Titel: CASTNER, Zählerfabrik und Fließarbeit.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1928, Band 343 (S. 25–30)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj343/ar343007

Zählerfabrik und Fließarbeit.

Unbedingte Voraussetzung für eine wirtschaftliche Durchführung der Fließarbeit sind: ständige Massenfertigung gleichbleibender Teile; Verwendung von Rohstoffen von bester Beschaffenheit und gleichmäßiger Güte; peinlich genaue Durchkonstruktion aller Teile; sorgfältigste Durcharbeitung und Aneinanderfügung der verschiedenen Arbeitsgänge und störungsfreie Passung aller Einzelteile. Ist auch nur ein kleiner Teil dieser Voraussetzungen nicht erfüllt, so sind Hemmungen im Arbeitsfluß unvermeidlich, womit die erwarteten Vorteile in ein Nichts zerfließen. Es ergibt sich aber auch gleichzeitig hieraus, daß alle in richtig durchdachter und richtig ausgeführter Fließarbeit |26| hergestellten Gegenstände unbedingt als Qualitätswaren von höchstem Werte zu gelten haben.

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Die Qualitätssteigerung war daher neben Ersparnissen in der Herstellung der Hauptgrund dafür, daß die A.E.G. ihre Zählerfabrik als eine ihrer ersten Werkstätten für die fließende Fertigung eingerichtet hat.

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Der Unterschied in der Gestaltung der Zähler in ihren verschiedenen Entwicklungsstufen wird am klarsten veranschaulicht durch Abb. 1, mit seiner Zusammenstellung der Ausführungen im Laufe der 30 Jahre von 1897 bis 1927. Noch deutlicher treten alle diese Unterschiede hervor auf Abb. 2 und 3 mit einer Gegenüberstellung der Innenansichten des ältesten und des neuesten Zählers. Bei dieser Gelegenheit sei daran erinnert, daß anfänglich der private Stromverbrauch überhaupt nicht gemessen, sondern auf Grund von Schätzungen nach Pauschsätzen bezahlt wurde. Nur die Industrie mit ihrem großen Strombedarf verfügte über Zählvorrichtungen nach Abb. 2 und 3, die aber, da es sich nur um wenige Exemplare handelte, Stück für Stück von Hand gefertigt wurden. Wie dann um die Jahrhundertwende der private Stromverbrauch immer größeren Umfang annahm, sah man sich gezwungen, auch hier Meßgeräte einzubauen, um so auch die Elektrizitätswerke auf eine wirtschaftliche Grundlage stellen zu können. Bei dem nun einsetzenden Bedarf an Elektrizitätszählern konnte natürlich von einer stückweisen Herstellung dieser Geräte nicht mehr die Rede sein. Man ging also zur Massenfertigung über. Der gewaltigste Aufschwung, den die Elektrizitätslieferung seit ihrem Bestehen jemals durchmachte, und dessen Ende einstweilen noch gar nicht abzusehen ist, setzte mit der Beendigung des Krieges ein. Aus der bisherigen Massenfertigung mußte eine Riesenfertigung werden, die selbstverständlich den überaus gespannten wirtschaftlichen Verhältnissen der Nachkriegszeit weitgehend angepaßt werden mußte. Gleichzeitig trat eine wesentliche Vereinfachung in der Konstruktion der Zähler ein, der wiederum die Auswahl und die Beschaffenheit der verwendeten Rohstoffe weitgehend angepaßt werden mußte. Dementsprechend mußte auch eine weitgehende Rationalisierung in der Fertigung vorgenommen werden, um einem solchen Massenansturm in technischer und wirtschaftlicher Beziehung gewachsen zu sein.

Um allen diesen Ansprüchen vollkommen gerecht werden zu können, entschloß sich die A.E.G., die gesamte Zählerherstellung restlos auf Fließarbeit umzustellen, wie sich letztere in zahlreichen anderen Industriezweigen seit geraumer Zeit bestens bewährt. So ist die A.E.G.-Zählerfabrik zur Zeit die größte deutsche Fabrik der Feinmechanik, in der Präzisionsapparate vom Rohmaterial bis zum Versand des fertigen Erzeugnisses in ununterbrochener Fließarbeit hergestellt werden. Dies ist selbst von amerikanischen Fachleuten voller Bewunderung anerkannt worden. Ein Gang durch die Zählerfabrik auf dem gleichen Wege, den das Material nimmt, wird dies beweisen.

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Zu ebener Erde befinden sich die Stanzen und Pressen, denen die vom Fabrikhof kommenden und dann in Streifen geschnittenen Rohstoffe (Eisen-, Aluminium- und Messingblech) zugeführt werden; die erste Wandertischanlage dient dazu, die Grundplatten und Kappen der Zähler von Maschine zu Maschine zu fördern (Abb. 4). In einer parallelen Nebenstraße werden die kleineren Teile, wie Aufhängeösen und dergl., hergestellt.

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Sie werden in die Hauptstraßen aufgenommen und durch die am Wandertisch aufgestellten elektrischen Punkt-Schweißmaschinen mit den Grundplatten und Kappen verschweißt. Auch die Kernstanzerei befindet sich hier im Erdgeschoß. In den Elektrizitätszählern werden nämlich Kerne verwendet, die aus vielen dünnen Eisenblechen bestehen. Da in jedem Zähler mehrere Eisenkerne von verschiedener Form enthalten sind, nimmt die Herstellung dieser Teile einen großen Raum ein. Mehrere Wandertische führen dann die von den Stanzen kommenden Einzelbleche der Handarbeit zu. Hier werden sie abgezählt und jeweils eine bestimmte Anzahl zu einem Kern zusammengenietet. Eine andere Reihe Stanzen, Pressen und Schweißmaschinen, die sich gleichfalls hier unten befinden, dienen zur Herstellung der Traggerüste. Auch hier erfolgt die Fließarbeit auf dem Wandertisch.

Die zahlreichen und sehr sperrigen Blechabfälle, die in großen Mengen an den Stanzen und Pressen entstehen, werden gesammelt und in einer ebenfalls hier aufgestellten Paketiermaschine zu Schrottpaketen zusammengepreßt, die verhältnismäßig wenig Raum einnehmen und sich auch leicht stapeln und transportieren lassen.

Alle diese im Erdgeschoß gefertigten Teile werden zur weiteren Verarbeitung mit Aufzügen nach dem 4. Stockwerk des sehr geräumigen Fabrikgebäudes befördert, um dann mit fortschreitender Fertigung wieder nach unten zu gelangen. Vom rein organisatorischen Standpunkte wäre es ja richtiger gewesen, die Werkstoffe immer nur in einer Richtung, hier also von oben nach unten, laufen zu lassen. Dieser Grundsatz ist aber hier absichtlich durchbrochen worden, um nicht infolge der Beanspruchung durch die sehr schweren Stanzen und Pressen und die bei ihrem Arbeiten auftretenden sehr heftigen Erschütterungen und Stöße, die sich bei Aufstellung der Maschinen in einem Obergeschoß viel mehr bemerkbar machen, als im Erdgeschoß, das Mauerwerk sehr viel stärker herstellen und dadurch die Baukosten beträchtlich erhöhen zu müssen, zumal auch die Abnutzung des Gebäudes in diesem Falle eine wesentlich größere wäre.

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Oben angekommen, werden die Teile zunächst entfettet und entstaubt, um dann in die Lackiererei zu gelangen. Die Grundplatten werden mit einer Ketten-Förderanlage durch ein Tauchlackbecken geschleppt und wandern weiter durch die gasbeheizten Trockenöfen (Abb. 5). Die Kappen, die in gleicher Weise die Trockenöfen durchlaufen, werden vorher mit Fenstern versehen, und zwar auf die Weise, daß durch einen Hebeldruck auf die Spritzgußvorrichtung das Fensterglas mit der Kappe durch einen Spritzgußrahmen verbunden wird. Sodann erhalten die Kappen ihren Anstrich nach dem Spritzverfahren selbsttätig in einer Trommel, in der die in Umdrehung versetzte Kappe von allen Seiten bespritzt wird. Teilweise wird allerdings die Spritzlackierung auch noch von Hand vorgenommen.

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Das Zählerwerk ist ein feinmechanisches Erzeugnis, dessen Herstellung besondere Sorgfalt erfordert. Die Zählwerksböcke werden nach einem Präzisionsgußverfahren hergestellt, bei dem die feinen Löcher für die Achsenlagerungen gleich mit eingegossen werden.

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Diese Lagerungen sind günstiger, als nachträglich gebohrte Löcher, da Bohrungen die Lage und Richtung nicht durchweg mit gleicher Genauigkeit treffen können. Ueberhaupt sind die Lager von größter Wichtigkeit für den Zähler. Insbesondere gilt dies für das Unterlager, auf dem das umlaufende System, d.h. der Zähleranker, sich bewegt.

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An dieser Stelle treten Flächendrücke auf, wie sie in gleichem Verhältnis im Maschinenbau sonst nicht erreicht werden. Dabei macht der Anker im Laufe weniger Jahre Millionen von Umdrehungen. Eine wenn auch nur geringe Zunahme der Reibung verursacht bereits Fehlanzeigen. Das Unterlager der A.E.G.-Zähler besteht daher aus einem Saphirstein, auf dem eine feingeschliffene Kugel von 0,8 mm Durchmesser in Oel läuft. Auf dieser Kugel ruht der ausgehöhlte Lagerzapfen des Ankers, der leicht magnetisiert ist, um ein Abfallen der Kugel beim Herausnehmen des Ankers zu verhüten. Die Steinschleiferei und die Herstellung der feinen Kugeln aus Abschnitten eines Stahldrahtes ist in einem hellen Räume vereinigt (Abb. 6), in dem die weitgehende Arbeitsteilung und die mehrfache Kontrolle der Teile in den verschiedenen Fertigungsstufen auffällt.

In der Spulenwickelei werden täglich tausende von Zählerspulen hergestellt. Besonders bemerkenswert sind von ihnen die Spannungsspulen, die mehrere tausend Windungen feinsten Drahtes erhalten. Eine Maschine mit dreitausend Umdrehungen in der Minute wickelt solche Spulen in wenigen Minuten, wobei jede Lage gegen die benachbarte durch eine selbsttätig eingefügte Papier-Zwischenlage isoliert wird.

Triebkerne, Spulen und Traggerüste treffen an dem Wandertisch für die Triebsystemmontage zusammen, die die erste Stufe der eigentlichen Aufbauarbeit darstellt. An jeder Arbeitsstelle am Wandertisch wird ein neues Stück hinzugefügt, und ein für den Einbau in den Zähler fertiges Aggregat verläßt den Saal.

Auch die Fabrikation der Bremsmagnete stellt überaus hohe Anforderungen an die Betriebseinrichtungen. Hier ist die Wandergalvanik besonders bemerkenswert, in der täglich Tausende von Stahlmagneten durch eine Reihe von Reinigungs- und Galvanisisationsbädern geführt werden. Während früher zur Bewältigung dieser Aufgaben etwa 50 Hilfskräfte benötigt wurden, die mit der giftigen Flüssigkeit bei ungesunden Dämpfen arbeiten mußten, genügen heute einige wenige Arbeiterinnen, die in einem gut gelüfteten Räume einfache Zubringer- und ungefährliche Reinigungsarbeit verrichten.

Die vormontierten, sowie alle Einzelteile finden sich im 2. Stockwerk in der Hauptmontage (Abb. 7) zusammen, in der getrennte Wandertische für alle Stromarten laufen. In das auf der Grundplatte |29| befestigte Traggerüst wird das Triebsystem eingebaut, der Anker eingeführt, der Magnet befestigt und schließlich das Zählwerk aufgesetzt. Die Kappe wird vorläufig aufgepaßt, und die Zähler werden in besonderen Karren mit hohem Aufbau zu den Eichräumen gefahren. An den Eichstationen (Abbildung 8) werden die Zähler einzeln geöffnet und geeicht. Hier ist die Fließarbeit so durchgeführt, daß nicht das Arbeitsstück wandert, sondern die Eicherinnen gehen von Tafel zu Tafel und nehmen jeweils nur eine bestimmte Einstellung vor. Da diese Einstellungen voneinander unabhängig sind, ist das Eichverfahren sehr vorteilhaft. Durch die Uebung, die die Eicherin sich allmählich aneignet, geht die Eichung rasch und sehr genau vonstatten.

Textabbildung Bd. 343, S. 29
Textabbildung Bd. 343, S. 29
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Die geeichten Zähler kommen nun zum Lager und von dort zur Verpackung (Abb. 9), die gleichfalls auf Wandertischen vorgenommen wird. Im Versandraum gehen die Kisten über eine Rollbahn im Erdgeschoß zur Waage und können von hier aus bahnfertig mit Hilfe eines Kranes verladen werden.

Die Fließarbeit ist vor allem abhängig von der Lösung des Förderproblems. So finden sich in der Zählerfabrik neben den Wandertischen, die übrigens selbst A.E.G.-Fabrikat sind, Aufzüge, Kettenförderungen, Kastenhebekarren, und Gestellkarren, die von A.E.G.-Elektrokarren gezogen werden. Rutschbahnen können mit Rücksicht auf die Empfindlichkeit der Apparate nur für kleine Einzelteile und für kurze Wege angewendet werden.

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Früher hatte man eine Bohrerei, Fräserei, Spritzerei, Stanzerei, Dreherei, Blechnerei usw., durch die die ganze Masse verschiedener Erzeugnisse hindurchgeleitet wurden, wobei Stauungen und Stockungen nicht zu vermeiden waren. In der Fließarbeit ist eine Teilung der Werkabteilungen vorgenommen worden. In die Arbeitsgänge sind Schweißmaschinen, Härteöfen, Bohrmaschinen, Lötkolben, Poliermaschinen, ja sogar elektrisch betriebene Schraubenzieher eingeschaltet, deren Anschaffung sich durch die dauernde Ausnutzung als Gewinn an Arbeitszeit sehr schnell bezahlt macht.

Textabbildung Bd. 343, S. 30
Textabbildung Bd. 343, S. 30

Unter allen Umständen müssen Stockungen in der Zufuhr vermieden werden. Aus diesem Grunde werden nicht nur am Wandertisch selbst fortlaufend Stichproben entnommen, sondern es ist auch als Schlußoperation jedes Arbeitsganges eine genaue Kontrolle eingerichtet. Eine weitere Sicherheit besteht darin, daß für die wichtigsten Arbeitsgänge Reservewandertische vorhanden sind. Zwischenlager (Abb. 10) in Verbindung mit einer Materialbereitstellung (Abb. 11), welch letztere jeweils nur für die an einem Tage zu leistende Arbeit erfolgt, und die zentral geleitet und dauernd überwacht wird, verbürgen weiter einen hemmungslosen Fluß der Arbeit.

Die Fließarbeit in den Werkstätten wird wertvoll ergänzt durch eine völlige Neugestaltung des gesamten kaufmännischen Apparates, bei der die neuesten Ergebnisse der be triebswirtschaftlichen Wissenschaft und der organisatorischen Praxis zur Anwendung ge kommen sind.

Cr.

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