Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1925, Band 340 (S. 226–228)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj340/ar340065

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Die Dampfkesselexplosionen in Deutschland im Jahre 1924. Im vorigen Jahre haben sich in Deutschland acht Dampfkesselexplosionen ereignet, eine Explosion mehr als im Jahre 1923. Während jedoch aus dem Jahre 1923 nur von einem Todesfall und zwei Leichtverletzungen zu berichten war, sind 1924 drei Todesfälle, drei schwere und vier leichte Verletzungen vorgekommen.

1. Am 12. März 1924 explodierte in der Bautischlerei Lenke in Liegnitz ein stehender Feuerbüchsenkessel mit Heizrohren. Der Kessel war im Jahre 1894 für 7 at. Betriebsdruck gebaut, hatte 26 m2 Heizfläche und 0,77 m2 Rostfläche. Die Feuerbüchse wurde bei der Explosion 25 cm tief eingebeult und 50 cm lang aufgerissen. Die blaue Anlauffarbe des Bleches und der abgesprungene Kesselstein lassen Wassermangel als Ursache erkennen. Die Bruchfläche des gerissenen Bleches zeigte schieferartiges Aussehen.

2. Ein Zweiflammrohr-Schiffskessel mit rückkehrenden Heizrohren explodierte am 10. Mai 1924 auf dem Schlepper Magda im Hafen von Emden. Der Kessel stammte ebenfalls aus dem Jahre 1894, hatte 109 m2 Heizfläche, 3,6 m2 Rostfläche bei einem Betriebsdruck von 12 at. Ein Schuß des linken Flammrohres wurde in der Krempe an der Adamsonschen Versteifung abgerissen. Durch einen weiteren Schrägriß hatte sich ein Lappen gebildet, der durchgebeult wurde. Die Ränder des Bruches waren scharf zackig und zeigten teilweise Doppelungen des Bleches. Mangelhafte Beschaffenheit des Werkstoffes dürfte die Explosion verursacht haben, denn das Blech zeigte bei den Zerreißversuchen 28,3 bis 36,9 kg/mm2 Bruchfestigkeit bei nur 4,5 bis 8,3 v. H, Dehnung. Der ganze Kessel wurde aus dem Schiff heraus 50 m weit geschleudert. Eine Person wurde dabei getötet, zwei schwer, zwei leicht verletzt.

3. Einem liegenden Feuerbüchsenkessel für 12 at. Betriebsdruck, 53 m2 Heizfläche, 3,6 m2 Rostfläche wurde infolge Wassermangels die Feuerbüchse eingedrückt, wobei eine Rißöffnung von 400 × 100 mm2 entstand. Der Kessel stammte aus dem Jahr 1921; das Flußeisenblech hatte 34 bis 41 kg/mm2 Bruchfestigkeit bei 32,5 v. H. Dehnung. Die Explosion am 19. Mai 1924 in dem Dampfsägewerk von Barnewitz in Hohenlychen, Kreis Templin, forderte ein Menschenleben.

4. Ebenfalls infolge Wassermangels explodierte ein Zweiflammrohrkessel, erbaut 1903, am 3. August 1924in der Braunkohlenanlage der Gewerkschaft Leipzig-Dölitzer Kohlenwerke in Leipzig-Dölitz. Die Heizfläche betrug 100 m2, die Rostfläche 4 m2, der Betriebsdruck 10 at Beide Flammrohre wurden tief eingebeult, das eine Flammrohr dabei aufgerissen. Der Wassermangel, der die Explosion verursachte, trat infolge Täuschung des Kesselwärters ein. Bei den Wasserstandszeigern Klingerscher Bauart waren die Zuführungsleitungen fast vollkommen verstopft, auch in den Wasserstandgläsern hatte sich viel Schmutz abgesetzt. Die für die Reinigung des Kesselspeisewassers in Aussicht genommene Anlage war noch nicht in Betrieb.

5. Der Kessel einer Lokomotive aus dem Jahre 1912, die bei den Erdbewegungsarbeiten für eine Eindeichung im Kreise Labiau in Betrieb war, explodierte am 8. September 1924. Die Kesselheizfläche betrug 18,3 m2, die Rostfläche 0,35m2, der Betriebsdruck 12 at. Infolge unreinen Speisewassers hatten sich aus Schlamm und Kesselsteinsplittern Nester zwischen den Stehbolzen gebildet, die zur örtlichen Ueberhitzung der kupfernen Feuerbuchswand führten. Die weich gewordene Wand wurde ausgeheult, die Feuerbuchsdecke teilweise herabgezogen. Eine Person erlitt schwere, zwei Personen leichte Verletzungen.

6. Zweiflammrohrkessel mit 96,42 m2 Heizfläche, 5,28m2 Rostfläche, Betriebsdruck 11 at., Baujahr 1902. Der Kessel explodierte am 15. September 1924 in der Papierfabrik Bernsbach in Aue i. E. Dabei wurde der Wellrohrschuß des linken Flammrohres auf 1200 mm Länge aufgerissen; das ursprünglich 12 mm starke Blech wurde bis auf 2 mm Stärke gedehnt. Die gut erkennbare Anlauffarbe des Bleches ließ zuerst auf Wassermangel als Explosionsursache schließen. Mehrfache Untersuchungen ergaben jedoch folgendes: Das Kesselspeisewasser war stark verunreinigt durch Holzschlamm aus den Holzschleifereien. Infolgedessen hatte sich eine bis zu 12 mm starke wärmeundurchlässige Schicht gebildet, die Beulenbildungen des Kesselbleches zur Folge hatte. Diese wurden noch dadurch begünstigt, daß das Schutzmauerwerk des linken Flammrohres eingestürzt war. Die eingebaute Vorfeuerung verhinderte, daß der Heizer die Beulenbildung bemerkte. Bei der Explosion wurde der Kesselkörper um 5° nach links gedreht und 250 mm rückwärts geschoben. Eine Person wurde tödlich verletzt.

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7. Ein Zweiflammrohrkessel aus dem Jahre 1883, Heizfläche 58 m2, Rostfläche 2 m2, Betriebsdruck 5 at. explodierte am 10. November 1924 in der Weberei F. A. Martin A.-G. in Sorau infolge Wassermangels. Durch Schlammablagerung hatte sich die Verbindung des unteren Wasserstandshahnes mit dem Kessel vollkommen verstopft, so daß sich der gefürchtete „scheinbare Wasserstand“ bilden konnte. Das linke Flammrohr wurde im Scheitel aufgerissen; dabei entstand eine Oeffnung von 200 × 405 mm2.

8. Wassermangel war auch die Ursache der Kesselexplosion im Städtischen Elektrizitätswerk in Reichenbach i. Schles. Der liegende Feuerbüchsenkessel mit ausziehbaren Rohren, erbaut 1900, hatte 56 m2 Heizfläche, 1 m2 Rostfläche, 9,5 at Betriebsdruck. Der Kesselwärter hatte vor dem Anheizen das Speiseventil geöffnet, um aus der unter 2,5 at. Druck stehenden Orts-Wasserleitung den Kessel nachzufüllen. In dem noch halbwarmen Kessel war jedoch der Druck noch höher als 2,5 at. Hierdurch trat Wassermangel ein, der die Explosion zur Folge hatte. Die Wellrohrfeuerbuchse wurde über die ganze Länge eingebeult und etwa 0,5 m quer aufgerissen.

Unserem Bericht in Heft 1 Band 340 ist noch eine Explosion vom 25. Mai 1923 nachzutragen. Einem Zweiflammrohrkessel, erbaut 1901, Heizfläche 95 m2, Rostfläche 5,6 m2, Betriebsdruck 9 at., wurde die Längsnaht eines Mantelschusses aufgerissen. Ferner wurden Risse in den Nietstegen sowie Strahlenrisse an den Nietlöchern festgestellt. Als Ursache kann nur Mangelhaftigkeit des Werkstoffes und der Bearbeitung angenommen werden. Bei der Explosion in der Brikettfabrik der Ilse-Bergbau-A.-G. in Sedlitz, Kreis Calau, wurde eine Person leicht verletzt.

(Vierteljahrshefte zur Statistik des Deutschen Reiches 1925 Heft 2.)

Parey.

Neuzeitliche Verfahren zur Herstellung von Wassergas. Nach Blüchers Auskunftsbuch für die chemische Industrie (12. Auflage erschienen 1923 bei Walter de Gruyter, Berlin), hat der rationelle Betrieb bei Herstellung von Wassergas dafür zu sorgen, daß sich in ihm CO2 (durchschnittlich 3–5 %), Stickstoff und Schwefelwasserstoff gegenüber den beiden Hauptbestandteilen nur in verschwindender Menge bilden, vor allem darf Kohlensäure nicht überhandnehmen und so muß die Temperatur bei der Darstellung sehr hoch sein.

Nach dem D. R. P. 153 840 verbessert man die Wassergasherstellung wesentlich dadurch, daß man beim Warmblasen im Gaserzeuger mehrere Kohlenschichten mit hoher Temperatur und zwischen diesen Schichten liegend Schichten mit niedriger Temperatur herstellt, so daß nun der Wasserdampf wie das erzeugte Gas abwechselnd durch Schichten höherer und niederer Temperatur streichen und schließlich vor dem Austritt des Gases aus dem Gaserzeuger immer eine Schicht höherer Temperatur zu durchstreichen hat. Die Folge dieser Anordnung soll ein sehr kohlensäurearmes und an CO reiches Gas sein.

Zur Reinigung des Wassergases dient gewöhnlich Eisenoxyd, wodurch das Gas aber bis zu einem gewissen Grade mit Eisenkohlenoxydverbindungen beladen wird, die nachteilig seine Verwendung zu Leuchtzwecken beeinflussen. Daher ist es nach D.R.P. 159136 vorteilhaft, das von seinem CO2 Gehalt befreite Wassergas zur Entfernung des S und CN in heißem Zustande durch heiße oder glühende Oxyde, Hydroxyde, Karbonate oder Silikate der Alkalien, alkalischen Erden und Erden oder durch die Oxyde und Hydroxydevon Eisen und Zink zu leiten. Bei Temperaturen bis zu 500 Grad erfolgt die Reaktion in beschleunigter Weise. Zwecks Entfernung von CO2 leite man das Gas zunächst durch mit Koks gefüllte und von außen erhitzte Retorten, um die CO2 möglichst zu CO zu reduzieren.

Außer von der sorgfältigen Reinigung hängt die Güte des Wassergases natürlich ab von der Qualität des Herstellungsmaterials, d.h. von der Kohle. Früher verwendete man nur sehr reine Kohle, Anthrazit und Koks, neuerdings vermag man aber auch minderwertiges Brennmaterial mit Vorteil zur Wassergasherstellung zu verwenden.

Der Wert des Wassergases liegt in seiner Bedeutung als Heiz- und Beleuchtungsmaterial, entwickelt es doch bei seiner Verbrennung eine außerordentlich hohe Temperatur, auch läßt es sich direkt nur zu Heizzwecken verwenden, weil es zwar mit einer sehr heißen, aber vollständig nichtleuchtenden (blauen) Flamme verbrennt, indirekt jedoch auch für künstliche Beleuchtung dienstbar machen.

Dazu kann man entweder in der Wassergasflamme die Auerschen Gasglühkörper erhitzen oder das Wassergas karburieren. Die Karburierung besteht darin, daß man das Wassergas mit den Dämpfen von Benzol oder Petroleumrückständen belädt, die von Lewes vorgeschlagene Autokarburation aber darin, daß man das Wassergas durch die mit Kohle beschickten glühenden Gasretorten leitet und ihm so Steinkohlengas beimengt. Der Cedford-Gasprozeß sucht wieder das CO im Wassergas in CH4 zu verwandeln und so die Qualität des Gases zu verbessern. Dieses Verfahren ist eine neue Anwendung des Sabatierschen Reduktionsprozesses mittels H. Dabei wird das Wassergas in der üblichen Weise gewonnen und die CO2 völlig entfernt (die Hauptmenge bei 10 Atm. Druck durch H2O, der letzte Rest durch Kalk, oder aber durch Druckverflüssigung unter Zuhilfenahme von kaltem Alkohol nach D.R.P. 226 942). Dann kommt das Gas in eine Lindesche Kältemaschine und hier wird bei der Temperatur flüssiger Luft ein Teil des CO, gemischt mit etwas N abgeschieden, doch wird die Maschine so eingestellt, daß 13–14% CO im Gase verbleiben (durch Zusatz eines kleinen Teiles des abgeschiedenen CO hat es schließlich einen gleichmäßigen Gehalt von 17%). Bei der Abkühlung des Gases scheiden sich dann gleichzeitig sämtliche Schwefelverbindungen in festem Zustande ab. Das so gereinigte Gas wird nun bei 280 bis 300 Grad durch Quarzrohr geleitet mit Nickelbimstein als Katalysator; hier erfolgt schließlich die Reduktion des CO zu CH 4.

Nach D.R.P. 288 843 wäscht man das Wassergas zwecks Befreiung von CO mit alkalischer Kupferchlorürlösung, die auf 30–60 Grad erwärmt ist; zuvor setzt man dem Gase größere Mengen O zu, als zur Vermeidung der Kupferabscheidung nötig sind. Das Verfahren dient zur Erzeugung von technischem Wasserstoff.

Stäche erzeugt nach D.R.P. 290 545 unmittelbar ein Gemisch von Steinkohlengas mit Wassergas, das sog. Doppelgas, benutzt auch zur Herstellung desselben außer Steinkohle, die Braunkohle und Torf und erhält ein teerfreies Wassergas, das bei Steinkohle drei Viertel, bei Braunkohle zwei Drittel des Heizwertes enthält, der dem Schachtofen in der Beschickung zugeführt wurde (s. C. Forch „Das Leuchtgas“ Bd. 76 der Sammlung Kösel, J. Kösel Verlag, Kempten).

Reines Wassergas ist geruchlos, aber auch wegen seines hohen Gehaltes an Kohlenoxyd giftig; um etwa |228| ausströmendes Wassergas wahrnehmbar zu machen, mengt man ihm stark riechende Substanzen (z.B. Athylmerkaptar) bei, oder mischt es Steinkohlengas bei, um den Betrieb der Steinkohlengasanstalten zuverbilligen und Ungleichmäßigkeiten des Retortenofenbetriebes auszugleichen. Verwendung findet das Wassergas als Heiz- und Beleuchtungsmaterial.

Dr. Bl.

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