Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1923, Band 338 (S. 36–39)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj338/ar338009

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Die Entwicklung der Fetthärtung. Die Fetthärtungsindustrie hat in der kurzen Zeit von 15 Jahren eine außerordentlich weite Verbreitung erlangt und in fast allen Kulturländern Eingang gefunden; ihre Erzeugnisse finden nicht nur in der Seifen- und Kerzenindustrie, sondern in stark zunehmendem Maße auch bei der Herstellung von Speisefetten Verwendung, nachdem durch eingehende physiologische Untersuchungen der Beweis erbracht worden ist, daß der Genuß gehärteter Fette keinerlei nachteilige Wirkungen hat. Ueber die Entwicklung der Fetthärtung in technischer und wirtschaftlicher Richtung machte auf der letzten Tagung des Vereins Deutscher Chemiker Dr. W. Normann (Emmerich) interessante Mitteilungen. Dr. Normann war es, der im Jahre 1902 die Fetthärtung erfunden und sich seitdem um die Entwicklung dieses Industriezweiges große Verdienste erworben hat,dwofür er in diesem Jahre von dem Verein Deutscher Chemiker durch die Verleihung der Liebig-Denkmünze geehrt wurde.

Das Wesen der Fetthärtung ist die Anlagerung von Wasserstoff an ungesättigte Fette oder Fettsäuren in Gegenwart eines katalytisch wirkenden Metalls, als welches heute in der Technik ausschließlich das Nickelmetall in fein verteiltem Zustand Anwendung findet. Für die Herstellung dieses Nickelkatalysators sind die mannigfachsten Verfahren angegeben worden und es bestehen hierfür allein in Deutschland bereits etwa 100 Patente. Ursprünglich ging man nach dem Vorschlag von Sabatier von Nickeloxyd aus, das durch Reduktion im Wasserstoffstrom in feinpulveriges Metall verwandelt wurde. Eine wesentliche Verbesserung stellte dann der zuerst von Markel ausgesprochene Gedanke dar, das Nickelmetall auf Kieselgur oder einem anderen geeigneten Träger niederzuschlagen, denn hierdurch wird die Wirkung des Nickels ganz erheblich gesteigert. Andererseits hat man auch mit Erfolg versucht, das Nickel aus seinen Salzen ohne Verwendung eines Trägers unmittelbar in dem zu härtenden Oel abzuscheiden. Dies geschieht durch Einleiten von Wasserstoff in das erwärmte Oel, wobei das Nickelmetall in fein verteiltem Zustand in Form einer tief schwarzen Lösung erhalten wird. Manche Nickelsalze zerfallen auch schon durch bloßes Erwärmen in dem Oel unter Bildung von Nickelmetall, ohne daß |37| Wasserstoff eingeleitet zu werden braucht. Weiter kann man von der gasförmigen Verbindung des Nickels mit Kohlenoxyd ausgehen und diese durch Erwärmen in ihre Bestandteile zerlegen. Und schließlich kann man auch, wie dies z.B. in Amerika geschieht, von käuflichem kompaktem Nickelmetall ausgehen und dieses durch Schleifen oder Mahlen unter Oel in feinverteilten Zustand überführen.

Bei der Ausführung der Oelhärtung ist eine möglichst innige Mischung von Oel und Katalysator mit dem zugeführten Wasserstoff notwendig; dies erreicht man entweder durch Anwendung von Rührwerken oder durch Zerstäubung des Oeles. Die Aufnahme des Wasserstoffs durch Oel geht unter Wärmeentwicklung vor sich, so daß die Reaktion bisweilen künstlich gemildert werden muß, um eine zu starke Erwärmung des Oeles zu vermeiden. Denn die zur Härtung erforderliche Temperatur liegt bei etwa 180 °, nur, wenn der Katalysator im Oele selbst erzeugt wird, arbeitet man bei 230–250 °. Der Druck, mit dem der Wasserstoff in das warme Oel eingeleitet wird, ist verschieden, manche Verfahren arbeiten bei gewöhnlichem Druck, andere wieder gehen bis auf 50 Atm. hinauf.

Wichtig ist ferner, daß die zur Herstellung des Katalysators benutzten Nickelsalze sowie das Wasserstoffgas frei von gewissen Stoffen sind, die die Wirksamkeit des Katalysators hemmen oder ganz vernichten. Als solche „Katalysatorgifte“ hat man namentlich Blei, Zink und Schwefel erkannt, auch gewisse organische Verunreinigungen, die mitunter in schlechten Oelen enthalten sind, machen sich oft störend bemerkbar, wogegen das im Wasserstoff meist in geringer Menge noch enthaltene Kohlenoxyd gewissermaßen eine einschläfernde Wirkung auf den Katalysator ausübt.

Die erste Anlage zur Fetthärtung wurde im Jahre 1907 in England errichtet, ein Jahr darauf wurde in Herford die erste deutsche Anlage in Betrieb genommen. Bis zum Jahre 1914 war die Zahl dieser Anlagen auf 24 gestiegen, von denen sich 18 in Europa befanden. Im Kriege wurden zahlreiche neue Fabriken für Fetthärtung erbaut, so daß heute in Deutschland 11 und in der ganzen Welt etwa 75 derartige Anlagen vorhanden sind. Als Rohstoffe für die Härtung kommen die meisten pflanzlichen und tierischen Oele in Betracht, wie Leinöl, Sojabohnenöl, Rüböl, Baumwollsaatöl, Getreidekeimöl und vor allem Walfischtran, der durch die Härtung seinen unangenehmen Geschmack und Geruch vollkommen verliert und ein einwandfreies Speisefett liefert. Die Fetthärtung ermöglicht uns, aus den in großen Mengen vorkommenden flüssigen Pflanzenölen die wertvolleren und höher geschätzten festen oder halbfesten Fette zu gewinnen, die uns die Natur in weit geringeren Mengen bietet; die Fetthärtung ist damit ein wichtiger Regulator für das Preisverhältnis zwischen flüssigen Oelen und festen Fetten geworden. (Zeitschr. f. angew. Chemie 1922, S. 437–440.)

Sander.

Ueber Rauchgasprüfer.*) Unsere Brennstofflage gebietet noch auf lange Zeit hinaus eine äußerst sparsame Verwendung der Kohle, namentlich in den Hauptverbrauchsstellen, den industriellen Feuerungen. Ein sparsamer Betrieb ist aber nur möglich bei sorgfältiger Ueberwachung der Feuerungsanlagen. Ein zuverlässiger Anhalt für die Ausnutzung der Brennstoffe in einer Feuerung und für die mehr oder weniger vollkommene Verbrennung ist der Gehalt an Kohlensäure in den Abgasen. Je nach der Menge der zugeführten Verbrennungsluft ergibt sich ein anderer Gehalt an Kohlensäure. Im praktischen Betriebe schwankt dieser zwischen 8 bis 14 v. H. und in diesen Grenzen der Brennstoffverbrauch um etwa 10 v. H. Daraus ergibt sich die Ersparnis, die sich durch Erhöhung des Kohlensäuregehaltes erzielen läßt, und der Vorteil einer guten Anzeigevorrichtung für die in den Abgasen enthaltene Kohlensäuremenge. Denn, kann der Gehalt an Kohlensäure in den Abgasen jederzeit zuverlässig festgestellt werden, so ist jeder Heizer im Stande, die Luftzufuhr so zu regeln, daß stets die beste Verbrennung in der Feuerung erzielt wird. Es gibt eine ganze Reihe von Apparaten, welche den Kohlensäuregehalt anzeigen.

Am verbreitetsten sind die Apparate, welche auf der chemischen Analyse der Abgase beruhen, die sog. Orsatapparate. Sie dürfen als die zuverlässigsten gelten. Neuerdings werden sie auch selbsttätig arbeiten, mit fortlaufender Aufzeichnung der Ergebnisse gebaut und weisen eine sehr einfache Handhabung auf. Durch ihre Zerbrechlichkeit sind sie allerdings für das Kesselhaus weniger geeignet, auch haben sie den Nachteil, daß die Anzeige immer hinter dem jeweiligen Betriebszustand nachhinkt, weil eben zu der in dem Apparat vor sich gehenden Absorption der Kohlensäure eine gewisse Zeit nötig ist. Doch sind die Angaben, wie gesagt, sehr zuverlässig.

Alle anderen in die Praxis eingeführten Rauchgasprüfer leiden daran, daß die Meßwerte sehr klein sind, sei es, daß die Apparate auf der verschiedenen Wärmeleitfähigkeit der Bestandteile der Abgase oder deren Zähigkeitseigenschaft beim Durchgang durch enge Röhren und Oeffnungen beruhen. Abgesehen von der Kleinheit der gemessenen Unterschiede sind hier die Ergebnisse auch stark beeinflußt von den Verunreinigungen, welche in den Abgasen enthalten sind. Bei einigen Ausführungen von Rauchgasprüfern werden die Unterschiede im spezifischen Gewicht der Kohlensäure gegenüber der Luft bezw. der übrigen Bestandteile der Abgase zur Anzeige benutzt, doch auch hier bewegen sich die Meßwerte in sehr engen Grenzen. Günstig ist hingegen, daß die Anzeige keine Zeit erfordert, wie bei der chemischen Analyse im Orsatapparat und alle empfindlichen und der Zerstörung oder dem Eintrocknen ausgesetzten Teile hier wegfallen. Neuerdings hat die A. E. G. ein auf diesem Prinzip beruhenden Apparat „System Ranarex“ auf den Markt gebracht, bei dem der Nachteil der geringen Meßgröße dadurch vermieden ist, daß die Verschiedenheit des spezifischen Gewichts der Kohlensäure und der übrigen Abgasbestandteile durch eine rasche Drehbewegung verstärkt wird. Das zu messende Gas tritt in eine rotierende Trommel, aus welcher dasselbe mit einem durch die Fliehkraft erhöhten Druck austritt. Dieser wirkt auf die eigentliche Meßvorrichtung, bestehend aus einem mit Ventilatorflügeln versehenen Meßrad. Der Einfluß veränderter Umlaufzahl der elektrisch angetriebenen Trommel sowie wechselnder Temperatur wird dadurch beseitigt, daß durch eine Trommel ganz gleicher Art und Umdrehungszahl atmosphärische Luft in entgegengesetzter Richtung ebenfalls ein Meßrad drückt. Durch eine Gelenkstangenverbindung sind beide entgegengesetzt laufenden Meßräder gekuppelt. Die eintretende gegenseitige Verschiebung infolge der verschiedenen Drucke der Kohlensäure und der Luft ist an einem Zeiger ablesbar gemacht, der in einem Meßbereich von 0 bis 20 Prozent den Kohlensäuregehalt auf einem weithin sichtbaren Zifferblatt abzulesen gestattet. Das Instrument ist auch sonst für seine Benutzung im Kesselhaus zweckmäßig eingerichtet und auch mit einer fortlaufenden Registriervorrichtung versehen, die mit einer Nadel den jeweiligen Kohlensäuregehalt auf den abrollenden Papierstreifen verzeichnet.

Meuth.

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Dampfverbrauch und Wirtschaftlichkeitsgrenzen von Kolbenmaschinen und Dampfturbinen für Heizdampfbetrieb. In reinen Dampfbetrieben öffentlicher Elektrizitätswerke hat die Dampfturbine die Kolbenmaschine verdrängt, sie herrscht teilweise nur noch in industriellen Anlagen, in denen mechanische Energie und Dampf zu Heizzwecken gebraucht wird, also in Papier-, Zellstoffabriken, Färbereien, Brennereien u.a. Die Kolbenmaschine ergibt nämlich bei Auspuffbetrieb oder Betrieb mit Gegendruck eine günstigere Dampfausnutzung als die ebenso betriebene Turbine gleicher Leistung, diese aber ist bei Entnahmebetrieb meist jener im Dampf verbrauch überlegen und diese Ueberlegenheit setzt hier erst mit etwas höheren Leistungen ein als bei Kondensationsbetrieb. Die Turbine ist aber stets einfacher, verbraucht weniger Schmieröl, erfordert geringere Anlage- und Wartekosten und ihr Abdampf ist an sich ölfrei, während derjenige der Kolbenmaschine vor weiterer Verwendung, etwa für Erwärmung von Farbbändern, erst entölt werden muß.

W. Stiel untersucht nun im J. H. d. Siemens-Ztschr., 2. Jahrg., die Wirtschaftlichkeitsgrenze beider Maschinenarten und liefert damit einen interessanten Beitrag zur Beurteilung des Dampfverbrauchs von Kolbenmaschinen und Dampfturbinen. An Hand verschiedener Diagramme zeigt er den Dampf verbrauch bei beiden Maschinenarten. Zur Klärung der ganzen Verhältnisse gibt er eine Anzahl Dampfverbrauchskurven, welche unter verschiedenen Betriebsbedingungen rechnerisch ermittelt wurden und den spezifischen Dampf verbrauch als Funktion der Effektivbelastung (kg/PSe) für verschiedene Gegendrücke zeigt, und zwar bei Admissionsspannungen von 16,13 und 10 at. Die Dampf Verbrauchsberechnungen erfolgten unter Benutzung der Daten von Grabowsky, die sich im wesentlichen an Hrabak anschließen. Im Vergleich zu diesen Werten gibt er dann Kurvenscharen und empfiehlt die Aufstellung allgemein gültiger Dampfverbrauchskurven für Maschinenleistungen über etwa 200 PSe. Nach dem Hrabakschen Tafeln sinkt der Dampf verbrauch bei Zweizylindermaschinen bereits bei Maschinengrößen von 250 PSe aufwärts nur noch sehr unwesentlich, der Dampfverbrauch der Kolbenmaschine ist also nur unwesentlich abhängig von der Maschinengröße, die Kondensationsverluste sind bei den heute üblichen Ueberhitzungen auf über 300° im Zylinder nur noch verschwindend, die Dichthaltung der Ventile und Kolben bei kleinen Maschinen leichter als bei großen.

Bei der Dampfturbine ist die günstige Dampfausnutzung an eine möglichst hohe Umfangsgeschwindigkeit des Laufrades gebunden, die Dampfausnutzung also wesentlich abhängig von der günstigen Wahl der Turbinenabmessungen und ausschlaggebend für die Ausnutzungsfähigkeit des Dampfes ist nur die Nennleistung der Turbine, unabhängig von der Höhe des Heizdampfgegendruckes u.a. Auch hier ermittelte W. Stiel die Dampfverbrauchsverhältnisse der Turbine unter den verschiedensten Betriebsbedingungen und zeichnet Turbinen-Dampfverbrauchskurven für verschiedene Gegendrucke in Abhängigkeit von der Maschinengröße. Interessant ist seine Zusammenstellung der Dampfverbrauchskurven der Kolbenmaschine und verschieden großer Turbinen bei 16 at Eintrittsdruck, 350° in Abhängigkeit vom Gegendruck. Darnach schiebt sich der Dampfverbrauch der Turbine mit steigender Maschinengröße immer mehr an denjenigen der Kolbenmaschine und der Verlauf der Turbinen-Dampfverbrauchskurve läßt in ihrem Charakter keine Aenderung erkennen.

Die Dampfverbrauchsverhältnisse der Kolbenmaschine und der Turbine lassen sich auch leicht an Hand des Mollierschen Entropie-Diagramm es ermitteln, auf deren Wert Verf. näher eingeht usw. In graphischer Weise gibt er dann noch die stündlichen Betriebskosten bei Kolbenmaschinen und Turbinenbetrieb, Ueberlegenheitsgrenzen für konstanten Gegendruck, konstante Dampfmenge etc. An Hand des Materials lassen sich viele Einzelfälle bezüglich des Brennstoffverbrauchs eher und sicherer entscheiden als bisher und die Frage ob Kolbenmaschine oder Turbine befriedigender lösen.

Dr. Bl.

Untersuchungen über Braunkohlen und Lignite. Hierüber berichtete Professor W. A. Bone vor der Royal Society in London. Er teilt die Braunkohlen nach ihrem Aussehen in vier Gruppen ein, deren Wassergehalt zwischen 10 und 50 v. H. schwankt. Beim Trocknen an der Luft zerfallen sie zu Pulver, sie lassen sich nicht verkoken und enthalten in wasser- und aschefreiem Zustand weniger als 70 v. H. Kohlenstoff und mehr als 20 v. H. Sauerstoff. Die Versuche von Professor Bone gingen darauf hinaus, durch Erhitzen der Braunkohle auf eine Temperatur unterhalb 400 ° C. ihren Heizwert zu erhöhen. Die Versuche erstreckten sich auf verschiedene Braunkohlensorten, und zwar auf australische von Victoria, solche aus Burma, Canada und Italien. Die Kohle wurde in einem geschlossenen Gefäß, das eine genaue Beobachtung der Temperatur gestattete, erhitzt und die hierbei entweichenden flüssigen und gasförmigen Produkte wurden näher untersucht. Dabei zeigte sich, daß die Zersetzung der Braunkohle schon bei etwa 130 ° beginnt, und daß beim Erhitzen bis auf etwa 400 ° neben Wasserdampf in der Hauptsache Kohlensäure entweicht, ferner etwas Kohlenoxyd und eine ganz unbedeutende Menge von Kohlenwasserstoffen. Das entwickelte Gas bestand nach Abscheidung des Wasserdampfes zu etwa 95 v. H. aus Kohlensäure und Kohlenoxyd. Der Gewichtsverlust der Braunkohlen betrug bei dieser Behandlung nur 8–15 v. H. und ging hauptsächlich auf Kosten des Sauerstoffgehaltes, der hierbei um ein Viertel bis ein Drittel des ursprünglichen Wertes vermindert wurde. Demgemäß wurde eine Anreicherung der wertvollen Bestandteile der Braunkohle durch dieses Veredelungsverfahren erzielt und der Heizwert des Rückstandes war größer als der der ursprünglichen Kohle. (Engineering, Bd. III, S. 359).

Sander.

Kraftfahrzeuge mit Zweitaktmaschinen. Die bekannte Automobilfabrik Peugeot in Paris hat den Bau von Zweitaktmaschinen für Automobile aufgenommen, die mit schweren Brennstoffen, wie Petroleum, Teeröl und Rohöl betrieben werden sollen. Es handelt sich hier um Glühkopfmotoren, die sich bis jetzt im Automobilbetrieb noch nicht bewährt haben. Ein Versuchsmotor mit zwei Zylindern von 120 mm Dm. und 150 mm Hub mit Kurbeln unter 180 ° ist bereits gebaut und soll an Stelle der üblichen Viertaktmotoren in Motoromnibusse eingebaut werden. Bei 1250 Uml/min. leistet der etwa 250 kg schwere Motor 50 PS. Der Brennstoffverbrauch wird bei Vollast zu 180 gr/PSh angegeben.

Unmittelbar von der Kurbelwelle wird eine einfach wirkende Spülluftpumpe angetrieben, die Luft in die Zylinder fördert und dadurch die Abgase austreibt. Durch den auf dem Kolben sitzenden Verdränger wird ein Teil der Verbrennungsluft in den Glühkopf getrieben, während gleichzeitig in den Glühkopf durch die Brennstoffpumpe Brennstoff eingespritzt wird.

Ueber das Anlassen des neuen Automobilmotors, das naturgemäß in kurzer Zeit zu erfolgen hat, wird nicht ausführlich berichtet. Es wird nur erwähnt, daß hierfür Kerzenzündung vorgesehen ist, (Automobive Industrie, 9. Februar 1922).

Wimplinger.

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50 Jahre Armaturenbau. (Bopp & Reuther, Mannheim-Waldhof). Am 1. Dezember v. J. waren es 50 Jahre, `aß die bekannte Armaturen- und Wassermesserfabrik Bopp & Reuther in Mannheim gegründet worden ist. Die großen Umwälzungen, die die Herrschaft des Wassers und des Dampfes um die Mitte des vorigen Jahrhunderts auf den verschiedensten Gebieten des Wirtschaftslebens hervorgerufen hat, bereiteten auch der Fabrikation von Armaturen für Wasserleitungen den Boden, auf dem sie sich später in so glänzender Weise entwickeln konnte. Als die Ingenieure Karl Bopp und Karl Reuther im Jahre 1872 ihr Unternehmen ins Leben riefen, steckte die Industrie noch tief in den Kinderschuhen. Die Firma konnte bald Beweise ihrer Leistungsfähigkeit und ihres Verständnisses für die Forderungen der neuen Zeit erbringen. Den Betrieb mit einem Dutzend Arbeiter beginnend, vergrößerte sich das Werk schnell und schritt dank dem rastlosen Eifer und weit vorausschauenden Geist Karl Reuthers, der nach dem Ausscheiden des Ingenieurs Bopp das Geschäft als alleiniger Inhaber weiterführte, von Erfolg zu Erfolg. Durchgreifende Erweiterungen wurden in den 80er und 90er Jahren vorgenommen und die 1897 begonnene Verlegung der Werkstätten nach einem umfangreichen Gelände in dem Vorort Waldhof bis zum Jahre 1904 vollendet. Die heutigen Fabrikanlagen umfassen einen Flächenraum von 165000 qm, wovon etwa 125000 qm mit Werkstätten, Lagerhallen usw. überbaut sind. Die Zahl der Beschäftigten betrug schon im Jahre 1914 etwa 1800 und erreichte 1918 den höchsten Stand von 3500. Nach dem Ableben des Gründers im Jahre 1908 übernahm der älteste Sohn Ingenieur Carl Reuther jr. den Betrieb. Seine hervorragenden Verdienste und seine einflußreiche Stellung auch außerhalb seines Unternehmens brachten ihm den Kommerzienrattitel, und später wurde ihm auch die Würde eines Dr. h. c verliehen. Ein tragisches Geschick entriß ihn im Februar 1919 seinem Lebenswerk und seiner Familie. Durch den jüngeren Bruder Dr. Fritz Reuther und den Schwager Otto Boehringer, welche schon seit längerer Zeit Mitinhaber der Firma waren, wird seither das Werk, den alten Grundsätzen getreu, weitergeleitet. Die Firma nimmt in der Armaturenbranche nicht nur in Deutschland, sondern auch auf dem ganzen Kontinent eine führende Stelle ein. Die nach dem Prinzip der Serienfertigung ausgeführten Fabrikate sind in der Fachwelt als erstklassig anerkannt, die Originalkonstruktionen sind vielfach in der Armaturenbranche vorbildlich geworden und heute noch zum Teil patentamtlich geschützt. Außer dem Haupterzeugnis Wasserleitungsarmaturen, werden auch Zubehörteile für Gas-, Dampf-, Oel-, Säuren- und sonstige Rohrleitungen hergestellt. Schon im Jahre 1884 erregte die Firma Aufsehen mit einer von ihr erfundenen Ventilrohrschelle, die es ermöglichte, einfach und schnell von der Hauptleitung Nebenanschlüsse für die Häuser herzustellen. Reuthers Patentventilrohrschellen sind seit dieser Zeit wiederholt verbessert worden und das Modell 1922 mit unlösbarer Ventilkegelaufhängung D. R. P. dürfte, was Einfachheit und Betriebssicherheit betrifft, kaum übertroffen werden, und bietet auch in hygienischer Hinsicht Sicherheit gegen jede Infektion des Wassers. Besonders erwähnt werden müssen auch Reuthers Ueber- und Unterflurhydranten für Feuerlöschzwecke, sowie die bewährten hygienischen Patentventilbrunnen und die Trinkspringbrunnen. Absperrschieber für Hoch- und Niederdruckleitungen werden in allen möglichen Ausführungsarten nach eigenen Fabrikationsmethoden in Maßen hergestellt und sind deshalb rasch lieferbar. Eine besondere Fabrikationsabteilung befaßt sich seit 30 Jahren mit der Herstellung von Wassermessern in vollendeter Ausführung. Besonders bekanntgeworden sind auch die Kesselspeise-Heißwassermesser „Superior“ und Spezialmesser für Gas-, Luft- und Dampfhauptleitungen. Seit dem Jahre 1882 hat die Tiefbauabteilung bei dem Bau von Rohrbrunnenanlagen große Erfahrungen gesammelt, und bis heute wurden ungefähr 5000 solcher Wasserschließungen im In- und Ausland zur Ausführung gebracht. Einen Begriff von dem Umsatz der Firma geben die nachstehenden Jahresproduktionen: 150000 Anbohrschellen, 95 000 Absperrschieber, 40 000 Hydranten für Feuerlöschzwecke, 75000 Wassermesser, 2000 Ventilbrunnen, 50000 Dampfventile, 2000 Missongkondenstöpfe. Die Abteilung Großarmaturen liefert Drosselabsperrklappen und große Absperrschieber für Talsperren, Turbinen und Schleusenanlagen, sowohl in Gußeisen als auch in Stahlformguß. Dieselben wurden in Ausführungen mit 500 bis 2250 mm 1. W. für die bedeutendsten Wasserkraft- und Talsperrenbauten geliefert, so in letzter Zeit für die Listertal-, Bobertal-, Möhnetal-, Maltertal- und Leitzachttalsperre, sowie für das Walchenseekraftwerk in Bayern. Zur Kontrolle des Wasserdurchflusses in Hauptleitungen wurden von der Wassermesserabteilung des Werkes Groß-Wassermesser gebaut und können solche mit Moltmannflügel oder entsprechend den vorhandenen Betriebsverhältnissen die bekannten Venturi- bezw. Partialmesser geliefert werden, sowohl mit einfachen Leistungsanzeigern oder auch mit Registrierapparaten für momentanen und gesamten Durchfluß. Das Absatzgebiet für die Erzeugnisse des Werkes erstreckt sich über alle Erdteile, und an allen bedeutendsten Plätzen des In- und Auslandes werden Verkaufstellen oder Vertretungen unterhalten. Für die Geschäftsfreunde wird anläßlich des 50 jährigen Bestehens eine größere Druckschrift herausgegeben, in welcher auf die Entwicklung des Armaturenbaues im allgemeinen und auf das Werk und seine Erzeugnisse im besonderen näher eingegangen wird.

Burkharde

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S. auch D.p.J. 1922, S. 197.

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