Titel: Polytechnische Schau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1929, Band 344 (S. 182–188)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj344/ar344038

Polytechnische Schau.

(Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszüge – nur mit Quellenangabe gestattet.)

Gläser mit seltenen Erden. Prof. Dr. Weidert, vom Kaiser-Wilhelm-Institut für Silikatforschung und Leiter des Laboratoriums für technische Optik an der Technischen Hochschule in Berlin, hatte eine Anzahl technischer Berichterstatter in sein Laboratorium geladen, um ihnen einen Ueberblick über seine neuen Arbeiten auf dem Gebiet der Glasforschung zu geben. Er behandelte zunächst die Stellung der seltenen Erden im periodischen System der Elemente, ihre Gewinnung aus dem Monazitsand durch fraktionierte Kristallisation, denn die Trennung der seltenen Erden durch chemische Fällung ist wegen der außerordentlich großen Verwandtschaft der einzelnen Elemente hier nicht möglich. Die erste Anwendung der seltenen Erden war ja bekanntlich die zur Herstellung von Gasglühstrümpfen. Heute sind eine ganze Reihe neuer Anwendungsgebiete erschlossen, so die Gewinnung von Mesothorium, die Herstellung des sog. Auermetalls für Feuerzeuge und neuerdings bei der Glasfabrikation. Hier kommen die beiden Elemente Neodym und Praseodym in Frage. Lange Zeit waren diese beiden Elemente so untrennbar, daß man ein Gemisch derselben als Didym benannte. 1 g Neodym oder Praseodym kostete vor dem Kriege 20 ℛℳ, heute ist der Preis ganz erheblich niedriger. Didymgläser wurden schon im Kriege zur optischen Geheimtelegraphie benutzt. Gläser mit Cer verwendet man als Brillengläser zur Fernhaltung der ultravioletten Strahlen, Zirkon zur Herstellung von getrübten Opalgläsern. Neodymglas ist besonders geeignet, durch seine Vorschaltung vor Quecksilberlampen monochromatisches Licht zu erzeugen, dieses Verfahren dürfte sich daher für alle die Untersuchungen bald einführen, wo man auf monochromatisches Licht angewiesen ist und heute hauptsächlich mit Natrium-Licht arbeitet, beispielsweise also in der Zuckerindustrie. Neodymglas läßt rot oder grün schärfer erscheinen, man kann es also benutzen, um eine nicht völlige Farbenblindheit zu korrigieren. Neuerdings wird Neodym und Praseodym auch zur Herstellung von Kunstgläsern im großen angewandt. Bei diesen Kunstgläsern ist ihre Farbe von der Dicke des Glases abhängig, so daß verschieden dicke Stellen ein wechselndes Farbenspiel zeigen. Ebenso ist die Farbe dieses Kunstglases abhängig von der Lichtart, von der sie beleuchtet werden, beispielsweise erscheinen Praseodymgläser bei gewöhnlichem Tageslicht grün und sind bei Kerzenlicht fast farblos. Gerade wegen dieses Farbenwechsels mit der Schichtdecke des Glases werden solche Gläser auch zur Herstellung von künstlichen Schmucksteinen verwendet. (Mag. pharm. Rob. Plohn und Dr. phil. Clara Plohn.)

Ueber die Entfernung von Oel aus Wasser. Kondensat ist für alle praktischen Zwecke das beste Speisewasser, das man erhalten kann, vorausgesetzt, daß es ölfrei ist. In vielen Fällen ist solches leicht zu erhalten; wo aber die Gefahr der Verunreinigung durch Oel vorhanden ist, muß besonders aufgepaßt werden.

Das Oel ist nämlich für die Dampfkessel sehr gefährlich, weil es eine dünne Haut an den Wänden bildet, die Wärmestauungen zur Folge hat. Ist das Oel im Kondenswasser in kleinen schwimmenden Tröpfchen enthalten, so kann es verhältnismäßig leicht entfernt werden, indem man das Wasser eine Zeitlang in den Sammelbehältern stehen läßt, so daß sich das Oel an der Oberfläche sammelt; es kann dann leicht beseitigt werden, indem man für einen geigneten Ueberlauf sorgt.

Weit gefährlicher ist aber das in Gestalt von Emulsion im Wasser enthaltene Oel. Dieses ist auf mechanischem Wege nicht zu entfernen, sondern nur unter Zuhilfenahme chemischer Mittel, die es veranlassen, wieder zu Tröpfchen oder Klümpchen zusammenzurinnen, die so groß sind, daß sie durch Filtrieren usw. entfernt werden können.

Die Verwendung von Alaun oder Aluminiumsulfat für diesen Zweck ist bekannt. Mit seiner Hilfe kann die Oelemulsion zum Gerinnen gebracht und dann entfernt werden. Das ölhaltige Wasser muß dann ständig überwacht werden. Man stellt seinen höchsten und niedrigsten Gehalt an Emulsion fest und bestimmt danach die Menge des Zusatzes, die erforderlich ist, um die für den betreffenden Kessel nötige Reinheit zu erhalten.

Das Wasser fließt aus einem Sammelbehälter dem Oelabscheider zu. Dieser besteht aus einem Meßgefäß, aus dem es über eine V-förmige oder auch rechteckige Oeffnung ausfließt. Ein Schwimmer steuert, je nach der durchfließenden Menge, zwei Ventile, die die zufließende Menge der Lösung regeln. Das erste derselben läßt der Wassermenge ertsprechend, eine bestimmte Menge Aluminiumsulfat zufließen, das eine Flockenbildung aus der Emulsion einleitet. Aus dem zweiten Chemikalienbehälter, dessen Ausflußmenge durch das zweite Ventil gesteuert wird, fließt dann eine Sodalösung zu, die etwaige überschüssige Aluminiumsalze binden soll. Bei dieser Reaktion bildet sich Aluminiumhydrat in der Form einer gelblichen Gallerte, die im Wasser praktisch unlöslich ist. Diese sammelt sich dann zu Massen an, die außer dem geronnenen Oel noch Staub und andere feine mechanische Beimengungen mit sich führen. Die innige Mischung des ölhaltigen Wassers mit den Lösungen erfolgt in einem Gefäß, das Netze enthält, um Wirbel in der |183| Strömung zu erzeugen. Von hier ab strömt das Wasser dann aufwärts durch dünne Lagen von Holzwolle oder ähnlichen Materialien. Durch dieses Vorfilter werden die gröbsten Massen zurückgehalten, die feineren werden dann durch ein Filter mit einer dicken Schicht von feinstem Quarzsand ausgeschieden. Die Reinigung der Filter erfolgt dann durch Preßluft, indem das Spülwasser in umgekehrter Richtung durch sie und ihm Preßluft entgegengeleitet wird. („Power“ 1929, Bd. 69, S. 1003.)

Kuhn.

Heizung und Lüftung im New York Central Building. Das New York Central Building ist eines der neuesten Bureaugebäude in New York, die über den Geleisen der New York Central Railrod errichtet wurden; außerdem überbrückt es die Park Avenue, so daß die Straße durch eine große zentrale Halle führt.

Die Grundfläche beträgt 6350 m2, der Turm reicht vom 16. bis zum 35. Stockwerk. 32 Aufzüge befinden sich in ihm. Die Durchbildung der Heizung, Lüftung, Gas-, Licht-, Telephonleitungen usw. erforderte besondere Lösungen. Im 32. bis 34. Stockwerk befinden sich die Betriebsbureaus der Eisenbahn, die besonders berücksichtigt werden mußten.

Der Dampf für die Heizung wird mit 10,5 atü von einer Zentrale geliefert, die von der Eisenbahn betrieben wird und im Untergeschoß des Commodore-Hotels liegt. Die Hauptleitung von 152 mm tritt an der Ostseite des Gebäudes ein und teilt sich in eine solche von 150 mm für den Winter- und eine von 100 mm für den Sommerbedarf. In jeder derselben sitzt ein Mündungsmesser zur Messung des Dampfverbrauches.

Die beiden Leitungen steigen zum Maschinenraum, in dem sich die Hauptverteiler befinden. Von dort wird der Dampf durch fünf weitere Leitungen im Gebäude verteilt, und zwar sind dies: die Hauptheizleitung, die zum vierten Stock, zu den Bureaus, geht, sowie die Leitungen für Heißwasserbereitung und -heizung, zur Waschanstalt und Küche. Jede Leitung enthält besondere Reduzierventile. Man kann so im Sommer die Hauptheizleitung abstellen und im Winter abends vom vierten Stock aus die vier unteren Stockwerke heizen, weil dann meist den Auftrieb im Gebäude zur Warmhaltung der oberen Stockwerke genügt.

Der Dampf für die Hauptheizung wird in zwei Stufen auf 0,14 atü gedrosselt und durch eine 400-mm-Steigeleitung dem Verteiler zwischen dem 15. und 16. Stock zugeführt. Von dort wird er in acht Strängen bis zum 30. Stock nach oben und zum 5. nach unten verteilt; vier davon gehen zum Turm und vier sind für das Hauptgebäude. Jede Leitung ist mit ferngesteuerten Ventilen versehen, die mit Preßluft von einer Schalttafel im Hauptmaschinenraum aus betätigt werden können. Von dort aus kann so jeder Strang im Notfalle sofort abgestellt, ebenso der jeweilige Dampfbedarf eingestellt werden.

Infolge der Teilung des Gebäudes in drei Teile, die durch die durch dieses hindurchführenden Straßen bedingt wird, ist die Dampfverteilung vom vierten Stock abwärts verwickelter. Eine 250-mm-Leitung geht unter den Straßen hindurch und im Westteil zum vierten Stock hoch, von wo der westliche und der mittlere Theil versorgt werden. Eine 200-mm-Leitung geht zur Ostseite und vom vierten Stock aus zu den verschiedenen Radiatoren.

Das Nord- und Südvestibül und die große Halle werden besonders versorgt. Im Südvestibül entnimmt ein Ventilator für 285 m3/h die Luft durch einen Rost über den Toren von außerhalb; sie wird dann durch Oelfilter und Heizkörper gereinigt und gewärmt und an beiden Seiten des Vestibüls verteilt. Ein Theil der Luft kehrt in den Kreislauf zurück; die meiste wird durch die Zugwirkung des Gebäudes aus den beiden Vestibülen abgesaugt und durchströmt die große Halle, in der noch eine Zusatzheizung aufgestellt ist. Die Luftheizkörper sind in zwei Abteilungen unterteilt; die eine erwärmt nur die Frischluft und wird durch einen Thermostaten im Frischluftkanal gesteuert. Eine andere erwärmt die bereits vorgewärmte Frischluft sowie die Umlaufluft weiter. Die Heizdampfmenge wird durch preßluftgesteuerte Ventile, die durch Thermostaten beeinflußt werden, geregelt. Außerdem kann die Umdrehungszahl des Ventilatormotors durch eine Druckknopfsteuerung mit zwei Stufen geregelt werden.

Eine Leitung für 2,7 atü führt zu einem Verteiler im 31. Stock, der Dampf wird auf 0,14 atü reduziert und heizt das 32. bis 35. Stockwerk und das dort befindliche Restaurant. Dort laufen auch die Kondensleitungen zusammen und führen dann zum Maschinenraum. Die sonstigen Kondensleitungen werden im 15. und 4. Stock zusammengefaßt und von da über den Maschinenraum in die Hauptkondensleitung geführt. Eine Duplexzentrifugal – Vakuumpumpe, die eine Leistung hat, der 9300 m2 Heizfläche entsprechen, saugt die Luft aus dem Kondensat ab und drückt es durch zwei Vorwärmer für Brunnenwasser zu einem Mischtank, wo es mit kaltem Wasser auf 33° C gekühlt wird, ehe es in die Kanalisation abfließt. Der Zusatz an kaltem Wasser wird ebenfalls durch einen Thermostaten geregelt. Diese Kühlung kommt aber nur in Frage, wenn die Heizung überlastet oder die obigen Vorwärmer außer Betrieb sind.

Das Brunnenwasser wird durch zwei weitere Vorwärmer, die wiederum durch Thermostaten gesteuert werden, auf 60° C erwärmt und in zwei Strängen nach dem Turm und dem übrigen Gebäude geleitet.

Im Maschinenraum befinden sich noch weitere Pumpen; eine mit 3783 l/min als Feuerlöschpumpe, zwei Niederdruck- und zwei Hochdruckpumpen von je 565 l/min als Hauspumpen. Die Niederdruckpumpen fördern nach dem 16., die Hochdruckpumpen nach dem 35. Stock.

Die Radiatoren sind unter den Fenstern angebracht und so angeordnet, daß für gute Luftzirkulation gesorgt ist. Im ganzen sind 2992 Radiatoren vorhanden, die 10230 m2 Heizfläche haben.

Die gesamte Heizfläche der verschiedenen Systeme verteilt sich wie folgt:

Heizung des Gebäudes vom
5. bis 31. Stock

7000 m2
Bureauheizung 835 m2
Heizung vom 4. Stock ab-
wärts

3630 m2
Vestibüle 1000 m2
Läden 260 m2
Heißwasser- und Tankraum-
heizung

315 m2
–––––––
13040 m2
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Bei 0° C rechnet man mit einem Dampfbedarf von 25300 kg/h zur Heizung des ganzen Gebäudes.

Die Lüftung ist in sechs Abschnitte unterteilt: Toiletten, Bureaus, Aufzüge, Arbeitsräume, Vestibüle und sonstige. Zu- und Abluftventilation ist für die Bureaus und Aufzugsmaschinenräume vorgesehen; die Toiletten haben nur Abluftventilation. Im ganzen sind 20 Ventilatoren eingebaut. Drei davon, im 35. Stock, sind für sämtliche Toiletten im Hause; sie leisten 2200 m3/min. Diejenigen für die Maschinen leisten 552 m3/min an Zuluft und 512 m3/min an Abluft.

Eine vollständig selbständige Lüftungsanlage ist für die Bureaus der Eisenbahn vorgesehen. Frischluft wird von außen durch Luftheizkörper angesaugt, die 39 m2 Heizfläche haben und 283 m3/min liefern. Während diese unterhalb der Decken eingeblasen wird, wird die Abluft durch etwas kleinere Ventilatoren nahe am Boden abgesaugt. Die Zuluftmenge ist deshalb größer als die der Abluft, weil sich dort auch einige offene Feuerstätten befinden, die ziemlich viel Luft brauchen. („Power“ 1929, Bd. 69, S. 700.)

Kuhn.

Wärme und Kälte in der Molkerei. Die Molkereimaschinen, die Wärme oder Kälte brauchen, sind sehr mannigfaltig. Es sind dies u.a. die Pasteurisierapparate, Rahmseparatoren, Milchkühler, Füllmaschinen und Verdampfer. Im allgemeinen ist eine entsprechend große Kühlanlage vorhanden, doch ist noch wenig über die richtige Verwendung einer solchen in Molkereien bekannt.

Das einzige sichere Verfahren, die Milch und ihre Produkte richtig aufzubewahren, ist eine genaue Temperaturkontrolle. Man beginnt meistens zuerst mit Pasteurisieren, d.h. raschem Erhitzen der Milch auf 62° C, wonach sie etwa 30 Min. auf dieser Temperatur gehalten wird. Diese Temperatur muß unbedingt erreicht werden, da sonst bestimmte Bakterien nicht vernichtet werden. Andererseits darf die Temperatur von 62 bis 63° C nicht überschritten werden, da sonst die Milch geringwertiger wird. Die Milcherhitzung ist also ohne genaue Temperaturkontrolle nicht richtig möglich, sie verlangt genaue und hochempfindliche Temperaturregler, um die vorgeschriebenen Temperaturen genau einhalten zu können.

Nachdem die Milch die oben genannten Temperaturen erreicht und die für diese bestimmte Zeit eingehalten wurde, ist es nötig, die Milch sehr schnell abzukühlen. Dies geschieht mit Kühlwasser normaler Temperatur oder mit kalter Sole oder auch direkt durch verdampfendes Ammoniak, Wichtig ist es daher, genau die erforderlichen Kältemengen zu berechnen. Dazu gehört die Kenntnis der spezifischen Wärme der Milch und ihrer Produkte. Diese ist nicht konstant, sondern ändert sich in bestimmten Grenzen mit dem Gehalt an Rahm, Wasser und festen Bestandteilen. Der Wassergehalt kann z.B. zwischen 70 und 72 % schwanken, aber auch bis auf 88 % ansteigen. Infolgedessen schwankt die spezifische Wärme zwischen 0,92 bis 0,94, ja 1,05 bei einer Temperatur von 18° C. Der Gefrierpunkt der Milch schwankt ebenfalls, liegt aber etwas tiefer, als der von Wasser, nämlich bei –0,5 bis –1,5° C. Mit steigendem Wassergehalt nähert sich der Gefrierpunkt dem des Wassers, mit steigendem Fettgehalt fällt er.

Als Isoliermittel für die Kühlräume dient im allgemeinen Kork. Bei der Verlegung der Kuhlrohre usw. muß darauf Rücksicht genommen werden, daß kein Tropfwasser entstehen kann, bezw. in die Milch usw. gelangen kann. Es muß für gute Entlüftung gesorgt werden. Die Milchräume sollen auf 0 bis – 0,5° C gehalten werden. Um größere Temperaturschwankungen zu vermeiden, ist selbsthätige Temperaturregelung erforderlich. In kleineren Anlagen benutzt man oft große Solebehälter als Kältespeicher während der Nacht, diese nehmen aber einen beträchtlichen Raum; in Anspruch, deshalb empfiehlt es sich gerade für kleinere Anlagen, eine vollständige Temperaturregelung mit einer selbsttätigen Kühlanlage zu vereinigen. In größeren Anlagen, die dauernd in Betrieb sind, wird die Temperaturregelung für die einzelnen Raume individuell durchgeführt.

Bei der Berechnung solcher Anlagen sind folgende Punkte zu beachten:

  • 1. Menge der zu kühlenden Milch, sowie Gewicht derselben.
  • 2. Zeit, in der die Milch gekühlt sein muß.
  • 3. Die Temperatur der Milch, mit der sie in den durch Sole oder Ammoniak gekühlten Teil des Kühlers kommt.
  • 4. Die Temperatur, bis zu welcher die Milch abgekühlt werden muß.
  • 5. Die Wärmemenge, die aus der Milch entfernt werden muß, sowie die Zeit, innerhalb welcher dies geschehen sein soll.
  • 6. Die Wärmeverluste durch Türen, Wände usw., diesen sind etwa 10 % für das Oeffnen der Türen, Beleuchtung usw. zuzuschlagen.
  • 7. Die Wärmemenge, die aus den Kannen, Flaschen usw. zu entfernen ist, ehe die gekühlte Milch eingefüllt werden kann.
  • 8. Die Menge Butter und anderer Produkte, die aufbewahrt werden soll, sowie die entsprechende Kälteleistung.
  • 9. Bei Eisherstellung, Menge und Zeit für dieselbe, sowie die Temperatur des zur Verfügung stehenden Wassers.
    Power 1929, Bd. 69, nach C. T. Baker, S. 967.

K.

Deutscher Salpeter. Dr. C. Müller gibt einen Rückblick auf die Entwicklung der deutschen Stickstoffindustrie und ihre Bedeutung für die Landwirtschaft. Während Deutschland im Jahre 1913 noch etwa 750000 t Chilesalpeter einführen mußte, konnte nach Beendigung des Krieges der gesamte, ständig steigende Inlandbedarf an Stickstoff aus der eigenen Erzeugung gedeckt werden. Das rasche Aufblühen der deutschen Stickstoffindustrie hat die endgültige Durchbrechung des chilenischen Salpetermonopols und damit eine nicht unwesentliche Senkung der Düngemittelpreise bewirkt. Auch die Ausfuhr von deutschem Stickstoff wurde so gefördert, daß die 150 Millionen Goldmark, die im Jahre 1913 für die Einfuhr von Chilesalpeter ausgegeben wurden, im Jahre 1927 in etwa gleicher Höhe als Aktivposten unserer Handelsbilanz erscheinen.

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Von der I.G.-Farbenindustrie, A.-G., wurden in den letzten Jahren verschiedene Salpetersorten erzeugt, in ausgedehnten Feldversuchen erprobt und auf den Markt gebracht. Durch Absorption von Stickoxyden, die durch katalytische Verbrennung von Ammoniak über Eisenoxyd erhalten werden, in verdünnter Sodalosung gewinnt man den Natronsalpeter, der sich vom Chilesalpeter nur durch seine größere Reinheit unterscheidet. Der geringe Jodgehalt, den der Chilesalpeter aufweist, scheint nach den vorgenommenen Untersuchungen keinerlei Bedeutung für den Pflanzenwuchs zu haben. Ein großer Theil der in Oppau und Leuna gewonnenen Salpetersäure wird seit einigen Jahren mit Kalk zu Kalksalpeter neutralisiert, der gegenüber dem Natronsalpeter bemerkenswerte Vorzüge aufweist, da der Kalk ebenfalls ein Pflanzennährstoff ist und ferner den Boden auflockert. Durch Zusatz geringer Mengen von Ammonnitrat ist es gelungen, den Kalksalpeter in eine gut streufähige körnige Form zu bringen. Während reines Ammonnitrat wegen seiner ungenügenden Lagerbeständigkeit als Düngemittel nicht geeignet ist, erhält man durch Umsetzen von Ammonnitrat mit Kalisalzen den Kaliammonsalpeter oder mit Ammonsulfat den Leunasalpeter, die beide den Stickstoff teils in der rasch wirkenden Nitratform, teils in der nachhaltigen Ammoniakform enthalten. Schließlich sind noch die Nitrophoska-Volldünger zu nennen, die durch teilweise Umsetzung wechselnder Mengen von Ammonnitrat mit Kalisalz und Ammonphosphat erhalten werden und die die drei Hauptnährstoffe jeweils in einem Verhältnis enthalten, das die volle Auswirkung des Stickstoffs gewährleistet. Sie eignen sich in gleicher Weise für Grund- wie für Kopfdüngung. Die Entwicklung der deutschen Stickstoffindustrie hat dazu geführt, daß der Stickstoff der Landwirtschaft heute nicht nur wesentlich billiger zur Verfügung steht als vor dem Kriege, sondern auch in einer Mannigfaltigkeit von Bindungen und Formen, die weitgehende Berücksichtigung der Pflanzen- und Bodenart sowie des Klimas bei der Auswahl des Düngers ermöglicht. (Ztschr. f. angew. Chemie, 41. Jahrg. S. 297 bis 298.)

Sander.

Die chemische Ausnutzung der Koksofengase. Hierüber machte Ing.-Chemiker J. Bronn auf der letzten Hauptversammlung der Brennkrafttechnischen Gesellschaft in Berlin interessante Mitteilungen. Er schilderte näher das von ihm zusammen mit der Concordia-Bergbau- A. -G. ausgearbeitete Verfahren zur Zerlegung der Koksofengase durch Tiefkühlung, wobei einerseits ein Wasserstoff-Stickstoffgemisch von hoher Reinheit, anderseits Äthylen sowie hochprozentiges Methan gewonnen werden. Dieses Verfahren hat in den letzten Jahren im In- und Ausland große Verbreitung erlangt, nachdem die erste, vor bald zehn Jahren in Oberhausen errichtete Anlage sich gut bewährt hat. Im Ruhrgebiete sind bei 4 Gesellschaften 13 derartige Anlagen erbaut worden, von denen der größere Theil bereits im Betrieb ist und von denen jede einzelne Anlage im Jahre 39 Mill. m3 Koksofengas verarbeiten kann. Diese 13 Anlagen vermögen also bereits über eine halbe Milliarde m3 Koksofengas jährlich zu zerlegen und hieraus 250 Mill. m3 reinen Wasserstoff zu gewinnen, der wiederum zur Erzeugung von fast 500000 t Ammonsulfat jährlich ausreicht.

Sämtliche Anlagen wurden von der Gesellschaft für Lindes Eismaschinen gebaut. Zwei davon (Duisburg-Meiderich und Oberhausen) erzeugen kein Stickstoff-Wasserstoffgemisch, sondern reinen Wasserstoff, der von der A.-G. für Steinkohleverflüssigung und Steinkohleveredelung in Duisburg-Meiderich zur Hydrierung von Steinkohle nach dem Verfahren von Bergius verwendet wird. Alle übrigen Anlagen sind für die Gewinnung von synthetischem Ammoniak nach dem Verfahren von Mont Cenis bzw. Casale bestimmt. Hierfür ist der aus Koksofengas gewonnene Wasserstoff besonders geeignet, weil er sehr rein und namentlich vollkommen frei von Schwefelverbindungen ist.

Der erste Theil der Aufgabe, die Koksofengase chemisch auszunutzen, ist somit erfolgreich gelöst worden. Es ergibt sich nunmehr die weitere Aufgabe, auch für die großen Mengen von nahezu reinem Methan, die vorerst noch als Heizgas dienen, eine bessere Verwerthung zu schaffen. Hierzu bieten sich drei Möglichkeiten: 1. Durch Spaltung des Methans bei etwa 1000° lassen sich weitere große Mengen von Wasserstoff gewinnen, die ebenfalls für die Ammoniaksynthese oder für die Kohleverflüssigung nutzbar gemacht werden könnten. 2. kann das Methan in verdichtetem Zustand sehr gut als Kraftstoff für schwere Automobile (Lastwagen, Autobusse, Postfahrzeuge) Verwendung finden. Die von Bronn selbst angestellten Versuche haben ergeben, daß das Methangas ein geradezu idealer Kraftstoff für Motoren ist. Die bisher in Deutschland errichteten Anlagen für die Koksofengaszerlegung vermögen bereits so viel Methan zu liefern, daß auf diese Weise etwa ein Sechstel der gesamten Kraftstoffeinfuhr Deutschlands ersetzt werden kann. 3. ist es nach einem im Kohlenforschungsinstitut in Mülheim ausgearbeiteten Verfahren möglich, Methan durch bloßes Erhitzen in Gegenwart von Katalysatoren in Benzol und andere aromatische Kohlenwasserstoffe umzuwandeln.

Das aus dem Koksofengas abgeschiedene Äthylen kann auf sehr einfache Weise in Aethylalkohol und Äther umgewandelt werden. Da jedoch die Reichsmonopolverwaltung bestrebt ist, die Gesamtmenge des Alkohols in den landwirtschaftlichen Brennereien zu erzeugen, so mußten für die Verwerthung des Äthylens andere Wege eingeschlagen werden. So werden bereits seit einigen Jahren größere Mengen von Äthylen auf Glykol verarbeitet, das als Ersatz für Glyzerin Verwendung findet und vor diesem mancherlei Vorzüge besitzt, so bei der Herstellung von Sprengstoffen und kosmetischen Präparaten sowie als Zusatz zum Kühlwasser, um dessen Einfrieren zu verhüten. Neuerdings ist es dem Schlesischen Kohlenforschungsinstitut auch gelungen, aus Äthylen durch Polymerisation hochwertige Schmieröle zu gewinnen.

Die gesamte Erzeugung Deutschlands an Koksofengas wird auf 12 Milliarden m3 geschätzt, das ist etwa ein Drittel der Naturgasmenge, die in den Vereinigten Staaten von Amerika im letzten Jahre gewonnen wurde.

Sander.

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Ueber das Lurgi-Schwelverfahren berichten ausführlich F. A. Oetken und O, Hubmann. Dieses aus dem Bau von Schwelgeneratoren heraus entwickelte Verfahren, bei dem die Wärme durch heiße Spülgase auf das Schwelgut übertragen wird, eignet sich in erster Linie für nichtbackende, stückige Brennstoffe, wie Lignit, Oelschiefer, Torbanit, Torf usw. Zur Erreichung einer großen Ofenleistung ist das Spülgasverfahren besonders vorteilhaft, schwierig gestaltet sich jedoch die Beherrschung der Gasströmungen über die großen Querschnitte. Bei der neuen Ofenkonstruktion ist es gelungen, große Durchsatzleistung und gleichmäßige Gasverteilung zu vereinigen; die mechanische Beschickung und Entleerung des Ofens sowie die gleichmäßige Führung des Kohlenstromes durch den Ofen sind dabei von besonderer Bedeutung. Die Bauart des Ofens gestattet ferner, ihn nach Wunsch entweder als Schwelofen bei 450–500° oder auch mit Temperaturen bis zu 1000° zu betreiben. Gegenüber den Oefen mit Außenbeheizung ergibt sich bei dem Spülgasverfahren natürlich der Vorteil, daß man mit niedrigeren Temperaturgefällen arbeiten kann und daß infolgedessen der Wärmeverbrauch geringer ist. In einer Betriebseinheit können Durchsätze bis zu 200 t in 24 st erreicht werden.

Um die Abmessungen der Apparate für die Teerkondensation zu verringern, ist es nothwendig, die Trocknung und die Schwelung der Kohle räumlich zu trennen. Durch die Verkleinerung der Schwelzone wird auch der Wärmeverbrauch vermindert, ferner wird hierdurch die Gewinnung der in den Gasen enthaltenen Leichtöle begünstigt und durch Vermeidung der Staubbildung ein hochwertiger Teer gewonnen. Die Verschwelung von Kohlen mit einem erheblichen Anteil an feinem Material soll angeblich auf Grund von Ergebnissen der Praxis, keine Schwierigkeiten bieten, während anderseits großstückiges Material nur einer groben Vorzerkleinerung bedarf. Der Ofen enthält im Innern keinerlei bewegte Teile; bei seinem Aufbau hat man sich an das Vorbild der Koksöfen gehalten und Eisen als Baustoff nach Möglichkeit vermieden.

Der oben offene und unten durch die Koksaustragorgane abgeschlossene Schacht besteht aus drei Zonen, einer Trockenzone, einer Schwelzone und einer Kokskühlzone. In den beiden ersten Zonen wird der Kohle durch heiße Spülgase, die in beiden Fällen im Kreislauf geführt werden, Wärme zugeführt, wogegen in der untersten Zone dem heißen Schwelkoks Wärme entzogen wird, die wiederum für die Schwelung nutzbar gemacht wird. Infolge der weitgehenden Vortrocknung des Brennstoffs sind in der Schwelzone selbst nur sehr geringe Wärmemengen erforderlich, zu welchem Zweck ein Theil der umlaufenden Spülgase in besonderen Oefen verbrannt wird; diese Verbrennungsgase werden sodann den Spülgasen in solcher Menge beigemischt, daß die gewünschte Temperatur in der Schwelzone erreicht wird. In gleicher Weise werden den in die Trockenzone eintretenden Spülgasen jedesmal heiße Verbrennungsgase zugesetzt, und zwar in solchen Mengen, daß ein sauerstofffreies Gasgemisch von 200–250° erhalten wird. Das aus der Schwelzone abziehende Gasgemisch hat einen Heizwert von 1300–1500 WE/m3. Dieses Schwelgas ist bei Brennstoffen mit niedrigem Wassergehalt für die Durchführung des Verfahrens ausreichend, beträgt der Wassergehalt der Kohle jedoch mehr als 37 %. so muß noch Fremdgas aus einem Zusatzgenerator eingeführt werden. Der Uebergang des Brennstoffes von einer Zone in die andere erfolgt ohne jeden Zwischentransport völlig selbsttätig und erfordert keinerlei Bedienung.

Eine der ersten Lurgi-Schwelanlagen mit einer Tagesleistung von etwa 25 t wurde für die Verschwelung von Lignit errichtet, der bei einem Wassergehalt von 37,3 % bei der Analyse 5,21 % Teer und 33,8 % Schwelkoks ergibt. Der Teer wird auf Heizöl und Pech verarbeitet, während der Koks für Industriezwecke Verwendung findet und der Feinkoks unter 10 mm mit Zusatz von Pech brikettiert wird. Diese Anlage arbeitet ohne Zusatzbrennstoff, für den Betrieb der Maschinen sind 18 PS erforderlich.

Eine Großanlage für die Verschwelung von 120 t Braunkohle im Tage ist in Mitteldeutschland in Betrieb. Diese Kohle liefert bei einem Wassergehalt von 44,4 % eine Teerausbeute von 8,5 % und eine Koksausbeute von 30,8 %. Der in dieser Anlage erzeugte Teer ist praktisch wasser- und staubfrei, sein Stockpunkt liegt bei 46°, sein Paraffingehalt beträgt 15,3%. Daneben wird Leichtöl gewonnen, das ein spez. Gewicht von 0,910 hat und das bei 155° zu sieden beginnt. Der im trocknen Zustand gewonnene Schwelkoks, der bei einem Wassergehalt von 4 % einen unteren Heizwert von 6050 WE/kg besitzt und 16 % flüchtige Bestandteile enthält, fällt in körniger Beschaffenheit an, so daß er auf Wanderrosten verfeuert werden kann. Bei einem Betriebsversuch wurde bei einer Rostbelastung von 172 kg je m2 Rostfläche ein Kesselwirkungsgrad von 75 % erzielt. Der Schwelkoks läßt sich natürlich auch sehr gut zu Brennstaub vermahlen.

Infolge des hohen Wassergehaltes dieser Braunkohle ist für den Betrieb der Schwelanlage Zusatzgas erforderlich, das in einem besonderen Generator erzeugt wird, und zwar beträgt die Menge des Zusatzbrennstoffes 6 – 7 % der verschwelten Rohkohlenmenge. Der Kraftbedarf der gesamten Anlage beträgt 70 PS und an Bedienungspersonal sind bei drei Schichten insgesamt 15 Mann erforderlich. (Petroleum 1928, S. 977–982.)

Sander.

Ueber Eisen-Silizium-Legierungen. Die Eisen-Silizium-Legierungen sind in zweifacher Hinsicht von Bedeutung: einmal wegen ihrer technischen Verwendbarkeit, dann wegen ihrer eigenartigen Eigenschaften.

Zu den Legierungen mit bis zu 1,5 % Silizium gehören die Baustähle. Bei diesen hat die Erhöhung um 1 % Silizium eine beträchtlichere Steigerung der Festigkeit und Fließgrenze zur Folge als bei jedem anderen Zusatzelement. Die Legierungen zwischen 3,5 bis 4,5 % Silizium gehören zu der Gruppe für Transformatorenbleche. Dieser Silizium-Anteil erniedrigt beträchtlich die Hysteresisverluste in starken magnetischen Induktionsfeldern. Legierungen dieser Art sind nicht besonders leitend, lassen sich jedoch noch kalt walzen. Bei 5 % Silizium hört die Bildsamkeit auf und die Legierungen werden spröde |187| und eignen sich nicht mehr zum Walzen oder Schmieden. Zusammensetzungen von 11 % Silizium ab zeigen in gegossenem Zustand eine ständige Zunahme des Korrosionswiderstandes bis 14,5 % Silizium. Von 17 % Silizium ab sinkt dieser Korrosionswiderstand wieder. Silizium-Baustähle haben die gleichen Korrosionseigenschaften wie weiches Eisen. Legierungen bis zu 11% Silizium korrodieren mehr als reines Eisen, namentlich sind die Legierungen mit 9–11 % Silizium in dieser Hinsicht besonders schlecht. Infolge ihres Widerstandes gegen Korrosion sind die Legierungen mit 13 bis 17 % Silizium für die chemische Industrie besonders wichtig geworden. Aus Legierungen dieser Art mit Schwefel, Phosphor und Mangan von insgesamt 0,5 bis 1 % und mit 0,5 bis 1,2 % Kohlenstoff werden Gußeisenstücke hergestellt, die die billigsten Werkstoffe für Teile des chemischen Apparatebaues bilden, besonders wenn es sich um Stücke handelt, die für längere Zeit mit Schwefelsäure, Salpetersäure, allen organischen Säuren und auch Salzsäure in Berührung kommen. Diese Legierungen sind in Europa unter den Bezeichnungen Thermisilid, Elianit, in Amerika als Duriron, Tantiron, Corrosiron bekannt. Nachteilig wirkt nur ihre große Sprödigkeit. Doch sind von verschiedenen Gesellschaften Verfahren für die regelmäßige Herstellung von Guß mit ausgezeichneter glatter Oberfläche und mit guter Festigkeit entwickelt worden, so daß diese Stücke nicht bearbeitet zu werden brauchen. Sonst können sie mit der Schleifenscheibe bearbeitet werden. (The Iron Age, Bd. 120, S. 797/98.)

Ka.

Die zwei Hauptschnittarten der Solinger Schneidwaren. Die Schneidwaren der Solinger Industrie sind in unserer Zivilisation zu einem Artikel des täglichen Bedarfs geworden. Und weiter sind sie, durch die Jahrhunderte alte Herstellung und die dabei gesammelten Erfahrungen, zu einer solch grundlegenden Vollkommenheit und Vielgestaltigkeit gekommen, daß es kaum noch technische Verbesserungsmöglichkeiten gibt. Dennoch kommt es vor, daß auch der Käufer einer guten Qualitätsware verärgert das gekaufte Stück beiseite legt, nicht ahnend, daß er, und nicht die Ware, Schuld an dem unbefriedigenden Ergebnis beim Gebrauch hat. Dies kommt insbesondere häufig beim Rasiermesser vor, ist aber auch bei anderen Geräten, wo es wirklich auf Schnittigkeit ankommt, keine Seltenheit. Am allermeisten zur Anwendung kommt wohl die Schneidart, wobei man in keilförmiger Weise das Messer (oder besser die Schneideware) eindrückt, um den in Frage kommenden Gegenstand zu zerteilen. Wenn man sich diesen Vorgang versinnbildlicht, so ist das Zerteilen nur dann folgerichtig, wenn die Schneideware dem jeweiligen Arbeitsprozeß wirklich angepaßt ist. Es kommt aber auch noch darauf an, daß das bereits zerschnittene Material so weggeräumt wird, daß dadurch eine Behinderung, als auch das Weiterschneiden durch zu große Reibung vermieden wird. Deshalb muß man bei dieser Schneidart auf den Schnittwinkel, als auch auf den Abbringwinkel achten.

Der Schnittwinkel muß noch so stabil sein, daß eine Gradbildung der Schneide unmöglich ist; ebenso muß der Abbringwinkel so gewählt werden, daß ein Ausbrechen der Schneide nicht stattfindet. Die Höhe des Blattes muß natürlich auch, bei allen zerschneidenden Weichwaren insbesondere, bei Brot, Wurst, Käse usw. beachtet werden. Dazu gehört ein hohes Blatt und ein großer, ins ballige verlaufender, Abbringwinkel. Bei Kerbmessern, Taschenmessern usw., also bei allen Schneidwerkzeugen, die zum Zerschneiden härterer Gegenstände dienen, ist der Abbringwinkel kleiner und dabei wird die ballige Form auch fast vermieden. Ebenso ist die Höhe des Blattes viel kleiner gehalten. Und wie ist es nun beim Rasiermesser? Grundlegend wicht anders. Nur ist das Rasiermesser ja noch hohl geschliffen und deshalb soll derjenige, der durch die Weltweisheit mit einem harten Bart ausgezeichnet wurde, kein ganz hohl geschliffenes Messer kaufen. Feststellbar ist dies, indem man das Rasiermesser über den Daumennagel zieht und das Perlen (das ist das Durchdrücken) des Messers verfolgt. Auch darf das Blatt nicht zu hoch sein.

Textabbildung Bd. 344, S. 187

Neben dieser Schneidart hat der scherende Schnitt aber auch ein weites Verwendungsgebiet. Dieser Schnitt kann nur durch zwei, sich am Schnittpunkt berührende und sich dann übereinander schiebende Stücke ausgeführt werden.

Um dies bei der Schere zu ermöglichen, ist jeder Scherenbock in der Längsrichtung, wie auch von der Schneide zum Rücken hohl geschliffen, und weiter hat jeder Scherenbock Drall. Wenn es sich um eine gute Schere handelt, dann ist es unbedingt erforderlich. Nicht ganz gleich, aber auch nicht sehr verschieden, ist der eigentliche Schnittwinkel. Er liegt zwischen 50° und 65° und spielt im Verwendungszweck der in Solingen hergestellten Scheren eine untergeordnete Rolle. Viel mehr Wert muß bei der Schere darauf gelegt werden, daß ein gleichbleibendes, sanftes Vorbeigleiten der Scherenbacken durch die oben geschilderte Schleifart und durch das Einziehen der Schraube erzielt wird. Eine Schere darf nicht stocken, sie darf nicht hacken, sie darf nicht schlottern. Ein schmeichelndes Zischen muß, hält man sie ans Ohr, und macht sie auf und zu, hörbar sein. Nur diese Schere ist gut.

Weiter wird aber der scherende Schnitt auch noch bei einem anderen Artikel, der in Solingen in Massen hergestellt wird, angewandt, und darum soll auch dieser noch einer kurzen Untersuchung unterzogen werden; zumal hier der scherende Schnitt in einer ganz anderen Weise, als der oben besprochenen, zur Anwendung kommt. Es handelt sich um die Haarschneidemaschine. Zwei vollständig plan geschliffene, eingezahnte Messer schieben sich scherend übereinander. Der Schnittwinkel ist 90°. Was bei der Haarmaschine das wichtige und zugleich schwierige ist, ist nun, daß bei einem Schnitt all die vielen Zähne, d.h. also alle Scheren, gleichmäßig schneiden. Nur eine |188| äußerst genaue, polierte, plangeschliffene Ebene der beiden Messer bietet dafür Gewähr.

Beachtet man dieses, und paßt die Schneidware dem Verwendungszweck an, so wird die Qualitätsware auch zufriedenstellend ausfallen.

E. Feuerstein.

Abgenutzte Schutzmarkenmotive. Auf der Suche nach wirksamen Warenzeichen (Schutzmarken) verfallen viele Gewerbetreibende, aber auch deren Mitarbeiter und Berater, Werbefachleute und Graphiker, immer wieder auf Bildzeichen und Wortmarken, die schon vielfach für die gleichen oder für gleichartige Waren eingetragen oder gar schon als nichtschutzfähige Freizeichen festgestellt worden sind. Die Folge ist dann, daß derartigen Warenzeichenanmeldungen von den Prüfungsstellen des Reichspatentamts entweder diese älteren Eintragungen gleicher oder ähnlicher Zeichen entgegengehalten werden und daß auf Grund der eingehenden Widersprüche der älteren Zeicheninhaber oder wegen der Freizeicheneigenschaft des angemeldeten Zeichens die Eintragung versagt wird.

Wird aber im günstigsten Falle wegen gewisser Abweichungen von den eingetragenen Zeichen oder auf Grund von Einigungsverhandlungen mit den älteren Zeicheninhabern die Eintragung derartiger Schutzmarken dennoch erreicht, so ist damit nur die Zahl der sogenannten schwachen eingetragenen Warenzeichen wiederum um ein weiteres vermehrt worden. Ein Warenzeichen ist um so schwächer, je häufiger dasselbe Grundmotiv bereits im Verkehr als Warenbezeichnung für die betreffenden oder gleichartige Waren benutzt worden ist.

Zu derartigen abgenutzten Warenzeichenmotiven gehören z.B. Wort- und Bildmarken wie „Krone,“ „Juwel,“ „Diamant,“ „Löwe,“ „Adler,“ „Tiger,“ „Pferd,“ „Hirsch,“ „Hund,“ „Hufeisen,“ „Stern,“ „Hammer,“ „Beil,“ „Pfeil,“ „Anker,“ „Kreuz,“ „Kleeblatt,“ „Baum“, „Ring,“ „Neger“ oder „Mohr,“ „Turm,“ „Schiff,“ „Engel,“ „Füllhorn“ usw.

Es ist daher im allgemeinen davon abzuraten solche oder ähnliche abgenutzte Warenzeichenmotive für neu zu wählende Bild- oder Wortzeichen zu benutzen und zur Eintragung beim Reichspatentamt anzumelden. Nur in besonderen Fällen können zwingende Gründe dafür vorliegen, und dann ist mindestens dringend zu empfehlen, daß eine Darstellung für Bildzeichen gewählt wird, die ihrer augenfälligen Eigenart wegen sich von all den übrigen bisher benutzten Zeichen desselben Grundmotivs stark unterscheidet und dadurch eintragungsfähig und unterscheidungskräftig wird. Der erfahrene Werbefachmann und denkende Gebrauchs-Graphiker wird es aber in der Regel unbedingt vorziehen, möglichst nicht nur verbrauchte Motive umzugestalten, sondern neue oder mindestens wenig benutzte Motive zu verwenden und damit ohne weiteres eintragungsfähige und starke Bild- und Wortmarken zu schaffen.

Patentanwalt Dr. Oskar Arendt.

Hauptversammlung des Deutschen Verbandes für die Materialprüfungen der Technik. Der Deutsche und der Oesterreichische Verband für die Materialprüfungen der Technik halten in diesem Jahre ihre Hauptversammlungen gemeinsam in Wien in der Zeit vom 8. bis 11. Oktober ab.

In den wissenschaftlichen Vorträgen werden die Verfahren der Dauerprüfung, der Röntgenprüfung und der Mikrochemie behandelt werden. Auf diesen Gebieten sind in der letzten Zeit bedeutende Fortschritte erzielt worden, die es gestatten, die Ergebnisse der Forschung der Praxis dienstbar zu machen.

Eine Ausstellung zu den Fragen der Dauerprüfung und der Mikrochemie wird Gelegenheit geben, die Berichte durch Anschauungsmaterial und durch Vorführungen zu ergänzen.

Der Zeitplan für die Versammlungen ist:

Dienstag, den 8. Oktober, nachm.: Eröffnung der Hauptversammlung und der Ausstellung. Empfang in Schönbrunn.

Mittwoch, den 9. Oktober, vorm.: Verhandlungen über Dauerprüfung. – Nachm.: Verhandlungen über Röntgenprüfung. Empfang durch die Stadt Wien.

Donnerstag, den 10. Oktober, vorm.: Verhandlungen über Mikrochemie. – Nachm.: Mitglieder-Versammlung.

Freitag, den 11. Oktober: Besichtigungen, Ausflüge.

Der ausführliche Zeitplan wird der Einladung beigefügt.

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