Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1920, Band 335 (S. 28–35)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj335/ar335009

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Werkstattstechnik.

Einiges über Werkzeugmaschinen vor hundert Jahren. Im Jahrgange 1838 von Dinglers polytechnischem Journal finden sich einige recht interessante Mitteilungen aus einem Bericht des deutschen Kochschulprofessors Dr. Poppe über eine Reise durch Westfalen und Belgien, die eine gute Uebersicht über den Stand des damaligen Werkzeugmaschinenbaues geben. Poppe erwähnt eine große Metallhobelmaschine der Maschinenfabrik Jakobi, Haniel & Huyssen, der heutigen Gutehoffnungshütte, in Sterkrade. Die Maschine arbeitete bereits vollständig nach den heute gebräuchlichen Grundsätzen mit geradlinig hin- und zurückbewegtem Werkstück und einem auf einem Querbalken quer dazu geschaltetem Werkzeug. Eine Lochstanze mit Hebelantrieb durch eine unrunde Scheibe arbeitete ähnlich wie die heute gebräuchlichen, nur erfolgte der Antrieb durch zwei Arbeiter an zwei auf Schwungrädern sitzenden Kurbeln. Die Leistungsfähigkeit wird zu 400 Nietlöchern in der Stunde angegeben, wobei allerdings nichts über Durchmesser der Löcher und Stärke des Bleches gesagt ist. Diese werden sich wahrscheinlich in den damaligen bescheidenen Grenzen bewegt haben. Es ist zu verwundern, daß kein Kraftantrieb für die Lochstanze, die auf der Schiffswerft der vorhin genannten Firma stand, gewählt worden war, nachdem man doch schon damals für Werkzeugmaschinen, Gebläse usw. |29| Dampfmaschinen verwendete. In der kgl. Kanonengießerei in Lüptich sah Poppe eine Kanonenbohrbank, bei der die Kanone mit etwa 7,5 Umdr. i. d. Min. sich in zwei Lagern drehte, während der sich nicht drehende Bohrer durch einen auf ein Schaltrad wirkenden Gewichtshebel vorgeschoben wurde. Dauerschaltung scheint also damals noch nicht bekannt gewesen zu sein.

Eine doppelte Eisenschere der Werke von Lamarche & Brain in Ougree bei Lüttich wird in gleicher Weise durch unrunde Scheiben angetrieben wie die oben erwähnte Lochstanze. Besonderes Interesse erweckt der Bericht Poppes über die Werke von John Cockerill in Seraing. Die Fabrik umfaßte damals eine große Maschinenfabrik zur Herstellung von Dampfmaschinen, eine Dampfkesselfabrik, eine Lokomotivfabrik, große Stab- und Blechwalzwerke, ein Eisenbahnschienen-Walzwerk, einen Hochofen, 16 Puddel- und viele Flammöfen, eine Schmiede mit 80 Essen, eine Modelltischlerei, ein Konstruktionsbureau, eine besonders große Werkstätte für die Ausbesserung der Werkzeuge und Geräte, zwei Steinkohlengruben, eine Erzgrube und endlich eine Kratzen- oder Krempelfabrik. Die Arbeiterzahl betrug 2400, 22 Dampfmaschinen mit insgesamt 1000 PS lieferten die notwendige Energie. Eine Wasserhaltungsmaschine von 400 PS arbeitete auf der Kohlengrube. Beide Kohlengruben konnten den Kohlenverbrauch der Werke nicht decken, ebenso nicht die Erzgrube in Charleroi den Bedarf an Eisen. Poppe berichtet über eine Anzahl von Senkrechtbohrmaschinen, die sich die Arbeiter selbst verbessern und vielfach mit Fußhebel zum Vorschub der Spindel einrichten. Eine große Drehbank zum Bearbeiten von Kolbenstangen von 5'' ⌀ und Einrichtung zum Gewindeschneiden, fünf Metallhobelmaschinen mit 6 und 16 Fuß Hobellänge, eine wagerechte Zylinderausbohrmaschine mit Dauervorschub des Bohrkopfes auf der Spindel, eine Stoßmaschine, eine Schwungradpresse zum Ausstanzen von Nietlöchern hatten bereits grundsätzlich den Aufbau, wie er heute noch üblich ist. Bei einigen Eisenscheren berichtet Poppe, daß sie durch eine unter Flur angebrachte unrunde Scheibe angetrieben wurden. In seiner Gegenwart schnitt eine solche Schere 1 1/2''' starkes Eisen und fast eben so gut ein Blatt Papier. In der Modelltischlerei fiel eine Menge kleiner Kreissägen von 3 Fuß ⌀ auf, mit denen der Tischler sein Holz in der kürzesten Zeit zertrennt. Besonders interessant sind die Bemerkungen über das Konstruktionsbureau. Die Maschinenteile wurden, wie auch heutzutage größtenteils üblich, in Form von Einzelzeichnungen in die Werkstatt hinaus gegeben. Die Teile wurden mit Rotstift meistens in Naturgröße ohne Maßzahlen auf glatt gehobelte Bretter gezeichnet. Der Arbeiter entnimmt die Abmessungen aus der Zeichnung mit dem Zirkel und dem Maßstab. Es herrscht eine wettgehende Arbeitsteilung und Spezialisierung der Arbeiter, was auf die Erzeugnisse schon damals eine günstige Wirkung hatte. (Werkzeugmaschine 1919, Heft 32.)

Preger.

Die Herstellung amerikanischer Raupenschleppermotoren. In ihren Werken zu Stockton stellt die Holt-Manufakturing Co. Raupenschlepper her, die mit Vierzylinder-Motoren von 75 PS ausgerüstet werden. Die Abb. 1 und 2 zeigen einen Zylinder davon mit 165 mm Bohrung. Die Einzelteile eines solchen Motors werden entsprechend einer rationellen Massenfabrikation auf Spezialmaschinen bearbeitet. Als obere und untere Grenzwerte für die Zylinderbohrung kommen mit Berücksichtigung des nachträglichen Schleifens 164,97 und 164,67 mm in Betracht. Daraus folgt, daß für das Schleifen ein Span von 0,015 bis 0,165 mm übrig bleibt.

Die Drehbank zum Ausdrehen der Zylinder ist für ein schnelles Einsetzen des Arbeitstückes eingerichtet. Zum Ausbohren der Zylinder dienen Bohrköpfe, die mit Stellitmessern versehen sind (Abb. 3 bis 5). Solche Bohrköpfe erzeugen eine genaue Bohrung und eine saubere Arbeitsfläche. Für das Schleifen bleibt dann nur eine geringe Arbeit übrig. Bei einer 8¾stündigen Arbeitzeit können täglich 26 bis 28 Zylinder fertig auf der Drehbank hergestellt werden. Die Stellitmesser zeigen nur sehr geringe Abnutzung.

Textabbildung Bd. 335, S. 29
Textabbildung Bd. 335, S. 29

Es hat sich gezeigt, daß solche Messer ein Jahr lang arbeiten können, ehe sie ausgewechselt werden müssen. In dieser Zeit hat ein solcher Bohrkopf 13500 Zylinder bearbeitet. Die Messer werden gewöhnlich innerhalb 24 Stunden zweimal geschärft. Nachdem etwa 175 bis 200 Zylinder gebohrt sind, müssen die Messer gewöhnlich radial nachgestellt werden, was durch sorgfältiges Unterlegen von Blechstreifen geschieht. Die Messer werden durch je zwei Schrauben im Bohrkopf befestigt. Die Messerenden sind in einem Winkel von 45° geschliffen. Die Arbeitsflächen des Messers sind hinterdreht, und zwar beträgt diese Hinterdrehung, wie Abb. 3 zeigt, gleichmäßig 8 bis 10°.

Textabbildung Bd. 335, S. 29
Textabbildung Bd. 335, S. 29
Textabbildung Bd. 335, S. 29

Das Schleifen der Zylinder wird auf einer Schleifmaschine in bekannter Weise ausgeführt. Für das Schleifen wird eine Crystolon-Scheibe verwendet. Die Schleifscheibe dreht sich mit 5000 Umdr. i. d. Min. Das entspricht einer Umfangsgeschwindigkeit von 33 m/sek. Die Verschiebung des Arbeitstückes geschieht mit einer Geschwindigkeit von 0,01 m/sek. Dadurch wird erreicht, daß in einer Minute eine vollständige Vorwärts- und Rückwärtsbewegung erhalten wird.

Textabbildung Bd. 335, S. 29
Textabbildung Bd. 335, S. 29

Der Kolben nach Abb. 6 und 7 erhält einen hohlen Kolbenbolzen, für den zwei verschiedene Bohrungen von 49 und 47,5 mm herzustellen sind. Auf der Revolverdrehbank, die zur Herstellung und zum Aufreiben der Bohrungen dient, werden auch gleichzeitig die inneren Enden der Bolzen fertig bearbeitet. Der Kolben wird schließlich auf einer Zylinderschleifmaschine auf genauen Außendurchmesser nachgeschliffen. Hierzu findet eine Alundumscheibe Verwendung. Die Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe beträgt 30 m/sek. Dabei macht das Arbeitstück etwa 100 Umdrehungen i. d. Min. Für |30| den Schleifvorgang bleibt ein Span von etwa 0,5 mm Stärke stehen, der durch ein einmaliges Ueberschleifen entfernt wird.

Textabbildung Bd. 335, S. 30

Die in Abb. 8 dargestellte Kurbelwelle wird aus Chromnickelstahl geschmiedet. Die vorgeschmiedete Kurbelwelle ist in allen Abmessungen etwa 6 mm stärker ausgeführt. Das Vorarbeiten der Hauptlagerzapfen und das Nachdrehen erfolgt auf einer Kurbelwellendrehbank. Besondere Einspannvorrichtungen sind dabei nicht notwendig. Beim Vorarbeiten der Kurbelwelle wird ein Span von etwa 3,5 mm Stärke abgenommen. Die Kurbelwelle macht dabei etwa 60 Umdr. i. d. Min. Für das Nachdrehen kommt dann noch ein Span von etwa 1,6 mm in Betracht. Das Vorarbeiten der Lagerzapfen erfordert 1½ Stunden. Das Nachdrehen erfolgt in 1 Stunde. Auf einer Kurbelwellendrehbank können an einem Tage sechs solche Wellen fertig gedreht werden. Die Lagerzapfen werden mit einer Alundum-Schleifscheibe bei 950 Umdr. i. d. Min. nachgeschliffen. Die Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe beträgt 33 m/sek. Die Welle macht 60 Umdr. i. d. Min. Zum Schleifen der Lagerzapfen sind 50 Minuten erforderlich. Die Kurbelzapfen werden in ähnlicher Weise geschliffen. Die Schleifzeit beträgt hier auch etwa 50 Minuten. Die Kurbelzapfen werden vor den Lagerzapfen geschliffen und dann umwickelt, damit sie während des Schleifens der Lagerzapfen nicht beschädigt werden. (Der Motorwagen 1919, S. 361 bis 365.)

W.

Verwendung regelbarer Gleichstrommotoren für Drehbänke. Die Spindelstöcke von Drehbänken mit Einscheibenantrieb werden unangenehm verwickelt, wenn die Zahl der Geschwindigkeitsstufen besonders groß, z.B. mehr als 16 wird. Man muß dann viele Zahnräderpaare, Wellen, Kupplungen, Hebel usw. einbauen, und der Arbeiter neigt dazu, die wirtschaftlich notwendige Umdrehungszahl aus Bequemlichkeit nicht auszunutzen. Durch Motoren, die mittelst Schaltwalzenanlassern in weiten Grenzen regelbar sind, kann man mit einem Räderkasten für 2 bis 3 Geschwindigkeitsstufen auskommen und die ganze Bedienung durch einen Hebel für den Räderkasten und ein Handrad für. den Schaltwalzenanlasser für 40 und mehr Geschwindigkeitsstufen, je nach der Stufenzahl des Anlassers beherrschen. Der Motor wird zweckmäßig im linken Fuße, der Anlasser im rechten Fuße der Drehbank untergebracht, ohne daß ein Mehrbedarf an Platz eintritt. Die Einstellung der verschiedenen Geschwindigkeiten kann größtenteils auch während des Ganges der Maschine erfolgen. Wegen der bequemen Bedienung wird der Arbeiter eher dazu zu bringen sein, die richtige Umdrehungzahl einzustellen. (Werkzeugmaschine 1919, Heft 31.)

Magnetkupplungen und deren Verwendung. Magnetkupplungen finden steigende Verwendung in Kraftzentralen zum Ein- und Ausrücken von Transmissionsteilen, in Eisenhüttenbetrieben an Scheren, -Walzwerken und andren schweren Arbeitsverbrauchern, und in umkehrbarer Ausführung bei Werkzeugmaschinen mit hin- und hergehender Hauptbewegung. Als Stromart kommt fast nur Gleichstrom in Frage. Wechselstrom ist unwirtschaftlich wegen der Hysteresisverluste und der größeren Erwärmung. Für jede übertragene Pferdestärke kann man 1,5 bis 3 Watt Stromverbrauch rechnen, wobei die kleineren Werte für die größeren Kupplungen zu rechnen sind. Die Betriebsspannung beträgt selten mehr als 250 Volt. Der Vorzug der Magnetkupplungen ist der Fortfall aller Gestänge, das stoßfreie Einrücken bei voller Leistung, die Nachgiebigkeit bei Ueberlastungen und die Möglichkeit des augenblicklichen Ausrückens bei Unfallsgefahr von jeder beliebigen Stelle aus.

Die Kupplungen bestehen bei nicht umkehrbarer Ausführung aus einem, bei umkehrbarer Ausführung aus zwei, ringförmig ausgeführten Körpern, die die Wickelung aufnehmen, und diesen gegenüber aus einem Anker, der beim Stromdurchfluß angezogen wird. Der notwendige Reibungswiderstand zwischen beiden Teilen wird durch Pockholzklötze erzielt, an die sich der Anker anlegt. Diese Klötze sind nachstellbar, um die Durchzugkraft verändern und Abnutzungen ausgleichen zu können. An Hobelmaschinen haben die magnetischen Kupplungen besondere Bedeutung erlangt. Die Riemen brauchen nicht verschoben zu werden, also können sie kräftig sein und lassen eine größere Rücklaufgeschwindigkeit des Tisches sowie kürzere Umsteuerzeiten zu. Die beiden dauernd in verschiedenen Richtungen umlaufenden Kupplungsteile stellen eine Art Schwungrad dar und erleichtern die Beschleunigung des Tisches in der entgegengesetzten Richtung. (Werkzeugmaschine 1919, Heft 34.)

Preger.

Wärmekraftmaschinen.

Bestimmung des indizierten Wirkungsgrades einer Verbrennungskraftmaschine. Bereits im Jahre 1913 wies Nernst bei einem Vortrage in der Technischen Hochschule zu Breslau darauf hin, daß die Verwirklichung eines umkehrbaren Vorganges im Gasmotor denkbar ist, wenngleich der gegenwärtige Stand der Technik nicht die Möglichkeit bietet, eine Maschine zu bauen, die in der gekennzeichneten Weise arbeitet. Preßt man z.B. Wasserstoff und Luft voneinander getrennt adiabatisch so stark zusammen, daß das Dissoziationsgebiet, erreicht wird, so findet bei einer Vermischung der Gase im Zylinder des Motors keine Verbrennung statt. Indessen tritt allmähliche Wasserbildung ein, wenn sich das Gemisch wiederum adiabatisch ausdehnt. Es wird bei dem geschilderten Vorgange Arbeit gewonnen, weil die Expansionskurve viel langsamer abfällt als die Kompressionslinie, da bei der Ausdehnung Verbrennungswärme entwickelt wird. Der Vorgang ist, sofern man von der Vermischung der beiden Gase absieht, umkehrbar; denn verläuft er im entgegengesetzten Sinne, so würde Luft und unverbrannter Wasserstoff aus den Einlaßventilen ausgestoßen werden. Die Betrachtung des beschriebenen Prozesses läßt wichtige theoretische Folgerungen zu. Sie zeigt vor allem, daß die Forderung des zweiten Hauptsatzes der Thermodynamik, die Wärmezufuhr bei möglichst hoher Temperatur vorzunehmen, infolge des Eintretens der Dissoziation der Gase nur in begrenztem Maße erfüllt werden kann. Diese Tatsache muß berücksichtigt werden, wenn man die Arbeitsleistung bei adiabatischer Ausdehnung im verlustlosen Prozesse bestimmen will. Fällt der Beginn der Expansion in das Dissoziationsgebiet, so besteht anfänglich Gleichgewicht zwischen den Verbrennungserzeugnissen und ihren Bestandteilen. Dieses verschiebt sich bei sinkendem Wärmegrade, und es tritt „Nachbrennen“ ein. Die Berechnung von Druck, Volumen und Gaszusammensetzung bei Beginn der Ausdehnung kann erfolgen, indem man zunächst für die Verbrenuungstemperatur mit Hilfe des Nernsttheorems die Gleichgewichtskonstante bestimmt. Dieser Festwert ist bekanntlich ein Bruch, in dessen Zähler und Nenner die räumlichen Konzentrationen der einzelnen Gase erscheinen. Eine Beziehung zwischen Druck p, Temperatur T, Volumen v und Konzentrationen findet man durch Benutzung der Zustandsgleichung pv = mRT, wo R die Gaskonstante und m die Molenzahl ist, die bei den eintretenden |31| chemischen Vorgängen eine Aenderung erfahren kann. Wie eine derartige Berechnung im einzelnen für alle Punkte der Expansionslinie erfolgt, zeigt K. Neumann in Heft 41 der Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure, indem er die Adiabate der Kohlensäure bei hohen Temperaturen bestimmt. Da auch in praktisch möglichen Fällen die Zersetzung des Gasgemisches bei Beginn der Expansion einen Grad erreichen kann, der seine Vernachlässigung unstatthaft erscheinen läßt, so ist es für die Technik von großer Bedeutung, daß die neuesten Fortschritte auf dem Gebiete der Physik die grundsätzliche Lösung der Aufgabe bringen, den Dissoziationsgrad in jedem Falle zu bestimmen sowie den Verlauf des vollkommenen Prozesses und den indizierten Wirkungsgrad zu berechnen.

Schmolke.

Automobiltechnik.

Ventilfederbefestigung bei Automobilmotoren. Eine einfache Verbindung der Ventilfeder mit dem Ventilschaft ist in Abb. 1 dargestellt. Sie ist eine billige, aber wenig betriebsichere Ausführung. Die Anordnung ohne Verwendung eines Ventiltellers wurde früher häufig verwendet. Die vielfach auftretenden Brüche des Ventilschaftes oder der Ventilfeder veranlaßten aber bald bessere Konstruktionen zu verwenden. Wie die Abb. 1 zeigt, muß bei dieser Ausführung die Feder an ihrem unteren Ende scharf abgebogen werden, wodurch eine starke Beanspruchung des Federstahles entsteht.

Textabbildung Bd. 335, S. 31
Textabbildung Bd. 335, S. 31

Seit mehreren Jahren verwendet man nun, wie die Zeitschrift „The Autocar“ 1919, S. 399 angibt, ganz allgemein Federteller, die nach Abb. 2 durch einen Keil mit dem Ventilschaft verbunden werden. Der Federteller wird dabei unten mit einem Rand versehen, so daß der Keil durch die Ventilbewegung nicht herausfallen kann. Durch diese Anordnung wird erreicht, daß die Ventilfeder an ihrem Ende nicht mehr stark gebogen wird. Im Betriebe kann sich die Feder frei einstellen, so daß starke Beanspruchungen der Feder und somit auch Federbrüche möglichst vermieden werden. Die Anordnung eines Langloches im Ventilschaft ist aber nicht zweckmäßig und entspricht wenig einer billigen Massenfabrikation.

Textabbildung Bd. 335, S. 31
Textabbildung Bd. 335, S. 31
Textabbildung Bd. 335, S. 31

Um das Langloch im Ventilschaft zu vermeiden, ist man dazu übergegangen, am Schaftende Gewinde aufzuschneiden, wie dies Abb. 3 zeigt. Der Federteller wird dann auf den Ventilschaft aufgeschraubt. Damit er sich nicht vom Ventilschaft loslösen kann, ist das Gewinde im Ventilteller geschlitzt und wird durch eine Klemmschraube zusammengepreßt.

Eine zweckmäßige Anordnung, die eine billige Massenfabrikation gestattet, zeigt Abb. 4. Dabei wird am unteren Ende des Ventilschaftes eine ringförmige Nut eingedreht, in der ein zweiteiliger Konus eingepaßt wird. Auf diesem Ring liegt dann der aus gepreßtem Blech hergestellte eigentliche Federteller auf. Irgend welche Sicherung gegen Lockerung des Federtellers ist dabei nicht notwendig.

Textabbildung Bd. 335, S. 31

In Abb. 5 ist ebenfalls auf den Ventilschaft Gewinde aufgeschnitten. Der eigentliche Federteller wird aus Stahl gepreßt und sitzt auf einer konisch geformten Mutter auf, deren Gewinde geschlitzt ist. Der Druck der Feder auf den Federteller und somit auch auf die Mutter verhindert die Mutter sich zu lösen.

Bei der Abb. 6 ist wie bei der Abb. 3 im Federteller Gewinde eingeschnitten. Die Sicherung des Federtellers gegen Drehen geschieht hier mittels Splint. Abb. 6 stellt eine sehr einfache Ausführung dar. Bei einer solchen Anordnung kann die Federspannung leicht reguliert werden. Die Anordnung hat aber den großen Nachteil, daß der Federteller durch das Gewinde nicht fest genug auf dem Ventilschaft sitzt. Durch die Ventilbewegung wird aber bald eine Lockerung des Tellers eintreten, wodurch das Gewinde allmählich zerstört wird. Auch bei der Anordnung nach Abb. 3 kann eine allmähliche Lockerung des aufgeschraubten Federtelllers eintreten, wenn die Sicherungsschraube nicht von Zeit zu Zeit nachgestellt wird. Diese Nachteile besitzt die Anordnung nach Abb. 5 nicht. Hier kann niemals eine Lockerung der konischen Mutter eintreten. Die Anordnung hat sich im Dauerbetrieb gut bewährt. Damit ist nur der eine Nachteil verbunden, daß zum Einstellen der Steuerung die Feder durch eine geeignete Vorrichtung mit dem Federteller abgehoben werden muß, ehe dieser bei festgehaltenem Ventil angezogen werden kann. Derselbe Nachteil ist auch bei der Anordnung nach Abb. 3 vorhanden. Mit den Anordnungen nach Abb. 3 und 5 ist der Vorteil verbunden, daß der Ventilschaft auf keine Weise geschwächt wird.

W.

Elektrotechnik.

Ueberlegenheit der sich selbst lüftenden Motoren über die gekapselten. (W. Bethge in Elektr. Kraftbetr. und Bahnen XVII, Heft 31.) Die Beanspruchung eines Bahnmotors wird einerseits gekennzeichnet durch die Dauerbelastung, die der mittleren Belastung während des Betriebes gleich ist, andererseits durch die Belastungsstöße, die sogen. Spitzenbelastung. Die Dauerbelastung wird durch die Verluste begrenzt, die von dem Motor bei |32| der zulässigen Erwärmung abgeführt werden können, während die zulässige Spitzenbelastung die Last darstellt, bei der noch eine einwandfreie Stromwendung möglich ist. Mit Rücksicht auf die Dauerbelastung reicht daher unter sonst gleichen Betriebsverhältnissen ein gelüfteter Motor für ein größeres Zuggewicht aus, als ein gekapselter, während die Spitzenbelastbarkeit bei sonst gleicher Bauart unabhängig von der Belastung ist. Einem größeren Zuggewicht entspricht aber im Betriebe auch eine höhere Spitzenbelastung. Wird der gelüftete Motor in bezug auf Dauerbelastung und Spitzenleistung gerade ausgenutzt, so wird daher von dem gekapselten Motor, weil er nur eine kleinere Dauerleistung hergeben kann, eine kleinere Spitzenleistung verlangt werden, als er mit Rücksicht auf die Stromwendung abgeben könnte. Mit anderen Worten: die Spitzenbelastbarkeit des gekapselten Motors wird nicht ausgenutzt. Auch hinsichtlich des Preises ist der gelüftete Motor dem gekapselten überlegen, da er für die gleichen Betriebsverhältnisse leichter gewählt werden kann. Man wird daher den gelüfteten Motor dem gekapselten unbedingt vorziehen, soweit nicht die Gefahr der Verschmutzung durch den mit der Kühlluft eindringenden Staub zur Kapselung zwingt.

Dr.-Ing. Bachmann.

Elektrisch betriebene Selbstgreifer. Aus dem in der Elektrotechnischen Zeitschrift Heft 47 und 48 von Wintermeyer veröffentlichten Entwicklungsgang im Bau elektrisch betriebener Selbstgreifer für Massengutbeförderung ist in übersichtlicher Weise zu entnehmen, welche Wege beschritten worden sind, um die Bedienung des Greifers nach Möglichkeit zu erleichtern, die erforderlichen Bewegungsvorgänge weitgehend selbsttätig zu bewirken und so von der Aufmerksamkeit und Geschicklichkeit des Bedienungsmannes unhabhängiger zu machen. Da bei den neuzeitlichen Anordnungen alle Bewegungsvorgänge präziser einsetzen und der schnellen Entschlußkraft des Kranwärters mehr oder weniger entzogen sind, so kann auch die Arbeitsgeschwindigkeit gesteigert werden, ohne daß das Massengut schlecht verladen oder unzulässig beschädigt wird. Es sind dies Vorzüge, die gerade heute, wo die Lohnfrage eine so große Rolle spielt, und wo auch mit weniger geübtem und an der Arbeit uninteressierterem Bedienungspersonal Höchstleistungen erstrebt werden müssen, in ihrem vollen Wert eingeschätzt werden können.

Da die Greifer heute fast durchweg elektrisch betrieben werden, sind Maßnahmen, durch die der Uebergang von einer Greiferbewegung zur anderen selbsttätig erfolgt oder wenigstens derart kontrolliert wird, daß unnötige Zeitverluste und Beschädigungen der Anlage vermieden werden, mittels geeigneter Schaltungen verhältnismäßig bequem und sicher durchzuführen. Es sind Antriebe mit einem Motor, mit zwei Motoren und solche mit Hilfsmotoren durchgebildet worden. Stets sind zwei Seiltrommeln erforderlich, die eine für das Hubseil, die andere für die Oeffnungs- und Schließbewegung des Greifers.

Die Art des Greiferspiels bedingt drei Haupt-Arbeitsvorgänge: das Schließen und Heben, das Oeffnen und das Senken. Das Schwenken des Greifers in einer gewissen Höhenlage wird mit denselben Mitteln wie bei jedem gewöhnlichen Schwenkkran bewirkt und hat mit dem eigentlichen Greiferspiele nichts zu tun. Die genannten drei Grundstellungen des elektrischen Antriebes sind soweit selbsttätig gestaltet, daß alle Bewegungen rechtzeitig eingeleitet und beendet werden, daß Störungen des Greiferspiels durch Veränderungen in der Belastung und in den Reibungswiderständen durch Kontrollschaltorgane vermieden werden. Lediglich diejenigen Schaltvorgänge sollen dem Ermessen des Kranführers überlassen bleiben, die abhängig sind von der jeweiligen Situation bei der Lagerung des Massengutes.

Durch elektrische Grenzschalter wird eine weitere Erhöhung der Betriebsicherheit gewährleistet. Ein solcher Apparat dient dazu, die Hubseiltrommel in den Endstellungen beim Heben und Senken selbsttätig stillzusetzen, wodurch also Ueberschreitungen der höchsten und tiefsten Greiferstellung auch bei Ungeschicklichkeit und Unaufmerksamkeit des Bedienungsmannes sicher verhütet werden. Ein zweiter Grenzschalter kontrolliert die Bewegungen der Greifertrommel daraufhin, daß das eigentliche Greiferseil, durch das das Oeffnen und Schließen des Greifers bewirkt wird, nicht schlaff werden kann.

Entsprechend der gewählten Schaltung und den Sicherheitsvorkehrungen sind zur Erzielung der drei Hauptbewegungen des Greifers verschiedene Handgriffe am Steuerhebel vorzunehmen. Um deren Reihenfolge und die Größe der Ausschlagwege des Steuerhebels eindeutig festzulegen, wird letzterer in Schlitzführungen verlegt, deren Formgebung daher von den der Reihe nach vorzunehmenden Steuerhebelverstellungen abhängig ist.

Daß für jede der beiden Trommeln die üblichen Haltebremsen vorzusehen sind, um beim Ausbleiben des Stromes ein selbsttätiges Festhalten der Trommeln zu bewirken, bedarf kaum der Erwähnung, ferner daß der Einbau von Lastdruckbremsen zur Regelung der Senkgeschwindigkeit nicht umgangen werden kann.

Gsch.

Gastechnik.

Gasverbrauchsverhältnisse in den deutschen Städten. Ueber die Entwicklung des Gasverbrauchs in einer großen Reihe von deutschen Städten veröffentlicht Dr. Schilling im Journal für Gasbeleuchtung 61. Jahrg., S. 378 bis 380, interessante statistische Angaben. Danach hat die Gesamtgasabgabe auf den Kopf der Bevölkerung in den letzten zehn Jahren eine erhebliche Zunahme erfahren, die in der folgenden Zusammenstellung deutlich zum Ausdruck kommt.


Einwohner-
zahl

über
500000
m3
500000
bis
100000
m3
100000
bis
50000
m3
50000
bis
10000
m3
10000
bis
2000
m3
1916/17 128 104 93 77 76
1911/12 112 92 72 65 70
1909/10 108 86 72 65 67
1902/03 89 73 62 54 46

Die im Kriege notwendig gewordenen Maßnahmen zur Einschränkung des Gasverbrauchs kommen im Jahre 1916/17 somit noch nicht zur Geltung. Die Zahl der Gasabnehmer hat in den letzten 5 Jahren eine besonders starke Zunahme erfahren, und zwar in den größten Städten von 152 auf 222 auf je 1000 Einwohner, in den kleinsten Städten von 95 auf 119 auf je 1000 Einwohner. Da die Gasabnehmer in der Regel aus Familien von 4 bis 5 Köpfen bestehen, so gibt es in den Großstädten wohl kaum mehr Einwohner, die keinen Gasanschluß besitzen. Dieses Ergebnis ist vornehmlich der wachsenden Einführung von Münzgasmessern zu verdanken. Ihre Flammenzahl stieg in den letzten 5 Jahren von 106 auf 312, in den kleinsten Städten von 18 auf 73, auf je 1000 Einwohner berechnet; der Gasverbrauch auf Münzgasmesser hat indessen einen kleinen Rückgang erfahren, was mit der Einführung des Gases in den breiten unteren Bevölkerungsschichten zusammenhängt. Die Anschlußdichte, d. i. die Zahl der Gasabnehmer auf 1 km Rohrnetzlänge, wächst naturgemäß mit der Größe der Städte, sie ist besonders in den Städten mit 50000 bis 100000 Einwohnern gewachsen, und zwar von 89 auf 142 in den letzten 5 Jahren. Diese Zahlen zeigen deutlich die gesunde |33| Entwicklung der Gasindustrie, was um so erfreulicher ist, als die Entgasung der Kohlen ihre wirtschaftlichste Ausnutzung darstellt.

Ein neues Verfahren zur Gewinnung von Argon. Bei der zunehmenden technischen Verwendung des Argons, namentlich zum Füllen von elektrischen Glühlampen, ist ein einfaches Verfahren zur Darstellung dieses Gases auf billigem Wege von erheblicher Wichtigkeit. Da die atmosphärische Luft fast 1 Volumprozent Argon enthält, ist sie das gegebene Ausgangsmaterial zur Herstellung dieses Gases. Man verfuhr bisher in der Regel in der Weise, das man die Luft zunächst sorgfältig von Kohlensäure und Wasserdampf befreite und sie dann wiederholt über glühendes Magnesium- oder Calciummetall leitete. Hierbei wird sowohl der Sauerstoff als auch der Luftstickstoff gebunden und es bleibt schließlich nur reines Argon übrig. Auf einem anderen Wege gelang Cavendish seinerzeit die Trennung des Stickstoffs und Sauerstoffs vom Argon. Er setzte der Luft überschüssigen Sauerstoff zu und ließ durch dieses Gemisch den elektrischen Funken hindurchschlagen, bis der Stickstoff völlig oxydiert war; die so gebildete Salpetersäure wurde mit Ammoniak oder Natronlauge absorbiert. Nach beiden Methoden ist die Entfernung des Stickstoffs aus der Luft recht zeitraubend, sie können daher zur Herstellung von Argon in größeren Mengen keine Verwendung finden.

Nach einem neuen von der Chemischen Fabrik Griesheim-Elektron angegebenen Verfahren (D. R. P. 295572) läßt sich Argon bequemer als aus Luft aus technischem Sauerstoff gewinnen, der durch Rektifikation von verflüssigter Luft hergestellt ist. Denn in dem Luftverflüssigungsapparat findet eine Anreicherung des Argons statt, so daß der Sauerstoff mehr Argon enthält als die ursprüngliche atmosphärische Luft; außerdem sind in dem Sauerstoff nur geringe Mengen Stickstoff noch enthalten, so daß die Abscheidung des Argons in reinem Zustand verhältnismäßig einfach ist. Zur Trennung des Argons vom Sauerstoff verbrennt man den Sauerstoff einfach mit der äquivalenten Menge Wasserstoff zu Wasser, und zwar nimmt man diese Verbrennung am besten in einem geschlossenen, mit Wassermantel versehenen Metallzylinder vor, an dessen gekühlten Wandungen die heißen Verbrennungsgase stark abgeschreckt werden, so daß der gebildete Wasserdampf zu flüssigem Wasser kondensiert wird. In der Knallgasflamme wird auch der dem technischen Sauerstoff beigemengte Stickstoff völlig zu Stickoxyden verbrannt, die sich mit dem entstehenden Wasser zu Salpetersäure umsetzen und zusammen mit dem Wasser zur Abscheidung gebracht werden. Durch Anwendung geeigneter Reduzierventile läßt sich die Flamme leicht so einstellen, daß die theoretisch nötigen Mengen Sauerstoff und Wasserstoff zur Reaktion gelangen. Bei Anwendung von sehr reinem Wasserstoff läßt sich nach dem neuen Verfahren direkt reines Argon in kontinuierlichem Betrieb herstellen.

Wahre Größe der Stickstoffnot. Die deutsche Landwirtschaft hat vor dem Kriege bekanntlich 230000 t Stickstoff in Form von Chilesalpeter, Ammoniumsulfat, Kalkstickstoff und Kalksalpeter alljährlich verbraucht, während des Krieges mußte sie sich mit etwa der Hälfte dieser Stickstoff menge begnügen und heute stehen ihr infolge Kohlen- und Rohstoffmangels trotz der Einstellung der Munitionserzeugung seit einem Jahre auch nicht größere Mengen zur Verfügung. Um unsere Volksernährung auf die frühere Höhe zu bringen, ist es aber durchaus nicht ausreichend, der Landwirtschaft die von ihr vor dem Kriege verbrauchten 230000 t Stickstoff zuzuführen, sondern hierzu sind wesentlich größere Mengen erforderlich. Denn nach Berechnungen von Kuezinsky und Zuntz wurden im Jahre 1913 weitere 180000 t Stickstoff in Form von ausländischen Futtermitteln eingeführt, die uns heute vollkommen fehlen. Diese Stickstoffmenge bleibt also gar nicht weit hinter den unmittelbar als Dünger verwendeten 230000 t Stickstoff zurück. Von dem Futtermittelstickstoff kommt schätzungsweise nur ein Viertel in Form von tierischen Ausscheidungen unmittelbar wieder in den Boden. Die Landwirtschaft müßte daher jetzt, wo ihr die ausländischen Futtermittel fehlen, entsprechend mehr Düngerstickstoff anwenden, um ihn mit Hilfe der Pflanzen in Eiweißstickstoff als Futtermittel für die Tiere umzuwandeln. Hierbei ist, wie Prof. Neubauer ausführt, damit zu rechnen, daß in der großen Praxis bei dieser Umwandlung eine Ausbeute von höchstens 50 v. H. erreicht wird. Wenn wir also 100 Teile Stickstoff als Dünger in den Boden bringen, so erhalten wir höchstens 50 Teile Stickstoff in Form von Eiweiß oder ähnlichen Pfanzenstoffen aus dem Boden zurück. Somit wären, um die fehlende Eiweißmenge der ausländischen Futtermittel auszugleichen, 360000 t Stickstoff in Form von Düngemitteln notwendig, die zu den oben erwähnten 230000 t noch hinzu kämen.

Die Richtigkeit dieser Ansicht wird durch folgendes Beispiel aus der landwirtschaftlichen Praxis bestätigt. Es ist eine altbekannte Erfahrung, daß durch Anwendung von 1 Doppelzentner Chilesalpeter mehr auf den Hektar, eine Mehrernte von 3 bis höchstens 4 Doppelzentnern Körner erzielt wird. Nun haben wir im Jahre 1913 (zumeist aus Rußland) 3 Millionen t Futtergerste eingeführt. Wenn wir diese Menge in Deutschland mehr ernten wollten, so wären hierzu rund 750000 t Chilesalpeter oder 115000 t Stickstoff in anderer Form erforderlich. Diese Menge stimmt zufällig genau mit der Salpetermenge überein, die wir vor dem Kriege insgesamt aus Chile bezogen haben, und weiter stimmt diese Zahl zufällig auch wieder genau mit der Stickstoffmenge überein, die unserer gesamten Landwirtschaft heute zur Verfügung steht.

Dieses Beispiel zeigt also sehr deutlich, wie groß die Stickstoffnot in Wirklichkeit ist und welch große Anstrengungen zu machen sind, um der Landwirtschaft mehr von diesem wichtigen Nährstoff zuzuführen. Es ist daher mit allen Kräften danach zu streben, daß die vorhandenen Werke zur Umwandlung des Luftstickstoffs in Ammoniaksalze und Kalkstickstoff voll ausgenützt werden, damit die Ernten an pflanzlichen Nahrungsmitteln für Menschen und Tiere und damit auch die jetzt ganz darniederliegende Erzeugung von Milch, Fleisch und Fett gefördert wird. (Zeitschr. f. angew. Chem. 1919, Bd. II, S. 437.)

Ueber Staubexplosionen macht R. Liebetanz in der Zeitschrift „Rauch und Staub“ 1919, S. 53 bis 54, nähere Mitteilungen. Staub der verschiedensten Art, so von Kohlen, Schwefel, Mehl, Getreide, Kork, Stärke, Malz usw., kann unter bestimmten Voraussetzungen entzündet und unter Explosionserscheinungen verbrannt werden. Besonders explosiv ist der Staub von Buchweizenmehl und Malz, der sich schon bei einem Gehalt von 18 bis 20 g in 1 m3 Luft entzündet, während die untere Explosionsgrenze für Holz-, Kork- und Stärkestaub bei einem Gehalt von 18 bis 40 g liegt. Explosionen in Mühlen entstehen in der Regel dadurch, daß Nägel oder harte Steine zwischen den Mühlsteinen glühend werden und einen langen Funkenstrom erzeugen. Außer durch glühende Metall- oder Steinteile können auch durch offene Flammen natürlich Explosionen eintreten. In Mühlen muß daher zur Verhütung von Explosionen sorgfältig darauf geachtet werden, daß Ansammlungen größererer Staubmengen in einem Raume verhindert, keine offenen Lampen verwendet und das Heißlaufen rotierender Zapfen vermieden wird.

Zu den folgenschwersten Explosionen gehören zweifellos die Kohlenstaubexplosionen, über deren Entstehung |34| man lange Zeit im Unklaren war. Heute weiß man jedoch, daß der Kohlenstaub sich vermittels der bei seiner plötzlichen Erhitzung entstehenden Kohlenwasserstoffe an den Explosionen schlagender Wetter beteiligt. Wenn die Luft eine zur Fortpflanzung der Flamme erforderliche Menge Staub enthalt, kann sich die Explosion auf unbegrenzte Entfernungen weiter ausdehnen und hierbei weitere Staub- und Gasansammlungen zur Entzündung bringen. Der dabei auftretende Gasdruck ist in erster Linie von der chemischen Zusammensetzung der Kohle abhängig.

Die Feuergefährlichkeit des Kohlenstaubes ist von drei Umständen abhängig: 1. müssen ausreichende Mengen Staub vorhanden sein, 2. muß der Staub lebhaft aufgewirbelt werden und 3. muß die die Explosion einleitende Feuererscheinung kräftig genug sein, den aufgewirbelten Staub bis zur Abgabe von Gasen zu erhitzen und diese sofort zu entzünden. Hinreichende Staubmengen sind in fast allen einigermaßen trockenen Gruben vorhanden und zur Entzündung des Staubes genügende Stoß- und Feuererscheinungen treten bei Abgabe eines Sprengschusses durch Schwarzpulver oder bei gewöhnlichen Grubengasexplosionen in der Regel auf. Dynamit und andere brisante Sprengstoffe ergeben dagegen nur dann eine Explosion, wenn das Grubengasgemenge mehr als 4 v. H. Methan enthält. Es hat sich ferner gezeigt, daß der Kohlenstaub am explosivsten ist, wenn er 25 bis 30 v. H. gasförmige Bestandteile enthält; dies ist bei Fettkohlen der Fall, die daher die stärkste und schnellste Explosionsflamme ergeben, während der Staub von gasarmer Magerkohle am ungefährlichsten ist. Die Staubbildung ist bei weichen Kohlen am größten, sie wird ferner beim Vorhandensein wasserundurchlässiger Deckschichten begünstigt, da hier jeglicher Wasserzufluß fehlt. Verfasser teilt noch weitere Einzelheiten über die Erscheinung der Kohlenstaubexplosionen mit und berichtet darin über die verschiedenen Mittel zur Verhütung dieser Explosionen. Am wirksamsten sind eine geregelte Luftzuführung und eine regelmäßige Besprengung der Arbeitsstellen mit Wasser, ferner Sicherheitslampen mit doppeltem Drahtkorb und innerer Zündung sowie möglichste Einschränkung der Schießarbeit. Durch die im Jahre 1903 auf der Grube „Königin Luise“ vorgekommene Staubexplosion wurde die weitverbreitete Ansicht widerlegt, daß Kohlenstaub nur nach vorheriger Schlagwetterexplosion zur Entzündung gebracht werden könne.

Zerstörung von Beton durch Kalktonerdesulfat. Es ist schon lange bekannt, daß Portlandzement beim Zusammentreffen mit Gipslösung starke Zerstörungen erfährt, deren Ursache jedoch bisher nicht ergründet war. Es steht heute fest, daß diese Zerstörungen der Bildung von kristallisiertem Kalktonerdesulfat zuzuschreiben sind, Dieses Salz, das bereits im Jahre 1883 von Michaelis in reinem Zustande dargestellt wurde, entsteht stets beim Zusammentreffen von Kalkwasser, gefällter Tonerde und irgendeinem schwefelsauren Salze. Seine zerstörende Wirkung auf Zement und Beton beruht darauf, daß durch Einwirkung schwefelsaurer Salze in wässeriger Lösung dem Zement Kalk und Tonerde entzogen werden und daß ferner bei der Kristallisation des Kalktonerdesulfates ein sehr starker Druck entsteht, der den Mörtel sprengt, sobald die Hohlräume nicht mehr genügend Raum zur Aufnahme der Salzkristalle bieten. Obwohl diese Erkenntnis bereits über 25 Jahre alt ist, so gelang es doch erst in jüngster Zeit in zerstörtem Zementmörtel oder Beton das Kalktonerdesulfat wirklich nachzuweisen. Das genannte Salz hat ähnliche Eigenschaften wie ein Bazillus und hat darum auch den Namen „Zementbazillus“ erhalten. Nachdem nun das Kalktonerdesulfat als Treibkörper erwiesen ist, kann man, wie Dr.-Ing. Nitzsche in der Zeitschrift für angewandte Chemie 1919, S. 21 bis 24, berichtet, durch Herstellung von Reinkulturen sehr rasch den Aggressivitätsgrad eines sulfathaltigen Wassers ermitteln, während man in der Praxis bisher nur durch sehr langwierige Versuche (Einlagern von Prüfkörpern in das zu untersuchende Wasser) ein Bild von der Angriffskraft eines Wassers erhalten konnte. Diese Reinkulturversuche ergeben eine gute Uebereinstimmung zwischen dem Laboratoriums versuch und den Erfahrungen der Praxis, zumal sich die Kristallbildungen der Reinkulturen ihrer Stärke nach scharf kennzeichnen und auch zahlenmäßig festlegen lassen. Der Hauptwert dieses neuen Verfahrens liegt darin, daß die Ergebnisse bereits nach wenigen Tagen zu ersehen sind und langwierige Tauchversuche entbehrlich machen. Auch die Form der erhaltenen Kristallnadeln zeigt völlige Uebereinstimmung bei dem Reinkulturversuch sowie bei einem Dauerversuch mit einem Mörtelprüfkörper in demselben Wasser. Ferner konnte auf diese Weise einwandfrei nachgewiesen werden, daß die früher vermutete schädliche Wirkung von Meerwasser auf Zement irrig ist, da sich in Meerwasser das Kalktonerdesulfat nicht bilden kann. Betonzerstörungen in Meerwasser sind daher auf andere Ursachen zurückzuführen. Dagegen sind Zerstörungen von Zement und Beton durch Grund-, Moor-, Sicker- und Abwässer meist auf die Bildung des Zementbazillus zurückzuführen.

Um in zerstörtem Mörtel und Beton den Zementbazillus nachzuweisen, braucht man nur das zu untersuchende Material in kleine Stückchen zu zerlegen, die unter dem Mikroskop betrachtet werden können, und diese trocknen zu lassen. Das Absuchen erfolgt dann bei 50 bis 100facher Vergrößerung. Allerdings darf man zu dieser Untersuchung nicht solche Proben verwenden, die schon stark zerstört sind, weil in diesen auch die Kalktonerdesulfatkristalle, die schon von reinem Wasser zerlegt werden, nicht mehr sichtbar sind. Man findet in solchem Material nur noch eine weiße schleimige Zerfallmasse, die aus dem Kalktonerdesulfat entstanden ist. Da auch Wässer mit geringem Sulfitgehalt bei längerer Einwirkung Zerstörungen hervorrufen, so ist der Untersuchung der Untergrundverhältnisse viel mehr Beachtung zu schenken als bisher, zumal nicht nur das Grundwasser, sondern auch die umlagernden Bodenschichten Betonzerstörungen verursachen können.

Zur Verhütung dieser Zerstörungen kann man die Bauwerke entweder durch entsprechende baukonstruktive Maßnahmen oder durch Anbringung wasserdichter bituminöser Anstriche schützen, ferner durch Verwendung von kalkarmem Hochofenzement oder tonerdefreiem Erzzement, durch kieselsäurereiche Zuschläge (Traß, Ziegelmehl, granulierte Hochofenschlacke) und andere Stoffe.

Sander.

Wirtschaftliches.

Die Mittellinie des Rhein-Weser-Elbe-Kanals hat alle früheren Kanalprojekte, soweit ihre Linien nördlich verlaufen, in sich vereinigt; neben ihr besteht nur noch das Projekt der Südlinie. Beide Projekte fanden in der jetzt druckfertigen Kanalvorlage der Preußischen Regierung an den Landtag Aufnahme. Die Regierung überläßt, sicherem Vernehmen nach, dem Landtage die Entscheidung über die Linienführung (Mittellandkanal-Korrespondenz). Dazu bemerkt Professor Franzius (Schiffahrtszeitung): Bis jetzt haben sich für die Mittellinie des Mittellandkanals die überwiegende Zahl der großen Städte und der Großinteressenten sowie der Handelskammern und der Schifferverbände erklärt, die alle die Auffassung vertreten, daß der Durchgangsverkehr zwischen Rheinland-Westfalen und Berlin dem Lokalverkehr um ein Vielfaches überlegen sein wird. Auch bei der Mittellinie |35| soll Mitteldeutschland nicht vernachlässigt werden; es ist genau wie bei der Südlinie ein Kanal nach Leipzig geplant, der allerdings für Leipzig beim Versand von Waren, beispielsweise nach Hannover (über die Mittellinie), einen Umweg von rund 15 Betriebskilometern bedeutet. Die Entfernung zur Oberelbe ist dagegen für Leipzig über die Mittellinie nicht größer als über die Südlinie. Der Umweg für den weit überwiegenden Durchgangsverkehr vom Ruhrkohlengebiet nach Berlin wäre dagegen bei Annahme der Südlinie etwa 40 bis 45 Betriebskilometer, also das Dreifache dessen, was die Mittellinie dem geringeren Verkehr nach Mitteldeutschland zu tragen zumutet. Da der Durchgangsverkehr nach Berlin voraussichtlich den drei- bis fünffachen Umfang besitzen wird wie der Verkehr nach Mitteldeutschland, so bedeutet die Belastung des Durchgangsverkehrs beim Bau der Südlinie das neun- bis fünfzehnfache dessen, womit der Verkehr nach Mitteldeutschland beim Bau der Mittellinie belastet werden würde. Die bisherigen Rechnungen haben im übrigen erwiesen, daß der Kanalgebietsverkehr bei der Südlinie im günstigsten Falle 0,5 Mill. t größer sein würde als der Kanalgebietsverkehr der Mittellinie bei einem Verkehr von über 8 Mill. t im Jahr.

Meß-Ausstellung der Maschinen-Industrie in Leipzig. Einige Verbände, vornehmlich der Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken, der Verein Deutscher Holzbearbeitungsmaschinenfabriken, der Deutsche Präzisions-Werkzeugverband, der Deutsche Spiralbohrerverband und der Verband Deutscher Schleifmittelwerke sind zusammengetreten, um im Anschluß an die allgemeine Leipziger Messe, aber räumlich getrennt von dieser, eine „Technische Messe“ erstmalig zu veranstalten. Sie wird vom 29. Februar bis 28. März 1920 als Frühjahrsmesse in Leipzig stattfinden. Vom Meßamt ist die große Halle der früheren Bugra, sogenannte Betonhalle, den Vereinen zur Verfügung gestellt worden, wo Maschinen und Werkzeuge im Betriebe so vorgeführt werden können, daß die Besucher aus Fachkreisen ihre Rechnung dabei finden.

Preissteigerungen. Für die jetzigen Verhältnisse im gewerblichen Leben ist folgende Mitteilung der Siemens-Schuckertwerke kennzeichnend: Die Preisentwicklung der letzten Monate hat dazu geführt, daß die Teuerungszuschläge, die wir auf die Vorkriegspreise erheben müssen, stellenweise bis nahe an 1000 v. H. herangekommen sind. Es ist nicht anzunehmen, daß die Preise jemals wieder auf die Vorkriegspreise heruntersinken, vielmehr ist mit Bestimmtheit damit zu rechnen, daß, selbst wenn später die Teuerungszuschläge zum Teil wieder abgebaut werden könnten, doch die Grundpreise immer ein Mehrfaches der Vorkriegspreise bleiben werden. Die in der Preisstelle des Zentralverbandes der deutschen elektrotechnischen Industrie zusammengeschlossenen Firmen haben sich deshalb entschlossen, die Grundpreise zu erhöhen und die Teuerungszuschläge dementsprechend zu ermäßigen. Nach eingehenden Erwägungen hat sich die Preisstelle dafür entschieden, als neue Grundpreise die dreifachen Vorkriegspreise zu wählen; mit diesen Preisen und entsprechend verringerten Zuschlägen wird vom 1. Januar 1920 ab gerechnet werden. Alle von diesem Tage an von uns neu herauszugebenden Preislisten werden mit diesen erhöhten Grundpreisen ausgestattet sein. Die Preise unserer früheren Preislisten sind vom 1. Januar ab im Sinne des Vorstehenden zu verändern, und zwar kommt im allgemeinen die Verdreifachung der eingedruckten Preise in Frage. Eine Ausnahme machen nur die Preislisten über Maschinen und Motoren in Ausführung mit Ersatzmetallen und die in unserer Auszugsliste 1919 enthaltenen Preise für Maschinen mit Kupfer- und Aluminiumwicklung; diese sind nur zu verdoppeln, da sie gegenüber den Vorkriegspreisen bereits um etwa 50 v. H. erhöht waren. Soweit nach diesen Angaben noch Zweifel darüber bestehen sollten, wie die neuen Grundpreise für die in Händen unserer Abnehmer befindlichen alten Preislisten zu bilden sind, bitten wir diese, sich mit unserer für ihren Bezirk zuständigen Geschäftsstelle in Verbindung zu setzen, von der sie weitere Auskunft erhalten werden. Wir sind bemüht, die alten Preislisten so schnell wie möglich durch neue mit den erhöhten Grundpreisen zu ersetzen und werden unseren Abnehmern die neuen Listen jeweils nach Fertigstellung zugehen lassen.

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