zahl von Einzeleinflüssen zu nehmen ist, und daß Zug- und Biegungsversuche allein die Frage der Haltbarkeit von Litzenseilen nicht völlig zu klären vermögen.

Stephan.

Die Entwicklung der Chemie im letzten Vierteljahrhundert. (Prof. Dr. Willstätter, Rede in der preuß. Akademie der Wissenschaft.) Die Geschichte der anorganischen Chemie hat jegliche Erwartung übertroffen durch Entdeckungen und neue Gedanken, die keines Dichters Phantasie hätte vorhersehen können. Daher ist nicht dem reichen Material der Kohlenstoff Verbindungen die Fortbildung der Theorie in erster Linie zu danken, vielmehr haben die Strahlen neuartiger Elemente den Weg zu den letzten Problemen der Chemie beleuchtet. Argon, Helium und die anderen Edelgase waren Vorboten der kommenden Entwicklung, in der physikalische Forschung auf die Chemie der Elemente befruchtend einwirkte und diese das Empfangene so dankbar wiedererstattete, daß zwischen theoretischer Physik und Chemie ein enges, wunderbar fruchtbringendes Verhältnis erwuchs.

Die Entdeckung der Röntgenstrahlen hatte Becqerels Entdeckung der Radioaktivität zur Folge, und die physikalische Untersuchung dieser Strahlung gab den Anstoß zur chemischen Untersuchung ihrer Träger. Durch die Arbeit des Ehepaares Curie über das Radium ist im Jahre 1893 ein neues Zeitalter der Chemie eingeleitet worden. Der erste Träger der Radioaktivität blieb nicht lange vereinzelt; jetzt werden etwa 35 neue radioaktive Elemente angenommen, die den Zerfallsreihen des Urans, Thors und Aktiniums angehören. Ihnen eigentümlich sind beschränkte Lebenszeiten, die zwischen Jahrtausenden und winzigen Bruchteilen einer Sekunde liegen. Darunter sind Elemente von gleichem Atomgewicht, die verschiedenen chemischen Charakter besitzen, und Elemente von verschiedenem Atomgewicht, die im chemischen Verhalten übereinstimmen. Das periodische System trägt der Fülle neuer Erscheinungen Rechnung, indem es statt einzelnen Gliedern den Plejaden Raum gibt. Die Annahme der |349| Zerfallsreihen wird bestätigt durch Bestimmung ungleicher Atomgewichte von Blei; unter dem Namen Blei liegen uns also verschiedene Metalle vor. Die Kenntnis von der komplexen Natur der Atome ist erschlossen, der alte Glaube an die Unveränderlichkeit der Atome ist gestürzt.

Zu derselben Zeit wird durch Beobachtungen an Kolloiden die Molekulartheorie bestätigt; die Grundlage unserer Theorie der Kohlenstoffverbindungen gewinnt dadurch an Sicherheit.

Ihren Aufschwung hat die organische Chemie auf dem Boden der Strukturlehre und der Konfigurationslehre genommen; die Erklärung eines besonderen Falles, der Konstitution des Benzols, rief die Blüte der aromatischen Chemie hervor und begünstigte die Entwicklung unserer chemischen Großindustrie. In den Jahrzehnten nach Kekulés Formulierung des Benzols lieferten die pyrogenen Produkte aus dem Steinkohlenteer die Muttersubstanzen für die sich gewaltig mehrenden Kohlenstoffverbindungen. Die Benzolderivate waren in ihrer Reaktionsfähigkeit den Fettstoffen weit überlegen, darum geeigneter zur chemischen Veredelung. Während sich die Reihen der Systeme füllen, vertieft sich die Theorie auf Grund feiner Beobachtungen an ungesättigten Stoffen. Die Valenzlehre entwickelt sich weiter an seltenen Fällen von Valenzlücken, von dreiwertigem Kohlenstoff, und an häufigen Erscheinungen von kleinen Affinitätsbeträgen, von Partialvalenzen. Die breitere Anschauung von der Valenz erlaubt auch, die komplexen anorganischen Körper zu ordnen und zu erklären. Die Annahme wechselnder Valenz wird auf den Sauerstoff ausgedehnt, dessen Vierwertigkeit in organischen Verbindungen zutage tritt. Die Methoden der Synthese, noch häufig plump in Vergleich mit natürlichen Vorgängen, gewinnen durch Einführung der Magnesiumalkylhaloide an Beweglichkeit.

Die Umformungen organischer Substanzen werden durch neue Prozesse der Addition von Wasserstoff und von Ozon vervollkommnet. Doch nicht dieser methodische Zuwachs bestimmt heute Richtung und Ziel der organischen Chemie.

Während der Teer als Quelle organischer Stoffe zu verarmen beginnt, öffnet sich wieder der unerschöpfliche Speicher pflanzlichen und tierischen Uebens. Alkaloide und Terpene, nur Nebenprodukte des vegetabilischen Stoffwechsels, waren um der Strukturprobleme und der Anwendungen willen der Untersuchung wert. Wichtiger ist es, die Bausteine des lebenden Organismus zu erforschen. Dies ist der organischen Chemie schon in ihrer Jugendperiode für die Fette gelungen; an die schwierigen Probleme der Kohlehydrate, Proteine und Nukleinsubstanzen hat sich erst in den letzten Jahrzehnten die Forschung ernstlich gewagt. Heute sind auch die Gebiete der Zucker, Purine und Eiweißkörper von der Analyse durchprüft, von der Synthese erobert. Die Leistung dieser Epoche trägt eines einzigen Meisters Stempel. Der Biologie sollten die Hilfsmittel geschaffen werden, und sie sind geschaffen worden, um die verwickelten Vorgänge im Pflanzen- und Tierleibe zu verfolgen und die Rätsel der Ernährung, der Atmung, des Wachstums zu lösen.

Fast scheint es, uns sei nicht mehr viel zu tun geblieben, wir kennen das Material der Zelle. Doch um ihr Leben zu verstehen, bedarf es tiefen Eindringens in das Wirken der Enzyme. Wird es der organischen, wird es der physikalischen Chemie oder ihrem Bunde gelingen, das Bild der Fermente zu entschleiern? Eine Generation von Forschern wird daran arbeiten, die Enzyme stofflich zu definieren und vielleicht sie synthetisch zu gewinnen.

Plohn.

Die preußisch-hessischen Staatseisenbahnen im Jahre 1913. Am Ende des Jahres 1913 betrug die Länge der dem öffentlichen Verkehr dienenden Bahnstrecken 39327 km. Die bis Ende März 1914 aufgewendeten Anlagekosten betrugen zusammen 12622589000 Mark, somit trifft auf 1 km Bahnlänge 319100 M. Die eigenen Lokomotiven haben auf eigenen und fremden Betriebsstrecken durchschnittlich 26325 Nutzkilometer geleistet.

Die Einnahmen haben im ganzen 2557339309 M oder 65106 M/km betragen und setzen sich zusammen aus


Im ganzen
M
Auf 1 km
durchschnittl.
Betriebslänge
M
Einnahmen aus Personen- und Ge-
päckverkehr

713410039

18830
Einnahmen aus Güterverkehr 1671213451 42879
Sonstige Einnahmen 172715819 4397

Die Ausgaben betrugen im ganzen 1769849972 M oder 45058 M/km, das sind 69,21 v. H. der Einnahmen.


Im ganzen
M
Auf 1 km
durchschnittl.
Betriebslänge
M
Ausgaben an Löhnen und Gehältern 861650498 21936
Ausgaben an sachlichen Kosten 908199474 23122

Der Ueberschuß betrug somit 787489337 M oder 20048 M/km, oder 6,39 v. H. der Anlagekosten.

Die Größe des Personenverkehrs kann aus folgender Tabelle entnommen werden.


Die Zahl
der
Reisenden
Länge des
durch-
schnittl.
Reiseweg.
km

Einnahmen

im
ganzen

v. H.
für ein
Reisen-
den-km
In d. I. Klasse 1397871 189,11 20099823 2,93 7,60
„ II. „ 112260680 26,92 120732724 17,59 4,00
„ III. „ 569822503 21,56 305943099 44,59 2,49
„ IV. „ 571666639 21,79 226445638 33,00 1,82

Der Güterverkehr ergab folgende Werte (siehe umstehende Tabelle).

|350|

Beförderte
Mengen
t
Durch-
schnittliche
Wegstrecke
km

Einnahmen
im ganzen
M
für 1 t/km
Pf.
A. Güterbeförderung des öffentlichen Verkehrs:
1) Nach dem Normaltarife
a) Eil- und Expreßgut
b) Frachtgut
2) Nach Ausnahmetarifen
B. Tierbeförderung
C. Postgut
D. Militärgut
E. Frachtpflichtiges Dienstgut
F. Nebenerträge
G. Güterbeförderung ohne Frachtberechnung


3635046
177522635
203420500
3006021

671264
21417348

50595560


101,26
103,16
129,70
182,04

185,96
38,35

99,77


64008526
838954176
658442755
40355496
1703884
8079206
11717158
47952250


17,39
4,58
2,50
7,37

6,47
1,43

Zusammen 460268374 1671213451 3,59

(Organ für die Fortschritte des Eisenbahnwesens 1915 S. 177.)

W.

Neuerungen in Kohlenstaubfeuerungen. (Nr. 24 der Zeitschrift Stahl und Eisen 1915.) Nachdem anfänglich die Versuche, metallurgische Oefen mit Kohlenstaub zu beheizen, infolge unzureichender Mahlapparate mißglückt waren, hat man in neuerer Zeit gelernt, die auftretenden Schwierigkeiten zu überwinden. Vor allem sind diese Erfolge der in Rücksicht auf die Zementindustrie vervollkommneten Mahl- und Trocknungstechnik zu danken. Der Wirkungsgrad der Kohlenstaubfeuerung übertrifft den der Generatorgasfeuerung bedeutend. Auch die Regelung der Flamme gibt zu Bedenken keinen Anlaß. Durch Veränderung der Kohlenstaub- und Luftzufuhr kann einerseits die Temperatur der Flamme in weiten Grenzen beeinflußt, andererseits eine oxydierende oder reduzierende Wirkung erzielt werden. Durch höheren oder niedrigen Druck beim Hineinblasen des Kohlenstaub-Luftgemisches in die Düsen wird eine längere bzw. kürzere Flamme erzeugt. Die Kammerschäden, die dadurch entstehen, daß die gegen die Schamottewandungen der Anlage geschleuderten Ascheteile infolge ihres hohen Gehaltes an Flußmitteln den Schmelzpunkt des Futters erniedrigen, werden durch geeignete Zusammensetzung des feuerfesten Materials und Verwendung nicht zu aschereicher Kohle vermieden. Beim Rösten von Spateisenstein mit hohem Schwefelgehalt betrug der Kohlen verbrauch nur 7½ v. H. der Charge. Im Martinofen brauchte man 225 bis 290 kg für die Tonne Stahl bei verringerter Schmelzzeit. Im Puddelofen wurde der frühere Kohlenverbrauch von 1000 bis 1300 kg für die Tonne Stahl durch die Kohlenstaubfeuerung auf 533 kg herabgesetzt. Aehnliche Vorteile wurden bei Roll- und Wärmöfen für Walzwerke erzielt. Durch Verwendung von vorgewärmter Verbrennungsluft kann eine Brennstoffersparnis von etwa 15 v. H. erreicht werden. Zum Zwecke der Aufbereitung wird die Kohle zunächst vorgebrochen und getrocknet, worauf sie zur Mühle und zum Kohlenstaubbehälter gelangt. Abb. 1 zeigt eine in Amerika übliche Trocknungsanlage. Dasdurch Trichter a aufgegebene Material geht durch den Raum zwischen den beiden Zylindern nach dem Auslauf. Die Heizgase gelangen von der Rostfeuerung b in das innere Rohr, durchströmen den Raum zwischen beiden Zylindern in einer der Bewegung der Kohle entgegengesetzten Richtung und werden bei c abgesaugt. Der Kohlenverbrauch der Feuerung beträgt etwa 2 v. H. der zu trocknenden Kohle. In den Mühlen finden meist an Pendeln befestigte Walzen oder infolge der Fliehkraft rasch umlaufende Kugeln Verwendung. Ein Ventilator saugt den Kohlenstaub ab, der sodann noch durch einen Windsichter von groben Bestandteilen befreit wird und mit Hilfe einer Förderschnecke zum Ofensilo gelangt. Wenn mehrere Oefen beheizt werden sollen, so empfiehlt sich die Vermahlung an einer Zentralstelle.

Textabbildung Bd. 330, S. 350

Die eigentliche Feuerung wird vielfach in der durch Abb. 2 dargestellten Weise angeordnet. Der Kohlenstaub wird durch eine Förderschneke zu dem mit Hilfe eines Ventilators zur Düse geblasenen Luftstrom geführt. Er passiert dabei das Sieb a. Durch Anordnung der Tüllen b und c wird eine injektorartige Wirkung des Luftstromes erreicht, durch die bei b der Brennstoff, bei c heiße Luft aus einem Wärmespeicher angesaugt wird. Auch durch d tritt infolge der Injektorwirkung Luft ein, die sich in Kammer e mit Kohlenstaub mischt. Der Schieber f dient zur Regelung der Luftzufuhr, die zu ⅓ bei c, zu ⅔ bei d und f erfolgen soll. Das verschiebbare Rohr g wird zur Verlegung des Brennpunktes der Flamme benutzt. Von Vorteil dürfte es sein, wenn nur ein Teil der Verbrennungsluft durch die Feuerdüse, der Rest aber durch Schornsteinzug zugeführt würde, da hierdurch eine zu langgestreckte Flamme vermieden wird. Auch die Anordnung eines Ringschiebers zur Regelung des durch natürlichen Zug angesaugten Teiles der Luft würde es |351| möglich machen, mit einer kürzeren Flamme zu arbeiten. Diese Erwägungen wurden beim Entwurf der Quigley-Feuerung berücksichtigt. Um eine stets gleichbleibende Temperatur zu erhalten, muß die Feinheit des gemahlenen Kohlenstaubes sowie dessen Trockenheit stets unverändert bleiben. Dieser Anforderung genügt man besser durch Verwendung moderner vereinigter Vorschrotfeinmühlen als durch Windsichtung. Bei ausreichender Entstaubung und Entlüftung werden Kohlenstaubexplosionen vermieden. In Deutschland hält man die Feinheit der gemahlenen Kohle für ausreichend, wenn 10 v. H. Rückstand bei 4900 Maschen festgestellt werden. Ueber die Herstellungskosten lassen sich bestimmte Angaben nicht machen, da sie in zu hohem Maße von den örtlichen Verhältnissen abhängen.

Textabbildung Bd. 330, S. 351

Schmolke.

Ueber autogene Schweißung in Verbindung mit Kleinfeuerschweißung und deren Verwendung zur Beseitigung von Rissen an Dampfkesseln berichtete Baurat Proessel (Chemnitz) auf der 44. Delegierten- und Ingenieurversammlung des Internationalen Verbandes der Dampfkessel-Ueberwachungsvereine. Das neue, von Werner ausgearbeitete Schweißverfahren ist eine Vereinigung der allbekannten Feuerschweißung mit der autogenen Azetylen-Sauerstoffschweißung; es bezweckt, die nachteiligen Erscheinungen, wie Schlackeneinschlüsse und Spannungen in der Umgebung der Schweißstelle zu vermeiden, die bei der autogenen Schweißung bisweilen auftreten und bei zusammenhängenden Konstruktionsteilen schwere Schäden verursachen können. Der Hergang bei dem neuen Schweißverfahren ist folgender: In die Schweißstelle, die einer gewissen Zurichtung unterzogen worden ist, wird nach und nach Verbindungsmaterial eingebracht, das mit der Azetylen-Sauerstoffflamme geschmolzen wird, aber möglichst bald unter entsprechender Verminderung der Einwirkung der Schweißflamme in teigartig-bildsamen Zustand übergeführt und mit den ebenfalls in diesen Zustand versetzten Schweißflächen mit Hilfe besonderer Hämmer vereinigt wird. Diese Hämmer haben je nach der Menge des zu bearbeitenden Verbindungsmaterials verschiedene Größe; ihre Form ist aus der Abb. 1 ersichtlich. Bei dieser Ausführung der Schweißung ist die Bildung von Hohlräumen in der Schweißnaht oder eine unvollständige Verbindung des Schweißmaterials mit der Schweißstelle nicht so leicht möglich wie bei der rein autogenen Schweißung, selbst wenn ein weniger geschickter Arbeiter die Schweißung ausführt. Durch dasHämmern wird auch die kleinste Fläche der Schweißnaht wiederholt einem gewissen Schweißdruck ausgesetzt, so daß alle Hohlräume mit Sicherheit beseitigt werden und eine ununterbrochene Verbindung zwischen Schweißmaterial und Schweißstelle erzielt wird. Verunreinigungen, Zunder, Oxyde und Schlacken, die sich während des Schweißens bilden, werden durch die Bearbeitung mit dem Hammer herausgetrieben und spritzen ab. Die auf der einen Seite als Flachmeißel, auf der anderen Seite als Halbrundmeißel ausgebildete Finne A bzw. B des Hammers dient dazu, in dem zu schweißenden Metall auftretende Verunreinigungen durch Abschneiden schnell zu entfernen und scharfkantige Vertiefungen abzurunden. Der Schweißer kann mit Hilfe der Flamme die zu vereinigenden Metallteile so lange in dem teigartigen Zustande erhalten, bis die Schweißung vollendet ist. Eine derartige Schweißung erfordert zwar eine wesentlich längere Zeit als eine rein autogene Schweißung, vermeidet dafür aber auch die Nachteile, die dieser anhaften. Da ein Aus- oder Abfließen des teigartigen Schweißmaterials nicht stattfinden kann, sind Ausbesserungen an allen überhaupt zugänglichen Stellen möglich. Die zu verbindenden Flächen des Arbeitsstückes und ihre Umgebung werden zur Beseitigung von Spannungen vor der Schweißung mit dem Azetylen-Sauerstoffbrenner mehrmals auf Rotglut erhitzt, und zwar so lange, bis der in dem Blech vorhandene Riß sich nicht mehr wesentlich erweitert. Zur Verminderung der Spannungen, die beim Erkalten des eingearbeiteten Schweißmaterials auftreten, werden ferner die dem Riß benachbarten Enden a und b (Abb. 2) vor dem Schweißen zunächst nach dem Riß zu etwas verjüngt und dann aus der Ebene des Kesselbleches hinausgebogen, so daß ein nach außen kegelförmig erweiterter Füllraum für das Verbindungsmetall gebildet wird. Die Schweißflächen werden vor dem Einbringen des Schweißmaterials durch Bearbeitung mit dem kleinsten Hammer vorbereitet. Nach Beendigung der Schweißung wird die Schweißnaht bei Rotglut kräftig abgehämmert, hierauf nochmals samt der Umgebung ausgeglüht und nach dem Erkalten abermals mit einem kräftigen Handhammer abgehämmert.

Textabbildung Bd. 330, S. 351
Textabbildung Bd. 330, S. 351

Von der Maschinenfabrik Germania vorm. J. S. Schwalbe & Sohn in Chemnitz, die die Lizenz für das Königreich Sachsen erworben hat, wurden bis jetzt 12 Kesselschweißungen ausgeführt, die sich sämtlich bewährt haben. Darunter befanden sich einige sehr schwierige Schweißungen, so z.B. von 50 bis 400 mm langen |352| durchgehenden Rissen in der Krempung eines gewölbten Kesselbodens sowie in der Verbindungskrempung von Flammrohren mit dem Boden. Zum Schluß zeigte Baurat Proessel noch drei Probestäbe, die aus einer 20 mm starken Platte von Siemens-Martin-Flußeisen ausgeschnitten waren, und zwar in der Weise, daß eine nach dem Verfahren von Werner hergestellte Schweißstelle mitten hindurchging. Einer dieser Stäbe war bei dem Zerreißversuch an der Schweißstelle zerrissen, woraus hervorgeht, daß auch dieses Verfahren nur von geübten und gewissenhaften Schweißern mit Erfolg ausgeführt werden kann. Immerhin hatte dieser Stab in der Schweißstelle eine absolute Festigkeit von v. H. der Festigkeit des vollen Bleches. Auch Biegeproben mit geschweißten Stäben, wobei die Schweißstelle in der Biegung lag, hatten ein sehr günstiges Ergebnis. Die Schweißungen zeigten hierbei ein einwandfreies Verhalten, es entstanden keinerlei Anbrüche oder Risse. Das Wernersche Verfahren stellt somit, wie auch aus der dem Vortrag folgenden Besprechung hervorging, einen wesentlichen Fortschritt der Schweißtechnik dar. (Zeitschrift f. Dampfkessel und Maschinenbetrieb 1915 S. 133 bis 135.)

Sander.

Textabbildung Bd. 330, S. 352

Forschungsschiff „Albatros“. Für die zoologische Station in Revigno an der österreichischen Adria ist ein neues Motorboot für Forschungszwecke erbaut worden. Die Station wurde im Jahre 1911 von der Kaiser-Wilhelm-Gesellschaft zur Förderung der Wissenschaften aus der ehemaligen Fangstation des Berliner Aquariums entwickelt. Es wird hier der Stoff für die zoologischen und biologischen Institute und Museen Deutschlands gewonnen, und für Naturforscher ist hier Gelegenheit, das Leben des Meeres zu studieren.

Von der genannten Gesellschaft wurden im Jahre 1913 die Mittel für den Bau eines Bootes von folgenden Abmessungen bewilligt:

Länge in der Wasserlinie 16,0 m
Breite auf Spanten 4,0 m
Tiefgang im Hauptspant 1,55 m
Seitenhöhe 2,50 m
Leistung des Motors 80 PSe.

Das Schiff ist in Holz ausgeführt mit Rücksicht auf die steinige Küste und das heiße Klima der Adria. Als besondere Ausrüstung ist eine maschinell angetriebene Netzwinde vorhanden, außerdem sind an Bord noch folgende Hilfsmaschinen:

  • 1. Ein Hilfskompressor für die Hauptmaschinen,
  • 2. Eine Dynamomaschine für die elektrische Beleuchtung und den Scheinwerfer,
  • 3. Eine Ankerwindemaschine beim Ankern in tiefem Wasser bis zu 300 m,
  • 4. Eine Tiefseekabel-Windemaschine für Arbeiten bis zu 4000 m Tiefe.

Der Maschinenraum wurde bei diesem kleinen Boot nach vorn gelegt. Um jegliche Feuersgefahr zu vermeiden, wurde als Hauptmaschine eine Rohölmaschine gewählt, die nach dem Gleichdruckverfahren arbeitet. Die Wahl fiel auf einen Junkers-Motor von 80 PSe, dessen Entwurf und Lieferung Prof. Junkers in Aachen zu sehr günstigen Bedingungen übernahm (Abb. 1 und 2).

Textabbildung Bd. 330, S. 352

Die Hauptmaschine treibt eine dreiflüglige umsteuerbare Schraube an. Die Brennstoffbehälter sind ebenfalls im Maschinenraum untergebracht, sie enthalten ungefähr 2000 kg Oel, das für etwa fünf Tage bei voller Fahrt ausreicht. Das Schiff ist nach Art der Hochseefischereifahrzeuge getakelt. Groß- und Besanmast haben Schoonersegel und Gaffeltoppsegel. Die Gesamtsegelfläche beträgt |353| 104 m2. Die Hauptmaschine ist eine Doppelkolbenmaschine nach Patent Junkers. Die beiden Arbeitzylinder haben 180 mm ∅ und 2 × 250 mm Hub. Die Gesamtlänge der Maschine ohne Schwungrad beträgt 2,5 m, die Gesamthöhe 2,3 m, die Gesamtbreite 1,2 m, das Gesamtgewicht ohne Schwungrad 6800 kg. Die Maschine macht 300 Uml/Min. Von der Kurbelwelle wird unmittelbar eine doppeltwirkende Spülluftpumpe mit darüberliegender zweiter Stufe des Einspritzluftkompressors angetrieben. Seitlich davon befindet sich die zweite und dritte Stufe des Kompressors. Die Einspritzluft geht durch Kühlschlangen, die sich in Seewasser befinden. Mit Seewasser werden auch die Arbeitzylinder und der Auspufftopf gekühlt. Die Arbeitskolben sind mit Frischwasser gefüllt, das nicht erneuert wird. Die vom Arbeitkolben aufgenommene Wärmemenge erwärmt das eingeschlossene Kühlwasser, das beim Ausdehnungs- und Verdichtungshub seine Wärme wiederum an die kälteren Zylinderwandungen abgibt. Die Abgase gehen in den gemeinsamen wassergekühlten Auspufftopf und von hier durch ein Rohr mit Schalldämpfung nach dem Schornstein. Die Maschine ist von der Maschinenbau-A.-G. Gebr. Klein in Dahlbruch gebaut. Sie lief bei der Abnahmeprobe im ganzen 53 Std. ohne Unterbrechung und ohne Störung. Als Höchstleistung ergaben sich rund 100 PSe. Die Maschine hat einen sehr ruhigen Gang. Die Probefahrt erstreckte sich in zehnstündiger Fahrt von Cuxhaven nach Helgoland und zurück. Es wurde eine Geschwindigkeit bis zu 10 km/Std. in ruhigem tiefem Wasser erzielt. Das Schiff bewährte sich gut bei schlechtem Wetter und starkem Seegang in der Nordsee, und war Ende Juli 1914 zur Ueberführung nach seinem Bestimmungsort bereit, die der Ausbruch des Krieges verhinderte. (Zeitschrift des Ver. deutscher Ingenieure 1915 S. 517 bis 524.)

W.

Die Goldausbeute in Rußland im Jahre 1914. Nach den Angaben der Zeitschrift „Gold und Platina“ (Soto i Platina) sind im Jahre 1914 bei dem staatlichen Goldschmelzlaboratorium Rußlands im ganzen 2627 Pud1) 17 Pfund2) Gold gegen 2435 Pud 32 Pfund im Jahre 1913, d.h. um 191 Pud 25 Pfund oder um 7,9 v. H. Gold mehr eingegangen. Auf die einzelnen Rayons verteilten sich die Goldeingänge an die staatlichen Laboratorien in nachfolgender Weise:

Jahre Ostsibirien Westsibirien Ural Im ganzen
Pud Pfund Pud Pfund Pud Pfund Pud Pfund
1911 2135 30 189 11 132 12 2457 13
1912 1894 200 11 190 38 2285 9
1913 2023 3 204 39 207 30 2435 32
1914 2263 36 204 9 159 12 2627 17

Hiernach ist die Goldausbeute im Jahre 1914 von den angegebenen Jahren die größte gewesen, diejenige in Ostsibirien überstieg die Ausbeute des Jahres 1913 um 240 Pud 33 Pfund oder um 11,9 v. H., während sie im Ural und Westsibirien im Vergleich zu 1913 geringergewesen ist, und zwar im ersteren um 48 Pud 18 Pfund oder 23,3 v. H. und im letzteren um 30 Pfund oder 0,4 v. H. Chemisch reines Gold wurde 1914 in einer Menge von 2207 Pud 37 Pfund gegen 2036 Pud 12 Pfund im Jahre 1913 gewonnen, d.h. um 171 Pud 25 Pfund oder um 8,4 v. H. Gold mehr. Wenn man nun annimmt, daß in den privaten Laboratorien nur ebensoviel Gold gewonnen wurde wie im Jahre 1913, d.h. etwa 971 Pud, so würde die Ausbeute an reinem Gold in Rußland im Jahre 1914 im ganzen 3187 Pud 37 Pfund gegen 3007 Pud 8 Pfund im Jahre 1913 betragen. Zum Schluß sei noch bemerkt, daß bei der Herstellung des chemisch reinen Goldes in den Laboratorien reines Silber in nachfolgenden Mengen gewonnen wurde: Im Ural 42 Pud 35 Pfund, in Westsibirien 34 Pud 22 Pfund und in Ostsibirien 200 Pud 38 Pfund, zusammen 278 Pud 15 Pfund. (Torg. Prom. Gazeta vom 20. Mai u. 2. Juni 1915.)

Die Manganerzindustrie in Tschiatury (Rußland) im Jahre 1914. Nach den Angaben des Bergwerks-Journals sind im Jahre 1914 in Tschiatury (Kaukasus) im ganzen 40446000 Pud Manganerze gewonnen worden, was im Vergleich zu der im Jahre 1913 gewonnenen Menge eine Verminderung um 18742000 Pud oder um 31,67 v. H. ausmacht. Die Abfuhr aus den Gruben mittels Eisenbahnen hat im Jahre 1914: 43622000 Pud, d.h. um 25573000 Pud oder um 36,96 v. H. weniger als im Jahre 1913 betragen. In den ersten sechs Monaten sind 40105000 Pud Manganerze, d. i. um 3467000 Pud oder um 9,46 v. H. mehr abgeführt worden als in der entsprechenden Zeit des Jahres 1913. Die Abfuhr von Manganerzen mittels Fuhrwerk hat überhaupt nicht stattgefunden, während im Jahre 1913 damit 118570 Pud abgefahren wurden. Die Abfuhr von kaukasischen Manganerzen auf den Markt hat 1914: 43653000 Pud erreicht, was im Vergleich zum Jahre 1913 eine Verminderung um 22174000 Pud oder um 33,69 v. H. ausmacht. Hierbei muß bemerkt werden, daß seit September 1914 eine Ausfuhr von kaukasischen Manganerzen zur See nicht mehr stattgefunden hat, und daß daher, wenn man die angegebene Abfuhrziffer im Jahre 1914 mit der entsprechenden Ziffer in den ersten acht Monaten des Jahres 1913 vergleicht, der Schluß gezogen werden muß, daß im Jahre 1914 1956000 Pud gleich 4,69 v. H. Manganerz mehr ausgeführt worden sind, als in den entsprechenden acht Monaten des Jahres 1913. Ueber Poti sind 27082000 Pud und über Batum 16571000 Pud Manganerze ausgeführt worden, wobei im Vergleich zu den entsprechenden Ausfuhrmengen für das ganze Jahr 1913 die Ausfuhr über Poti um 11964000 Pud oder um 30,64 v. H. und über Batum um 10210000 Pud oder 38,12 v. H. abgenommen hat. Vergleicht man jedoch die Ausfuhr über Batum und Poti im Jahre 1914 mit derjenigen der ersten acht Monate des Jahres 1913, so gelangt man zu dem Schluß, daß die Ausfuhr der kaukasischen Erze über Poti um 1824000 Pud oder 7,2 v. H. und über Batum um 135000 Pud gleich 0,8 |354| v. H. zugenommen hat. Von der ganzen Ausfuhrmenge aus Tschiatury sind auf den inneren Markt im ganzen 936000 Pud oder 2 v. H. gekommen, während 42717000 Pud oder 98 v. H. ins Ausland gingen. Auf die einzelnen Bestimmungsländer verteilten sich die aus Tschiatury ausgeführten Mengen in nachfolgender Weise:

In den
ersten
6 Monaten
1914

Im
ganzen
Jahre 1914
Mehr (+) od. weniger (–)
in den erste 6 Monaten
1914 gegen die ersten
6 Monaten 1913
1000 Pud Mill. Pud v. H.
Deutschland 18199 20237 + 3,90 27,3
Belgien 8044 9577 + 3,19 65,3
Großbritannien 5204 6638 – 3,33 39,1
Verein. Staaten v. Amerika 2126 2142 – 2,58 220,0
Oesterreich-Ungarn 1993 2011 + 0,83 79,8
Frankreich 1485 1485 + 0,33 28,7
Die übrigen Länder 567,5 567,5 + 0,43

Die Preise für Manganerz waren im Januar 1914 auf der Station Tschiatury 7,5 bis 8 Kop. das Pud, im Februar 6,5 bis 7,5 Kop. das Pud und im März bis zum Juli 7,5 Kop. das Pud. (Torg. Prom. Gazeta vom 6./19. Mai 1915.)

Kohlenstaub- und Torfpulverfeuerung für Lokomotiven. Es wird schon seit langen Jahren im Lokomotivbetriebe angestrebt, minderwertige Brennstoffe zu verwenden, bis jetzt aber ohne Erfolg. Gute Steinkohlen sind trotz hoher Frachtkosten durch Torf und Braunkohlen, die in nächster Nähe der Verbrauchsstelle gewonnen werden, nicht verdrängt worden. In Oldenburg und in Bayern hat man besonders die Lokomotiv-Torffeuerung versucht, man ist aber wieder davon abgekommen. Zurzeit versucht man minderwertige Kohlensorten, die man nicht in der gewohnten Weise verfeuern kann, in Form von Kohlenstaub zu verbrennen. In Schweden werden solche Versuche mit Torfpulverfeuerung ausgeführt. Solche Feuerungen sind bereits seit längerer Zeit bei ortfesten Kesselanlagen in Gebrauch. Der gepulverte Brennstoff wird dabei mittels Druckluft, die von einem Ventilator erzeugt wird, durch eine Düse in den Verbrennungsraum eingeblasen, wie dies auch bei der bekannten Oelfeuerung der Fall ist. Der Kohlenstaub wird im Lokomotivbetriebe so eingeblasen, daß er als eine Wolke schwebend verbrennt. Die notwendige Verbrennungsluft tritt durch eine ringförmige Oeffnung der Düse in die Feuerkiste ein, die gegen die Außenluft vollkommen abgeschlossen ist.

In Schweden werden keine Steinkohlen gewonnen, sie müssen aus dem Auslande bezogen werden, Torf ist aber reichlich vorhanden. Bei ortfesten Kesselanlagen hat man hier mit Torfpulverfeuerung gegenüber Steinkohlen eine Ersparnis von 17 v. H. festgestellt. Das trockene Torfpulver wird mit einem elektrisch betriebenen Ventilator in die Feuerung eingeblasen. Eine Tonne Kohle entsprach hier 1,2 bis 1,4 t Torfpulver.

Die schwedischen Staatsbahnen führten nun vor einigen Jahren Versuche mit der gewöhnlichen Torffeuerung bei Lokomotiven aus. Das Verdampfungsvermögen des Torfes ergab sich dabei zu 3,8 kg von 11 at Spannung. Mit 1 kg Steinkohle wurden aber bei diesen Versuchen 6,7 kg Dampf erzeugt. Die beidenBrennstoffe verhalten sich also wie 1 : 1,8. Es wurden nun weiterhin Versuchsfahrten mit einer Lokomotive ausgeführt, die mit Torfpulverfeuerung ausgerüstet war. Hierbei soll 1⅓ t Torf einer Tonne bester englischer Steinkohle entsprochen haben. Dies günstige Ergebnis veranlaßte auch andere Bahnen in Schweden, ferner auch die finnischen Bahnen, Versuche mit dieser Feuerungsart auszuführen.

Bei den regelmäßigen Güterzugfahrten auf der Strecke Stockholm–Upsala sind Schäden am Feuerungsgewölbe eingetreten. Die Feuerung muß sehr sorgfältig bedient werden, auch die Speisewasserzuführung bedarf dabei einer sorgsamen Beobachtung, weil bei langem Speisen der Dampfdruck stark fällt. Auch die Zugbelastung ist dabei etwas geringer zu wählen als bei Feuerungen mit Steinkohlen.

Mit der Verfeuerung von Kohlenstaub in derselben Art ergab sich bei einer schwedischen Privatbahn mit Berücksichtigung der Ausgaben für das Mahlen der Kohle ein Gewinn von 25 bis 30 v. H. Es läßt sich darum annehmen, daß mit der Einführung dieser Feuerungsart bei Lokomotiven wesentliche Ersparnisse an Brennstoff erzielt werden. Für Länder, denen es an guter Steinkohle oder Heizölen mangelt, wird diese Feuerungsart besonders wertvoll sein. (Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbetrieb 1915 S. 186 und 187.)

W.

Braunkohlenbrikett-Feuerung. Für die Verfeuerung von rheinischen Braunkohlenbriketts auf Wanderrosten kommen die zylindrischen Industriebriketts von 60 mm ∅ bei 45 mm Höhe und von 45 mm ∅ bei 25 mm Höhe in Betracht. Die letztere Form eignet sich besonders gut für Wanderroste. Im „Rheinisch-Westfälischen Elektrizitätswerk“ wurden eingehende Versuche mit diesem Brennstoff ausgeführt. Zur Erzielung einer guten Verbrennung kommt es hauptsächlich auf die richtige Wahl der Schichthöhe des Brennstoffes auf dem Wanderrost an. Der großstückige Brennstoff verlangt hier eine größere Schichthöhe als bei Kohlenfeuerung. Dementsprechend muß das Zündungsgewölbe und der Schichtregler höher gelegt werden. Beim Uebergang zur Braunkohlenbrikett-Feuerung zeigt sich keine Abnahme der Kesselleistung. Schwierigkeiten in der Lagerung und große Flugaschenbildung sind Nachteile der Braunkohlenbrikett-Feuerung. Das Feuerungsgewölbe, die Kesselrohre und der Rostbelag werden hier besser geschont als bei der Kohlenfeuerung.

Mittlere
Belastung
Starke
Belastung
Mischung:
1 Teil Kohle,
2,5 T. Braun-
kohlenbrik.
Leistung des Kessels: Dampf für
1 m2 Heizfläche und Stunde

kg

26,6

29,6

21,6
Beanspruchung des Rostes für
1 m2 Rostfläche und Stunde

kg

155

171

114
Verdampfungsziffer 5,6 5,7 6,35
Ausnutzung d. Heizwertes im Kessel
u. Ueberhitz. ohne Vorwärm.

v. H.

72,2

73,4

70,8
|355|

Versuche mit einem Kessel von 310 m2 Heizfläche und 10,4 m2 Rost ohne Vorwärmer hatten vorstehendes Ergebnis. Als Brennstoff kamen Briketts, Größe 45 : 25, mit einem Heizwert von 4930 WE zur Verwendung. Die Versuche beweisen, daß mit Braunkohlenbrikett-Feuerung ein wirtschaftlicher Betrieb bei voller Ausnutzung der Kesselheizflächen möglich ist. Die Mischung mit Kohle brachte keine Vorteile. (Mitteilungen der Vereinigung der Elektrizitätswerke 1915 S. 162.)

W.

Aluminiumlegierungen. Bei Automobil- und besonders bei Flugzeugmotoren herrscht das Bestreben vor, alle Teile mit möglichst kleinem Gewicht auszuführen. Alan hat bereits Flugzeugmotoren mit Erfolg ausgeführt, bei denen das Maschinengewicht 1 kg für 1 PSe nicht überschreitet. Um solche geringen Gewichte zu erhalten, verwendet man in neuerer Zeit vielfach leichte und doch betreffs Festigkeit hochwertige Aluminiumlegierungen, z.B. Nickelstahlaluminium, oder Kupferaluminium (Duraluminium). Bei Flugzeugmotoren hat man bereits Zylinderköpfe, Kolben, Maschinenrahmen usw. aus solchen Legierungen hergestellt.

Textabbildung Bd. 330, S. 355

Zweckentsprechende Aluminiumlegierungen besitzen nahezu dieselbe Leichtigkeit wie reines Aluminium und verbinden damit nahezu die Festigkeit und Härte von Flußeisen mit dementsprechend hoher Dehnung. Solche Legierungen können dann auch im Gegensatz zum reinen Aluminium durch Feilen, Hobeln, Drehen, Fräsen, Pressen, Ziehen und auch Schmieden bearbeitet werden.

Abb. 1 zeigt nach Angaben des Bayerischen Industrie- und Gewerbeblattes 1915 S. 39 einen Kolben für Flugzeugmotoren aus einer leichten Aluminiumlegierung. Durch diese Ausführung werden die hin- und hergehenden Massen bei den mit außerordentlich großer Drehzahl (bis 2000 in der Minute) arbeitenden Motoren sehr verkleinert. Bei der Werkstattausführung ist aber zu berücksichtigen, daß die Wärmeausdehnung des Aluminiums bedeutend größer ist als die des Gußeisens. Es müssen deshalb die Abmessungen des Kolbens im kalten Zustande so gewählt werden, daß er bei der Erwärmung im Betriebe genügend gut in den Zylinder paßt. Je nach der baulichen Ausgestaltung werden sich aber weder Zylinder noch Kolben gleichmäßig nach allen Seiten hin ausdehnen, sie werden vielmehr unrund werden. Es empfiehlt sich deshalb die Aluminiumkolben im kalten Zustande etwas elliptisch abzudrehen. Die gute Wärmeleitung des Aluminiums hat einen günstigen Einfluß auf die Lebensdauer eines solchen Kolbens. Aluminiumkolben werden schwerer ausglühen als Gußeisenkolben. Es kann deshalb hier eine höhere Verdichtung zugelassen werden.

Den günstigen Einfluß der Verminderung der hin- und hergehenden Massen durch Verwendung eines Aluminiumkolbens auf die Motorleistung zeigt die Tab. 1.

Tabelle 1.

Um-
drehungen
i. d. Min.
Leistung mit
Gußeisen-
kolben
Leistung mit
Aluminium-
kolben
PS PS
800 11,5 11,8
1000 14,3 14,8
1200 17,1 17,7
1400 19,1 20,1
1600 20,2 22,2
1800 20,0 23,1
2000 19,3 23,0
Textabbildung Bd. 330, S. 355
Textabbildung Bd. 330, S. 355

Nach Angabe der Zeitschr. des Ver. deutsch. Ing. 1915 S. 595 besteht das Duraluminium aus 95 Teilen Aluminium, 1 Teil Magnesium, 3,30 Teilen Kupfer, 0,29 Teilen Eisen, 0,22 Teilen Silizium und 0,19 Teilen Mangan, mit einem spezifischen Gewicht von etwa 2,77 bis 2,84, je nach der Legierung. Kupferhaltige Aluminiumlegierungen mit 3000 kg/cm2 Festigkeit bei 20 v. H. Dehnung sind bereits in Deutschland seit dem Jahre 1904 bekannt. Abb. 2 zeigt die Festigkeitseigenschaften einer Duraluminiumlegierung Marke 681 A, für Blechstärken von 2 bis 7 mm. Abb. 3 enthält die Ergebnisse über |356|

Tabelle 2.

Textabbildung Bd. 330, S. 356

Warmzerreißversuche von Duraluminium. Aus dieser Darstellung ist zu entnehmen, daß die Bruchfestigkeit dieser Aluminiumlegierung rasch mit dem Anwachsen der Temperatur abnimmt. In der Tab. 2 sind die Festigkeitseigenschaften einiger Duraluminiumlegierungen verschiedener Härtestufen zusammengestellt.

W.

Schadensanspruch wegen mißbräuchlicher Benutzung technischer Entwürfe. Der Ingenieur, Techniker und technische Unternehmer ist oft nicht in der Lage, seine Zeichnungen und Entwürfe so vor fremder Ausnutzung zu schützen wie es seinem Interesse entspricht. Der Besteller einer Maschine, technischen Anlage usw. entscheidet sich über die endgültige Bestellung erst, nachdem er die Zeichnung und den Kostenanschlag in Händen hat und es ist nicht selten, daß jemand gewissenlos ist, sich ein Duplikat von der Zeichnung und von dem Kostenanschlag herzustellen, sie einem anderen Unternehmer auszuhändigen und wenn dieser den ersteren unterbietet, diesem den Auftrag zuzuwenden.

Kann der geschädigte technische Unternehmer, Ingenieur usw. sich gegen eine derartige sittenwidrige Ausnutzung und Entwendung seiner geistigen Arbeit schützen?

Ein urheberrechtlicher Schutz kommt in der Regel nicht in Frage. Urheberrechtlich ist das geistige Eigentum nur so weit geschützt, als es zum Zwecke der Verbreitung entwendet wird. Wer dagegen einen Gegenstand für sich selbst verbraucht, ist an keine urheberrechtlichen Schranken gebunden. Genau so gut, wie er sich selbst den Entwurf fertigen, wie er einen fremden Entwurf aus einer Zeitschrift, in der er der Oeffentlichkeit zugängig gemacht ist, entnehmen und einem Unternehmer zur Ausführung übergeben kann, so gut kann auch – wenn nicht andere Momente in Frage kommen – jedermann private Entwürfe, wenn sie ihm zugänglich geworden sind, für seine eigenen Zwecke verwenden.

Erfreulich ist es, daß die Rechtsprechung einen Weg gefunden hat, dem technischen Unternehmer, Ingenieur usw. auf anderem Wege zu helfen, indem sie ihm einen Schadenersatzanspruch zubilligt.

Eine solche Entscheidung hat kürzlich das Reichsgericht gefällt. Ein Unternehmer hatte einem Kunden auf dessen Auftrag hin eine Zeichnung nebst Kostenanschlag angefertigt. Der Besteller hatte darum gebeten, die Entwürfe nebst dem Kostenanschlag auf kurze Zeit zu sich nehmen zu dürfen. Er gab die Entwürfe abereinem anderen Unternehmer und übertrug ihm auf dessen etwas niedrigeren Kostenanschlag hin die Ausführung.

Das Reichsgericht stützt den Schadenersatzanspruch auf den § 826 BGB., worin es heißt, daß ein Schadenersatzanspruch gegeben ist, wenn jemand einem andern in einer wider die guten Sitten verstoßenden Weise vorsätzlich Schaden zufügt.

In einem Falle der vorliegenden Art ist allerdings ein Schaden unmittelbar nicht gegeben. Wer sich Entwürfe oder Zeichnungen anfertigen läßt, sich aber die Entscheidung über die Bestellung noch vorbehält, hat noch vollständig freie Hand, wem er die endgültige Ausführung übertragen will. Wer mit einem Entwurf und einem Kostenanschlag betraut ist, hat noch keinen Rechtsanspruch auf Uebertragung des Auftrages selbst.

Man darf aber bei Schadensberechnungen nicht bei nachweisbaren Tatsachen stehen bleiben, sondern man muß auch Möglichkeiten ins Auge fassen.

Wenn jemand beispielsweise das Ladengeschäft eines anderen vertragswidrig durch ein Konkurrenzgeschäft lahmlegt und wenn jener dann gegen den Konkurrenten einen Schadensersatzanspruch wegen Störung seines Geschäftes geltend macht, so ist auch kein Schaden mit mathematischer Sicherheit nachweisbar. Jeder Kunde hat freie Wahl, von wem er kaufen will. Aber es würde dem Konkurrenten wenig helfen, wollte er sich darauf stützen und behaupten, es wäre überhaupt kein Schaden nachweisbar. Eine Kundschaft ist stets eine Ungewisse Sache, aber auch als ein Inbegriff von Möglichkeiten und Hoffnungen kann die Beeinträchtigung einer Kundschaft sehr gut zahlenmäßig abgeschätzt werden, und wo die Möglichkeit einer genaueren zahlenmäßigen Abschätzung fehlt, hat das Gericht durch die Befugnis, den Schaden nach freiem Ermessen zu bewerten, völlig freie Hand.

Nicht anders ist die Rechtslage im obigen Fall. Stets ist es möglich, wenn auch immer nur schätzungsweise den Schaden durch Abwägung mehr oder weniger Ungewisser Möglichkeiten und Hoffnungen zu bemessen.

Hätte in dem, vom Reichsgericht entschiedenen Fall jener Unternehmer einen besonders hohen Kostenanschlag gefertigt, so wäre es wahrscheinlich, daß der Auftrag nicht zur Ausführung gekommen wäre, wenn nicht wiederum besondere Gründe dafür sprechen, daß der Unternehmer mit seiner Kostenforderung heruntergegangen wäre.

Hat er aber den angemessenen Preis gefordert, so ist anzunehmen, daß ihm der Auftrag auch erteilt worden |357| wäre. Hat ein anderer ihn unterboten, so ist das mit großer Wahrscheinlichkeit darauf zurückzuführen, daß dem anderen der erste Kostenanschlag zur Kenntnis gekommen ist und daß dieser daraufhin einen niedrigeren Preis veranschlagt hat, als er es sonst getan hätte. Jeder freier denkende Richter wird in solchen Fällen die Möglichkeit zugunsten des „Bestochenen“ abwägen, und wird diesem den vollen oder den größten Teil des zu erwartenden Verdienstes als Schadensanspruch zubilligen.

Daneben dürfte auch noch eine teilweise Mithaftung des anderen Unternehmers in Frage kommen. Das Entgelt für die Ausführung der Arbeit bezieht sich in denmeisten Fällen auf die Projektarbeit mit. Hat der andere Unternehmer dadurch, daß ihm diese Entwürfe und Anschläge des ersten Unternehmers zugänglich gemacht sind, die eigene Anfertigung der Projekte gespart, so hat er den Verdienst eingeheimst für eine Leistung, die zum Teil auf das Konto des ersten Unternehmers zu setzen ist. Und man kann dann mit gutem Recht ungerechtfertigte Bereicherung annehmen und muß den zweiten Unternehmer für verpflichtet halten, aus seinem Verdienst einen Teil als angemessene Vergütung für die Entwürfe und Anschläge dem ersten Unternehmer zu erstatten.

Dr. jur. Eckstein.

|353|

1 Pud (zu 40 Pfund) = 16,38 kg.

|353|

1 Pfund (zu 96 Solotnik) = 409,5 kg.

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