Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1926, Band 341 (S. 146–149)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj341/ar341041

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Ein neuer inoxydierbarer Stahl. Das bisherige Verfahren für die Herstellung inoxydierbaren Stahles bestand in dem Einschmelzen von Spänen eines weichen Stahles im elektrischen Ofen und in der Einführung von Chrom als Ferro-Chrom. Da aber inoxydierbarer Stahl im Durchschnitt 0,100% Kohlenstoff enthält, muß man ein Ferro-Chrom ohne Kohlenstoff verwenden, durch dessen hohen Preis aber das Verfahren teuer wird.

Das unter dem Namen Hamilton Evans bekannte Verfahren ist vor kurzem erdacht worden und gestattet eine wirtschaftlichere Herstellung von inoxydierbarem Stahl, Wie gewöhnlich werden auch hier die Späne eines weichen Stahles in einem Heroult-Ofen eingeschmolzen, das Bad dann abgeschlackt und auf dem Stahlbad eine neue Schlacke, die sogenannte Aufnahmeschlacke gebildet. Wenn diese zurecht gemacht ist, versetzt man sie mit einem innigen Gemisch von Chromerz und Ferro-Silizium. Das ganze Erz einschließlich der Gangart wird geschmolzen und die Oxyde des Chroms, Eisens und Mangans durch das Silizium des Ferro-Siliziums reduziert. Chrom und die anderen freigewordenen Metalle gehen in das geschmolzene Metall über, während die übrigen Bestandteile des Erzes in der Schlacke bleiben. Die gebildete Kieselsäure verbindet sich mit dem Kalk der Schlacke, welcher Vorgang einen zu starken Angriff des basischen Futters vermeidet, während die Schlacke selbst in ihrer neuen Bildungsform dazu dient, das Metall zu feinern. Zwecks Erhaltung einer möglichst geringen Schlackenmenge muß man ein an Chrom- und Eisenoxyden möglichst reiches Chromerz verwenden, das zerkleinert und gesiebt wird. Das Ferro-Silizium soll so niedrig gekohlt wie möglich sein zur Erhaltung eines sehr weichen Stahles. Auch das Ferro-Silizium ist wie das Chromerz zu zerkleinern. Die chemischen Reaktionen, die sich als exothermische Reaktionen abspielen, sind folgende:

2Cr2O3 + 3Si = 4Cr + 3SiO2

2FeO + Si = 2Fe+ SiO2

2MnO + Si = 2Mn + SiO2

Als Chromerz wird in der Regel folgendes gewählt:

Chromoxyd 50,34 %
Eisenoxydul 22,33 „
Manganoxyd 0,40 „
Kieselsäure 4,20 „
Tonerde 6,40 „
Magnesiumoxyd 15,70 „
Calciumoxyd 0,63 „

Die Wirkung des Ferro-Siliziums für die Reduktion beträgt 60–70%, der Rest geht in Silikate über. In der Schlacke bleiben ungefähr 25% nicht reduzierten Erzes, denn mit einer vollständigeren Reduktion würde die Schlacke das Ofenfutter zu stark angreifen. Es ist vorteilhaft, das Erzgemisch vor seiner Einführung in den Ofen zwecks Beschleunigung des Arbeitsvorganges zu erwärmen.

Zubereitung der Aufnahmeschlacke. Zunächst gibt man die Späne weichen Stahles mit dem nötigen Kalkstein, Erz usw., die für die Reinigung beim Schmelzen notwendig sind, in den Ofen auf. Die zuerst gebildete Schlacke wird vollständig entfernt, damit die oxydierten Verunreinigungen, die später wieder reduziert und in der Stahl zurückwandern würden, beseitigt werden. Die Zusammensetzung der Aufnahmeschlacke wird durch folgende Erwägungen bestimmt:

Eine genügende Menge Kalkes muß vorhanden sein, damit die Schlacke während der Reaktion basisch bleibt und die Kieselsäure nicht übermäßig wird, da sie sonst die Ofenauskleidung angreifen würde; außerdem würde die reduzierende Wirkung des Ferro-Siliziums in saurer Umgebung vermindert. Das Gewicht der Schlacke muß genügend sein, damit genügende Kalorien aufgespeichert werden können, mit deren Hilfe unter Berücksichtigung der durch die Oxydation des Siliziums entwickelten Wärme das Erz schmilzt, die Oxyde reduziert werden und die gebildeten Metalle sich nach ihrer Schwere vom Metall trennen können. Sobald die ganze Aufnahmeschlacke zugegeben ist, wird der Strom wieder eingeschaltet, bis sie geschmolzen ist. Wenn die Temperatur hoch genug ist, um die Reduktion zu erhalten, fügt man nach und nach das Gemisch von zerkleinertem Chromerz und Ferro-Silizium hinzu. Die Reaktion ist exothermisch, so daß die Reduktion in einigen Minuten beendet ist und die gebildeten Metalle Chrom und Eisen alsdann in ein Bad übergehen. Auf die Weise erhält man ein inoxydierbares Eisen mit rund 12% Chrom; noch einige Minuten lang wird zur Verfeinerung des Metalles weiter erhitzt und zwecks Erhaltung einer genügenden Gießtemperatur. Die Stromspannung muß so hoch sein, daß die Elektroden nicht in die Schlacke getaucht zu werden brauchen. Würden sie in die Schlacke eindringen, so könnte eine Reduktion der gebildeten Silikate, ferner ein Uebergang von Kohlenstoff und Silizium in das Bad und mithin eine Härtung des Metalles erfolgen.

Dieses Verfahren, das die Verwendung von Chromerz und Ferro-Silizium – beides verhältnismäßig billige Stoffe – vorsieht, erniedrigt wesentlich den Selbstkostenpreis der inoxydierbaren Metalle. Bei dem Ferro-Chromverfahren beträgt der Preis von inoxydierbarem Eisen in Barren ungefähr 65 Pfund die Tonne, beim Hamilton Evansverfahren dagegen nur 30 Pfund/t. Das inoxydierbare Eisen enthält 11–14% Chrom mit 0,1% oder weniger Kohlenstoff; der Anteil der übrigen Elemente (Silizium, Mangan, Schwefel, Phosphor) ist normal.

Eigenschaften von inoxydierbarem Stahl. Die folgende Zahlentafel gibt die Eigenschaften von gewalztem, geglühten, dann in Oel bei 950° gehärteten und bei verschiedenen Temperaturen angelassenem Metall wieder:

Eigenschaften von inoxydierbarem Stahl


Anlaß-
temperatur
Elastizitäts-
grenze in
kg/mm2
Zugfestig-
keit in
kg/mm2
Dehnung
in
%
Einschnürung
in
%
Brinell-
härte
B. E.
200 105 115 12,0 37,5 340
300 104 114 12,5 37,0 332
400 103 113,8 16,0 50,0 332
500 93 114 18 52,0 240
600 60 75,5 22,5 62,0 235
700 49 64,5 27,0 66,0 192
750 44 57,6 30,0 69,0 174

Es geht daraus hervor, daß die Festigkeit bis 500° wenig abnimmt und bis 750° noch hoch ist. Die Anlaßfarben auf Schlifflächen sind dieselben wie beim gewöhnlichen Stahl, nur erscheinen sie bei höherer Temperatur. Die Warmbearbeitung dieses Metalles bietet wegen der Möglichkeit seiner Lufthärtung und der Warmhärte Schwierigkeiten. Die beste Walztemperatur liegt bei 1050 bis 1100°, während das Schmieden mit schnellen Schlägen zwischen 1150 und 900° erfolgen soll. Bei 900–850° ist die Formveränderung schwächer, und wenn man bei zu niedriger Temperatur eine zu starke Kraft ausübt, läuft man Gefahr, Brüche hervorzurufen. Auch das Walzen soll schnell und warm vor sich gehen, zunächst mit schwachen Kalibern, dann mit normalem Kaliberdruck. Die kritischen Punkte von inoxydierbarem Eisen erstrecken |147| sich infolge der langsamen Diffusion des Kohlenstoffs in Gegenwart des Chroms zwischen 865 und 965°. Verlangt man die höchste Weichheit, so ist das Metall langsam auf 1000° zu erwärmen, auf dieser Temperatur, je nach den Abmessungen des Stückes, genügend lang zu erhalten und dann im Ofen langsam abkühlen zu lassen bei Vermeidung jeden harte Stellen verursachenden Luftzuges. Unter diesen Bedingungen zeigt der Stahl die höchste Weichheit, aber er läßt sich schlecht bearbeiten. Im Interesse einer leichten Bearbeitbarkeit und zur Ermöglichung des Kaltwalzens oder Kaltziehens empfiehlt sich ein Glühen zwischen 750 und 800°, vorzugsweise bei 780° mit folgender Abkühlung im Ofen oder an der freien Luft. Da hiermit der untere kritische Punkt nicht erreicht wird, stellt dies in Wirklichkeit ein Glühen bei sehr schwacher Temperatur dar.

Bei einem Glühen von 1000° beträgt die Brinellhärte rund 150, bei 780° 175–180. Da unoxydierbarer Stahl ein Selbsthärter ist, muß man ihn immer nach dem Warmwalzen oder Schmieden glühen oder anlassen, bevor er bearbeitet oder gekümpelt wird. Walzen, Ziehen und Kumpeln lassen sich leicht ausführen. Das Kalthämmern ruft Spannungen hervor, die sich nicht immer an Stellen der Oberfläche befinden. Durch Schleifen allein können sie nicht beseitigt werden, vielmehr ist eine Warmbehandlung des Stückes erforderlich. Diese Spannungen haben ein Rosten und auch Risse im Betrieb zur Folge.

Inoxydierbares Eisen läßt sich im elektrischen Bogen oder mit dem Gebläse gut schweißen, dagegen nicht im Schmiedefeuer. Die geschweißte Stelle wird beim Abkühlen selbstverständlich gehärtet, so daß es nötig ist, das Stück vor der Bearbeitung zu glühen, zu schleifen oder zu polieren. (La technique moderne.)

Dr.-Ing Kalpers.

Neue Versuche mit dem elektrischen Rauchgasprüfer. Ueber Versuche mit dem auch hier bereits beschriebenen*) elektrischen Rauchgasprüfer berichtet Obering. Generlich vom Dampfkessel-Ueberwachungs-Verein Berlin in Nr. 35 der „Wärme“. Die Versuche wurden an einem handbeschickten Steinmüller-Wasserrohrkessel mit Planrost-Unterfeuerung mit derselben Kohlensorte und bei fast gleicher Kesselleistung so durchgeführt, daß am ersten Tage die Anzeige-Instrumente des elektrischen Rauchgasprüfers hinten am Kessel, dem Blick des Heizers entzogen, angebracht wurden, daß aber am zweiten Tage derselbe Heizer den Kessel nach den Angaben der wieder am gewöhnlichen Platze befindlichen Instrumente und nach Anweisungen bedienen mußte, die er von der Lieferfirma des Rauchgasprüfers, der Siemens & Halske A.-G., auf Grund der am ersten Tage gemachten Beobachtungen erhielt. Dies Anweisungen bestanden im wesentlichen nur darin, die Feuerschicht ganz niedrig zu halten, die vier Feuer regelmäßig und abwechselnd zu beschicken und darauf zu achten, daß der Kohlenoxyd- und Wasserstoffmesser des Rauchgasprüfers möglichst auf Null stehen blieb, d.h. unverbrannte Gase nicht auftraten; zu diesem Zwecke sollte der Heizer nach jeder Beschickung für kurze Zeit Sekundärluft geben durch Oeffnen der Rosetten an den Führungstüren. Der Erfolg der höchst einfachen, von jedem Heizer leicht zu befolgenden Anweisungen war, daß Verdampfung und Kesselwirkungsgrad am zweiten Versuchstag um rund 10% größer waren (7,53fache statt 6,77fache Verdampfung und 73 statt 66,4 v. H. Wirkungsgrad). Außerdem war das Abschlacken wegen der niedrigeren Feuerschicht schneller und bequemer auszuführen; auch äußerlich war die bessere Verbrennung erkennbar, und zwar daran, daß sich erheblich weniger Rauch entwickelte. Die von den Registrierinstrumenten des elektrischen Rauchgasprüfers aufgezeichneten Kurven (Abb. 1) zeigten ein ein viel ruhigeren Verlauf als am ersten Tage (Abb. 2), die Kohlensäurekurve außerdem recht gute Uebereinstimmung mit der auf Grund von Orsat-Analysen erhaltenem: 9,8 gegen 9,6 v. H. mittlerer Kohlensäuregehalt. Die Versuche bestätigen aufs Neue, daß der elektrische Rauchgasprüfer ein sehr wertvolles, für handbeschickte Kessel vielleicht sogar unentbehrliches Kontrollinstrument ist, weil er dem Heizer am Kessel mit nur ganz geringer Verzögerung (1 ½ bis 1 Minute) den Kohlensäure- und auch den Kohlenoxyd-Gehalt angibt, sodaß er stets in der Lage ist, so zu heizen, daß dauernd der günstigste Kesselwirkungsgrad, d.h. der kleinste Kohlenverbrauch erzielt wird. Selbst wenn sich mit Hilfe des elektrischen Rauchgasprüfers nicht wie beim beschriebenen Versuch, ein um 10 v. H., sondern nur ein um 5 v. H. besserer Wirkungsgrad ergibt, macht sich der elektrische Rauchgasprüfer in kürzester Zeit bezahlt: die Kohlenersparnis beträgt dann bei 550 kg Kohle/Std., 10 Std. täglicher Arbeitszeit, 300 Arbeitstagen im Jahr und einem Kohlenpreis von 25 M/t immer noch 0,55 . 10 . 300 . 25,0 . 0,05 = rund 2050 Mk. jährilch für einen einzigen Kessel.

Textabbildung Bd. 341, S. 147
Textabbildung Bd. 341, S. 147

E. Zopf, Berlin.

Eine neue Großindustrie (Kunstseide). Von den vielen in den letzten Jahren auf den Weltmarkt geworfenen Kunst- und Ersatzstoffen haben sich nur wenige halten können. Zu ihnen gehört in erster Linie die Kunstseide. Diese neue Industrie hat sich inzwischen nicht nur zu einer modernen Großindustrie vervollkommnet, sondern steht noch mitten in ihrer Weiterentwicklung. Die Weltproduktion an künstlicher Seide stieg in den letzten 10 Jahren fast auf das 10fache, nämlich von 24 Mill. auf 240 Mill. Ib. Während früher Deutschland an führender Stelle auf diesem Gebiete stand, ist es infolge wirtschaftlicher Nöte auf den 3. Platz in der Reihe der Produktionsländer abgedrängt worden. Mit rund 74 Mill. Ib. bringt Amerika etwa 28%, England 12% und Deutschland mit 26 Mill. Ib. etwas weniger als England für die gegenwärtige |148| Erzeugung hervor. Italien ist auf dem Kontinent der stärkste Konkurrent Deuschlands.

Infolge ihrer guten Qualität, Vielseitigkeit des Produktes und verhältnismäßig niederer Preise (ein Viertel bis ein Achtel der Naturseide) erfreut sich die Kunstseide zunehmender Beliebtheit. Selbst für Fachleute ist es oft schwierig, künstliche Seide von der Faser des Naturproduktes zu unterscheiden. Da fast jede Fabrik ihr eigenes Geheimnis hat, und dieses ängstlich hütet, so ist es nicht immer leicht, Zutritt zu den Gewinnungsorten zu erhalten. Die Herstellungsverfahren sind zudem noch nicht abgeschlossen. Manche Probleme auf diesem Betätigungsfelde harren noch der Lösung bezüglich Erreichung des Endzieles. Es werden 4 wichtige Methoden von einander unterschieden. Allen Herstellungsverfahren gemeinsam ist die Verarbeitung des Ausgangsstoffes (Baumwolle oder Fichtenholz) durch Auflösen in Zellulose. Der Physiker Reaumur dürfte wohl derjenige sein, dei; erstmalig und zwar im Jahre 1734 auf den Gedanken kam, künstliche Seide aus Gummi und einer Harzlösung zu verfertigen. Seine Versuche blieben lange Zeit unbeachtet. Erst 50 Jahre später erfand Graf H. de Chardonet ein Verfahren zur Herstellung eines seidenglänzenden Fadens. Diese sog. Chardonet-Seide ist aus der in der Sprengstoffindustrie bekannten Hydrozellulose hervorgegangen. Um ihr die durch schädliche Nitroverbindungen anhaftenden Explosionsfähigkeiten zu nehmen, muß sie denitriert werden. Die nächstälteste Kunstseide ist die sog. Paulyseide, so genannt nach ihrem Erfinder, der zur Lösung von Zellulose Kupferoxydammoniak benutzte. Während die Chardonet-Seide in Deutschland von den Vereinigten Kunstseidefabriken hergestellt wurde, arbeiteten die Ver. Glanzstofffabriken in Elberfeld nach dem Pauly'schen Verfahren.

Bei den Henckel-Donnersmark-Werken wird Zellulose mit Essigsäurehydrat behandelt und das so erhaltene Erzeugnis in Chloroform gelöst. Diese so gewonnene Acetatseide dürfte wegen ihrer Festigkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit und weil ihre Eigenschaften denjenigen der Naturseide recht nahe kommen, eine große Zukunft haben. Die heutigen hohen Herstellungskosten dürften durch technische Verbesserungen in absehbarer Zeit ermäßigt werden. Die bislang billigste aller Kunstseiden ist die nach der in Deutschland gebräuchlichsten Viskose-Methode hergestellte. Sie ist wirtschaftlicher als die nach dem Nitro- und Kupferverfahren erzeugte und besteht darin, daß anstelle von Baumwollzellulose Holzzellstoff verwandt wird, der mit Alkalien und Schwefelkohlenstoff behandelt wird und zudem noch einen Gärungsprozeß durchmachen muß. Die zähflüssige Masse wird beim Ausspinnen in einer Lösung von Salmiak verfestigt. Ein großer Teil unserer Holzbestände geht heute bereits den Weg durch die Kessel, Kochprozesse, Bleichereien und Pressen der Zellstoffbetriebe, um in Kunstseidefabriken eine weitgehende Umwandlung zu reiner Zellulose im Kunstseidenfaden für ein glänzendes Dasein verarbeitet zu werden. Eine Unsumme gemeinsamer Arbeit von Wissenschaft und Technik war und ist noch erforderlich, die die neue deutsche Großindustrie aufbringen mußte und noch muß, um den Vorsprung anderer Länder Wieder einzuholen.

Landgraeber.

Gründung des Fachnormenausschusses für Krankenhauswesen. Die Normung, die sich ursprünglich nur in der Elektrotechnik und im Maschinenbau auswirkte, wird in ihrer Bedeutung von immer weiteren Kreisen erkannt. Nachdem die Vereinigten Staaten von Nordamerika die Vorteile der Normung auf vielen Gebieten außerhalb der maschinellen Technik bereits erprobt haben, befruchten die Erfahrungen Amerikas auch die europäischen Länder.

In diesen Tagen wurde in Deutschland ein Fachnormenausschuß für Krankenhauswesen gegründet, der alle beteiligten Kreise umfaßt. Getragen werden die Arbeiten vom Gutachterausschuß für das öffentliche Krankenhauswesen, der als gemeinsame Organisation der Spitzenverbände der Selbstverwaltung (Deutsche Städtetag, Deutsche Landkreistag, Provinzialgeschäftsstelle, Reichsstädtebund, Reichsarbeitgeberverband, Deutscher Landgemeindetag, Preußischer Landgemeindeverband West) anerkannt ist und auch von den beteiligten Ressorts des Reiches und der Länder unterstützt und gefördert wird; der Gutachterausschuß arbeitet in enger Fühlungnahme mit dem Deutschen Normenausschuß; der Reichsverband der privaten gemeinnützigen Kranken- und Pflegeanstalten Deutschlands ist an den Arbeiten beteiligt.

Die Normungergebnisse werden in der „Zeitschrift für das gesamte Krankenhauswesen“, Verlag Julius Springer, Berlin, als Entwürfe zur Kritik veröffentlicht und nach Abgleichung aller Einwände als Normblätter in das deutsche Normensammelwerk (Beuth-Verlag, G. m. b. H., Berlin SW. 19, Beuthstraße 8) unter dem Zeichen „DIN“ aufgenommen.

Das Programm umfaßt die Normung des gesamten Bedarfs der Krankenhäuser an Einrichtungsgegenständen jeder Art, Möbel, Geräte, Apparate, Instrumente. Spinnereien und Webwaren jeder Art zu Krankenhauszwecken, Wäsche, Kleidung, Laboratoriumsbedarf, Lebensmittel, Reinigungs- und Desinfektionsmittel; aber auch den besonderen Bedarf zur Ausstattung des Krankenhausbaues: Fußbodenbelag, Fenster, Türen, Belüftungsvorrichtungen usw. usw. Bereits vor der Gründung des Fachnormenausschusses sind die Normungsarbeiten aufgenommen worden, so daß die ersten Entwürfe voraussichtlich in nächster Zeit zur Kritik veröffentlicht werden können.

Den Kreisen, die an der Mitarbeit auf diesem Gebiet interessiert sind, ist dringend zu empfehlen, die Arbeiten in der obengenannten Zeitschrift zu verfolgen. Firmen, die in dem Ausschuß mitzuarbeiten beabsichtigen, werden gebeten, sich an den „Fachnormenausschuß Krankenhaus“, Düsseldorf, Moorenstr. 5, zu wenden.

Erleichterung im Haushalt. Die Hausfrauen kommen oft in Verlegenheit, wenn es sich darum handelt, für Teile von Haushaltgegenständen oder Geräten passenden Ersatz zu beschaffen, z.B. Deckel für Kochtöpfe oder Einkochgläser, Herdringe, Schrauben oder Kurbeln an Fleischmaschinen u. dgl. Diese Schwierigkeiten entstehen dadurch, daß diese Gegenstände ohne praktische Gründe in überaus zahlreichen verschiedenen Formen hergestellt werden. Diesem Mißstand soll dadurch abgeholfen werden, daß an Stelle der Vielfältigkeit nur wenige Ausführungen treten, die nach reinen Zweckmäßigkeitsgründen festgelegt werden. Das bedeutet leichtere Ersatzbeschaffung für den Käufer. Auch die Händler werden in die Lage gesetzt, bei verhältnismäßig geringer Lagerhaltung alle vorkommende Bedürfnisse zu decken und vor allen Dingen Ersatzteile schnell und billig zu liefern.

Der Normenausschuß der Deutschen Industrie hat gemeinsam mit den Hausfrauenvereinen, den Herstellern und Händlern die Vereinheitlichung von Haushaltgegenständen aufgenommen. In Arbeit sind Normen für Kochtöpfe, Einkochgläser und Herdringe.

Anregungen aus den interessierten Kreisen zur Normung auch anderer Haushaltgegenstände nimmt der Normenausschuß der Deutschen Industrie, Berlin NW. 7, Friedrich-Ebert-Straße 27, gern entgegen.

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Internationaler gewerblicher Rechtsschutz. Mitgeteilt vom Patentanwaltsbüro Dr. Oskar Arendt, Berlin W. 50.

Deutschland: Ausstellungsschutz genießen Erfindungen, Muster und Warenzeichen auf nachstehenden Ausstellungen bzw. Messen: Deutsche Hygiene-Messe und -Ausstellung in Berlin 18. bis 25. April 1926. 7. Deutsche Erfindungen-, Neuheiten- und Industriemesse des Reichsverbands deutscher Erfinder in Ludwigshafen a. Rhein 5. bis 13. Juni 1926, 32. Deutsche landwirtschaftliche Wanderausstellung der Deutschen Landwirtschafts-Gesellschaft in Breslau 31. Mai bis 6. Juni 1926.

Durch die am 1. April 1926 in Kraft getretene Neuregelung der Patentamtsgebühren ist auch bei Eventualgebrauchsmuster-Anträgen wieder die Hälfte der Anmeldegebühr, also jetzt 7,50 Mk., zu zahlen. Die Gebühr für Antrag auf Nennung des Erfinders in der Patentschrift bleibt mit 3 Mk. bestehen. Bei Einzahlung von Jahresgebühren, die vor dem 1. April 1926 fällig waren, ist die Gebühr in alter Höhe zu entrichten. Jedoch sind in der Nachfrist für überfällige Taxen nur 10% Zuschlag zu zahlen.

Lettland hat seine Kündigung der beiden Madrider Abkommen vom 14. April 1891 über die internationale Registrierung von Fabrik- und Handelsmarken und über die Unterdrückung falscher Herkunftsangaben auf Waren zum 21. Dezember 1926 ausgesprochen.

Brit. Dominions: Deutsche Firmen, die Patente, Warenzeichen und Muster eingetragen haben, sind damit noch nicht in den Brit. Dominions geschützt, was aber gerade bei Geschäftsbeziehungen in Australien von, großer Wichtigkeit sein dürfte. Infolge der in Australien aufblühenden eigenen Industrie müssen interessierte Firmen zur Vermeidung unerwünschter Folgen ihre Rechte durch Anmeldung von Patenten usw. zu schützen suchen. Dies geschieht am besten durch einen deutschen Patentanwalt.

China: In der Zeit vom 14. Juli 1923 bis 31. Mai 1925 sind 5097 Handelsmarken vom chinesischen Handelsmarkenamt eingetragen worden.

Persien: Dem Parlament liegt ein Patentgesetz vor, dessen Annahme in noch unbestimmter Zeit zu erwarten ist. Warenzeichenanmeldungen nimmt das persische Justizministrium bereits entgegen. Die zum persischen Markenschutzgesetz vom 31. März 1925 vorgesehenen Ausführungsbestimmungen sind noch nicht ergangen.

Frankreich: Bei Anmeldung oder Erneuerung eines Warenzeichens sind eine Grundgbühr von 50 Frcs. und eine Eintragungsgebühr von 10 Frcs. für jede Warenklasse zu zahlen.

Argentinien: 15jährige Patente konnten früher nur in Ausnahmefällen für besonders wichtige Erfindungen erhalten werden. Dies kann jetzt aber für jedes Patent verlangt werden. Bei Anmeldung muß die gewünschte Patentdauer beantragt werden, da es zurzeit eine spätere Patentverlängerung nicht gibt. Eine Vollmacht kann für mehrere Patent- und Warenzeichenanmeldungen, die eventl. auch nicht zu gleicher Zeit einzureichen sind, benutzt werden und braucht nur vor einem argentinischen Konsul beglaubigt werden. Nach dem argentinischen Markengesetz ist der erste Anmelder der Inhaber einer Marke. Es kommt daher häufig vor, daß eine ausländische Marke für eine dort ansässige Person eingetragen wird. Diese Eintragungen bezwecken sehr oft hohe Geldforderungen für die Abtretung an den rechtmäßigen Eigentümer. Um diesem unlauteren Treiben entgegenzutreten, wird dringend geraten die rechtzeitige Anmeldung wichtiger Schutzmarken in Argentinien zu veranlassen.

Termine der Leipziger Herbstmesse. Die Leipziger Herbstmesse 1926 findet vom 29. August bis 4. September statt. Die Technische Messe mit Baumesse fällt diesmal mit der Mustermesse zusammen, sie dauert also ebenfalls bis 4. September. Die im Rahmen der Mustermesse abgehaltene Textilmesse und die Deutsche Schuh- und Ledermesse halten ihre Ausstellungen vom 29. August bis 1. September geöffnet.

Die Preise für die amtlichen Meßadreßbücher sind zur Herbstmesse herabgesetzt worden. Es kostet das Amtliche Meßadreßbuch für die Allgemeine Mustermesse 3.– Mk., das Meßadreßbuch für die Technische Messe 2.– Mk. und das für die Textilmesse –. 50 Mk.

Schutz von Erfindungen, Mustern und Warenzeichen auf der Leipziger Messe. Nach einer Bekanntmachung des Reichsministers der Justiz im Reichsgesetzblatt tritt der durch das Gesetz vom 18. März 1904 (Reichsgesetzbl. S. 141) vorgesehene Schutz von Erfindungen, Mustern und Warenzeichen ein für die vom 29. August bis 4. September 1926 in Leipzig stattfindenden Mustermesse nebst Technischer Messe und Baumesse.

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Dingl. Polyt. J. 1923 Heft 10.

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