Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1921, Band 336 (S. 237–242)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj336/ar336031

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Verbrennungstechnik.

W. Nusselts Theorie der Verbrennung und Vergasung der Kohle auf dem Roste. In Heft 19 der Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbetrieb wird auf eine sehr beachtenswerte Theorie der Verbrennung und Vergasung der Kohle auf dem Roste hingewiesen, welche im Verlaufe des Krieges in den Grundzügen festgelegt wurde und deren weitere Ausgestaltung durch ihren Begründer, Professor W. Nusselt in Karlsruhe, beabsichtigt ist. Es gelang diesem, die Vorgänge, die sich in Feuerungsanlagen abspielen und bisher nicht restlos geklärt wurden, auf das Problem der Wärmeübertragung zurückzuführen, welches der Forschung zugänglicher ist. Nusselt setzt der Vereinfachung halber voraus, daß die das Brennstoffbett durchströmende Luft ihren Weg durch kanalartige Spalten nimmt, deren Wandungen Kohleplatten bilden. Es wird nun infolge der großen Affinität von Sauerstoff zur Kohle der erstgenannte Bestandteil der Luft an den Begrenzungsflächen des Spaltes völlig verbrannt sein, so daß dort die Sauerstoffkonzentration Null und die Kohlensäurekonzentration 0,21 ist. Im Kerne des Luftstromes liegen die Verhältnisse umgekehrt, und es muß somit der Sauerstoff nach der Wand, die Kohlensäure in entgegengesetzter Richtung diffundieren. Hieraus folgt, daß die in der Sekunde verbrennende Sauerstoffmenge aus den Diffusionsgesetzen bestimmt werden kann. Diese besagen, daß das Sauerstoffgewicht d G, welches in der Zeit d z durch das Flächenelement d f hindurchströmt, verhältnisgleich der Diffussionszahl k und dem Abfall der Dichte γ des Sauerstoffes auf die Längeneinheit senkrecht zur Fläche d f ist: , wenn s die Koordinate auf der Flächennormalen bezeichnet. Diese Gleichung läßt sich in eine Form bringen, die vollständig dem Grundgesetze für die Wärmeübertragung von einer Wand auf ein an ihr entlang strömendes Gas entspricht. Ist nämlich p der Gesamtdruck, p1 der Teildruck des Sauerstoffes, O2 dessen numerische Konzentration, R die Gaskonstante, μ das Molekulargewicht und T die absolute Temperatur, so wäre nach Dalton und entsprechend der Zustandsgleichung . Führt man diese Werte in das Diffussionsgesetz ein, so ergibt sich . Ferner besagt die Zustandsgleichung, daß ist, sofern V das Sauerstoffvolumen beim Zustande p und T bedeutet und durch Verbindung der beiden letzgenannten Beziehungen folgt . Andrerseits wurde von Nusselt schon vor Jahren in überzeugender Weise dargelegt, daß der Wärmeübergang die Grundgesetze der Wärmeleitung befolgt und somit auf das Flächenelement d f einer Wand, deren Wärmegrad T sei, in der Zeit d z von einem vorbeiströmenden Gas die Wärmemenge übertragen wird, wenn Θ die Temperatur des Gases und λ dessen Wärmeleitzahl bei T Grad ist. Dieser Ausdruck geht in die Gleichung für d V über, sobald man Q durch V, λ durch k und Θ durch O2 ersetzt. Nun ist weiterhin die in der Zeit z durch die Fläche F ausgetauschte Wärmemenge Q = α F z μm, wobei α die Wärmeübergangszahl sowie μm den mittleren Temperaturunterschied bedeutet, und infolge der gefundenen Analogie gilt V = β F z O2m. Hierin ist β ein von Nusselt als Verbrennungszahl bezeichneter Wert, nämlich die in der Zeiteinheit für die Flächeneinheit zur Verbrennung erforderliche Anzahl von Raumeinheiten des Sauerstoffes, wenn dessen mittlere Konzentration O2m gleich 1 ist. Unter Benutzung der Zahl β läßt sich nun leicht die Aufgabe lösen, die Zusammensetzung der Gase, die Temperatur und die in der Zeiteinheit zur Verbrennung gelangende Kohlenmenge für verschiedene Entfernungen vom Roste zu bestimmen. Nennt man die stündlich durch 1 m2 Rostfläche zugeführte Anzahl von Luftmolen n, die im Abstande x von den Stäben herrschende Temperatur T und die Molekularwärme der Gase an dieser Stelle C, so ist der durch die Ebene x strömende Wärmeinhalt I = n C T. Es bleibt nämlich bei der Verbrennung entsprechend der Formel C + O2 = C O2 + Heizwert die Molzahl unverändert. Sinken gleichzeitig durch dieselbe Ebene m Mole Kohle, deren Molekularwärme c sei, so findet ein Durchgang des Wärmeinhaltes i = m c T statt. Ueberdies wird durch Leitung die Wärmemenge übertragen, und schließlich entwickelt sich |238| in einer Schicht von der Dicke d x durch Verbrennung die Wärme d Q = h d m, wenn h den Heizwert von 1 Mol des Brennstoffes bezeichnet. Nun muß nach dem Satze von der Erhaltung der Energie d I + d i + d q – d Q = O sein, wobei die Differentiale die Veränderung der betreffenden Größe längs d x darstellen. Hieraus folgt durch Integrieren I + i + q – Q = C1. Ferner führen die entwickelten Beziehungen zu dem Ergebnis, daß stündlich in der Schicht d x die Kohlenmenge d m = β O2 d x verbrennt, woraus folgt. Ueberdies muß nach dem Gesetze von der Erhaltung des Stoffes alle verbrannte Kohle als Kohlensäure entweichen und somit d m = – n d O2 beziehungsweise m = – n O2 + C2 sein. Man kann nun mit Hilfe der vorstehenden Gleichungen m, T und O2 als Funktion von x bestimmen. Zur Ermittlung der Intregralkonstanten dienen folgende Bedingungen: Für x = O ist m = O, sofern keine Kohle durch die Rostspalten fällt. An derselben Stelle ist die Sauerstoffkonzentration O2 = 0,21. Bezeichnet man weiterhin die durch Strahlung und Leitung an den Aschenfall und die Roststäbe abgegebene Wärme mit Si und die Temperatur der unter den Rost tretenden Verbrennungsluft mit T1, so folgt . Endlich werden an der Oberfläche des Brennstoffes, wo x = H ist, S2 Wärmeeinheiten an die Kesselwand abgegeben. Man erhält demnach , sofern T2 die Temperatur der frischen Kohle bedeutet.

Es dürfte aus dem Vorstehenden, trotzdem das Wesentliche der Nusseltschen Theorie nur angedeutet werden konnte, hervorgehen, wie wertvoll die Einführung des Begriffes der Verbrennungszahl für die rechnerische Behandlung der Vorgänge in Feuerungs- und Vergasungsanlagen ist. Man findet den Wert von β auf Grund der erwähnten Analogie, wenn man α für die im Einzelfalle vorliegenden Verhältnisse bestimmt hat. Eine Voraussetzung ist hierbei, daß die Molzahl bei der Verbrennung keine Veränderung erleidet. Dies dürfte bis zu einer gewissen Schütthöhe aller Wahrscheinlichkeit nach zutreffen, denn so lange freier Sauerstoff vorhanden ist, wird alle Kohle zu Kohlensäure verbrennen. Eine Kohlenoxydbildung ist nicht zu erwarten, da die Affinität dieses Gases zum Sauerstoff bei den in Frage kommenden Wärmegraden so groß ist, daß es sich sofort mit ihm verbindet. Erst wenn die Höhe der Brennstoffschicht einen bestimmten Wert überschreitet, ist mit der Entstehung von Kohlenoxyd und einer Veränderung der Molzahl zu rechnen.

Schmolke.

Hydrierung von Kohle. Sehr beachtenswerte Ergebnisse erzielten Fischer und Schrader bei Versuchen über die Hydrierung von Kohle und anderen festen Brennstoffen mittels Natriumformiats. Daß die Möglichkeit besteht, Kohle durch Hydrierung weitgehend in Oele überzuführen, war bereits in den Jahren 1869 und 1870 von Berthelot dargetan worden. Bestehen blieb aber das Problem, die Hydrierung durch Auffindung eines weniger kostspieligen Reduktionsmittels als die von Berthelot benutzte Jodwasserstoffsäure technisch brauchbar zu machen. Bergius glaubte die Frage gelöst zu haben, indem er Kohle, Torf oder Holz mit Wasserstoff unter hohem Druck und bei hoher Temperatur behandelte. Es sollte nach seinen Angaben möglich sein, 85 v. H. der Kohle in flüssige oder lösliche Verbindungen überzufühen. Versuche von Fischer und Schrader aus dem Jahre 1914 zeigten, daß sich zwar durch Erhitzen von Steinkohle mit Wasserstoff unter hohem Druck die Teerausbeute steigern läßt, keineswegs wurden aber die in den Bergiusschen Patenten in Aussicht gestellten Ausbeuten erreicht. Fischer und Schrader bedienten sich nun in der Einsicht, daß durch molekularen Wasserstoff eine befriedigende Hydrierung nicht zu erzielen war, des Wasserstoffs in wirksamerer Form, und zwar benutzten sie zu seiner Erzeugung Natriumformiat. Der aus schmelzendem Natriumformiat entwickelte Wasserstoff übt sehr starke Reduktionswirkungen aus. Vergleichende Versuche mit und ohne Formiatzusatz haben ergeben, daß die Oelausbeute bei der Destillation rheinischer Braunkohle unter gewöhnlichem Druck bei 400° durch Zusatz von Natriumformiat wesentlich erhöht wird, nämlich bei einem Verhältnis von Kohle zu Formiat wie 1 : 4 von rund 7 v. H. auf 23–27 v. H. der angewandten Reinkohle. Hierbei ist es jedoch nötig, die Einwirkung des Sauerstoffs sorgfältig auszuschließen und das Oel möglichst rasch aus der Retorte herauszubringen. Selbst geringe Sauerstoffmengen, wie sie z.B. im käuflichen Bombenstickstoff enthalten sind, drücken die Ausbeute stark herunter. Bei Versuchen unter hohem Druck erhielten die Verfasser weit bessere Oelausbeuten als beim einfachen Erhitzen von Kohlen und Formiat unter gewöhnlichem Druck, und zwar sind diese besseren Ergebnisse nicht, wie anfangs angenommen, in der Gegenwart von Wasser begründet, sondern vielmehr in den Gasen Wasserstoff und Kohlenoxyd. Bei der Untersuchung des Einflusses der Temperatur auf die Hydrierung von Braunkohlen zeigte sich, daß bei weitem die größte Menge ätherlöslicher Stoffe bei 400° gebildet wurden, bei 350° und 450° dagegen wesentlich weniger. Versuche über den Einfluß der Formiatmenge auf die Oelausbeute ergaben eine Steigerung bei Vermehrung der Formiatmenge. Eine Vermehrung der Formiatmenge über das Doppelte der Kohlenmenge zeigten nur noch eine geringe Erhöhung der Oelausbeute. Bei Anwendung der doppelten Menge von Formiat betrug die Ausbeute 45 v. H., bei Anwendung der achtfachen Menge 48 v. H.

Es wurde eine Reihe von Steinkohlen, Braunkohlen, und ferner Torf, Holz, Lignin, Zellulose und Zucker einer dreistündigen Hydrierung mit der doppelten Menge Natriumformiat bei 400° unterworfen. Bei den Steinkohlen verminderte sich die Ausbeute der ätherlöslichen Stoffe mit dem geologischen Alter, und zwar lag dieselbe zwischen 39 v. H. bei der Gasflammkohle und 1,6 v. H. beim Anthrazit. Bei den Braunkohlen lag die Ausbeute zwischen 27 v. H. (Lignit) und 45 v. H. (rheinische Braunkohle). Torf, Holz, Zellulose und Lignin lieferten 13 bis 24 v. H. Der bei der Hydrierung hinterbleibende organische Rückstand betrug bei den letzteren Stoffen mit Ausnahme des Lignins weniger als 5 v. H., bei den Braunkohlen zwischen 5 und 10 v. H., bei den meisten Steinkohlen dagegen über 50 v. H.

Versuche mit rheinischer Braunkohle in etwas größerem Maßstabe lieferten annähernd dieselben Ausbeuten. Die ätherlöslichen Stoffe waren zu über ⅔ ohne stärkere Zersetzung unter gewöhnlichem Druck destillierbar; sie siedeten zu nahe 50 v. H. zwischen 300 und 350°.

Durch trockene Destillation von hydrierter Kohle erhält man Teer in etwa der gleichen Ausbeute, wie sie die Extraktion mit Aether ergibt.

Die erhaltenen Ausbeuten sind keineswegs als Höchstausbeuten zu betrachten, vielmehr ist anzunehmen, daß sich dieselben bei einer gründlichen Durchmischung der Reaktionsprodukte, z.B. mittels Rührwerks, noch erhöhen werden. Bezüglich einer technischen Ausnutzung |239| spricht für die Methode, daß eine vorherige Kompression von Gasen nicht erforderlich ist. Anderseits ist eine Druckapparatur wegen der auftretenden Gase nicht zu umgehen. Die Regeneration des aus dem Formiat entstehenden Karbonats könnte geschehen, indem erst mit Kalk kaustifiziert und dann in die erhitzte Lauge unter Druck Kohlenoxyd eingepreßt wird. Es ist aber auch möglich, ohne Kaustifizierung in Druckapparaturen die Karbonatlösung in Formiatlösung überzuführen; hat es sich doch gezeigt, daß sogar die Salze höherer Fettsäuren durch Kohlenoxyd unter Druck zerlegt werden können.

Prinzipielle Bedenken in technischer Hinsicht stehen aber jeder Methode gegenüber, bei welcher, wie bei der Hydrierung der Kohle, feste Substanzen (in diesem Falle die Kohle) in Hochdruckapparaten bei intermittierendem Betriebe ein- oder ausgebracht bzw. bei kontinuierlichem Betrieb durchgeführt werden sollen. (Brennstoff-Chemie, 1. Juni 1921, S. 161–173.)

K.

Wärmewirtschaft.

Verwertung des Abdampfes von Dampfhämmern. Die Vorteile der Ausnutzung des Abdampfes von Dampfmaschinen zur Heizung und Eindampfung, zum Vorwärmen von Speisewasser, zur Bereitung von Warmwasser für chemische Zwecke usw. sind schon seit langer Zeit bekannt; derartige Abdampfverwertungs-Anlagen sind in großer Zahl vorhanden. Noch selten ausgenutzt ist bisher der Abdampf von Dampfhämmern, sei es, daß man vor der großen Ungleichförmigkeit der Dampfabgabe zurückschreckte, sei es, daß man ungünstige Einwirkung des Gegendruckes auf die Schlagkraft der Hämmer befürchtete. Für die Wirtschaftlichkeit der Ausnutzung des Abdampfes größerer Dampfhammerschmieden bietet nachstehend beschriebene Anlage ein Beispiel, an dem sich übrigens auch die vorgenannten Befürchtungen als unberechtigt erwiesen haben.

In der Schmiedewerkstatt I der Eisenbahnwerkstatt Chemnitz befinden sich 6 Dampfhämmer, davon einer von 2000 kg, zwei von je 800 kg, zwei von je 500 kg und einer von 300 kg Bärgewicht. Der Abdampf dieser sechs Hämmer wird, nachdem er einen Oelabscheider durchströmt hat, in einem reichlich bemessenen und gut gegen Abkühlung geschützten Behälter gesammelt. Dieser Behälter ist mit einem einstellbaren Druckbegrenzungsventil ausgerüstet, das bei einem Ueberdruck von 0,2 bis 0,3 at den überschüssigen Dampf ins Freie entweichen läßt, und mit einem ebenfalls einstellbaren selbsttätigen Druckminderungsventil, das bei kürzerem oder längerem Stillstande der Hämmer gedrosselten Frischdampf vom Kesselhaus in den Dampfsammler einläßt. An den Dampfsammler angeschlossen ist die Heizungsanlage für die Werkstättenhallen (Wagenwerkstatt nebst Tischlerei, Sattlerei und Lackiererei) von insgesamt etwa 110000 m3 Luftraum. Die Erfahrung hat gezeigt, daß die verfügbare Abdampfmenge genügt, um diese Werkstättengebäude ausreichend zu heizen. Frischdampf ist nur etwa eine Stunde lang vor Beginn der Arbeitszeit nötig, um die Räume etwas vorzuwärmen, da die Abdampflieferung erst mit Beginn der Arbeitszeit bzw. etwas nachher einsetzt.

Eine Messung des ausschließllich von dem Abdampf der Hämmer stammenden Niederschlagswassers ergab in 8 Stunden rund 14500 kg, das mit etwa 70 v. H. wieder zur Speisung der Kessel verwendet wird. Dies bedeutet, daß stündlich rund 1000000 kcal aus dem Abdampf der Heizung nutzbar gemacht werden. Hierzu tritt noch ein weiterer Gewinn von stündlich rund 120000 kcal durch die Vorwärmung des Speisewassers. Bei einem Wirkungsgrade der Kesselanlage von 70 v. H. ergibt sich also eine Ersparnis von rund 1600000 kcal/st in der Kohle, also z.B. bei Braunkohle von etwa 2500 kcal Heizwert eine Ersparnis von rund 640 kg/st = 5,2 t/Tag =770 t/Jahr bei 150 Heiztagen.

Diese Ersparnis ermöglicht schon jetzt eine Abschreibung der Anlagekosten, deren bedeutendster Teil auf den Umbau der vorhandenen Hochdruckheizung (Vergrößerung der Heizflächen) zu rechnen ist, in etwa zwei Jahren.

Hierbei ist noch zu berücksichtigen, daß die von der Firma Gebrüder Weißbach, Chemnitz, ausgeführte Anlage weiter ausgebaut werden kann, da immer noch bedeutende Mengen von Abdampf zu den Zeiten starker Tätigkeit der Hämmer ungenützt ins Freie entweichen. Es ist deshalb beabsichtigt, Abkocheinrichtungen, Holztrockenanlage, Badeanstalt und (während der Sommermonate) einen Speisewasservorwärmer anzuschließen und damit die Wirtschaftlichkeit der Anlage noch weiter zu verbessern. Auch daß Kesselheizfläche für andere Zwecke verfügbar gemacht wird, verdient hervorgehoben zu werden.

Werkstattstechnik.

Textabbildung Bd. 336, S. 239

Elektrischer Härte-, Glüh- und Einsatzofen. Der von der Firma E. O. Bartz & Bolle, Berlin, auf den Markt gebrachte Ofen unterscheidet sich von dem in D. p. J. 1919, S. 202 beschriebenen gemäß Abb. 5 dadurch, daß die seitlich in Nischen untergebrachten Heizstäbe, die wegen ihrer senkrechten Lage keiner Durchbiegung durch das Eigengewicht ausgesetzt sind und sich frei ausdehnen können. Ein Verschmoren und ein Kurzschluß durch Berühren der etwa beschädigten Drähte ist unmöglich. (Werkstattstechnik 1921, Heft 4.)

Preger.

Textabbildung Bd. 336, S. 239
Textabbildung Bd. 336, S. 239

Vereinfachte nachgiebige Kupplung. Eine im Krieg schwer belastete 1000-t-Doppeldurchstoßmaschine arbeitete mit einer Lederbandkupplung nach Abb. 1. Der Riemen riß oft, was die Arbeit empfindlich aufhielt. Nach dem Ersatz durch eine vereinfachte Kupplung nach Abb. 2 arbeitete die Presse über ein Jahr ohne irgendeine Instandsetzung. Es konnte auch ein billiger Haarriemen anstatt des teuren Lederriemens verwendet werden und derselbe brauchte auch nicht genäht zu werden wie letzterer. (Werkstattstechnik 1921, Heft 1.)

Preger.

|240|

Kontrollschreibapparat für Arbeitsleistung. In D. p. J. 1920, S. 257 ff waren Apparate gezeigt, die den Kraftverbrauch der Werkzeugmaschinen in Kurven aufzeichnen und dadurch eine genaue Kontrolle über die Betriebszeiten und die Ausnutzung der Maschinen in jeder Hinsicht erlauben. Diese Apparate sind aber verhältnismäßig verwickelt und teuer. Der Schreibapparat von Harms verzichtet auf die Aufschreibung des Kraftverbrauches und zeichnet nur die gemachten Hübe oder Umdrehungen auf, also nur die Bewegungszeiten der Maschine, ohne deren Belastung anzugeben. Für viele Zwecke wird das genügen. Durch ein Uhrwerk wird ein Papierstreifen unter zwei Zeigern mit Farbstiften vorbeigezogen. Der eine Zeiger zeichnet jeden Hub oder jede Umdrehung oder jede vielfache Umdrehung durch einen Punkt auf den Papierstreifen. Der andere Zeiger macht alle 15 Minuten einen Punktneben die erste Punktreihe (vergl. obenstehende Abbildung). Die Arbeitspausen zum Auf- und Abspannen, Werkzeugwechsel usw. geben sich durch die Lücken in der unteren Punktreihe kund. Zu Beginn einer neu eingerichteten Arbeit wird eine Musterleistung durch den Meister oder einen zuverlässigen Vorarbeiter auf der Maschine vorgenommen und aufgezeichnet. Der Apparat wird dann verschlossen und zeichnet die Arbeitszeiten während der eigentlichen Arbeit auf. Durch den Vergleich der später aufgezeichneten Kurve mit der ursprünglich geschriebenen Musterpunktreihe wird dann geschlossen, ob die Maschine vorschriftsmäßig angewendet wurde. (Werkstattstechnik 1921, Heft 2.)

Textabbildung Bd. 336, S. 240
Textabbildung Bd. 336, S. 240
Textabbildung Bd. 336, S. 240

Preger.

Die Untersuchung von Bohrölen wurde Anfang 1917 auf dem Versuchsfelde für Werkzeugmaschinen an der technischen Hochschule in Berlin angestellt. Die Versuche wurden mit normalen Spiralbohrern auf einer zur Messung des Bohrdruckes und des durch den Bohrer auf das Werkstück ausgeübten Drehmomentes eingerichteten Senkrecht-Bohrmaschine von Ludw. Loewe & Co. vorgenommen. Als Werkstoff diente S.-M.-Stahl in Stangen von 45 × 55 bis 45 × 60 mm Querschnitt, 60 bis 65 kg/qmm Festigkeit und einer Brinellhärte von 166 bis 182 kg/qmm. Die Bohrer hatten 20,5 mm Durchmesser. Das Bohröl wurde in kräftigem Strahl der Schnittstelle zugeführt und Sacklöcher von stets gleicher Tiefe gebohrt bei anfangs 26 m/min., später 19 m/min. Schnittgeschwindigkeit und 0,16 mm/Umdrehung Vorschub. Das Ergebnis der Versuche war Folgendes:

1. Ohne Kühlflüssigkeit. Die Schneide wurde bei den genannten Schnittgeschwindigkeiten so warm, daß die Versuche bald abgebrochen werden mußten. §

2. Bohren mit reinem Wasser. Die Kühlung war so gut, daß nicht genügend Werkstoff verarbeitet werden konnte, um den Bohrer stumpf zu bekommen. Die Versuche konnten daher nicht bis zu Ende durchgeführt werden. Es zeigte sich bald eine kräftige Rostbildung.

3. Kühlung mit Pottaschenlösung. Pottasche wurde irr den Kriegsjahren als Sodaersatz aus probiert. Die Kühlung war noch sehr gut, die Rostbildung war jedoch stärker als bei reinem Wasser.

4. Kühlung mit Sodalösung. Bei 5 v. H. Soda wurde noch ein schwaches Rosten bemerkt, bei 10 v. H. Soda hörte es auf. Die Bohrleistung war geringer als bei reinem Wasser, aber immer noch gut.

5. Kühlung mit Bohröl. Es wurden Friedens und Ersatzbohröle in den vom Lieferanten vorgeschriebenen Verdünnungen 1 : 50, 1 : 20 und 1 : 10 angewendet. Die Bohrleistung sank erheblich unter diejenige des Wassers und des Sodawassers. Die Beschädigung des Bohrers war beim Eintritt des Stumpfwerden jedes Mal größer als vorher.

Die nachstehende Zahlentafel gibt die mittlere gebohrte Lochzahl bis zum Stumpfwerden des Bohrers an.

5 v. H. Soda v = 26 m/min., s = 0,16 mm/Umdr. 8
Friedensbohröl der Firma A „ „ „ „ 1,5
Ersatzbohröl der Firma A „ „ „ „ 4
10 v. H. Soda v= 19 m/min., s = 0,16 mm/Umdr. 7,4
Friedensbohröl der Firma B „ „ „ „ 4,7
Ersatzbohröl der Firma B „ „ „ „ 2,3

Reines Wasser kühlt also am besten, jeder Zusatz setzt diese gute Kühlwirkung herab. Es sollte also stets nur so viel Soda oder Bohröl zugesetzt werden, daß das Rosten vermieden wird. Beim Schneiden von Gewinde, beim Schlichten, Formdrehen usw. hat das Bohröl eine etwas andere Wirkung, die Versuche sind also für diese Zwecke nicht maßgebend. (Werkstattstechnik 1921, Heft 5.)

Preger.

Gastechnik.

Elektrische Entstaubung und Reinigung von Gasen. Die Staubabscheidung und Reinigung von Gasen und Dämpfen auf elektrischem Wege hat in den letzten Jahren eine weite Verbreitung erlangt. Die ersten Versuche auf diesem Gebiete wurden von dem amerikanischen Ingenieur Cottrell angestellt, das Verfahren wurde in der Folge in Deutschland von Möller und einigen Spezialfirmen weiter ausgebaut, so namentlich von der Metallbank und Metallurgischen Gesellschaft, A.-G., Frankfurt, sowie von den Siemens-Schuckertwerken, G. m. b. H., in Berlin. Ueber die Grundlagen und Entwicklung dieses Verfahrens berichtete kürzlich Oberingenieur Plaß auf der Hauptversammlung der Gesellschaft Deutscher Metallhütten- und Bergleute. Nach seiner Angabe sind heute in Deutschland 30 Anlagen mit rund 1,7 Mill. cbm Stundenleistung in Betrieb, während weitere 20 Anlagen im Bau sind. Die elektrische Gasreinigung beruht auf der Beobachtung, daß die in Gasen, Nebeln oder Dämpfen enthaltenen Staubteilchen beim Durchgang durch ein Feld von hochgespanntem elektrischen Strom elektrisch geladen und infolgedessen an einer |241| Elektrode niedergeschlagen werden, während ein Teil des Staubes auch durch Zusammenballen oder Wirbelbildung zu Boden sinkt. Die Vorzüge des elektrischen Verfahrens gegenüber den älteren Gasreinigungsverfahren beruhen darauf, daß mit geringem Kraftaufwand eine weitgehende Entstaubung des Gases erzielt wird, ferner daß auch saure und explosive Gase auf diese Weise leicht gereinigt werden können, und zwar sowohl bei hoher Temperatur ohne erheblichen Wärmeverlust, als auch bei niedriger Temperatur, in Dampf- oder nebelförmigem Zustand. Die elektrischen Entstaubungsanlagen enthalten keine der Abnutzung unterliegenden bzw. zu Bränden Veranlassung gebenden Filterstoffe, da hier die Kraftlinien des elektrischen Feldes gewissermaßen als Filter wirken. Die bei nasser Reinigung der Gase oft recht schwierige Beseitigung und Klärung des Schlammwassers fällt bei dem elektrischen Verfahren ganz weg. Die abgeschiedenen Staubmengen sind, da sie zumeist trocken niedergeschlagen werden, sofort wieder verwendbar. Das elektrische Entstaubungsverfahren eignet sich in erster Linie für Metallhüten, ferner für zahlreiche chemische Betriebe, wie Säure-, Soda- und Karbidfabriken, endlich für Kalk-, Tonerde- und Zementwerke. (Chem.-Ztg. 1921, S. 545).

Sander.

Betontechnik.

Neuere Betonierungsverfahren. Von neueren Betonierungsverfahren sind besonders 2 hervorzuheben. Das eine, hauptsächlich in Amerika zur Anwendung gelangte, benutzt zur Beförderung des Betons an seine Verwendungsstelle die Schwerkraft – sponting System, Dabei wird das gemischte Material von der Mischmaschine in einen 50 bis 60 m hohen Gerüstturm aus Holz oder Eisen gehoben und von dort mittels Rinnen an den jeweiligen Ort der Verwendung geleitet. Diese Betonierungsart bietet große Vorteile bei umfangreichen Bauten, von etwa 4- bis 5000 m3 aufwärts.

Das zweite Verfahren, das sog. Beton-Spritzverfahren, stammt ebenfalls aus Amerika. In Dänemark ist es bereits im Jahre 1912 zu Verputzarbeiten verwendet worden. Allerdigs besteht ein Unterschied zwischen dem „Spritzverfahren“ und dem „Blasverfahren.“ Ueber letzteres verbreitete sich in eingehender Weise Ober-Ingenieur Schlüter auf der Hauptversammlung des „Deutschen Beton-Vereins“ zu Berlin 1921. Nach seinen Ausführungen war es unmöglich, angenäßtes Betongemenge mittels Preßluft durch die Schläuche hindurch zur Verwendungsstelle zu bringen, Eine Hauptschwierigkeit bestand noch darin, dem staubtrockenen Gemenge das erforderliche Wasser zuzusetzen, weil dieses Gemenge viel zu wasserabweisend ist. Von 1910–1912 wurden Versuche mit Gebläse-Beton ausgeführt, bis es dem deutschamerikanischen Ingenieur Carl Weber gelang, ein bereits vorgefeuchtetes Gemenge zu verwenden, so daß die noch notwendige Wasserbeigabe an der Düse ohne weiteres möglich ist. Weber hat sein Beton-Gebläse „Tecton“ genannt, welcher in der Hauptsache aus 2 übereinander angeordneten Preßluft-Kesseln besteht, die durch Glockenventile beliebig geöffnet und geschlossen werden können. Die erforderliche Preßluft kann durch einen beliebig gebauten Kompressor geliefert werden. Dieses Verfahren, „Torkret-Verfahren“ genannt, wird von der „Deutschen Torkret-Baugesellschaft Berlin“ ausgeführt.

Der Hauptvorteil des Verfahrens besteht in der innigen Verbindung mit der Antragfläche. Bei selbständigen Tragwerken wird die Einschalung auf einer Seite überflüssig, wodurch feste und zugleich dichte Betonierung auch in den Fällen erreicht werden kann, bei denen die Stampfarbeit bisher unmöglich war. Das Torkretverfahren kann mit besonderem Vorteil im Bergbau, beim Schachtausbau wie auch beim Streckenausbau verwendet werden, dann bei Wiederherstellungsarbeiten schadhafter Beton- und Eisenbetonbauwerke, bei Einkleidung von Eisentragteilen zum Schutz gegen Rost, Gase, im Eisenbetonschiffsbau usw.

Sicherlich werden beide Betonierungsverfahren auch bei uns in Zukunft mehr als bisher angewendet werden. (Beton und Eisen 1921, Nr. VII/VIII.)

Marx.

Metalltechnik.

Das Calorisieren von Metalloberflächen. Um die Oberfläche von Metallen und Legierungen, die höheren Temperaturen ausgesetzt werden müssen, gegen die Oxydation zu schützen, benutzt die General Electric Co. das ihr geschützte, in der Ueberschrift genannte Verfahren. Der betreffende Gegenstand wird in einer Retorte zusammen mit fein zerteiltem Aluminiumpulver geglüht und zwar in einer reduzierenden Atmosphäre. Dabei dringt das Aluminium in die Oberfläche des Metalles bis zu einer bestimmten Tiefe ein und legiert sich mit dem Grundmetall. Auf die Weise ist eine Schutzfläche geschaffen, die bei der Erwärmung des Stückes eine dünne Aluminiumoxydhaut bildet. Wird die Schutzhaut etwa mechanisch beschädigt, so entsteht aus dem darunterliegenden Aluminium eine neue Deckschicht. Ihre Tiefe braucht häufig nur wenige Hundertstel Millimeter zu betragen, kann aber durch hinreichend lange Dauer der Behandlung beliebig groß gemacht werden.

Während das unvorbehandelte Metall im allgemeinen bei etwa 600° zu oxydieren beginnt und bei 800° schon recht stark angegriffen wird, verträgt calorisiertes Metall Temperaturen bis 900° fast unbegrenzte Zeit. Freilich dürfen 1000° nicht wesentlich überschritten werden, wenn die Calorisierung einen dauernden Schutz bieten soll.

Das Verfahren eignet sich für die meisten Metalle. Der glatteren Oberfläche wegen ist es für geschmiedete Stücke leichter anwendbar als für gegossene.

Farr. Iron Age 1921, Auszug vom Pomp in Stahl und Eisen.

St.

Flußeisen und Schweißeisen in der Kälte bei plötzlicher Beanspruchung. Von der Prüfanstalt der Deutschen Maschinenfabrik, A.-G., Duisburg, wurden Versuche ausgeführt, welche das Verhalten von Schweißeisen und Flußeisen in der Kälte bei plötzlicher Beanspruchung dartun sollten. Solche Beanspruchungen sind z.B. Ketten, Eisenbahn-Kupplungen usw. ausgesetzt. Ueber die Ergebnisse dieser Untersuchungen berichtet E. W. Kaiser, Duisburg, in der Zeitschrift „Stahl und Eisen,“ 1921, Heft 10. Danach ist die Einwirkung der Kälte sowohl auf Flußeisen wie auf Schweißeisen bei plötzlicher Beanspruchung recht erheblich. Eine Abkühlung auf – 20° ist auf Flußeisen von viel größerem Einfluß als auf Schweißeisen; jenes verliert dadurch etwa 85,5 v. H., Schweißeisen dagegen nur 42,3 v. H. der ursprünglichen Kerbzähigkeit.

Ma.

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Wirtschaft.

Entschließungen des Vereines deutscher Ingenieure (Hauptversammlung in Cassel am 26. Juni.) – I. betr. Zukunft des Reichspatentamtes: Die Einreihung des Reichspatentamtes unter die Reichsmittelbehörden wird die Wirkung haben, daß ausgezeichnete Mitglieder aus dem Amt ausscheiden, daß die Arbeitsfreudigkeit der verbleibenden leidet und die Gewinnung neuer geeigneter Kräfte auf die größten Schwierigkeiten stößt. Der Beginn dieser Entwicklung ist bereits zu beobachten. Der Fortbestand des Reichspatentamtes und seiner für die fortschreitende Entwicklung der deutschen Technik so segensreichen Tätigkeit ist nur möglich, wenn die Leistungen des Amtes auf der alten Höhe bleiben. Es muß daher für einen dauernden Anreiz gesorgt werden, daß vollwertige Kräfte der Technik für das Reichspatentamt gewonnen werden können.

Im Interesse der Technik und der Industrie, somit im Interesse unseres wirtschaftlichen Wiederaufbaues muß daher gefordert werden, daß dem Reichspatentamt der Rang einer oberen Reichsbehörde beigelegt wird, angegliedert als selbständige Abteilung dem Reichswirtschaftsministerium.

II. betr. gewerblichen Rechtschutz: Der V. d. I. hält die Schaffung eines ständigen Ausschusses beim Reichs-Justizministerium, zu dem Vertreter der am gewerblichen Rechtsschutz interessierten Vereine entsprechend dem Vorschlage des Deutschen Vereines für den Schutz des gewerblichen Eigentums zu ständiger Mitarbeit zu berufen sind, für dringend notwendig im Hinblick auf die bevorstehende Neugestaltung der gewerblichen Rechtsschutzgesetze. Die Entschließung soll dem Herrn Reichs-Justizminister unterbreitet werden.

III. betr. unzulässige amtliche Verwendung des WortesIngenieur in Dienst- und Amtsbezeichnungen: In zunehmendem Maße verwenden Behörden des Reiches, der Länder und der Selbstverwaltung die Amtsbezeichnung „Ingenieur“ in verschiedenen Wortbildungen für ihre Beamten.

„Ingenieur“ ist eine Berufsbezeichnung, ihr kann grundsätzlich nicht der Charakter einer Amtsbezeichnung gegeben werden. Erst reght unzulässig ist aber eine solche Amtsbezeichnung bei Beamtenklassen, deren Angehörigen die Fachwelt nicht einmal die Berechtigung, sich „Ingenieur“ zu nennen, zuerkennt.

Der V. d. I. erblickt in der unzulässigen Verwendung des Wortes „Ingenieur“ in Dienst- und Amtsbezeichnungen eine Schädigung des Ansehens des Ingenieurstandes und erwartet, daß die Behörden Amtsbezeichnungen wie Marineingenieur und Werksingenieur zurücknehmen und künftig von solchen Verwendungen der Berufsbezeichnung „Ingenieur“ absehen.

IV. betr. Dauer der Schulzeit und praktische Berufstätigkeit: Die 61. Hauptversammlung des Vereins deutscher Ingenieure in Cassel, die sich aus Vertretern deutscher Ingenieure aus allen Landesteilen zusammensetzt, nimmt von den Bestrebungen Kenntnis, die Schulzeit auf den allgemein bildenden Schulen um 1 Jahr – von 12 auf 13 Jahre – zu verlängern. Eine Durchführung dieser Absichten jetzt in einer Zeit schwerster Bedrückung unseres Volkes hält die Versammlung für unmöglich. Abgesehen aber von den wirtschaftlichen Gründen, die hiergegen sprechen, wird mit allem Nachdruck darauf hingewiesen, daß neben der schulmäßigen Ausbildung gerade die frühzeitige Tätigkeit in praktisch schaffenden Berufen sehr viel zur Entwickelung der Charaktereigenschaften beiträgt, die wir in erster Linie zum Wiederaufbau unseres Vaterlandes brauchen.

Elektrische Oefen in Amerika.1) In Amerika wurden im Jahre 1920 40 Rennerfeltanlagen errichtet; hiervon 11 für Stahlguß, 3 für Schnelldrehstahl, 4 für Werkzeugstahl, 3 für Grauguß, 1 für Ni-Mangan, 1 für Ferromangan, 4 für Bronze, 3 für Kupfernickel und Messing, 3 für Nickellegierungen, 2 für Aluminiumlegierungen, 1 Ofen für Wolfram-Reduktion, 1 Ofen zum Niederschmelzen, 2 Oefen für Laboratoriumzwecke. Es dürfte interessieren, daß in der General Ceramics Co. Perth Amb. 1 Rennerfeltofen sogar zum Schmelzen von Quarz und in der Gerham Mfg. Co. 1 Ofen für Silber Verwendung fand. Die aufgezählten Anlagen sind für eine Kapazität von 100 kg (8e KVA) bis zu einem Fassungsraum von 4 Tonnen (1000 KVA Transformatoranschluß) im Betrieb.

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Vergl. D. P. J. Heft 6, Seite 99 dieses Jahrganges.

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