Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1921, Band 336 (S. 150–155)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj336/ar336018

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Maschinentechnik.

Kleinkompressor der Frankfurter Maschinenbau-A.-G. Die bisher gebräuchlichenzweistufigen Kompressoren für 1 bis 20 cbm Saugleistung in der Minute waren liegend ausgeführt, mit Stufenkolben versehen und nur durch eine Kurbelverklaidung gegen Verschmutzen geschützt, so daß das Triebwerk von Zeit zu Zeit gereinigt werden mußte. Infolge starker Druckwechsel mußten ferner die Lager, die einer ziemlich raschen Abnutzung unterlagen, öfters nachgesehen werden. Im Gegensatz hierzu ist der neue Kleinkompressor der Frankfurter Maschinenbau A.-G. vorm. Pokorny & Wittekind von stehender Anordnung und vollständig gekapselt, während die zweistufige Wirkung mit Zwischenkühlung beibehalten worden ist. Hierdurch wird erreicht, daß die Maschine sehr wenig Raum und ein kleines Fundament erfordert, daß das Eindringen von Staub und das Verspritzen von Oel vermieden und jegliche Wartung entbehrlich wird. Die Maschine wird für Drucke bis zu 10 at und für Leistungen von 3 bis 100 cbm in der Minute gebaut und ist seit zwei Jahren erprobt. Ihr Kraftverbrauch ist geringer als bei sämtlichen bisherigen Konstruktionen.

Eine wesentliche Neuerung ist die Erhöhung der Geschwindigkeit, wodurch kleine Abmessungen ermöglicht wurden, sowie die Vermeidung aller Druckwechsel im Triebwerk. Die Kolbendrucke sind, wie wir der Zeitschrift „Die Preßluft“ 1921, S. 22, entnehmen, beide nach unten gerichtet. Beim Niedergang der Kolben wird die Hochdruckstufe durch die aus dem Zwischenkühler in die zweite Stufe einströmende Luft belastet, wodurch ein Druckwechsel in den Lagern auch bei hoher Drehzahl verhindert wird. Der Druck der Zwischenkühlerluft auf den Hochdruckkolben genügt, um die zur Vermeidung von Druckwechseln notwendige Beschleunigung der Massen mit Sicherheit zu erzeugen. Durch Vermeidung aller Druckwechsel ist aber die sonst durch auftretende Stöße verursachte Abnutzung ausgeschlossen. Um ferner eine Abnutzung durch die Reibung, die bei Vermeidung der Druckwechsel in den Lagern stets an derselben Stelle erfolgt, zu vermeiden, ist auf sorgfältige Schmierung besonderer Wert gelegt, und zwar sind alle Zapfen mit Druckölschmierung versehen. In der Maschine ist eine kleine Pumpe angebracht, die allen Lagern und Zapfen das Oel zwangläufig zuführt, und zwar in solcher Menge, daß alle Reibungsstellen mehr Oel erhalten, als notwendig wäre. Dies bedeutet jedoch nicht etwa eine Oelverschwendung, da das in der vollständig gekapselten Maschine sich sammelnde Oel den Lagern von der Pumpe stets von neuem zugeführt wird.

Der neue Kompressor ist also eine Maschine, die planmäßig den durch die heutigen Verhältnisse gegebenen Anforderungen entsprechend durchgebildet ist. Da sie keine Abnutzung hat, erfordert sie keine Reparaturen, und da sie mit der richtigen Drehzahl läuft, hat sie keine überflüssigen Massen. Die Maschine erfordert ferner keine Wartung, da sie eingekapselt ist, und geringste Fundamente, da sie bei kleinsten äußeren Abmessungen stehend ausgeführt ist. Der Vorteil des geringeren Gewichts tritt besonders bei langen Transporten in Erscheinung, wo die Frachtkosten erheblich sind.

Wie bei der bisherigen Konstruktion der Frankfurter Maschinenbau A.-G. wurde auch bei dem neuen Kompressor von der Verwendung eines selbsttätigen Einlaßventils als Saugorgan abgesehen, weil jedes selbsttätige Organ naturgemäß Widerstände bietet. Diese verhindern aber die wirkliche Saugleistung, da die Maschine nur dann ihre volle Leistung hat, wenn sich am Ende des Saughubes Luft von voller atmosphärischer Spannung im Zylinder befindet. Jeder Unterdruck, hervorgerufen durch Saugwiderstände, bedeutet nicht nur eine Verminderung der Saugleistung, sondern in demselben Maße eine Erhöhung des Kraftbedarfes, bezogen auf die wirkliche Fördermenge. Der neue Kompressor besitzt ein massives, durchaus sicheres Saugventil, das von der Welle durch Daumenscheiben betätigt wird und die Luft ohne Widerstand in den Zylinder eintreten läßt. Somit stellt der neue Kompressortyp eine Maschine dar, die nach den neuesten Gesichtspunkten gebaut ist und den wirtschaftlichen Verhältnissen der Gegenwart in jeder Beziehung Rechnung trägt.

Sander.

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Druck Verluste in Preßluftleitungen. Durch den Krieg ist die Preßluftwirtschaft der rheinisch-westfälischen Zechen hinter den stark gestiegenen Anforderungen erheblich zurückgeblieben, und der Betrieb hat bei mangelnden Reserven und Verwendung von Ersatzstoffen nur mit Mühe aufrecht erhalten werden können. Eine schnelle Zunahme der Leistung durch Bestellung neuer leistungsfähiger Maschinen und durch Beschaffung neuer Rohrleitungen herbeizuführen, stößt auf naheliegende Schwierigkeiten. Was in kürzester Zeit geleistet werden kann, ist die Wiederherstellung der Dichtigkeit der Leitungen durch Ausschaltung allen Ersatzes und Einfügung von Gummidichtungen. Auf die Undichtigkeit von Leitungen ist ein Verlust von 30 v. H. der Erzeugungsmenge zu rechnen. Dieses Ergebnis stellte sich bei Versuchen auf einer größeren Schachtanlage heraus, deren Versuchsanordnung und Ausführung Bruch beschreibt. Auf die Ersatzdichtungsringe entfielen von jenen 30 v. H. 11,3 v. H. Dieser Verlust von 11,3 v. H. kann bei Verwendung von Gummidichtungsringen auf 2,6 v. H., also um 8,7 v. H. herabgemindert werden. (Glückauf 1920, S. 997/1000.)

K.

Deutsche Maschinentechnische Gesellschaft. In ihrer Aprilversammlung, die unter dem Vorsitz des Baurats de Grahl im Künstlerhaus stattfand, hielt Herr Professor Dr.-Ing. Wentzel aus Aachen einen Vortrag „Ueber Tragkonstruktionen der Fahrleitung elektrisch betriebener Vollbahnen“.

Motortechnik.

Betrieb von Luftschiffmotoren mit Wasserstoffgas. In England sind in der letzten Zeit interessante Versuche angestellt worden, die festzustellen bezweckten, ob die Benzinmotoren der Luftschiffe auch mit Wasserstoffgas betrieben werden können, wobei das Gas unmittelbar den Gaszellen des Luftschiffs entnommen werden sollte. Die Lösung dieser Frage ist von besonderer Bedeutung, weil durch den Benzinverbrauch der Motoren das Luftschiff während der Fahrt dauernd an Gewicht verliert, bzw. an Auftrieb gewinnt, so daß zur Erhaltung des Gleichgewichtes von Zeit zu Zeit Wasserstoff in die Luft abgelassen werden muß. Wenn es also gelingt, dieses überschüssige Gas in den Motoren zu verbrennen, so wird nicht nur der Wasserstoff nutzbringend verwertet, sondern zugleich auch an Benzin gespart. Wie die Zeitschrift „The Aeroplane“ berichtet, haben die Versuche ergeben, daß 1 cbm Wasserstoff ungefähr 0,5 l Benzin zu ersetzen vermag. Wenn man nun diese beiden Brennstoffe im angegebenen Verhältnis gleichzeitig nebeneinander in den Motoren verbrennen kann, so soll hierdurch erreicht werden, daß der Auftrieb des Luftschiffs unverändert bleibt. Infolge des geringeren Benzinverbrauches der Motoren bei diesem kombinierten Betrieb soll die Tragkraft eines Luftschiffs um 20 v. H. größer sein als sonst, ohne daß dafür besondeie Kosten aufzuwenden sind.

Die ersten Versuche mit diesem Verfahren wurden bei dem englischen Luftschiff S/S 13 A in Pulham angestellt; dabei wurde der Wasserstoff mit Hilfe eines Drosselventils unmittelbar in das Ansaugrohr des Motors geleitet, wobei natürlich einem Rückschlagen der Flamme und einer Entzündung des Wasserstoffs in den Gaszellen durch besondere Sicherheitsvorrichtungeri vorgebeugt wurde. Die Regelung der Luftzufuhr zum Motor erfolgte mit Hilfe eines gewöhnlichen Luftventils. Da diese Anordnung aber an die Aufmerksamkeit der Motorenwärter ziemlich hohe Anforderungen stellte, wurde in der Folge ein besonderer Wasserstoffvergaser mit selbsttätiger Mischvorrichtung verwendet. Während die Motoren bei dem Betrieb mit Wasserstoff allein zum Versagen neigen, hat man durch Verwendung von Benzin neben dem Wasserstoff einen einwandfreien Betrieb der Motoren erzielt. Außer der Verminderung des Benzinverbrauchs soll durch die gleichzeitige Verwendung von Wasserstoff auch das Anlassen der Motoren bei kaltem Wetter erleichtert werden. Wie die Zeitschrift „Der Motorwagen“ 1920, S. 639, mitteilt, wurden auch in Italien Versuche in derselben Richtung angestellt, die gleichfalls recht günstige Ergebnisse hatten.

Sander.

Schmieröltechnik.

Die Schmierölbeschaffung während des Krieges. Da die Erdölerzeugung Deutschlands noch nicht ein halbes Prozent der Welterzeugung ausmacht, so sind wir bezüglich der Schmierölversorgung in hohem Maße auf das Ausland angewiesen. Im Jahre 1913 wurden in Deutschland nur rund 60000 t Schmieröl gewonnen, während unsere Einfuhr fast 250000 t betrug, zu welcher Menge noch 20000 t Schmieröl hinzuzurechnen sind, die in Deutschland aus eingeführtem Rohöl gewonnen wurden. Diese Zahlen zeigen, wie schwierig die Schmierölbeschaffung nach Ausbruch des Krieges wurde. Unsere bisherigen Hauptlieferanten, Amerika und Rußland, fielen sofort weg und auch aus Galizien und Rumänien wurde die Einfuhr im Verlaufe des Krieges immer geringer. Angesichts dieser schwierigen Lage mußten einheimische Erzeugnisse anstelle der ausländischen Oele herangezogen werden. Die Heeresverwaltung beauftragte deshalb die Teerprodukten-Vereinigung,`für die Gewinnung eines brauchbaren Schmiermittels aus Steinkohlenteer möglichst rasch Sorge zu tragen. Die Möglichkeit, aus Steinkohlenteerölen durch Vermischen mit Rückständen der Mineralölreinigung brauchbare Schmiermittel herzustellen, war damals bereits bekannt, und schon vor dem Kriege wurden, wie Dr. Seufert berichtet, auf diese Weise jährlich 1000 t ausgewählte schwere Teeröle durch Vermischen mit Mineralölerzeugnissen auf Achsenöle und Wagenfette verarbeitet. Da jedoch fast alle Steinkohlenteerprodukte als Heizstoffe von der Marine beansprucht wurden, konnte erst nach einer erheblichen Steigerung der Teererzeugung eine solche Menge Teeröl freigegeben werden, daß monatlich 250 t Teerfettöl gewonnen werden konnten. Diese Menge wurde durch Erweiterung der, Teerdestillationen in ziemlich kurzer Zeit auf über 1000 t monatlich gesteigert, so daß nicht nur der Bedarf von Heer und Marine gedeckt war, sondern auch den Eisenbahnen und der Privatindustrie ausreichende Mengen Schmieröl zur Verfügung standen.

Zur Herstellung des Teerfettöls dient das Anthrazenöl, d. i. der zwischen 300 und 360° siedende Anteil des Steinkohlenteers. Dieses Oel wird durch Abkühlen und Abnutschen von dem darin gelösten Rohanthrazen befreit, worauf die leichter flüchtigen Bestandteile aus dem Oele entfernt werden. Das Oel wird hierauf nochmals abgekühlt und von den sich ausscheidenden kristallinischen Anteilen durch Filtration getrennt, worauf das Oel zur Herstellung von Schmieröl geeignet ist. Die Ausbeute an Rohanthrazenöl bei der Destillation des Teers beträgt 12–18 v. H., bei der soeben geschilderten Reinigung des Oeles bleiben zwei Drittel gereinigtes Oel übrig. Da das Anthrazenöl ein Gemisch einer ganzen Reihe verschiedener Verbindungen ist, wie z.B. Anthrazen, PJienanthren, Fluoren, Karbazol u.a., unterscheidet sich das Teerfettöl sehr wesentlich von den Mineralölen, die aus aliphatischen |152| und Naphtenkohlenwasserstoffen bestehen. Der Flammpunkt des Teerfettöls liegt meist über 130°, das spez. Gewicht zwischen 1,10 und 1,16 bei 15° C, die Viskosität schwankt zwischen 1,8 und 4 Englergraden bei 50° C. Schließlich hat das Teerfettöl auch eine dunklere Farbe als Mineralöl. Es wurde anfangs nur als Ersatz der Achsenöle verwendet, doch hat es sich infolge steter Verbesserungen seiner Beschaffenheit auch für andere Zwecke bewährt. (Bayer. Ind.- und Gewerbebl. 1920, S. 202.)

Sander.

Brennstofftechnik.

Der Brennstoffverlust durch Brikettierung der Braunkohle. Bei der Herstellung von Braunkohlenbriketts ist vor allem der Wassergehalt der Rohkohle maßgebend für den Brennstoffverbrauch. In geringerem Grade ist dieser von der Arbeitsweise der betreffenden Fabrik abhängig. Wenn man den Verlust infolge der Brikettierung rechnerisch bestimmen will, so genügt es nicht, einfach den Brennstoffaufwand festzustellen. Es muß vielmehr berücksichtigt werden, daß der für die Trocknung der Rohkohle erzeugte Dampf einen Ueber-schuß an Kraft liefert, der meist in der Grube Verwendung findet. Ueberdies wird Lokomotivkohle gespart, sofern man Briketts anstatt der Rohkohle befördert. Ferner ist der für den Trockenvorgang aufgewendete Brennstoff durchaus nicht in voller Höhe auf der Verlustseite zu buchen. Man müßte nämlich bei der unmittelbaren Verbrennung der nassen Kohle das Wasser in der Feuerung verdampfen, was einen Aufwand von Heizstoff an dieser Stelle bedingt, der bei Verwendung von Briketts fortfällt. Endlich ist der Wärmeverlust durch Abgase bei trockener Kohle geringer als bei wasserreicher, deren Benutzung außerdem in vielen Fällen die Einführung von Sonderfeuerungen erforderlich macht, was gegenwärtig oft Schwierigkeiten verursachen dürfte. Die landläufige Ansicht, daß von den zur Herstellung von 1 t Briketts benötigten 3 t Rohkohle etwa 1 t verloren geht, ist demnach durchaus unzutreffend. Die Verhältnisse liegen vielmehr weit günstiger, wie die nachstehenden Betrachtungen zeigen dürften. Dieselben gelten unter Voraussetzung durchschnittlicher Betriebsverhältnisse. Es wurde angenommen, daß man mit 10 at Kesselspannung, 250° Dampf- und 100° Speisewassertemperatur arbeitet. Der Dampfverbrauch für 1 kg Wasserauftrocknung sollte 1,5 kg, der Heizwert der Rohkohle bei 58 v. H. Wassergehalt 2020 kcal, sein. Die Berechnung erstreckt sich auf die Verarbeitung von Brennstoff mit 45 v. H. beziehungsweise 60 v. H. Feuchtigkeit. Der Kesselwirkungsgrad wurde im ersteren Falle mit 65 v. H., im letzteren mit 62 v. H. angenommen. Es ergibt sich, daß der Brennstoffaufwand in der Brikettfabrik für die trocknere Kohle 17,2 v. H., für die feuchtere 31 v. H. des Rohgewichtes ist. Nun steigt aber die Ersparnis aus dem Kraftüberschuß des Trocknungsdampfes mit dem Wassergehalte der Braunkohle. Sie ist für die beiden betrachteten Fälle 1 v. H. bzw. 7–9 v. H. Auch bei der Berechnung des für die Beförderung der Kohle erforderlichen Brennstoffes zeigt es sich naturgemäß, daß die Brikettierung nasser Rohle die bedeutenderen Vorteile mit sich bringt. Die Ersparnisse betragen bei 45 v. H. Wassergehalt 1,4 v. H. und bei 60 v. H. Wassergehalt 2,7 v. H. Daß die Verfeuerung von Briketts anstatt von Rohkohle infolge der größeren Feuchtigkeit der letzteren ebenfalls eine Verringerung des Brennstoffaufwandes zur Folge hat, wurde schon erwähnt. Der hierdurch erwachsende Nutzen ist in den vorliegenden Fällen auf 5,8 und 9,9 v. H. anzuschlagen. Die entsprechenden, sich aus der Verkleinerung der Abwärmeverluste ergebenden Ersparnisse sind 1,1 v. H. und 2,1 v. H. Zieht man nunmehr von dem Brennstoffverbrauch in der Brikettfabrik die Gesamtersparnis ab, so ergibt sich bei der trockeneren Kohle ein Verlust von 7,9 v. H., welcher bei der feuchteren auf 8,3 v. H. steigt. Er kann fraglos durch Verbesserung der Wärmewirtschaft in den Brikettfabriken noch verringert werden. Jedenfalls würde der verhältnismäßig kleine Mehraufwand an Brennstoff keinesfalls einen Eingriff in die Brikettfabrikation rechtfertigen, da ein solcher mit einer umfangreichen, schwer vorzunehmenden Umstellung hinsichtlich der Feuerungsanlagen verbunden wäre. Zum Schlusse sei noch darauf hingewiesen, daß bei Trocknung der Rohkohle in der Brikettfabrik die Möglichkeit besteht, den Wärmeverbrauch für die Verdampfung des Wassers durch Brüdenverwertung zu vermindern. (Dr.-Ing. Berner in Heft 14 und 15 der Ztschr. für Dampfkessel und Maschinenbetrieb).

Schmolke.

Allgemeines über Staubkohlenfeuerung. Im Jahre 1831 wurde in England das erste Patent auf Staubkohlenfeuerung erteilt, dem im Laufe der nächsten vier Jahrzehnte noch 20 weitere folgten. Indessen bald, nachdem Crampton 1869 zu Woolwich an Puddelöfen Versuche mit dieser Feuerungsart vorgenommen hatte, stockte deren Weiterentwicklung. Erst 1893 tauchte der Gedanke an die Verwendung von Kohlenstaub von neuem auf. Es bildeten sich Bauformen für natürlichen Zug und Unterwind sowie für mechanische Zerstäubung aus. Aber auch damals verschwand die Staubkohlenfeuerung nach einigen Jahren wieder beinah vollständig. Nur in der Zementindustrie eroberte sie sich ein unbestrittenes Gebiet. Die hauptsächlichsten Gründe für die geringe Wettbewerbsfähigkeit der in jener Zeit patentierten Vorrichtungen ist in der Notwendigkeit besonderer Trocken- und Mahlanlagen sowie in den Schwierigkeiten beim Mahlen und Inbetriebsetzen zu suchen. Ueberdies war gute Kohle im Ueberfluß vorhanden und fielen die Heizerlöhne nicht wesentlich ins Gewicht. Jetzt haben die beiden letztgenannten Umstände eine Aenderung erfahren. Vor allem hofft man gegenwärtig, durch Einführung der Staubfeuerung ein Verwendungsgebiet für die erdigen Braunkohlen zu gewinnen.

Für die Verwendung eines Gemisches von fein gepulvertem Brennstoff mit kalter oder vorgewärmter Luft unterscheidet man das Mahlen, Zerstäuben, Entgasen, Zünden, Vergasen und das eigentliche Verbrennen. Die Feinheit der Mahlung ist vor allem von der Zündfähigkeit des Brennstoffes abhängig. Anthrazit und Koksstaub machen infolge ihrer Armut an Gasen die größte Feinheit erforderlich. Man gibt nötigenfalls einen Zuschlag von gasreicherem Heizmaterial. Nicht unerwähnt möge es bleiben, daß auch die Beschaffenheit der vorhandenen Gase von Einfluß ist. Vor allem dürfen die Bestandteile, welche bei der Erhitzung Wasserstoff oder wasserstoffreiches Gas abspalten, nicht vor der Verbrennung ausgeschieden werden, während die Entziehung der Teerbildner keine nachteiligen Folgen mit sich bringt. Dieser Umstand ist für die Verwendung von Halb- und Grudekoks bedeutungsvoll. Zur Zerstäubung und Mischung benutzt man fast ausschließlich Ventilatorwind, dessen Druck in Rücksicht auf den Kraftverbrauch niedrig gehalten wird. Man führt die Luft entweder gemeinsam mit dem Brennstoff zu oder geteilt in Misch- und Beiluft. In letzterem Falle ist eine Vorwärmung möglich. Sobald der Staub in die heiße Verbrennungskammer tritt, beginnt die Entgasung und Entzündung. Hieran schließt sich die Vergasung des Heizstoffes und endlich |153| die Verbrennung der entwickelten Gase. Ist der Aufenthalt der Staubteilchen in dem für diese Vorgänge bestimmten Raume zu kurz oder die dort herrschende Temperatur zu niedrig, so wird entgaster, aber nur teilweise vergaster Brennstoff an Stellen gelangen, wo die Vollendung der Verbrennung unterbrochen wird. Dies führt zur Flugkoksbildung. Ein bemerkenswerter Vorzug der Staubfeuerung ist die Möglichkeit, der Flamme nach Bedarf einen oxydierenden, reduzierenden oder neutralen Charakter zu geben. Ferner lassen sich hohe Temperaturen sowie große Wärmegefälle erzeugen und ausnutzen. Man arbeitet mit geringem Luftüberschuß und hat somit wenig Abwärmeverluste und rauchlose Verbrennung. Die Heizerlöhne erfahren eine beträchtliche Verringerung und die Abschlackpausen kommen in Fortfall. Endlich bietet die Verwendung von Brennstoffen, die sich infolge ihrer Feinkörnigkeil: für andere Feuerungsarten wenig eignen, keine Schwierigkeit. Als Nachteile der Staubfeuerung sind die erheblichen Anlage- und Kraftkosten für das Trocknen und Mahlen zu betrachten. Auch entstehen bisweilen Unzuträglichkeiten infolge Flugaschenbildung und liegt bei unvorsichtiger Inbetriebsetzung einer kalten Feuerung Explosionsgefahr vor. Bei guter Vorwärmung, zu welcher die Abhitze ausgenutzt werden kann, steigt die Verbrennungstemperatur auf etwa 1850°. Wenngleich man in der Zementindustrie für Staubfeuerungen meist Steinkokle und Mischungen derselben mit Koks und Anthrazit verwendet, wurde auf Grund von Betriebserfahrungen bereits der Nachweis geführt, daß auch die Benutzung vieler Abfallstoffe aus der Kohlensortiererei möglich ist. Ganz besonders wertvoll wäre es, wenn man die erdige Braunkohle in den genannten Vorrichtungen verbrennen könnte. Vor allem iür die mitteldeutsche Industrie würden sich hierdurch ungeahnte Aussichten eröffnen. Staubfeuerungen eignen sich in erster Linie für Oefen, bei denen hohe Temperaturen nutzbringend sind und der Einfluß von Asche nicht nachteilig wirkt. Letzteres ist beispielsweise bei Zementöfen der Fall. Dort geht nämlich die Asche zum Teil in den Zement über und wird als solcher verkauft. Auch Flammöfen, die ständig mit einer Schlackendecke arbeiten, sind für Staubfeuerung geeignet, da bei ihnen die Ablagerung von Flugasche wenig schadet. Für ortsfeste und bewegliche Dampfkessel kommt die Staubkohlenfeuerung in Frage, wenn der Heizstoff die zur unmittelbaren wirtschaftlichen Verbrennung erforderlichen Eigenschaften nicht aufweist. Die Verwendung gepulverter Kohle scheidet aus für die Wannenöfen der Glasindustrie mit Rücksicht auf die unzulässige Verunreinigung des Glases. Auch das Gebiet des Hausbrandes und der Leuchtgaserzeugung kommt für Staubfeuerung nicht in Betracht. (H. Richarz in Heft 15 der Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbetrieb.)

Schmolke.

Eine neue Oelraffinerie in der Nähe von Swansea (Wales). Die neue große Anlage, die voraussichtlich im März in Betrieb kommen wird, liegt in den Bergen bei Skewen, 4 Meilen vom Hafen Swansea entfernt; sie gehört der Anglo-Persian Oil Co. Es sind 4 große Gußeisen-Tanks errichtet worden, die ein Fassungsvermögen von je 2500000 Gallonen haben; drei davon sollen zur Aufnahme des Rohöls aus den Tankschiffen, der vierte als Behälter für das raffinierte Oel dienen. Von den ersteren wird das Oel in die Fabrik gepumpt. Die Gesamtleistungsfähigkeit der Neuanlage beträgt 12000–15000 Oel je Woche; man hofft die Leistung innerhalb zweier Jahre verdoppeln zu können. Die Hauptmenge des Rohöls kommt von den persischen Gebieten. Die Entleerung und Beladung der Tankschiffe ist in jeder Hinsicht neuzeitlich. Von den Behältern zu den Kais sind Rohrleitungen gelegt. (Chemical and Metallurgical Engineering, 2. Febr. 1921, S. 200.)

K.

Materialprüfung.

Einfluß des Mangans auf die Festigkeitseigenschaften des schmiedbaren Gusses. Versuchsergebnisse haben gezeigt, daß in bezug auf die Festigkeitseigenschaften des schmiedbaren Gusses auch ein höherer Mangangehalt als 0,4 v. H. zulässig ist. Zwischen Mangangehalt, Glühdauer und Festigkeitseigenschaften sind von Leuenberger folgende Beziehungen festgestellt worden: 1. mit steigendem Mangangehalt nimmt die Zugfestigkeit zu; 2. bis zu etwa 1 v. H. hat Mangan keinen Einfluß auf die Dehnung, die erst bei höherem Mangangehalt abnimmt; 3. mit der Dauer des Glühfrischens nimmt die Zugfestigkeit ab, während die Dehnung entsprechend wächst; 4. je länger die Glühdauer ist, desto höher darf der Mangangehalt sein, ohne ungünstig auf die Dehnung einzuwirken. (Stahl und Eisen 1921, S. 285 ff.)

K.

Bergbau.

Die Kohlenförderung Europas. Zu allen Zeiten war die Kohle eines unserer wichtigsten Zahlungs- und Tauschmittel gegenüber dem Ausland, und auch im Kriege waren wir trotz des bestehenden Kohlenmangels gezwungen, die notwendigsten Lebensmittel aus den neutralen Ländern vorwiegend mit Kohle zu kaufen. Unsere Kohlenausfuhr ging während des Krieges hauptsächlich nach der Schweiz, Holland und Dänemark. Die Kohlenförderung der Schweiz ist sehr gering, daher ist dieses Land trotz seiner großen Wasserkräfte in hohem Maße auf Kohleneinfuhr angewiesen. Von jeher stand Deutschlands Kohleneinfuhr in die Schweiz an erster Stelle, doch ist sie im Kriege natürlich stark zurückgegangen, so daß die Schweiz ihren Bedarf in verstärktem Maße aus anderen Ländern decken mußte. Neuerdings macht besonders Belgien große Anstrengungen, seine Kohlenausfuhr nach der Schweiz zu steigern, weshalb wir dafür sorgen müssen, daß wir dieses wichtige Absatzgebiet nicht verlieren.

Holland förderte im Kriege durchschnittlich im Jahre 3 Mill. t Steinkohle und etwa 1,5 Mill. t Braunkohle. Da die Eigenförderung zur Deckung des Bedarfes jedoch nicht ausreicht, ist auch Holland in hohem Maße von der Einfuhr abhängig. Aehnlich liegen die Verhältnisse in Spanien, dessen Kohlenförderung im Jahre 1917 rund 6 Mill. t betrug, davon 311000 t Anthrazit und 637000 t Braunkohle. Es ist klar, daß Spanien zur Deckung seines Kohlenbedarfs sich in erster Linie an England wenden wird, so daß also die Lieferung deutscher Kohle hier nicht in Frage kommt.

England, das einen Hauptanteil an der Weltkohlenförderung hat, förderte im Jahre 1918 rund 228 Mill. t, wogegen die Förderung vor dem Kriege erheblich größer war. Infolgedessen kann England große Kohlenmengen ausführen. Frankreichs Kohlenförderung ging in den ersten Kriegsjahren bis auf 20 Mill. t zurück, so daß es beträchtliche Mengen einführen mußte. Jedoch hob sich bis zum Ende des Krieges die Kohlenförderung der französischen Gruben im Süden und in der Mitte des Landes derart, daß es gelang, den durch die Besetzung der wichtigen Kohlenreviere in Nordfrankreich verursachten Ausfall wieder auszugleichen. Italien, das früher eine beträchtliche Kohleneinfuhr aus England hatte, litt während des Krieges besonders stark unter Kohlennot und war infolgedessen bemüht, die einheimische Braunkohlenförderung zu steigern, was jedoch |154| nur in bescheidenen Grenzen gelang. Als wichtige Abnehmer deutscher Kohle sind schließlich noch Deutsch-Oesterreich und Dänemark, die beide sehr arm an eigenen Kohlen sind, zu nennen. (Bayer. Ind.- und Gewerbebl. 1920, S. 115–116.)

Sander.

Hüttentechnik.

Stand der Nebenerzeugnisgewinnung in den Vereinigten Staaten. Im Jahre 1920 betrug die Kokserzeugung mit Nebenprodukten etwa 30700000 t. Das bedeutet eine Steigerung von 22 v. H. gegen das Vorjahr und ist neben anderen Gründen auf die Neueinführung von 850 Oefen zurückzuführen. Nicht nur die Menge des Kokses ist größer als je zuvor, sondern auch das Ausbringen an Koks aus Nebengewinnungsöfen stieg auf etwa 60 v. H.; nur 40 v. H. des Kokses werden noch in Bienenkorböfen erzeugt. – Es ist anzunehmen, daß die Verwendung von Bienenkorböfen eine Zeitlang weiter zurückgehen wird, so daß über kurz oder lang diese unwirtschaftlich arbeitenden Oefen nur noch eine ganz untergeordnete Rolle spielen werden. (Chemical and Metallurgical Engineering 1921, 9. Febr., S. 239.)

K.

Gastechnik.

Die Aussichten der Stickstoffindustrie in England. Das englische Munitionsministerium hat bekanntlich während des Krieges ein besonderes Komitee für die Untersuchung der Möglichkeiten und Aussichten einer Luftstickstoffindustrie eingesetzt. Dieses Komitee, dem die bedeutendsten Fachmänner angehörten, hat einen sehr umfangreichen Bericht erstattet, der in England mit großer Ungeduld erwartet wurde und vor einiger Zeit veröffentlicht worden ist. Dieser Bericht mit seinen zahlreichen Beilagen und Statistiken stellt eine sehr umfassende und gründliche Sammlung des ganzen erreichbaren Materials über die Stickstoffrage dar und ist auch für die deutschen Fachkreise von hohem Interesse. Einem in der „Chemischen Industrie“ veröffentlichten Auszug aus den Abschnitten des Berichtes, die die Entwicklung der Stickstoffindustrie während des Krieges behandeln, entnehmen wir die folgenden Mitteilungen. Nach einleitenden Bemerkungen über die Steigerung des Verbrauchs an Chilesalpeter und Ammoniumsalzen in den Ententestaaten verbreitet sich der Bericht eingehend über die Entwicklung der Luftstickstoffindustrie in den einzelnen Ländern. Über die Entwicklung der norwegischen Stickstoffindustrie werden folgende Zahlen über die Ausfuhr (in Tonnen) angegeben:

1913 1914 1915 1916 1917
Ammonnitrat 9107 11959 26459 59639 63578
Kalksalpeter 70927 75176 38609 46001 35921
Kalkstickstoff 22111 13720 24609 13152 2313

An diesen Zahlen ist besonders bemerkenswert die starke Zunahme in der Erzeugung von Ammonnitrat, das vor dem Kriege nur in geringer Menge hergestellt wurde, sowie der Rückgang der Erzeugungan Kalksalpeter, dervor dem Kriege das Haupterzeugnis der norwegischen Fabriken war. Der besonders starke Rückgang der Kalkstickstoffausfuhr läßt darauf schließen, daß auch in Norwegen ein erheblicher Teil des erzeugten Kalkstickstoffs im Kriege auf Ammoniak verarbeitet worden ist. Andererseits hat sich aber auch der einheimische Verbrauch an Kalkstickstoff zu Düngezwecken in Norwegen ziemlich stark vergrößert (von 6–7000 t im Jahre 1913 auf 20000 t im Jahre 1917).

Ueber die Entwicklung des Verfahrens von Haber in Deutschland spricht sich der Bericht sehr anerkennend aus unter Anführung der unseren Lesern hinreichend bekannten statistischen Zahlen.1) Die Entwicklung dieser Industrie wird als eine „beispiellose Leistung“ bezeichnet. Weiter werden über die Entwicklung der Kalkstickstoffindustrie, die nicht nur in Deutschland, sondern auch in allen anderen am Kriege beteiligten Staaten sehr große Fortschritte gemacht hat. nähere Angaben gemacht.

Von der katalytischen Oxydation des Ammoniaks wird in dem Bericht bemerkt, daß dieses Verfahren vor dem Kriege keine allzugroße Bedeutung besaß, daß es aber in Deutschland im Zusammenhang mit der Ammoniaksynthese alsbald im allergrößten Maßstabe zur Durchführung gebracht wurde, sodaß bereits im Jahre 1916 in Deutschland etwa 120000 t Salpetersäure auf diesem Wege hergestellt werden konnten. Auch in den Ententeländern hat man sich dieses Verfahrens bedient, obwohl dort nicht ein solch ausgesprochener Zwang hierzu vorhanden war wie gerade in Deutschland, das von der Salpeterzufuhr völlig abgeschnitten war.

Ueber die Lage der chilenischen Salpeterindustrie sagt der Bericht, daß sich die Entwicklung des Verbrauchs in den einzelnen Ländern während der nächsten Jahre nicht mit Sicherheit voraussehen lasse. Bei der großen Entfernung Chiles von den Verbrauchsgebieten werde infolge der hohen Frachtsätze der Verbrauch an Salpeter natürlich erschwert, was besonders für Deutschland zutrifft, das früher den größten Salpeterverbrauch hatte. Die technische Produktionsmög-keit Chiles wird auf 100 Jahre geschätzt, jedoch ist die Lage in wirtschaftlicher Hinsicht viel zu wenig geklärt, um derartige Prophezeiungen als sicher anzunehmen. Die künftige Entwicklung der englischen Ammoniakindustrie ist außer von wirtschaftlichen Momenten sehr wesentlich auch von der Frage der Brennstoffausnutzung abhängig, die in dem Bericht gleichfalls ausführlich erörtert wird.

Bezüglich der Zukunft der synthetischen Stickstoffgewinnung betont der Bericht, daß die zahlreichen im Kriege errichteten Werke mit sehr hohen Kosten erbaut worden sind, sodaß gerade bei diesen Anlagen sehr große Abschreibungen seitens der Regierung notwendig sein dürften. Auf die künftige Preisgestaltung werden nach Ansicht des Komitees das Haber-Verfahren sowie das Kalkstickstoffverfahren einen weitgehenden Einfluß haben, und es ist bei einer erheblichen Ausdehnung der Erzeugung von synthetischem Ammoniak mit einem stärkeren Preisrückgang zu rechnen. Ueber den internationalen Wettbewerb glaubt der Bericht keine bestimmten Angaben machen zu können, weil auf diesem Gebiete vorerst die Verhältnisse noch sehr unklar sind und weil vor allem in den einzelnen Ländern ganz abweichende Verhältnisse bestehen. Jedenfalls werde in Zukunft ein ernster Wettbewerb zwischen den Erzeugern synthetischer und den Erzeugern nichtsynthetischer Stickstoffverbindungen zu erwarten sein.

Am Schluß des Berichts wird die Frage erörtert, auf welche Weise man sich in England gegen alle Wechselfälle eines zukünftigen Krieges hinsichtlich der Beschaffung von Stickstoffverbindungen sichern könne. Dabei wird in erster Linie empfohlen, das Kalkstickstoffverfahren auch in England entweder mit oder ohne Unterstützung des Staates zur Ausführung zu bringen. Ferner wird aber auch die Einführung des Verfahrens |155| von Haber empfohlen, nach dem im Kriege in Billingham-on-Tees im Jahre 1918 eine staatliche Anlage zur Gewinnung von Ammoniak und Ammoniumnitrat errichtet worden ist. Die Erzeugung dieser Fabrik solle jährlich mindestens 10000 t Ammoniak betragen, und es wird weiter empfohlen, dieser Fabrik eine Anlage zur Oxydation des Ammoniaks anzugliedern für eine Leistung von 10000 t 95%iger Salpetersäure. Schließlich wird noch die wissenschaftliche und technische Erforschung des Verfahrens von Häusser, des Zyanidverfahrens sowie der Verkokung der Kohle bei niedriger Temperatur vorgeschlagen wie überhaupt die Sammlung und Verfolgung aller wissenschaftlichen Versuche auf dem Gebiete der Stickstoffrage. (Chem. Industrie 1920, S. 261–264).

Sander.

Psychotechnik.

Psychotechnischer Lehrgang Sommersemester 1921 vom 1. Mai bis 1. August 1921. Im Sommersemester 1921 findet ein psychotechnischer Lehrgang an der Technischen Hochschule Charlottenburg statt, in dem neben theoretischer Einführung in die Grundwissenschaften der Psychotechnik praktische Uebungen der Teilnehmer in der Ausführung von Eignungsprüfungen an Jugendlichen und Erwachsenen vorgesehen sind.

Die Teilnehmerzahl beträgt höchstens 10. Jeder einzelne soll angeleitet werden, zunächst unter Aufsicht und dann selbständig, psychotechnische Prüfungen und Arbeiten auszuführen.

Zu Lehr- und Uebungszwecken stehen die Einrichtungen der Technischen Hochschule, insbesondere des psycho-technischen Laboratoriums des Versuchsfeldes für Werkzeugmaschinen und Betriebslehre sowie des Institutes für Wirtschaftspsychologie an der Handels-Hochschule Berlin zur Verfügung. Folgendes Arbeitsprogramm soll zu Grunde gelegt werden.

I. Psychologie.

  • 1. Vorlesungen über theoretische Psychologie,
  • 2. Vorlesungen über praktische Psychologie,
  • 3. praktische psychologische Uebungen,
    • a) Einführung in die Praxis der industriellen Lehrlingsuntersuchungen,
    • b) Apparatenkunde und Auswertungsverfahren,
    • c) Eignungsprüfungen für kaufmännische Berufe und Reklame-Begutachtungen,
    • d) Intelligenz- und Begabungsprüfungen,
    • e) Eignungsprüfungen für Verkehrsberufe.

II. Betriebswissenschaften und Berufskunde.

  • 1. Fabrikorganisation (Vorlesung),
  • 2. Werkstättenkunde(Vorlesung mit Demonstrationen),
  • 3. Kaufmännische Berufskunde (Vorlesung mit Betriebsbesichtigung).

III. Volkswirtschaftslehre.

IV. Psychiatrie.

  • 1. Vorlesungen über Störungen des Seelenlebens,
  • 2. Uebungen zur Konzentration und Gedächtnislehre.

V. Physiologie und Anatomie.

Vorlesungen unter besonderer Berücksichtigung des Nervensystems und der Sinnesorgane.

VI. Besichtigungen psychotechnischer Laboratorien.

Die Gebühren der Kursteilnehmer setzen sich aus Honoraren für die Hochschulvorlesungen und Uebungen sowie den Kosten für die Sonderveranstaltungen des Kurses zusammen. Sie belaufen sich auf etwa M. 600 monatlich für Reichsdeutsche und M. 1000 monatlich für Ausländer. Anmeldungen für den Lehrgang sind bis zum 25. April an Industrielle Psychotechnik, Charlottenburg, Fraunhoferstr. 11/12 zu richten.

Wirtschaft.

Feier des 25jährigen Bestehens am Kyffhäuser-Technikum in Frankenhausen. Das Kyffhäuser-Tech-nikum, die in Fachkreisen bekannte technische höhere Lehranstalt, feiert in der Zeit vom 14.–17. Mai sein 25jähriges Bestehen. Herr Professor Huppert, der seit etwa 20 Jahren die Leitung der Anstalt hat, ladet hiermit alle ehemaligen Lehrer und Schüler der Anstalt herzlichst zu dieser Feier ein. Alle diejenigen, welche beabsichtigen, zu Pfingsen Frankenhausen einen Besuch abzustatten, wollen ihre Adresse dem Festausschuß mitteilen.

11. Hauptversammlung des Vereins Deutscher Gießereifachleute, E. V. Vom 20. bis 22. Mai 1921 hält der Verein Deutscher Gießereifachleute in Berlin in den Gesellschaftsräumen des Zoologischen Gartens seine Hauptversammlung ab. Das Programm sieht u.a. einen Besuch der Werkzeugmaschinenfabrik, Eisen- und Metallgießerei der Firma Ludwig Loewe & Co., A.-G., Berlin NW., Huttenstraße 17/19, vor.

Die technische Tagesordnung weist folgende Vorträge auf:

  • 1. Regierungsbaumeister Fraenkel, Berlin über: „Der Gebläsebeton unter besonderer Berücksichtigung seiner Anwendung bei Gießereien“.
  • 2. Stahlwerksdirektor Ingenieur Dr. Erdmann Kothny, Traisen N. Oe. über „Ein neues Formkastensystem“.
  • 3. Professor Dr. Guertler, Berlin über: „Verbesserung des Gußeisens durch Zusatz neuerer Elemente“.
  • 4. Zivil-Ingenieur J. Mehrtens, Berlin über: „Bericht über die Tätigkeit der Arbeits- und Fachausschüsse“.
  • 5. Geheimer Bergrat Professor B. Osane, Clausthal über: „Ausblicke auf die Anwendung des Flammofens im Gießereibetrieb“.
  • 6. Professor Dr. A. Kessner, Berlin über: „Der technische Lehrfilm. Vorführung eines Films mit Trickzeichnungen über die Roheisenerzeugung“.

Anmeldungen zur Hauptversammlung sind zu richten: an die Geschäftsstelle des Vereins Deutscher Gießereifachleute, Berlin-Charlottenburg 2, Gervinusstraße 20.

Rohölerzeugung der Vereinigten Staaten. Nach den jetzt vorliegenden Nachrichten betrug 1920 die Rohölförderung 444804000 Barrels und überstieg die des Vorjahres um 67000000 Barrels. (Petroleum, 1. März 1921, S. 231.)

K.

Erdölerzeugung Amerikas. Nach einer Aufstellung des United States Geological Survey besitzen die Vereinigten Staaten 258600 Oelbohrlöcher mit einer täglichen durchschnittlichen Erzeugung von 4,98 Barrels. An erster Stelle steht Pennsylvanien mit 67600 Bohrlöchern, die aber verhältnismäßig die niedrigste Tageserzeugung haben (0,3 Barrels). Die 50700 Bohrlöcher Oklahomas liefern durchschnittlich 6 Barrels. Im Monat November 1920 betrug die Gesamterzeugung in den Vereinigten Staaten 39090000 Barrels. (Chemical and Metallurgical Engineering, 9. Febr. 1921, S. 266.)

K.

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D. P. J. 1919, S. 183.

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