Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1922, Band 337 (S. 177–181)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj337/ar337042

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszüge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Neue Bauweisen. Für Gründungen in wenig tragfähigem Boden, wo in absehbarer Tiefe kein gewachsener Grund anzutreffen ist, wird nach einem neuen Gründungsverfahren ein mit einem Holzpfahl ausgefülltes Eisenrohr bis zur gewünschten Tiefe eingerammt, der Holzpfahl dann herausgezogen und das Eisenrohr einen Meter zurückgehoben. Auf dem Grunde wird nun eine Sprengpatrone angebracht und die Röhre mit plastischem Beton ausgefüllt. Durch Explosion einer Patrone entsteht eine kugelförmige Höhlung und Verdichtung des Bodens in Richtung der Tragkraft des darauf lastenden Pfeilers. Den entstandenen Hohlraum füllt das halbflüssige Beton aus und wird durch Nachgießen ergänzt.

Schon lange wollte man kleine Wohnhäuser aus Gußbeton mit Eiseneinlagen schnell und billig herstellen, jetzt sollen nach dem 30. Jahrg. des Jahrbuchs der angew. Naturwissenschaften 1914–1920 (Verlag Herder & Co., Freiburg i. Br. 1920) nach dem Edisonschen Verfahren nahe bei Pittsburg viele Einzel- und Doppelhäuser hergestellt worden sein. Die eiserne Schalung wurde jeweils für ein Stockwerk mit Plattenbalkendecke hergestellt und dann der Beton auf einmal eingefüllt. So war ein zweistöckiges Haus in etwa drei Wochen, und mit zwölf Sätzen von Schalungen in dieser Zeit zwölf Häuser fertig. Nach einem anderen Verfahren werden die Hauswände auf dem Boden liegend fertiggegossen, nach dem Erhärten aufgerichtet und miteinander verbunden, oder man baut die Hauswände aus hakenförmigen Betonsteinen und füllt deren Zwischenräume mit flüssigem Beton aus. Zum Bau von Himmelkratzern diente seit langem die Skelettbauweise, wobei ganze Traggerippe aus Pfeilern, Stützen, Trägern und Decken in Stahl, Eisen und Eisenbeton fertiggestellt werden und dann ganz schwaches Mauerwerk in die Gefache eingefügt wird.

Von neueren Baumaterialien wendet man jetzt mit Erfolg Lochziegel an, die sich durch geringe Leitfähigkeit für Wärme und Trockenheit auszeichnen. Die von Poisel angegebenen Balkenziegel sind Hohlziegel besonderer Art und eignen sich namentlich zu Deckenkonstruktionen. Sie bilden etwa 30 cm lange Hohlformstücke und besitzen oben und unten eine Nut, in welche durchlaufende Flacheisen eingelegt und mit Zementmörtel umgeben werden, so daß beliebig lange Balken entstehen, die fertig nebeneinander verlegt und mit Mörtel verbunden werden. Nach einem besonderen Verfahren fertigt man die aus Koksfasern und Gips hergestellten Duroplatten, welche biegsam und feuerbeständig sind und sich mit Messern bearbeiten lassen. Sie eignen sich zu Decken und doppelten, schall- und wärmesicheren Wänden, für große Behälter aber die Betonsteine mit Drahteinlage. Die beiden Eisenenden zweier Steine verbindet man durch einen Bügel und schlägt sie durch Hammerschläge um, worauf der Hohlraum mit Beton ausgegossen wird. So wurde bereits ein Behälter für 400 cbm erbaut und innen zum Abdichten mit einer Mörtelschicht überzogen. Auf S. 2 des 31. Jahrg. des oben genannten Jahrbuchs wird das Verfahren von Erdmeyer zur Massenherstellung von Zementdielen angegeben und die Arbeitsweise seiner Vertikalformmaschine, die auf festem, ebenem Boden aufgestellt, mit Betonmasse gefüllt und dann geschlossen wird. Nach einiger Zeit wird die Form geöffnet, die Maschine weitergefahren und wieder verwendet, die fertigen Dielen aber werden erst nach drei Tagen weggenommen und zum vollständigen Erstarren dicht gestapelt. In jedem |178| Arbeitsgang lassen sich zehn Dielen oder Bauplatten mit glatten, gerauhten oder gefederten Schmalseiten herstellen. Die sog. Halbdauerbauten werden eineinhalbstöckig ausgeführt, und es trägt ein Betonsockel die 12 cm starken Fachwerkwände, die mit Schlackenstein ausgeriegelt und beiderseits verputzt werden. Bei den Erdstampfbauten wird das ganze Bauwerk mit einem Schalenkreuz von nur zwei Dielenhöhen aufgeführt. Als Verschalung dient neuerdings die „Wandergelenkverschalung“, zur Befestigung der gestampften Mauer gegen Belastungen eine Einlage von Drahtflechtwerk.

Dr. Bl.

Thermosbau. Eine vorzügliche Isolierung bilden lufterfüllte, vielfach unterteilte Hohlkörper in Verbindung mit Leichtbeton. Konstruktionen mit Verwendung solcher vielfach unterteilten Hohlkörper für Wände, Decken und Dächer in Verbindung mit Beton oder Eisen und Holz faßt man als „Thermosbauten“ zusammen. In ihnen läßt sich der Beton mit seinen vorzüglichen Eigenschaften für Wohn-, Geschäftshausbau usw., kurz für Hochbau verwenden, indem so die gute Wärmeleitfähigkeit des Beton in ihrer schädlichen Auswirkung überwunden wird. Beton eignet sich nämlich schlecht zur Herstellung von Umfassungsmauern von Räumen, in denen eine von der Außentemperatur abweichende Innentemperatur herrschen soll. In Wohngebäuden mit Außenwänden aus dem üblichen Beton herrscht stets ein gewisses Unbehagen infolge der starken Schwitzwasserbildung und der damit zusammenhängenden feuchten Luft. Im Winter lassen sich solche Räume schlecht heizen, im Sommer sind sie unerträglich warm.

Durch geeignete Zuschläge läßt sich aber der Beton dem Ziegelstein gleichwertig machen, durch Bimskies, schaumige, granulierte Hochofenschlacke, Müllschlacke, Brikettasche und leichte Fabrikasche wird er sogar noch besser als jener, besonders wenn dem Zement tonige Kieselguhr, ganz oder teilweise gebrannt, zugesetzt wird. Solche Leichtbetonmischungen haben nach H. Pohlmann (S. 5 seines Buches „Thermosbau“, Verlag J. Springer, Berlin 1921, Preis geb. M. 20) eine Wärmeleitziffer von 0.20 bis 0.25 gegenüber Ziegel von 0.36. In dem Leichtbeton ist der Zement noch als harte, gut leitende Masse vorhanden, der jedoch mit pulverisierter Gur durchsetzt wesentlich schlechter leitet. Ein solcher Leichtbeton heißt wegen seiner wärmehaltenden Eigenschaften „Thermosbeton“ und hat eine Wärmeleitzahl von 0.13–0.20.

Der Thermosbau ist also eine Vereinigung lufterfüllter Hohlkörper mit Leichtbeton derart, daß ein lufterfüllter Zellenkörper an einer der beiden Seiten Träger einer Leichtbetonschicht ist. Eine so hergestellte Wand oder Decke ergibt eine vorzügliche Isolierung gegen Kälte, Wärme und Schall. Zwecks Schallisolierung füllt man eine oder mehrere von einander möglichst getrennt liegende Luftschichten mit Sand oder ähnlichem körnigem Material aus. Sind Gebäude aus Thermosbaukörpern, also Zellenkörpern mit Leichtbeton, herzustellen, so sind in deren Wände oder Decken tragende Elemente anzubringen, d.h. Teile aus Eisen, Eisenbeton, Mauersteinen aus Holz. Derartige Konstruktionsteile dürfen aber nicht ohne weiteres eingebaut werden, sie würden sich draußen oder drinnen, je nach der wärmeren Temperatur, an den Wandflächen abzeichnen, da dort eine schnellere Uebertragung von Kälte und Wärme stattfindet. Im Thermosbau vollendeter Art werden deshalb alle Konstruktionsteile, Stützen, Balken, Unterzüge usw. an beiden oder wenigstens einer Seite von einer oder mehreren Luftschichten von der mit dem Thermosbaukörper verbundenen Leichtbetonschicht getrennt. Durch diese Luftschichten wird eine annähernd gleiche Flächentemperatur an allen Stellen solcher Decken u. Wände erzielt.

Vergleicht man Thermosbauwände mit Ziegelmauerwerk oder Betonmauern oder Lehmwänden, so ergeben erstere eine erheblich größere Isolierwirkung gegen Kälte und Wärme als letztere, wenn der Raumbedarf, die Kosten und Solidität die gleichen sind. An Wohnhäusern aus verschiedenen Materialien hergestellt, die von gleichen Abmessungen waren und der gleichen Sonnenstrahlung, dem gleichen Windanfall und der gleichen elektrischen Beheizung ausgesetzt waren, erwiesen sich die des Thermosbaues in bezug auf Wärmehaltung als die besten.

Der Thermosbau zeichnet sich durch sehr geringes Gewicht aus und eignet sich deshalb ganz besonders gut dort, wo künstliche Fundierungen der Gebäude erforderlich oder geringes Gewicht aus sonstigen Gründen nötig ist. Daher ist der Thermosbau auf Schiffen infolge Gewichtsersparnis von größter Bedeutung und vollwertige Ersatzkonstruktion für viele Eisenkonstruktionen. Von großem Wert ist er aber auch an Stellen, wo Isolierungen gegen Kälte, Wärme und Schall und Feuersicherheit nötig sind. An Land wie an Bord von Schiffen gestattet der Thermosbau die Schaffung glatter, sauberer Flächen, die den Insekten keinen Unterschlupf, dem Staub keine Schmutzwinkel bieten, da sich meist vorspringende Pfeiler und Unterzüge vermeiden lassen. Bei den Landbauten lassen sich die glatten Wand- und Deckenflächen nach Fertigstellung entsprechend den gewünschten Räumen beliebig mitteilen, auf Schiffen die isolierenden Auskleidungen oder selbständigen Konstruktionen sehr gut mit dem Wasserschlauch reinigen.

Die Thermosbaukörper gewähren ferner mit einer 4 cm starken Leichtbetonschicht vollkommene Brandsicherheit und sind von den Baupolizeibehörden als feuersicher anerkannt.

Um die lästige und ungesunde Schwitzwasserbildung zu vermeiden schaltet man in einem Dach oder einer Wand eines Thermosbaus ein bis zwei vollkommen in sich abgeschlossene Luftschichten ein, etwa von der Stärke einiger Zentimenter. Bei Fabriken läßt sich durch die eingebaute Rahmenzellenkonstruktion und die damit gebildeten Luftschichten sogar Kondenswasserbildung bei den Eisenbetondecken vermeiden. Gegen besonders feuchte Luft empfiehlt sich ein Putz aus einem sehr leichten und porösen Material, weil dessen spezifische Wärme gegen Schwitzwasserbildung vorteilhaft ist.

Die Thermosbaukörper lassen sich ohne weiteres von Bauarbeitern aufbauen und gestatten vermöge der großen Abmessungen der Körper und Platten hinsichtlich Gewicht und Form einen schnelleren Aufbau als bei Verwendung von Ziegelsteinmauerwerk. Zur Herstellung eines Thermosbaukörpers wird auch Kohle gespart, denn 1 qm Thermosbauwand verbraucht je nach Stärke und Eisenbetontragekonstruktion 12–18 kg Kohlen, dagegen 1 qm 1½ Stein starkes Ziegelmauerwerk mit Zementmörtel 1 : 6 an 45 kg Kohlen. Dabei ist besonders zu beachten, daß die Wärmedurchgangsziffer der Thermosbauwand 2–4 mal wirksamer ist als bei 1½ Stein starkem Ziegelmauerwerk. Mit der Höhe der Isolierfähigkeit steigen zwar die Herstellungskosten der Bau- bzw. Isolierkörper, sinken aber auch die Unkosten für Heizung bewohnter Räume, bzw. Kühlung bei Kühlräumen.

Das Thermosbauprinzip wird vielseitig angewendet, auf Schiffen zur Herstellung von Kühlräumen, Kessel- und Maschinenschachtwänden, bzw. deren Verkleidung, Schott- und Deckisolierungen, Bunkerwänden, Funkenkammern, Wohnkammern und Hospitäler. Bei Landbauten dient es für Kühlhäuser, Wohnhäuser, Siedlungsbauten, Geschäftshäuser, Lagerhäuser in Tropen, Fabrikhallen, Saalbauten usw.

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Die aus Thermosbaufabrikaten ausgeführten Bauten oder Gebäudeteile haben bisher in bezug ihrer Dauerhaftigkeit und Haltbarkeit nach keinen Anlaß zu Beanstandungen gegeben, sondern eine gute Lebensdauer gezeigt. An Bord von Schiffen ergeben Thermosbauten insofern Vorteile, als die Thermosbaukörper mit einem Leichtbeton an die Stahlkonstruktionen des Schiffes herangebaut sind und diese so gegen frühzeitige Korrosion schützen und rostschützende Anstriche entbehrlich machen. Zudem besitzen die Thermosbaukörper und Konstruktionen daraus sehr stark die Fähigkeit, alle die Vibrationen von den Maschinen und Propellern her und die durch den Seegang hervorgerufenen Bewegungen des Schiffsgefäßes in sich ohne weiteres mitmachen zu können. Bisher hat sich noch keine Thermosbaukonstruktion vom Schiffskörper gelöst oder wurde durch Vibrationen, Wärmeausdehnung, Beanspruchung des Schiffskörpers u. ä. beschädigt.

Aus wirtschaftlichem und hygienischem Interesse sind die Thermosbaufabrikate an allen geeigneten Stellen bei Bauten zu Lande und auf Schiffen weitgehend zu verwenden.

Dr. Bl.

Elektrisierung der österreichischen Bundesbahnen. Die Wiener Zeitschrift „Elektrotechnik und Maschinenbau“, Organ des Elektrotechnischen Vereins in Wien, ließ aus der Feder des Sektionschefs Ing. Paul Dittes, Direktor des Elektrisierungsamtes der österr. Bundesbahnen, ein Sonderheft über „den Stand der Arbeiten für die Elektrisierung der österreichischen Bundesbahnen zu Beginn des Jahres 1922“ erscheinen. Nach einem kurzen Ueberblick über die zunächst zu elektrisierenden Strecken, dies sind im allgemeinen die Hauptlinien westlich von Salzburg und die Salzkammergutlinie Steinach–Irdning–Attnang–Puchheim, werden zunächst die Arbeiten am Spullerseewerk, westlich des Arlbergpasses, beschrieben. Unter den bei diesem Werke auszuführenden baulichen Herstellungen haben besonders die Sperrmauern, der Druckstollen und das Wasserschloß schwierige und technisch neuartige Fragen gebracht, deren Lösung mühevolle und langwierige Vorarbeiten neben der Verwertung von bei ähnlichen Anlagen gemachten Erfahrungen erforderten. So haben zum Beispiel Stollen, die unter relativ hohem Drucke stehen (der Spullerseestollen steht an der tiefsten Stelle unter 50 m Wassersäule) in vielen Fällen sehr bedeutende Wasserverluste aufgewiesen und es muß daher der Wandverkleidung besondere Sorgfalt gewidmet werden. Wenn auch der Durchschlag des Spullerseedruckstollens für Anfang Mai zu erwarten war (er erfolgte tatsächlich am 28. April 1922), so konnte trotz der bereits sehr weit gediehenen Vorarbeiten noch nicht die endgültig zur Ausführung gelangende Art der Verkleidung angegeben werden. Vom Wasserschloß führen beim vollen Ausbau des Werkes 3, vorläufig 2 Stränge einer Druckrohrleitung zum Kraftwerk, für die die Stütz- und Festpunkte bereits in Arbeit sind. Ferner sind im Laufe des vergangenen Baujahres die sehr umfangreichen Bauinstallationen zum überwiegenden Teil vollendet worden. Der Aushub für das Planum des Krafthauses und für die Fundamente der Maschinenhalle, das Bahnobjekt für die Unterführung der Rohrleitung sind nahezu vollendet, der größte Teil der gesamten Baupläne fertiggestellt. Im Krafthause werden vorläufig 3, später 6 Maschinensätze mit einer Höchstleistung von je 8000 PS aufgestellt; der von den Generatoren erzeugte Einphasenwechselstrom von 6000 Volt wird im Werk auf 55000 Volt transformiert und den längs der Strecke vorgesehenen Unterwerken zugeführt; eines dieser Unterwerke wird direkt an das Kraftwerk angebaut. Gemeinsam mit dem Spullerseewerk, das ein Spitzenwerk ist, hat das Rutzwerk als Basiswerk die Energieversorgung für die Strecken westlich der Tiroler Hauptstadt zu besorgen. Die Ausgestaltung des Rutzwerkes, das bisher als Kraftwerk der Mittenwaldbahn diente, umfaßt im Wesentlichen die Erweiterung des bestehenden Wasserschlosses, die Legung eines zweiten Druckrohrstranges und die Aufstellung eines dritten Maschinensatzes samt Transformator für eine Leistung von 8000 PS, ferner eine vollständige, den erhöhten Betriebsanforderungen entsprechende Ausgestaltung der vorhandenen Schaltanlage und der Nebenanlagen. Alle diese Arbeiten nähern sich der Vollendung. Die zwischen den beiden Kraftwerken angeordnete 55-kV-Uebertragungsleitung, die neben der schon erwähnten Zuführung der Energie zu den Unterwerken die elektrische und damit wasserwirtschaftliche Kupplung der Werke zu besorgen hat, wird zum Teil auf eigenem Gestänge abseits der Bahn, zum Teil auf dem Fahrleitungsgestänge geführt. Ihr interessantester und schwierigster Teil ist die Strecke St. Anton–Arlberg–Langen, die über unwegbares Gebirge führt, da die zweite Möglichkeit, sie durch den Tunnel als Kabel zu legen, aus wirtschaftlichen Gründen ausscheidet. Auf der Strecke Innsbruck–Bludenz gelangen 4 Unterwerke von nahezu gleicher Bauart mit einer geringen Verschiedenheit der Transformatorenleistungen zur Aufstellung. Von diesen Unterwerken ist der Hochbau Zirl nahezu fertig und die elektrische Einrichtung wird noch im Laufe dieses Jahres eingebaut werden. Der Fahrleitungsbau ist im abgelaufenen Jahre besonders auf den Strecken Innsbruck–Telfs und Landeck–St. Anton gefördert worden, während im Arlbergtunnel nach erfolgter Einmauerung fast aller Befestigungsschrauben für die Leitungstragwerke die Abdichtung des Tunnels und insbesondere der Leitungsstützpunkte von Tropfwasser durchgeführt wurde. An Lokomotiven wurden bisher 7 Schnellzugslokomotiven, 20 Personenzugslokomotiven und 20 Güterzugslokomotiven in Auftrag gegeben. Auch der Bau zweier Zugförderungsanlagen, und zwar in Innsbruck-Westbahnhof und Bludenz, haben sich als notwendig ergeben. Was die Elektrisierung des Netzteiles Salzburg–Wörgl–Schwarzach–St. Veit–Villach betrifft, so wurde dort im. allgemeinen auch dieses Jahr nicht wesentlich über die Vorbereitungsarbeiten hinausgekommen. Das Stubachwerk, das von den Hauptverkehrsadern abgelegen, im Hochgebirge angelegt werden soll, muß durch eine durch schwieriges Gelände führende Autostraße zunächst zugängig gemacht werden, ferner ist am künftigen Bauplatz die Errichtung von Wohngebäuden in Angriff genommen worden. Weit rascher und mit geringeren Geldmitteln läßt sich das Mallnitzwerk ausbauen, das bei Ausgestaltung des Stappitzsees als Speicherbecken für sich allein im Stande wäre, die für den Betrieb der Tauernbahn erforderliche Energie abzugeben. Dadurch könnte sich die Bundesbahnverwaltung rund 26000 t Normalkohle im Jahre ersparen, was 850 Millionen Kronen bei dem Kohlenpreise anfangs 1922 entspricht. Dieser Umstand wird auch allgemein anerkannt und in der Nationalversammlung wurde vor Kurzem die rascheste Durchführung dieses Baues und die Elektrisierung der Tauernbahn gefordert. Der Entwurf für dieses Werk ist fertiggestellt, an der Wasserfassung und dem Zulaufstollen wird gearbeitet und auch einzelne Wohnbauten gehen der Fertigstellung entgegen. Bezüglich der Strecke Steinach–Irdning–Attnang–Puchheim kann gesagt werden, daß die seitens der Elektrizitätswerke Stern und Hafferl A.-G. im Kraftwerk Steeg aufzustellenden Maschinen anfangs 1923 |180| fertiggestellt werden und daß mit dem Einbau der elektrischen Streckenausrüstung demnächst begonnen wird.

Präzisions-Rollenlager. Unter den Maschinenelementen ist wohl keines so wichtig, wie gerade das Lager; denn jede Maschine enthält in sich verschiebende und drehende Teile, die gestützt werden müssen. Der Ausbildung der Lager wurde daher schon frühzeitig die größte Aufmerksamkeit geschenkt. Nachdem das gewöhnliche Gleitlager bis zum Ringschmierlager entwickelt war, ging man daran, die mit ziemlich hohen Kraftverlusten verbundene gleitende Reibung durch rollende Reibung zn ersetzen. Man ging an den Bau von Walzen- und Kugellagern.

Das Walzenlager führte sich wegen des Eckens der Walzen nicht ein. Man benutzte es auch nur für ganz rohe Lagerungen. Das Kugellager hingegen verschaffte sich fast im gesamten Maschinenbau in hohem Maße Eingang.

Für schweren und stoßweisen Betrieb, sowie für zeitweise Ueberlastung erwies sich jedoch das Kugellager als nicht geeignet. Wollte man nicht wieder zum unwirtschaftlichen Gleitlager zurückkehren, so mußte man die Vorteile der Walzen- und der Kugellagerkonstruktionen vereinigen, d.h. ein Lager schaffen, das hoch belastbar ist und gleichzeitig eine ebenso gute Reibungsziffer wie das Kugellager besitzt. Man kam so auf die Rollenlager mit schmalen Rollen, die dieselben Abmessungen haben wie die Kugellager.

Der Grund der Ueberlastbarkeit und Aufnahme von Stoßwirkungen ist einmal in der Form und das andere Mal in der Herstellung der Rollen zu suchen. Bei der Herstellung der Kugel wird die Materialfaserrichtung derart verändert, daß ihre Lage bei der fertigen Kugel nicht mehr festzustellen ist. Jedes Material ist bekanntermaßen in der Faserrichtung nicht so widerstandsfähig, wie senkrecht dazu. Im Betriebe kommen nun aber naturgemäß auch in der Faserrichtung Stöße vor. Die Herstellung der Rolle hingegen erlaubt keine Veränderung der Walzfaserrichtung; außerdem verläuft die Berührung zwischen der Rolle und der Laufbahn in einer Linie, während die Berührung zwischen Kugel und Laufbahn sich als Punktberührung ergibt. Hieraus ist ohne weiteres zu erkennen, daß die Belastungsfähigkeit der Rolle eine größere sein muß, als die der Kugel, d.h. daß ein Rollenlager höher beansprucht werden kann, als ein Kugellager gleicher Abmessungen.

Textabbildung Bd. 337, S. 180

Unter den Rollenlagern hat sich besonders das zylindrische Rollenlager, das nach einem von der S. K. F.-Norma, Berlin, streng geheim gehaltenen Verfahren rationell und präzise hergestellt wird, vorzüglich bewährt.

Textabbildung Bd. 337, S. 180

Dieses Rollenlager wird in verschiedenen Typen ausgeführt: einmal als Einstellrollenlager mit Innenbord (Abb. 1), welches nur zur Aufnahme rein radialer Beanspruchungen dient, dann als Schulterrollenlager mit Innenbord (Abb. 2), sowie als Führungsrollenlager mit Innenbord (Abb. 3), welche auch für zusätzliche Achsialbeanspruchungen vorgesehen sind.

Jede Lagerart hat zylindrische Rollen, die zwischen Spurkränzen in einem der Ringe, den sog. Borden, laufen (meist Innenborde, in besonderen Fällen aus Gründen der Montage aber Außenborde), die Rollen werden in einem massiven, gebohrten oder in einem mit Bolzen vernieteten, kräftigen Plattenkäfig geführt, die Laufbahn des Einstellrollenlagers ist ballig geschliffen, dabei verläuft der radiale Druck stets durch das mittlere Drittel der Rollen, diese konstruktiven Eigenschaften schützen die Kanten der Rollen vor übermäßigen Drücken und Ausbrechungen und verhindern das Schränken der Rollen. Bei Wellendurchbiegungen kann sich das Lager selbst einstellen.

Textabbildung Bd. 337, S. 180

Dipl.-Ing. Castner.

Untersuchungen über den Entzündungspunkt des Knallgases. Ueber den Entzündungspunkt des Knallgases finden sich in der Literatur sehr widersprechende Angaben, die einfache Angabe einer bestimmten Temperatur hat auch keinerlei praktische Bedeutung, wenn nicht gleichzeitig über die näheren Umstände, unter denen sie ermittelt wurde, genaue Mitteilungen gemacht werden, da der Entzündungspunkt des Knallgases wie überhaupt eines jeden Gasgemisches von dem Druck, der Strömunggeschwindigkeit, dem Gefäßmaterial und noch anderen Faktoren abhängig ist. Der verstorbene bedeutende Chemiker, Prof. Dr. Alexander Mitscherlich, hat über diesen Gegenstand sehr eingehende, über viele Jahre sich erstreckende Versuche angestellt, die vor einiger Zeit in der „Zeitschrift für komprimierte und flüssige Gase“ veröffentlicht worden sind.

Das für diese Versuche erforderliche Wasserstöff-Sauerstoffgemisch wurde durch Elektrolyse einer chemisch reinen, 0,2prozentigen Kalilauge zwischen einer zylindrischen Nickelkathode und einer ebensolchen Platinanode, die durch eine poröse Tonzelle voneinander getrennt waren, hergestellt. Das so gewonnene Knallgas wurde sorgfältig getrocknet, es strömte durch mehrere Sicherheitsapparate und gelangte dann in das Verbrennungsrohr, das von einem massiven Kupferrohr umgeben war. Dieses war außen mit Asbest umwickelt und wurde von 7 Gasbrennern auf seiner ganzen Länge gleichmäßig erhitzt. An das Verbrennungsrohr war mit Hilfe eines T-Stücks einerseits ein sehr empfindlicher Quecksilbermanometer, anderseits eine Wasserstrahl-Luftpumpe angeschlossen. Sämtliche Versuche wurden mit strömendem Knallgas und bei Unterdruck (130–530 mm QS) ausgeführt, um eine Beschädigung des Apparats durch die Explosion zu verhüten. Das Eintreten der Explosion kann sowohl an dem Hinaufschnellen des Manometers, mit großer Genauigkeit aber auch an der Lichtentwicklung im Verbrennungsrohr festgestellt werden. Ein Knall tritt bei großer Verdünnung des Gasgemisches in der Regel nicht auf. Wegen der weiteren Einzelheiten der Apparatur und der Versuchausführung sei auf das Original verwiesen. Als wichtigste Ergebnisse der Untersuchungen Mitscherlichs sind folgende zu nennen: In einem 7 mm weiten Rohr aus arsenfreiem Jenaer Glas wurde bei 150 mm Verdünnung ein Entzündungspunkt des Knallgases von 540° C. ermittelt; bei zunehmendem Druck stieg die Entzündungstemperatur. Ebenso zeigte sich bei verkleinerter Strömunggeschwindigkeit ein Ansteigen der Entzündungstemperatur. Eine erhebliche Erhöhung der Entzündungstemperatur ist indessen nur bei sehr geringer Strömunggeschwindigkeit des Gases zu |181| bemerken, während bei größerer Gasgeschwindigkeit die Temperaturschwankungen 4–5° nicht übersteigen.

Sehr interessant ist der Einfluß, den das Material der angewandten Verbrennungsröhren auf die Entzündungstemperatur ausübt. Bei geringer Gasstromgeschwindigkeit wurde häufig schon vor dem Eintreten der Explosion eine Kontraktion des Gasvolumens beobachtet, woraus hervorgeht, daß schon unterhalb des Entzündungspunktes eine langsame Verbrennung von Wasserstoff und Sauerstoff, d.h. eine stille Vereinigung ohne Lichterscheinung und Knall, vor sich geht. Die hierdurch bedingte Wasserbildung nimmt mit steigender Temperatur erheblich zu, und zwar ziemlich regelmäßig. Dasselbe ist bei steigendem Druck der Fall, auch hier ist eine gewisse Regelmäßigkeit zu beobachten. Es zeigte sich aber, daß die Wasserbildung auch unter gleichen Umständen ganz verschieden ausfällt, wenn das Verbrennungsrohr vor dem Versuch längere Zeit auf 600 bis 700° erhitzt wurde, oder wenn es mit Säure oder Alkali vorher behandelt wurde. Hierbei tritt offenbar eine Oberflächenänderung des Glases ein, wodurch die Wasserbildung stark beeinflußt wird. Bei Versuchen mit Quarzröhren, die daraufhin vorgenommen wurden, trat nun die Wasserbildung überraschenderweise in noch viel stärkerem Maße auf, so daß der Schluß berechtigt ist, daß der verschiedene Gehalt der Gläser an freier Kieselsäure auf die Vereinigung von Wasserstoff und Sauerstoff bei hoher Temperatur beschleunigend wirkt. Der so gebildete Wasserdampf setzt natürlich den Entzündungspunkt des Knallgases nicht unwesentlich herauf. Von diesem Fehler sind indessen Röhren aus glasiertem und namentlich aus unglasiertem Porzellan völlig frei, so daß nur dieses Material für die genaue Bestimmung des Entzündungspunktes von wasserstoffhaltigen Gasgemischen in Frage kommen kann. (Ztschr. f. komprim. u. flüss. Gase, 21. Jahrg., S. 89–93,101–103,125–128).

Sander.

Anwendung der Klein-Bessemerei namentlich in Duplex-Anordnung und neue Betriebserfahrungen in einer deutschen Duplexanlage. (Verein Deutscher Gießereifachleute.) Wohl kaum eine Erfindung hat jemals in so kurzer Zeit eine so ausgesprochene wirtschaftliche und technische Umwälzung hervorgerufen, als das von dem genialen Henry Bessemer ausgebildete Verfahren der Umwandlung von Roheisen in Schmiedeeisen. Das Verfahren besteht bekanntlich darin, daß in ein flüssiges Roheisenbad Wind, d.h. Sauerstoff eingeführt und dadurch die Fremdbestandteile des Eisens verbrannt werden. Die Verbrennung dieser Nebenbestandteile erhöht gleichzeitig die Temperatur des Bades und die Dünnflüssigkeit des Erzeugnisses. Zum erheblichen Teil beruht die Bedeutung, die das Bessemerverfahren für die Erzeugung von Stahlformguß erlangte, auf dieser Dünnflüssigkeit des Stahles, der den Gießer in den Stand versetzt, Stücke von ganz geringer Wandstärke mit Sicherheit zu gießen. Geht auch das Kleinbessemerverfahren, wie es zur Erzeugung von Stahlformguß geübt wird, in seinen Ursprung auf Bessemer zurück, so hat es sich doch neben dem in Großstahlwerken angewendeten Bessemerverfahren ganz selbständig entwickelt. Neben französischen Konstrukteuren war es namentlich der Deutsche Zenzes, der dem Verfahren zum Teil neue Wege wies. Der Vorteil des Zenzeschen Kleinkonverters besteht besonders darin, daß Birnengefäß und Windkasten von einander getrennt sind, daß die Birnen sich schnell auswechseln lassen und sich bedeutende Ersparnisse an Anlage kosten ergeben. Zenzes hat die neueste Entwicklung des Kleinkonverterverfahrens im letzten Jahr erneut richtunggebend beeinflußt. Es ist ihm gelungen, nur aus Stahlschrott im Martinofen erschmolzenes Eisen in der Birne zu Verblasen und die Bessemerei so vom teuren Hämatitroheisen unabhängig zu machen. Den für die Wärmelieferung erforderlichen Siliziumgehalt des Bades erzeugt Zenzes durch Zusatz von Ferrosilizium in der Birne. Es ist so möglich geworden, in Siemens-Martinstahlgießereien, die Kupolöfen nicht besitzen, das Birnenverfahren anzuwenden und dünnwandigen Guß mit billigeren Kosten als bisher zu erzeugen, eine Aufgabe, die bisher nur unter Anwendung des Elektroofens gelöst werden konnte.

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