Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1927, Band 342 (S. 43–47)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj342/ar342011

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

75jähriges Jubiläum des deutschen Kalibergbaues. Die Kalischätze, die der deutsche Boden in überreicher Menge birgt, haben Jahrhunderte der Nutzbarmachung für die deutsche Volkswirtschaft geharrt. Hervorgegangen ist die Kaligewinnung aus der bergmännischen Ausbeutung der Steinsalzlager. Da die frühere Gewinnungsart des Salzes lediglich ein verlustreicher Raubbau war und den Salzbedarf nicht deckte, begann man die Salzlager regelrecht bergmännisch auszubeuten. Am Barbaratage des Jahres 1851 begann man den Bau von Schächten, mit denen Stein- und Kalisalze angefahren wurden.

In gewissem Sinne verdankt die Kaliindustrie lediglich einem Zufall ihre Entstehung, insofern, als man mit den geplanten Schächten nicht Kalisalze, sondern gewöhnliches Steinsalz erschließen wollte. Man wußte damals überhaupt noch nichts von dem Vorhandensein dieser hochwichtigen Naturgeschenke. Als man das Salzgebirge erreichte, stieß man zunächst auf mächtige Schichten, die aus buntgefärbten Kali- und Magnesiumverbindungen bestanden, für die man keine Verwendung hatte. Man nannte sie, da sie erst abgeräumt werden mußten, um zu den gesuchten Steinsalzen zu gelangen, „Abraumsalze.“ Damals warf man sie als wertlos auf die Halde. Niemand kümmerte sich darum. Es hatte fast den Anschein, als ob das darin enthaltene wertvolle Kali keinerlei Bedeutung erhalten sollte. Erst als die Haldenbestände infolge der sich ansammelnden Mengen recht lästig wurden, begann man sich auf ihre eventuelle Verwendung zu besinnen. Es war der damalige Oberberghauptmann Krug von Nidda, der diese wichtige Kaliquelle erkannte und Chemiker an die Front rief, um Arbeitsmethoden zur Nutzbarmachung zu erfinden. Mehrere Jahre hat es gedauert, bis die Kaliindustrie einen nennenswerten Aufschwung nahm. Grundlegend hierfür waren die für die gesamte Menschheit so bedeutungsvollen Versuche des populärsten deutschen Chemikers Justus v. Liebig, der bereits lange vorher auf die hohe wirtschaftliche Bedeutung des Kali als Düngemittel bzw. für die Volksernährung hingewiesen hatte. Nunmehr wurden Methoden für die fabrikatorische Gewinnung ausgearbeitet. Die |44| erste Chlorkaliumfabrik wurde im Jahre 1861 gebaut. Alle Fabriken arbeiteten bis in die Neuzeit noch nach dem damals erfundenen Löseverfahren. In dem kleinen Staßfurt entstanden in rascher Reihenfolge eine ganze Anzahl Werke, die neben Chlorkalium noch Schwefelsäure, Pottasche, Glaubersalz, Bittersalz, Brom, Bromsalze, Kaliumchromat, Cyankalium, Salzsäure, Chlormagnesium und Borsäure herstellten. Nicht nur die chemische Industrie war die Hauptabnehmerin, sondern auch in der Landwirtschaft wurde die Bedeutung des Kali zur Erzielung von Höchsterträgnissen immer mehr erkannt. Bald wurden die Kaliwerke ihre Rohprodukte ohne weitere Verarbeitung mit glänzendem Erfolg los. Der steigende Bedarf ließ weitere Kaliwerke entstehen. Aus den eigentlich beabsichtigten Steinsalzbetrieben wurde ein blühender Kalisalzbergbau. Steinsalz wurde Nebensache. Im Laufe weniger Jahre wurden in Thüringen, Hannover, Braunschweig, Hessen. Mecklenburg und im Elsaß mächtige Lagerstätten entdeckt. Neuzeitlich sind Baden und der Niederrhein noch hinzugekommen. In dem gewaltigen Kristallisationsbecken des „Deutschen Zechsteinmeeres“ sind bis jetzt 25 verschiedene, technisch wichtige Salzmineralien der Elemente Kalium, Natrium, Magnesium und Calcium als Chloride und Sulfate festgestellt. Hinzu kommen noch Hunderte von Salzgesteinen. Das Kalifieber, das auf Grund reicher Funde und der guten Geschäftslage um die Jahrhundertwende einsetzte, machte die Kaliindustrie mehr und mehr zum Gegenstand kapitalistischer Spekulation. Unter dem Einfluß der Kaligesetznovelle im Jahre 1909 stampften die folgenden sogenannten „Uebergründungsjahre“ die Kaliwerke geradezu aus dem Boden. Die Folge davon war, daß in einigen Jahren nicht weniger als 239 Kaliwerke und 87 Fabriken gebaut wurden. Der Gesamtabsatz des im Jahre 1879 gegründeten Kalisyndikats G. m. b. H., in dem alle Werke vereinigt sind, betrug im Jahre 1880 2,5 Millionen dz. Bis zum Jahre 1900 stieg er auf 15,4 Millionen und auf 51,8 Millionen im Jahre 1913. In diesem Jahre dürften diese Zahlen noch übertroffen werden. Insgesamt ist ein Kapital von ungefähr 2 Milliarden Goldmark in dieser Industrie investiert. Starke und schwache Werke haben sich zwecks Ausnützung der wirtschaftlichen Vorzüge der Konzentration zur höchsten Betriebsökonomie zu Verwaltungs- und Betriebseinheiten, Gruppen, Konzernen und Großkonzernen zusammengeschlossen. Im volkswirtschaftlichen Interesse werden neuzeitlich in den Kaliindustriezentren nicht nur gewaltige Riesenanlagen errichtet, sondern es werden gleichzeitig Veredlungsverfahren ausgearbeitet, um hochwertige Kaliprodukte und Sulfate, chemische Edel- und Sonderfabrikate auf breiter Grundlage herzustellen. Der Nutzbarmachung lästiger Salzrückstandshalden zu Großerzeugnissen wird besondere Beachtung geschenkt, um die natürlichen Bodenschätze nicht zu verschleudern. Eine als Mammutfabrik zu bezeichnende Anlage erhält eine Länge von 800 und eine Breite von 400 m. In dem „salzigen Reich“ des deutschen Bodens dürften etwa eine halbe Billion Tonnen nutzbarer Salzmineralien vorhanden sein.

Landgraeber.

Eisen und Kohle im Fernen Osten. Augenblicklich nehmen die Länder des Fernen Ostens in bezug auf die wichtigsten handelsfähigen Minerale einen nur unbedeutenden Anteil ein, nämlich z.B. 4 Prozent beim Kupfer, 1 Prozent beim Eisenerz, 5 Prozent bei der Kohle und 3 Prozent beim Oel. Nur bei einigen weniger wichtigen Mineralarten sind die Verhältnisziffern größer. Im Gegensatz dazu liefern die Länder, die zum Bereich des nördlichen Atlantischen Ozeans gehören, den weitaus stärksten Anteil an den betreffenden Bedürfnissen auf der Welt, nämlich 90 Prozent bei der Kohle, 98 Prozent beim Eisenerz, 65 Prozent beim Kupfer und 90 Prozent beim Oel. Diese Lage wird so zu erklären versucht, daß es nur an einer genügenden Ausbeutung im Fernen Osten mangelt, und es wird der Annahme Ausdruck verliehen, daß es bei Erreichung eines ähnlichen Standes wie in den Industrieländern die Erzeugung an Eisen und Stahl im Fernen Osten mehr oder weniger ausgeglichen werden könnte. Ein Ueberblick über die obwaltenden Verhältnisse beweist jedoch, daß eine derartige Annahme nur auf schwachen Füßen ruht. In der Tat scheint die Schlußfolgerung nicht unberechtigt (abgesehen von einigen Ausnahmen), daß der gegenwärtige niedrige Stand in der Erzgewinnung im Fernen Osten keine zeitweilige, sondern eine dauernde Erscheinung ist, die durch die Abwesenheit von Mineralquellen sowohl hinsichtlich der Menge als auch ihrer Art als auch der Verteilung hinsichtlich der praktischen Verwertung begründet ist. Diese Ansicht ist wiederholt von zuständigen Forschern vertreten worden. Nichtsdestoweniger geht die vorherrschende allgemeine Auffassung dahin, daß die Länder des Fernen Ostens, insbesondere China, beträchtliche Mineralreserven besitzen. Es muß auch anerkannt werden, daß die bedeutendsten Vorkommen an Eisenerz und Kohlen in den Ländern am Stillen Ozean sich in China befinden. Die Kohlenvorkommen sind hier, obwohl nur schwach entwickelt, ziemlich stark und werden auf ungefähr ¼ der Weltvorräte geschätzt. Manche von diesen Reserven befinden sich allerdings in entlegenen Gegenden, die einer handelsmäßigen Entwicklung noch für eine lange Zukunft nicht zugänglich sind. Die einzige für hüttenmännische Prozesse verwendbare Kokskohle liegt in Chihli, Fengtien und Shansi im Norden und in Kiangsi im Süden. Die Eisenerz-Reserven Chinas betragen nach den letzten Schätzungen 950000000 t, eine Zahl, die rund ⅕ der Eisenerze in den Vereinigten Staaten entspricht. Die Analyse jedoch zeigt, daß viele dieser Erze unter den gegenwärtigen Verhältnissen nicht verarbeitet werden können, und zwar teils wegen ihres niedrigprozentigen Gehaltes, teils wegen ihrer Entfernung von den vorhandenen Verbindungswegen. So enthalten z.B. die Erze der Mandschurei niedrige Eisenanteile, gebundene Hämatite und Magneteisensteine, die im nordöstlichen Chihli nur 30–36 Prozent Eisen, und müssen vor ihrer Verhüttung konzentriert werden. Die unmittelbar, ohne Aufbereitung verwendbaren Eisenerze in China, die auch infolge ihrer Lage durch Transportkosten nicht benachteiligt sind, werden auf rund 100000000 t geschätzt; von diesen liegen ¾ längs des Yangtse-Flusses und ¼ |45| im Hsuan-Lung-Bezirk nordwestlich von Peking. Die erste dieser auch am meisten bekannten Gruppe hat sich in den letzten Jahren neuzeitliche Anlagen zugelegt. Die gegenwärtige Förderziffer an chinesischen Eisenerzen beträgt 1 Million t, d.h. weniger als 2 Prozent der amerikanischen Förderziffer. Japan kontrolliert rund 90 Prozent der verwendbaren chinesischen Erzvorräte. Die bisher bekannten Eisenerzlagerstätten berechtigen aber nicht die Anlage des gewaltigen Kapitals, das für die Errichtung einer großen Eisen- und Stahlindustrie im Lande notwendig wäre. Die besten chinesischen Eisenerze sind von harter und erosionsbeständiger Natur. Es trifft zu, daß die inländischen Verhüttungsverfahren die Verwendung weicher Erze begünstigt und daß der Wert der harten Erze von den Chinesen nicht erkannt worden ist. Immerhin sind einige Entdeckungen in geographischer Hinsicht zu verzeichnen, namentlich seitdem China durch Ausländer durchforscht worden ist, so daß die bisher viel erörterten Möglichkeiten von dem Bestehen noch nicht entdeckter Eisenerzlagerstätten nicht von der Hand zu weisen sind.

Das Japanische Kaiserreich stellt den größten Verbraucher an Eisen- und Stahlwaren im Fernen Osten dar, doch beschränken sich seine eigenen Vorkommen an Eisenerz auf die Kamaishi-Gruben in der Provinz Riquchu mit einer geschätzten Reserve von 35000000 t. Außer diesen nimmt man noch das Vorhandensein von 45000000 t an, die aber zerstreut liegen und niedrigprozentig sind. Die Inlandsförderung in den letzten 10 Jahren betrug 209000 t jährlich oder weniger als 1 Prozent der amerikanischen. Japan verfügt ferner über Reserven in Korea, die 4000000 t betragen sollen und von denen etwas mehr als die inländische Förderung eingeführt werden. Die Armut Japans an Erzen macht seine Bestrebungen in der Erwerbung und Entwicklung der chinesichen Yangtse-Lagerstätten und seiner Versuche, die niedrigprozentigen Erze der Mandschurei zu konzentrieren, erklärlich. Mit Kohle ist Japan besser ausgestattet als mit Eisenerz, aber auch hier ist es im Vergleich mit den anderen wichtigsten Industrieländern ziemlich arm daran. Es hat bereits einen großen Teil seiner Vorräte erschöpft, so daß seine Industrie für die Zukunft dementsprechend begrenzt ist. Vor einigen Jahren haben die Kaiserlichen Stahlwerke versucht, hier Abhilfe zu verschaffen durch Mischen von japanischer mit chinesicher Kohle. Der meiste Koks aus japanischer Kohle ist nur schwach und porös. Die Reserven für Kokskohle sind auch so gering, daß man schon den Gedanken erwogen hat, die Eisenwerke zu elektrifizieren.

Die Eisenerze im russischen Fernen Osten erreichen kaum mehr als 5000000 t in zerstreutem Vorkommen. Die einzige Kohle, die sich gut für die Verkokung eignet, befindet sich auf der Insel Sakhalin, wo jedoch die Felder noch wenig entwickelt und gute Häfen entweder selten oder mehrere Monate des Jahres eingefroren sind. In Indochina sind Erz und Kohle unbedeutend. Siam verfügt zwar über einige unentwickelte und zerstreut liegende Eisenerzvorkommen, doch ist die dort gefundene Kohle meistens eine Braunkohle. Auf der Malaischen Halbinsel und in Britisch-Borneo gibt es auch einige Eisenerze, doch kommt ihnen nur eine lokale Bedeutung zu; die Gesamtmenge beziffert sich auf kaum mehr als 25000000 t.

Anders und mehr versprechend auf den ersten Blick erscheint die Lage in Niederländisch-Ostindien, namentlich im südlichen Teil von Borneo und in Zentral-Celebes. Die Eisenerze in diesen Bezirken bilden eine der größten bisher bekannten Reserven im Fernen Osten und werden auf 800000000 t geschätzt. Doch ist das Erz ähnlich dessen gewisse Schwierigkeiten bei der Verdem von Cuba und der Provinz Surigao auf den Philippinen ungleichmäßig, da es Nickel, Chrom, viel Tonerde und Feuchtigkeit enthält und infolgehüttung bietet. Kokskohle ist zwar vorhanden, doch in so begrenzten Mengen, daß bereits Untersuchungen angestellt worden sind, die Möglichkeit des Schmälzens auf elektrischem Wege oder vermittels Oelrückstände in Anwendung zu bringen. Auf den Philippinen gibt es bedeutende Eisenerzvorkommen, nämlich rund 430000000 t oder noch mehr, namentlich in Surigao am nördlichen Mindanao. Braunkohle ist im Ueberfluß vorhanden, Kokskohle dagegen in beschränkten Mengen hauptsächlich am südlichen Mindanao. Eine etwa zu errichtende Eisenindustrie dürfte nicht geeignet sein, mehr als die inländische Nachfrage zu befriedigen. Demnach scheint es höchst unwahrscheinlich, daß eine Eisen- und Stahlindustrie etwa nach Art derjenigen in Westeuropa oder in Nordamerika in den pazifischen Ländern des Fernen Ostens entwickelt werden kann. China mit dem besten Vorrat an Kokskohle hat nicht genug Eisenerze, und die geographische Trennung der besten Kokskohle von den Eisenerzen bedeutet einen schweren Nachteil. Niederländisch-Ostindien und die Philippinen verfügen über große Erzvorkommen, sind dagegen arm an Kokskohle. Japan mit der größten industriellen Leistungsfähigkeit, dem stärksten Verbrauch und der besten Organisation fehlt es an Kohle und Eisen in genügender Menge. Die zerstreuten Lagerstätten an Kohle und Erz in allen andern Ländern des Fernen Ostens sind von untergeordneter Bedeutung im Vergleich zu den genannten Ländern. Wenn alle Kohle- und Erzquellen im Pacific-Bereich gemeinsam erfaßt werden könnten, würden diese Vorräte sich für die Anlage einer Großindustrie eignen; doch würden dabei die geographischen Entfernungen der am besten geeigneten Erze und Kohlen im Wettbewerb mit den wichtigsten Eisen- und Stahlerzeugern der Welt die wirtschaftliche Produktion in Frage stellen. Sieht man von den politischen Grenzen ab, so erscheint als die beste Verbindung auf der einen Seite die Eisenerze der Philippinen und Niederländisch-Ostindiens, auf der anderen Seite die Kokskohle der nördlichen Provinzen Chinas.

Es bleiben noch die Eisen- und Kohlenvorkommen Indiens zu betrachten. Hier befinden sich große Reserven an hochprozentigen Erzen, die auf über 1½ Billionen t geschätzt werden. Obgleich die Erze weniger beträchtlich sind als in den Vereinigten Staaten und in Westeuropa, so darf man sie doch als die größten und besten |46| Lagerstätten im Fernen Osten bezeichnen. Ungeachtet der bedeutenden Kohlenvorkommen ist der Vorrat an Kokskohle in Indien weniger groß. Ein besonderer von der indischen Regierung eingesetzter Ausschuß hat die wahrscheinliche Erschöpfung an dieser Kokskohle nach ungefähr 40 Jahren ergeben, doch sollen kürzlich entdeckte Vorkommen das Vorhandensein größerer Reserven ergeben haben. Die Erzeugung von Eisen und Stahl befindet sich zwar, noch auf einer verhältnismäßig niedrigen Stufe, doch ist die Leistungsfähigkeit schneller gestiegen als der Inlands-Verbrauch, und zwar mit Rücksicht auf die Ausfuhr nach Westeuropa. Die Vorräte an Rohstoffen in Indien sind auch geeignet für das Wachsen einer großen Eisen- und Stahlindustrie. Nur wird dem durch eine geringe Aufnahmefähigkeit des inländischen Verbrauches und durch die Entfernung von den wichtigsten Auslandsmärkten Schranken gesetzt. Für die nächste Zukunft wird die indische Bergbau-Industrie hauptsächlich von dem Ausfuhrgeschäft abhängen, das sich wiederum nach den Industriezentren des Westens richten wird. (The Foundry Trade Journal, 1926, Heft 527). Es wird öfters die Ansicht vertreten, daß, wenn auch die Menge und Güte der Vorkommen im Fernen Osten die Entwicklung einer Eisen- und Stahlindustrie auf eine ertragreiche, handelsmäßige Grundlage nicht begünstigten, eine solche Entwicklung doch Platz greifen würde, und zwar aus politischen und militärischen Gründen. Eine derartige Annahme übersieht jedoch, in Betracht zu ziehen, daß ein solcher Industrieaufbau riesige Kapitalausgaben. verschlingt sowohl für die erste Umwandlung der Rohstoffe als auch für ihre Bearbeitung und Fertigstellung unter den verschiedensten Formen bis zum letzten Verbraucher.

Dr.-Ing. Kalpers.

Lagerung von Kohlen unter Wasser. Um am einfachsten und sichersten die Selbstentzündung der Kohle zu verhüten und ihre Wertminderung infolge der Einwirkung des Luftsauerstoffs zu verhindern, werden in Amerika schon seit einer Reihe von Jahren in größeren Werken die Kohlenvorräte in gemauerten, mit Wasser gefüllten Gruben gelagert. So besitzt z.B. die Indianapolis Light and Heat Co. zwei derartige Betonbehälter zur Lagerung der Kohlen unter Wasser. Der eine Behälter faßt 13000 Tonnen Kohle; die gesamten Kosten für die beiden Behälter belaufen sich auf 60000 Dollar.

Der größere Feuchtigkeitsgehalt der unter Wasser gelagerten Kohle hat bei der Verfeuerung von Stückkohle bisher keine Schwierigkeiten bereitet, dagegen erwies sich Nußkohle, wenn sie unter Wasser gelagert war, als schwerer entzündlich. Die Förderung der Kohle aus dem Wasserbehälter zum Kesselhausbunker erfolgt durch Eisenbahnwagen, so daß das Wasser auf diesem Transport genügend abtropfen kann. Die Entwässerung der Kohle kann aber auch in der Weise erfolgen, daß der Wasserspiegel in dem Lagerbehälter soweit gesenkt wird, daß die zum Verbrauch bestimmte Kohle nicht vom Wasser bedeckt ist. Bei dieser Methode zeigte sich, daß auch die 2–3 Meter über dem Wasserspiegel lagernde Kohle infolge der Kapillarität noch feucht bleibt. Die Untersuchung zweier Kohlenproben der gleichen Zeche und aus demselben Flöz, von denen die eine frisch gefördert war, während die zweite ungefähr 1 Jahr lang unter Wasser gelagert war, ergab eine Verminderung des Heizwertes von 6970 auf 6794 WE; der Verlust betrug also nur 2,5 v. H.

Sbr.

Einfluß des Kieselsäuregehaltes im Eisenerz auf die Selbstkosten des Roheisens. Zwecks Feststellung des Einflusses des Kieselsäuregehaltes im Eisenerz auf die Selbstkosten des Roheisens wurden zunächst 3 Eisenerze untersucht mit den Analysen:

Erz 1 2 3
Eisen 51,3 49,0 49,0
Feuchtigkeit 11,0 11,0 15,0
Mangan 0,7 0,7 0,7
Al2O3 2,5 2,5 2,5
CaO 0,5 0,5 0,5
SiO2 8,2 12,0 8,0

Zur Erzeugung einer Tonne basischen Roheisens wurden bei Verwendung von Erz 1 und 2 benötigt:

Gesamtgewicht Gewicht von
CaO Al2O3 SiO2
kg kg kg kg
Erz 1 1860 9 46 149
Koks 952 23 20 59
Kalkstein 453 240 4 9
–––––––––––––––––––––––––––––––––
3265 272 70 215
Erz 2 1950 10 49 234
Koks 1054 25 23 63
Kalkstein 635 336 336 13
–––––––––––––––––––––––––––––––––
3639 371 408 310

Demnach bedingt der Verbrauch des Erzes 2 10,75% mehr Koks und 40% mehr Flußmittel als Erz 1. Bei gleichem Koksverbrauch würde man am Tage 500 t Roheisen und 268 t Schlacke aus Erz 1 und 452 t Roheisen und 329 t Schlacke aus Erz 2 erzeugen. Bei gleichen Löhnen machen die Mehrausgaben für die Handarbeit 10,75% beim Erz 2 aus. Das Erz 3 hat denselben Eisengehalt als Erz 2; aber das Verhältnis von Silizium zum Eisen ist 0,1633 gegen 0,245 in Erz 2 und 0,1558 in Erz 1. Die Erzeugungskosten einer Tonne Eisen aus Erz 3 sind demnach höher als aus Erz 1, aber niedriger als aus Erz 2. Es wäre falsch, die Erze 2 und 3 gleich zu bewerten. Eine Tonne Eisen aus Erz 3 erfordert 1950 kg Erz, 964 kg Koks, 480 kg Kalkstein. Außerdem erhält man 567 kg Schlacke. Man braucht also 1,22% mehr Koks und 6% mehr Flußmittel als bei Erz 1. (Revue de Métallurgie.)

K.

Fachveranstaltung für Schweißtechnik auf der Kölner Frühjahrsmesse. Sonderausstellung und wissenschaftliche Tagung. Im Mittelpunkt der Kölner technischen Messe (20.–25. März) steht eine fachliche Veranstaltung, die dem wichtigen Gebiet der Schweißtechnik gewidmet ist. Die Fachveranstaltung wird unter Verzicht auf die übliche Aneinanderreihung toter Ausstellungsgegenstände das Schweißen in verschiedenen Industriezweigen vorführen, und zwar in der Hauptsache als Fabrikationsverfahren. Dies wird |47| dadurch ermöglicht, daß Firmen, die Apparate und Maschinen für die Schweißtechnik herstellen, sich für die Veranstaltung mit anderen Firmen zusammentun, die diese Maschinen benutzen. Die Veranstaltung wird unterstützt von der Carbidvereinigung und dem Deutschen Acetylenverein, ferner von dem Verband für autogene Metallbearbeitung (Hamburg), der einen Kursus für fortgeschrittene Schweißer abhalten wird.

An der Sonderausstellung wird sich auch das Ausland beteiligen; so liegen bis jetzt schon Anmeldungen von Firmen aus Amerika, Belgien, Holland und Oesterreich vor.

Mit der Ausstellung wird eine wissenschaftliche Tagung verbunden, die vom Kölner Bezirksverein Deutscher Ingenieure und der Elektrotechnischen Gesellschaft in Köln getragen und vom Verein Deutscher Ingenieure, Berlin, unterstützt wird. Für diese Tagung sind hervorragende Fachleute gewonnen worden, die über die letzten Ergebnisse der Forschung und der Praxis in der Schweißtechnik berichten werden.

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