Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1923, Band 338 (S. 57–62)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj338/ar338013

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Benzin-elektrischer Kraftwagen. Durch eine entsprechende Anordnung der Verbrennungsmaschine, der damit gekuppelten Reihenschlußdynamo und der mit der Kardanwelle gekuppelten Ankerwelle des Elektromotors soll die schwierige Aufgabe der geräuschlosen Kraftübertragung im Motorwagen gelöst werden. Bei der vierten Schaltstufe wird mittels einer Federbandkupplung der Anker der Dynamo mit dem Anker des Motors fest verbunden, so daß eine unmittelbare Kraftübertragung stattfindet. Bei den Schaltstufen für die ersten drei Geschwindigkeiten liefert der Dynamo den Strom für den Betrieb des Elektromotors. Beim Anfahren des Wagens dient der Stromerzeuger als Anlaßmotor und wird von einer Batterie von 62 V und 125 Ah Kapazität gespeist. Die Batterie dient auch zur schnelleren Erregung der Feldwicklungen der Dynamo. Sobald die Dynamomaschine voll erregt ist, wird der der betreffenden Wagengeschwindigkeit angepaßte Widerstand in die Erregerwicklung der Dynamomaschine eingeschaltet. Schaltungen für elektrisches Bremsen und Rückwärtsfahrt sind ebenfalls vorhanden.

Die Neuerung, das ist die elektrische Maschinengruppe Dynamo mit Elektromotor, ersetzt das Getriebe mit Kuppelung und Schwungrad des bisherigen Kraftwagens. Eine Gewichtsersparnis ist dadurch noch nicht erreicht. Durch die zahlreichen Schaltvorrichtungen wird die Betriebssicherheit des Wagens vermindert. (Automotive Industries, 12. Oktober 1922).

Wimplinger.

Zweitakt – Automobilmotoren. Solche Motoren haben sich bis jetzt für größere Leistungen als Wagenmotor noch nicht einführen können. Sie kommen nur dort in Betracht, wo geringer Preis gegenüber großer Wirtschaftlichkeit ausschlaggebend ist. Der große Brennstoffverbrauch und die geringe Leistung der bekannten Zweitaktmotoren haben ihre Ursache in dem unvollkommenen Ladeverfahren. Ein Teil des frischen Gemisches geht durch die Auspuffleitung verloren.

Bei Versuchen mit solchen Motoren hat sich ergeben, daß bei 636 Uml/min 35 v. H. des frischen Gasgemisches beim Spülen des Zylinders durch die Auspuffleitung entweichen. Der Arbeitsdruck war dabei 4,4 at, der Brennstoffverbrauch 410 g. Bei größerer Umlaufzahl verkleinern sich die Verluste. Bei 1500 Uml/min war der Verlust an frischem Gasgemisch nur noch 7 v. H., der Brennstoffverbrauch 270 gr und der Arbeitsdruck 3,2 at. Eine Verbesserung solcher Zweitaktmotoren kann erreicht werden durch die Anordnung einer besonderen Spülluftpumpe, die aber wiederum die Anlagekosten eines solchen Motors vergrößert. (Der Motorwagen, 1922, S. 611 – 614).

Wimplinger.

Sauggasbetrieb bei Lastkraftwagen. Wiederholt hat man versucht, Sauggasmotoren bei Motorbooten und größeren Lastkraftwagen zu verwenden. Bis jetzt konnte sich der Sauggasmotor auf diesen Gebieten nicht behaupten. Vor kurzem hat in Frankreich ein Wettbewerb für Lastkraftwagen mit Sauggasbetrieb stattgefunden. Es waren dabei französische, englische und schweizerische Wagen vertreten. Als Brennstoff wurde hauptsächlich Holzkohle verwendet. Das Ergebnis des Wettbewerbes ist in folgender Zusammenstellung enthalten:


Anmelder

Bauart
Motor
Verbrauch

kg/tkm

Leistung
PS
Zyl.-
Durchm.
mm

Hub
mm
Thornycroft Thornycroft 24,3 114 152 0,252
Soc. de Vierson Delaugère 15,4 100 140 0,362
Soc. de Vierson Scemia 20,6 125 140 0,376
Soc. le Gay Pauvee Saurer 16,2 110 140 0,222
Lion Hermite Saurer 15,8 110 140 0,246
Maison Gazes Brasier 20,4 100 150 0,229

(The Engineer, 1. Sept. 1922).

Wimplinger.

Explosionen von Öl und Sauerstoff. Die Nichtbeachtung der Erscheinung, daß hochverdichteter Sauerstoff beim Zusammentreffen mit Öl oder Fett dessen explosive Verbrennung bewirkt, hat schon zu zahlreichen Unfällen Veranlassung gegeben, so namentlich, wenn bei Dieselmaschinen die Einführung des Treiböles oder das Anlassen mit reinem Sauerstoff anstatt mit verdichteter Luft vorgenommen wurde. Ueber drei folgenschwere Unfälle aus neuerer Zeit berichtet H. Arendt in der Zeitschrift des Vereins Deutscher Ingenieure. In einer Fabrik in Berlin-Weißensee ereignete sich dadurch, daß der Maschinist der Eismaschine |58| irrtümlich statt Ammoniak Sauerstoff zuführte, eine verheerende Explosion, wobei der Maschinist ums Leben kam. Die Ventile und der Ölabscheider der Maschine, ebenso der auf dem Dache aufgestellte Kondensator wurden weggerissen und die Transmission wurde durch die Sprengstücke zertrümmert. Wäre die Sauerstoffflasche durch einen farbigen Anstrich gekennzeichnet gewesen, so hätte der Maschinist seinen Irrtum wahrscheinlich rechtzeitig bemerkt.

In einer anderen Fabrik benutzte ein Werkmeister Sauerstoff zum Anlassen einer Gasmaschine, indem er deren Luftbehälter statt mit Hilfe des dafür vorgesehenen Luftkompressors aus einer Sauerstofflasche auf einen Druck von 7 ½ at auffüllte und danach das Anlaßventil der Gasmaschine betätigte. Bei der dritten Zündung explodierte der mit Sauerstoff gefüllte Behälter, wobei der Meister und ein Arbeiter durch abfliegende Metallteile getötet und zwei weitere Arbeiter verwundet wurden; gleichzeitig wurden im Maschinenhaus schwere Beschädigungen verursacht. Wahrscheinlich ist durch den Kompressor Öl in den Luftbehälter gelangt und hat sich dort zusammen mit Staub an den inneren Wandungen abgesetzt. Das Öl hat sich vermutlich verkrustet, so daß es nicht sofort beim ersten Einlassen des Sauerstoffs in den Behälter explodierte, sondern erst durch die Erschütterungen der voraufgegangenen Zündungen die Explosion ausgelöst worden ist. Der dritte Fall endlich ereignete sich in einem Betriebe, wo zum Ausblasen einer Gasleitung Sauerstoff verwendet wurde, der mit dem wieder eingelassenen Leuchtgas ein explosives Gemisch bildete, das beim Anzünden des Gases detonierte. (Ztschr. V. Dt. Ing. 1922, S. 1106.)

Sander.

Turbolokomotiven. Die Fachleute des Dampfturbinenbaues standen bis jetzt dem Vorschlag, die Dampfturbine als Antriebsmaschine für Lokomotiven zu verwenden, ablehnend gegenüber. Die hohen Umlaufszahlen der Dampfturbine sind hier wie bei der Verwendung als Schiffsmaschine das Haupthindernis. Trotz aller Schwierigkeiten sind bereits Turbolokomotiven gebaut und erprobt worden und haben bereits größere Betriebssicherheit erwiesen als z.B. die Diesellokomotive. Für die schweizerischen Bundesbahnen ist bereits von Zoelly eine Turbolokomotive gebaut worden und die London- und Northwestem-Bahn hat eine solche mit elektrischer Uebertragung in Betrieb genommen.

Neuerdings wurde auch von Ljungström für die schwedischen Staatsbahnen eine Turbolokomotive gebaut nach dem Grundsatz bester Wärmeausnutzung ohne Anlehnung an die übliche Lokomotivbauart. Die Lokomotive besteht aus einem Kessel- und einem Kondensatorfahrzeug. Die eigentliche Lokomotive trägt nur den Dampfkessel und die Kohlenvorräte. Sie wird nicht zum Antrieb verwendet. Auf dem Tender ist der Oberflächen-Kondensator und die Dampfturbine angeordnet. Dieses Fahrzeug mit 64 t Eisengewicht hat vier Achsen, die in der Anordnung C 1 gekuppelt sind und von der Dampfturbine mit Rädervorgelege angetrieben werden.

Für die Speisung des Kessels wird das Kondensat mit 55° C aus dem Kondensator abgesaugt und nacheinander durch drei Abdampfvorwärmer in den Dampfkessel gedrückt mit 146° C. Die Dampfturbine ist als axiale vielstufige Ueberdruckturbine mit vorgeschaltetem Geschwindigkeitsrad ausgebildet. Bei 9200 Uml/min. leistet sie 1800 PSe. Nach dem Wärmediagramm der Turbolokomotive kreisen 14,1 v. H. der Gesamtwärme im Speisewasservorwärmer und 7 v. H. im Luftvorwärmer. Im Kondensator werden 60,5 v. H. der Wärme an die Außenluft abgegeben. In Nutzarbeit werden 14,7 v. H. umgesetzt, dies ist doppelt soviel wie bei einer gewöhnlichen Lokomotive. Zu beiden Seiten der Turbine liegen die Hohlwellen mit Ritzeln. Beide Ritzel arbeiten auf zwei auf gemeinsamer Welle sitzende Uebersetzungsräder, deren Radkränze auf Verdrehen federnd gelagert sind. Da die Turbine nicht umsteuerbar ist, werden in das Getriebe noch Zwischenräder eingeschaltet. Zum Einschalten der Zwischenräder wird die ganze Blindwelle bei Rückwärtsgang gesenkt. Umgeschaltet wird mittels Drucköles. Die Blindwelle treibt durch zwei Kurbeln und Kuppelstangen die Triebräder an.

Die Turbolokomotive ist in Stockholm gebaut und im März 1922 in Betrieb genommen und stand im gleichen Dienst wie die vierzylindrigen 2C1-Lokomotiven. Der Kohlenverbrauch der Turbolokomotiven war dabei ungefähr die Hälfte der Kolbenlokomotive. (Zeitschrift d. Ver. Deutsch. Ing. 1922, H. 1060–1066.

Wimplinger.

Benzoltriebwagen. Benzolelektrische Triebwagen sind auf Kleinbahnstrecken mehrfach verwendet worden und zeigen sich dem Lokomotivbetrieb, der hier mit einer Ausnutzung des Brennstoffes von 6 v. H. arbeitet, überlegen. Der hohe Anschaffungspreis eines solchen Wagens hindert aber seine allgemeine Verbreitung. Deshalb hat man bereits versucht, die Kraft des Verbrennungsmotors unmittelbar auf die Achsen zu übertragen, ohne den Umweg über Dynamo und Elektromotor.

Ein solcher von der „N. A. G.“-Berlin ausgeführter Wagen hat Raum für 50 Fahrgäste. Zum Betriebe dient ein Sechszylinder-Viertaktmotor von 120 mm Bohrung und 170 mm Hub, der bei 950 Umdrehungen i. d. Min. 75 PS. leistet. Die Zylinder haben hängende Ventile, wodurch geringer Brennstoffverbrauch erreicht wird. In einem vierteljährigen Betriebe hat es sich gezeigt, daß auch Reichskraftbrennstoff verwendet werden kann. Der Motor wird elektrisch angelassen. Für die Heizung des Wageninnern wird das Kühlwasser verwendet. Von besonderer Wichtigkeit bei solchen schweren Wagen ist das Getriebe. Das Wechselrädergetriebe des Automobilbaues kann wegen der starken Abnutzung der Zahnräder nicht verwendet werden. Bei dem neuen Getriebe bleiben sämtliche Zahnräder dauernd im Eingriff. Ein seitliches Verschieben der Zahnräder fällt also fort. Für jedes Zahnradpaar ist dagegen eine Kupplung vorgesehen, die durch Druckluft betätigt wird. Hinter dem Geschwindigkeits-Wechselgetriebe liegt das Wendegetriebe, das die Aufgabe hat, die Fahrtrichtung des Wagens umzukehren. (Motorwagen, 1922, Heft 29, S. 560–563).

Wimplinger.

Die Narag-Heizung. Von Dipl.-Ing. Castner. Die Heizungsfrage spielt infolge der außerordentlich gestiegenen Kohlenpreise heutzutage in jedem Familienhaushalt eine sehr gewichtige Rolle. Betrug vor dem Kriege der Anteil der Kosten für die Brennstoffbeschaffung etwa den 20. Teil des zur Verfügung stehenden Jahreseinkommens, so ist er bei Vorhandensein einer Zentralheizung jetzt auf etwa den 8. Teil desselben angestiegen. Dies ist denn auch der Hauptgrund, der von den Gegnern der Zentralheizung angeführt wird, seitdem sie vor einigen Jahren den Kampf gegen diese aufgenommen haben, der umso erbitterter und hartnäckiger geführt wird, je teurer die Brennstoffe werden. Dabei vergessen sie aber ganz, daß bei geringeren zur Verfügung stehenden Mengen auch die Preise für Hausbrandkohlen in die Höhe gegangen sind, während ihre Güte beträchtlich gesunken ist. Der für Zentralheizungen in der Hauptsache verwendete Koks hat dagegen |59| an Qualität gegenüber der Vorkriegszeit nur verhältnismäßig wenig eingebüßt. Außerdem werden die zahlreichen Vorteile der Zentralheizung gegenüber der Ofenheizung nicht genügend berücksichtigt, die vor allen Dingen in folgenden Punkten bestehen: gleichmäßige Durchwärmung aller Räume, leichte Möglichkeit, einzelne Heizkörper abzustellen, also die betr. Räume von der Heizung auszuschließen, Bequemlichkeit und Reinlichkeit durch Fortfall der lästigen Staubentwickelung, sowie vor allem Zeitersparnis für die Hausfrau durch Fortfall des täglichen Heranschaffens der erforderlichen Brennstoffmengen und Fortschaffens der Asche. Kostspielig wird die Zentralheizung erst in dem Falle, wenn in einem Miethause einige Mieter sich eigene Oefen aufstellen und so sich von der Beteiligung an den von der Gesamtheit aufzubringenden Heizungskosten ausschließen. Die übrigen Mieter müssen dann die durch das Abstellen einiger Heizkörper nur unwesentlich ermäßigten Unkosten für die ausgeschiedenen Mitbewohner mit bezahlen. Das ist ein Nachteil, der der bisherigen Ausführungsart der Zentralheizung durch Aufstellen eines gemeinsamen Kessels für das ganze Haus unzweifelhaft anhaftet.

Textabbildung Bd. 338, S. 59

Umso beachtenswerter ist daher die in der Grundlage bekannte Vorrichtung, die von der Nationalen Radiator-Gasellschaft in Berlin W 66 mit ihrer Narag-Heizung in besonderer Form geboten wird. Damit werden die Annehmlichkeiten der Zentralheizung mit denen der Einzelheizung verbunden, indem jede Wohnung für sich mit einer eigenen kleinen Zentralheizungsanlage ausgerüstet wird. Dies hat vor allem den Vorteil, daß jeder Mieter unabhängig ist von seinen Mitbewohnern und seine Heizung dann in Betrieb setzen kann, wenn es ihm paßt. Ferner kann er nach Belieben den einen oder anderen Heizkörper abstellen und seine Heizung so stark betreiben, wie er es für nötig hält. Gegenüber der Einzelheizung, bei der jedes Zimmer mit einem eigenen Ofen ausgestattet ist, hat die Narag-Heizung den Vorzug, daß nur ein Ofen geheizt zu werden braucht, für den noch dazu ein Brennstoff verwendet wird, der der Zwangsbewirtschaftung nicht unterliegt, nämlich der Koks.

Textabbildung Bd. 338, S. 59

Der Narag-Kessel ist ein gußeiserner Zimmerheizkessel in bescheidenen Ausmaßen und von ansprechender Form (Abb. 1), der in der Diele, in der Küche oder in einem kleineren Wohnraum aufgestellt werden kann, wo ein Schornstein für den Rauchabzug vorhanden ist. Er dient, wie jeder gewöhnliche Ofen, zunächst zur Heizung des Raumes, in dem er aufgestellt ist, erwärmt jedoch zu gleicher Zeit auch die in anderen Zimmern der gleichen Wohnung aufgestellten und an ihn durch Rohrleitungen angeschlossenen Radiatoren. Der Kessel hat ein geräumiges Füllmagazin für lange Brenndauer, besitzt wassergekühlte Wandungen (Abb. 2) und wird mit Schüttelrost geliefert. Die hochwertige Berührungsheizfläche des Verbrennungsraumes bewirkt eine kräftige Wärmeübertragung und ermöglicht ein umso schnelleres Hochheizen, als der Kessel nur einen sehr geringen Wasserinhalt hat. Oberhalb des Kessels befindet sich das Wasserausdehnungsgefäß (Abb. 3.)

Textabbildung Bd. 338, S. 59

Die Narag-Kessel werden in 4 verschiedenen Größen mit einem Wasserinhalt von 8–14 Litern und einer Gesamtleistung von 6000 bis 16800 W. E. stündlich hergestellt. Dabei ist zu berücksichtigen, daß der Kessel selbst einen Teil der Wärme-Einheiten zur Erwärmung des Zimmers, in dem er Aufstellung findet, ausstrahlt. Nicht immer aber reicht diese Strahlung allein aus. Es muß deshalb von Fall zu Fall festgestellt werden, ob nicht noch einige Radiatorenglieder mit in den Raum hineingestellt werden müssen, um die verlangte Zimmertemperatur zu erhalten. Zur genaueren Unterrichtung dient die folgende Zahlentafel:



Kessek

Nummer

Wasser-
inhalt
ca
Liter

Koks-
fassung
ca
Liter

Koks-
heizflache

m2
Leistung

Kessel
ca W E
stundlich
Kessel-
strahlung
ca W E
stundlich

Total
ca. W E
stundlich
1 8 16 0,50 52 0 800 6000
2 9 24 0,70 7500 900 8400
3 13 35 1,00 10900 1100 12000
4 14 45 1,40 15600 1200 16800

Maßtabelle für Zimmerheizkessel „Narag“. (Abb. 4 und 5.)

Kessel
Nr.
A
m/m
B
m/m
C
m/m
D
m/m
E
m/m
F
m/m
G
Zoll
H
Zoll
J
m/m
X
m/m
Y
m/m
1 55 590 645 445 108 365 530 280 331
2 55 712 765 565 108 365 530 280 331
3 60 804 860 565 143 445 565 2 2 356 356
5 60 913 970 670 143 445 565 2 2 356 356

Das zur Herstellung des Kessels verwendete Gußeisen ist äußerst feuerbeständig und hat außerdem die größte Widerstandsfähigkeit gegen Rostbildung. Jeder Narag-Kessel wird vor der Ablieferung mit 7 Atm. Kaltwasserdruck geprüft.

Die Bedienung des Kessels ist sehr einfach und unterscheidet sich von derjenigen eines gewöhnlichen eisernen Zimmerofens in nichts. Als Brennstoff eignet sich am besten Hütten- oder Gaskoks in hasel- bis walnußgroßen Stücken. Es können aber auch Anthrazit, Steinkohlen und Steinkohlenbriketts, sowie andere, selbst minderwertige, Brennstoffe verfeuert werden. Das Entfernen der Verbrennungsrückstände erfolgt durch die an der Vorderwand unterhalb der Fülltür angeordnete Aschfalltür. Ruß und Flugasche können sich an den glatten Wandungen des Kessels kaum absetzen; dagegen |60| ist ein öfteres und gründliches Reinigen des Rauchabzuges zu empfehlen, wodurch eine erhöhte Wirtschaftlichkeit erzielt wird.

Die Regulierung des Narag-Kessels wird durch die einfache Bedienung einer sorgfältig ausgebildeten Frischluftzuführung vorne am Kessel und einer Drosselklappe im Rauchrohr bewirkt. Durch eine der jeweiligen Außentemperatur angepaßte Regulierung des Kessels wird neben einer guten Heizwirkung selbst bei schwächstem Brande eine bedeutende Brennstoffersparnis erzielt. Der Kessel wurde viele Jahre hindurch geprüft und verbessert, bis er auf den Markt kam. Nach einem vom Magdeburger Verein für Dampfkesselbetrieb Abt. Wärmewirtschaft ausgeführten Versuch mit einem Kessel Nr. 2 von 0,7 qm Heizfläche wurde ein Wirkungsgrad von von 84,5 v. H. ermittelt. Das ist ein äußerst günstiges Ergebnis. Während des achtstündigen Versuches wurden insgesamt 12,5 kg Koks verbrannt. Bei weiteren, längere Zeit durchgeführten Beobachtungen und Aufzeichnungen während der letzten Heizperiode haben sich noch günstigere Ergebnisse herausgestellt.

Textabbildung Bd. 338, S. 60
Textabbildung Bd. 338, S. 60

Durch Aufstellung zweier Narag-Kessel in Form einer Batterie (Abb. 6) ist die Möglichkeit gegeben, auch Naragheizungen größeren Umfanges auszuführen, wobei gleichzeitig eine entsprechende Unterteilung der Kesselgesamtheizfäche erreicht und dadurch eine bessere Anpassungsfähigkeit an wechselnde Außentemperaturen, also eine noch größere Wirtschaftlichkeit des Betriebes gewährleistet wird.

Textabbildung Bd. 338, S. 60

Das Verwendungsgebiet der Narag-Heizung ist sehr ausgedehnt. Vor allem erstreckt es sich auf Villen, Landhäuser, kleine Wohnhausbauten und in sich abgeschlossenen Etagenwohnungen, Läden jeder Art mit Nebenräumen, Büros, Wohn- und Schulbaracken, Dachgeschoßausbauten usw. Ihr Einbau ist sehr einfach und kann selbst in älteren Wohnungen nachträglich ohne Schwierigkeiten erfolgen.

Als Heizkörper werden zweckmäßig die ebenfalls neu eingeführten vier- und sechssäuligen National-Radiatorenmodelle Classic (Abb. 7 und 8) aufgestellt, die sich sowohl durch ein gefälliges Aussehen, als auch durch erhöhte Heizwirkung vorteilhaft auszeichnen. Infolge der eigenartig durchbrochenen Gitterform ist der „Classic“ -Radiator bedeutend widerstandsfähiger, als die bisher gebräuchlichen Heizkörper. Die einzelnen Glieder sind oben und unten durch konische Rechts- und Linksgewingenippel verbunden. Dank ihrer günstigen Form und vorteilhaften Gliederanordnung ist die Nutzwirkung der durch Classic-Radiatoren abgegebenen Wärme bei ihrer Verwendung für Niederdruck-Dampfheizungsanlagen ebenso gut, wie bei den bisherigen Heizkörpermodellen, zeigt aber bei der Verwendung für Warmwasser-Heizungsanlagen sogar eine Ueberlegenheit gegenüber den gewöhnlichen gußeisernen Radiatoren. Diese Feststellung wurde von Herrn Professor Dr. techn. Karl Brabbée, Vorsteher der Versuchsanstalt für Heiz- und Lüftungswesen an der Technischen Hochschule Charlottenburg, durch Versuche gemacht. Herr Professor Dr. Brabbée fand bei Verwendung der Warmwasserheizung Wärmedurchgangszahl k = 6,8 W.E./ 1 qm/1 Std./1 ° C., auch für Niederdruck-Dampfheizung k = 7,9 W,E./1 qm./1 Std./1 ° C.

Textabbildung Bd. 338, S. 60
Textabbildung Bd. 338, S. 60

Neue Verfahren zur Torfveredelung. In den minderwertigen Brennstoffen, Rohbraunkohle und Torf, wird der Wärmepreis durch die hohen Frachtkosten erheblich stärker beeinflußt, als in der Steinkohle. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit einer Veredelung, d.h. Werterhöhung dieser Brennstoffe. Bei der Torfveredelung handelt es sich darum, dem Torf diejenigen Bestandteile zu entziehen, die seinen Heizwert herabsetzen. Dies ist in erster Linie der Wassergehalt, der bei lufttrockenem Torf 25–30 v. H. beträgt und der sich durch Brikettierung oder Verkokung beseitigen läßt. Bei der Brikettierung wird die Wasserentziehung nur so weit getrieben, daß das Endprodukt noch etwa 12–15 v. H. Wasser enthält; zugleich findet durch Pressung eine Volumveränderung statt, so daß in 1 cbm Torfbriketts etwa 45 Mill. W. E. enthalten sind gegenüber nur etwa 21 Mill. W. E. in 1 cbm. Sodentorf. Bei der Verkokung dagegen geht man mit der Wasserentziehung so weit, daß außer der groben Feuchtigkeit |61| auch das Bildungswasser, das aus dem chemisch gebundenen Sauerstoff und Wasserstoff bei der Verbrennung des Torfes entsteht, entfernt wird. Außerdem wird hierbei dem Torf der größte Teil seines Stickstoffgehalts entzogen, ferner findet eine Trennung der fixen Kohlenstoffe von den Kohlenwasserstoffen statt, die in Form von Teer und Gas in Erscheinung treten. Der fixe Kohlenstoff (Torfkoks) sowie der Teer sind als edle Produkte anzusehen.

Die Frage der Torfbrikettierung, die seit mehr als 70 Jahren zu lösen versucht wurde, ist zwar technisch durchführbar, doch erwiesen sich alle bisherigen Verfahren als unwirtschaftlich, da die Herstellung des Brikettiergutes mittels künstlicher Trocknung große Wärmemengen erfordert. Die künstliche Trocknung des 85 v. H. Wasser enthaltenen Rohtorfs mit Hilfe von Dampftrocknern, wie sie in der Braunkohlenindustrie üblich sind, scheidet von vornherein aus, auch die Verarbeitung eines Halbtrockengutes mit etwa 40 v. H. Wassergehalt ist nur dann wirtschaftlich, wenn die Herstellung dieses Halbtrockengutes mit nicht zu großen Kosten belastet ist. Auch die Verfahren von ten Bosch und Eckelung, die sich der Inkohlung bedienen, erwiesen sich als nicht rentabel. Die Schwierigkeiten, die sich bei der künstlichen Trocknung des Torfes ergeben, sind mannigfacher Art. Zunächst ist dabei zu berücksichtigen, daß ein Teil des Wassers kolloidal gebunden ist und infolgedessen schwerer auszutreiben ist als das hygroskopische Wasser. Ferner geht durch die pflanzliche Struktur des Torfes seine Entwässerung viel langsamer vor sich als etwa bei der Braunkohle, und in gleicher Weise wirkt das schlechte Wärmeleitvermögen der Torfsubstanz. Schließlich ist zu beachten, daß die wasser- und aschefreie Torfsubstanz einen um 500 bis 1000 W. E. niedrigeren Heizwert besitzt als wasser- und aschefreie Braunkohle; infolgedessen ist selbst bei gleichem Wassergehalt wie bei Braunkohle der Brennstoffaufwand zur Entwässerung des Torfes schon dann prozentual größer, wenn man von den vorerwähnten Schwierigkeiten ganz absieht.

Unter Berücksichtigung dieser Umstände ergibt sich, daß die Verwendung von Dampftrocknern für Torf nicht zweckmäßig ist. Bei einem neuen Torftrockenverfahren, über das Dir. Steinert auf der letzten Hauptversammlung des Vereins Deutscher Chemiker ausführlich berichtete, werden daher als Wärmeträger die Abgase einer Feuerung benutzt, und zwar werden diese in einer Trommel von 12 m Länge und 2,5 m Durchmesser mit dem zerkleinerten Torf in unmittelbare Berührung gebracht. Die Beheizung erfolgte dabei durch eine vorgebaute Halbgasfeuerung mit trockenem Maschinentorf. Da infolge der hohen Temperatur der Feuergase häufig Verpuffungen und Staubexplosionen auftraten, wurde den Feuergasen Frischluft in ziemlich erheblicher Menge zugesetzt. Da ferner die starke Staubbildung, die durch die Schöpf leisten der Trommel sehr begünstigt wurde, große Schwierigkeiten bereitete, wurde zu den weiteren Versuchen ein Trockner mit Zelleneinbau benutzt. Obwohl hierdurch neben der verminderten Staubbildung eine erhebliche Vergrößerung der Heizfläche infolge der Zellenaufteilung erzielt wurde, war der Wärmeaufwand zum Trocknen des Torfes doch noch recht groß, und erst durch die Rückführung der Schwaden in die Gasfeuerung kam man zu einem befriedigenden Ergebnis. Denn der in den Schwaden enthaltene Wasserdampf, der in der Gasflamme bei Atmosphärendruck hoch überhitzt wird, übt auf den Torf eine aufschließende Wirkung aus, so daß es auf diese Weise gelingt, 1 kg Wasser mit rund 1060 W. E. im festen Brennstoff zu verdampfen, wogegen die gewöhnliche Dampftrocknung hierfür 2000 W.E. und mehr erfordert. Dadurch ist es möglich, den Torf in wirtschaftlicher Weise auf einen Wassergehalt von 12–8 v. H., wie er für die Brikettierung am günstigsten ist, oder bis auf nur 3 v. H. Wassergehalt herunterzutrocknen, wie er für die Torf Staubfeuerung erforderlich ist. Bei richtigem Feuchtigkeitsgehalt des Torfes und bei richtiger Temperatur des Preßgutes lassen sich schon mit einem Druck von 250–400 at haltbare, wetterbeständige Briketts herstellen, während bei der Brikettierung der Braunkohle bekanntlich Drucke von 1000–1500 at Anwendung finden. Bei der nach diesem Verfahren in der Nähe von Hamburg errichteten Anlage wurde auf sparsamste Wärmewirtschaft besonderer Wert gelegt. So werden die Abgase der Kraftmaschinen zur Erzeugung von Heizdampf für die Pressen, zur Trocknung des Brikettiergutes sowie als Zusatz zur Generatorluft benutzt, während das heiße Kühlwasser zur Vorwärmung der Verbrennungsluft für die Gasfeuerung der Trockentrommel sowie für den Generator Anwendung findet.

Die zweite Art der Torf Veredelung, die Torfverkokung, ist noch älter als die Versuche zur Brikettierung des Torfes. Der Torfkoks ist frei von Schwefel und enthält sehr wenig Asche, so daß er ein vollwertiger Ersatz für die teure Holzkohle ist. Als Nebenprodukte liefert die Torfverkokung Teer, Ammoniak, Essigsäure und Methylalkohol, von denen die beiden ersten die wertvollsten sind. Lufttrockner Hochmoortorf liefert 10 bis 13 v. H. Teer, wovon im Schachtofen mit Innenbeheizung etwa 80 v. H. zu gewinnen sind. Urteer aus Torf enthält 15 v. H. Paraffin, 15 v. H. viskose Oele, 12 v. H. nichtviskose Oele und 41 v. H. Phenole. Da der Torf wesentlich mehr Sticktoff enthält als Steinkohle, lassen sich bei seiner Vergasung erhebliche Mengen von Ammoniak gewinnen. Um aus Torf guten, festen Koks sowie brauchbaren Teer zu erhalten, muß die Trocknung des Torfs sehr schonend vorgenommen werden, damit nicht durch den im Innern der Torfstücke entwickelten Wasserdampf das Gefüge des Torfes gesprengt wird. Bei der erwähnten Hamburger Anlage wird der Torf in einem Schachtofen mit Innenbeheizung verkokt, wobei je nach Wunsch Halbkoks oder auch vollständig ausgegarter Koks gewonnen werden kann. Zur Beheizung werden die Schwelgase benutzt, da aber die durch deren Verbrennung erzeugte Wärmemenge in den meisten Fällen nicht ausreicht, wird noch Generatorgas zugesetzt, ferner stark überhitzter Wasserdampf, wodurch eine schonende Trocknung und Verschwelung des Torfes ermöglicht und eine höhere Ausbeute an Teer und Ammoniak erzielt wird. Schließlich wird, um möglichst sparsam zu wirtschaften, der Torfkoks nicht mit Wasser abgelöscht, sondern durch kalte Schwefelgaze gekühlt, die hierbei ihrerseits einen bedeutend höheren Wärmewert erhalten. (Zeitschr. f. angew. Chemie 1922, S. 553–555).

Sander.

Anwendungsmöglichkeiten elektrischer Dampfkessel. Vor allem ist an Einführung elektrischer Dampferzeugung an Stellen bestehender kohlebeheizter Anlagen zu denken, also in Anlehnung an das Feuerungsverfahren bei Kohlekesseln statt des Heizstoffes (Kohle) an der Verbrennungsstelle einen elektrischen Widerstand zu verwenden und die in ihm erzeugte elektrische Wärme anstelle der Feuerwärme zu benutzen.

Bei den weit verbreiteten Walzen- und Flammenrohrkesseln beruht die Heizwirkung auf den die Kesselwände intensiv bestreichenden Flammen, und diese Funktion läßt sich nicht auf eingebaute elektrische Widerstände übertragen, da die schlechte Wärmeübertragung zu einem sehr ungünstigen Wirkungsgrad |62| führen würde. Bei dieser Feuerungsart baut man vielmehr nach Nr. 10 der AEG-Mitteilungen vom Oktober 1922 elektrisch beheizte Siederohre ein und verwendet als Widerstandsmaterial Eisen, Konstantan, Nickelin und Chromnickel. Zwecks möglichst niedriger Belastung der Anlage wird eine große Anzahl von Siederohren angeordnet und dementsprechend viele Schaltungsstufen zwecks Anpassung an die jeweiligen Temperaturschwankungen der Dampfentnahme.

Die Siederohr-Beheizung sucht man auch so zu losen, daß die Elektrokessel nach dem Prinzip der Steilrohrkessel mit auf den Wasserrohren außen aufgebrachten Widerständen gebaut werden. Bei dieser Konstruktion muß stets ein gewisser Temperaturunterschied zwischen Heizrohr und Wasser bestehen, damit eine Wärmeaufnahme durch das Wasser eintritt. Bei Belastungen von 4 Watt pro qcm besteht bereits ein Temperaturunterschied von etwa 75°, also eine ziemlich heiße Beheizung. Nur nach einer Seite erfolgt Wärmeabgabe, nach der anderen wird sie durch gute Isolation verhindert, dazu dienen bei den auftretenden Temperaturen von über 200° nicht etwa Korkprodukte, sondern Isolierstoffe wie Asbest, also schlechte Isolatoren. Die Siederohrheizung von innen wie von außen ist unvorteilhaft, da sie zahlreiche Heizrohre erfordert, um die den Heizelementen gefährliche Ueberlastung zu vermeiden. Dadurch lassen sich derartige Elektrokessel nur bis einige hundert KW ausführen und die Verbindungen der zahlreichen einzelnen Heizelemente werden unübersichtlich. Sie sind auch sehr empfindlich und nur für Spannungen bis zu 500 – 600 Volt ausführbar, höhere Spannungen erfordern schon Transformierung auf diese niedrigen Spannungen.

Die AEG entwickelte neuerdings elektrische Spezial-Heizpatronen für hohe Temperaturen, die in die Siederohre eingebaut werden können und aus einem schmiedeeisernen Stab bestehen mit darauf befindlichen in Mikomit gebetteten Widerständen.

In dem Elektroden-Dampfkessel bildet das Wasser selbst den wärmeentwickelnden Widerstand und der Wirkungsgrad ist lediglich eine Funktion der Wärme-Isolation des Dampfkessels. Die sogen. Niederspannungskessel (bis etwa 600 Volt), rüstet man also mit den elektrisch beheizten Siederohren aus, aber auch, wie die AEG, für Wechsel- und Drehstrom nach dem Elektrodenprinzip. Für größere Leistungen (über 1000 KW) vermeidet sie eine große Anzahl von Elektroden und erhöht die Leistung des einzelnen dreiphasigen Systems auf das Doppelte, für Gleichstrom verwendet sie Spezialpatronen für hohe Temperaturen. Bei den AEG-Elektroden-Niederspannungskesseln sind Porzellanteile weggelassen worden, das Ausbrennen der Elektroden ist vollständig ausgeschlossen und dadurch der Kessel betriebssicher geworden. Die AEG-Hochspannungskessel lassen sich nun regulieren und ermöglichen so 10–120 % der Nennleistung. Sie sind mit Porzellanröhren ausgestattet und ihre Belastung neuerdings sehr gering gehalten. Der Kessel verlangt aber seitens des Personals volle Kenntnis vom Speisewasser und seinen Eigenschaften, vom veränderlichen Widerstand des Wassers im kalten, warmen, frischen und angereicherten Zustand, damit die Elektroden nicht übermäßig belastet werden. Dazu gehört aber nur sorgfältige Beobachtung der Instrumente und die muß ja jedem Schalttafelwärter eigen sein.

Nach dem 32. Bd. des Jahrbuchs der angewandten Naturwissenschaften (Herder & Co. in Freiburg i. Br. 1922) gestatten bei diesen Kesseln verschiedene Elektroden die Verwendung von Dreh- oder Wechselstrom, denn Gleichstrom ist wegen der auftretenden Elektrolyse des Wassers nicht anwendbar. Die pro Kilowattstunde erzeugte Dampfmenge ist regulierbar, einmal die Regulierung des Stromes, dann auch durch Aenderung der Zusammensetzung des Speisewassers. In der Papiermühle in Wagöns erzielte unser mit 7 elektrischen Dampfkesseln eine Ersparnis von 15 bis 16 %, da eine solche Anlage fast keine Bedienung und Heizkosten erfordert und so bei billigem Strompreise sehr wirtschaftlich und mit hohem Nutzungsgrad arbeitet.

Dr. Bl.

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