Titel: Drahtzieherei und Drahtverarbeitung.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1931, Band 346 (S. 145–150)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj346/ar346032

Drahtzieherei und Drahtverarbeitung.

Von A. Bahls, Fabr.-Dir. a. D., berat. Ing., Eilenburg.

Inhalt: Die Praxis des Drahtzieherei-Betriebes mit älteren und neuesten Einrichtungen ist beschrieben und Durchschnittsleistungen genannt. – Hinsichtlich der zur Weiterverarbeitung des gezogenen Drahtes erforderlichen Richtmaschinen sind über Bauart, Wirkungsweise und Leistung entsprechende Angaben gemacht.

Der vom Drahtwalzwerk hergestellte Walzdraht, der zu großen Ringen aufgewickelt in den Handel kommt, muß auf kaltem Wege durch Dünnerziehen weiter verarbeitet werden. Für diesen Zweck kommen besondere Drahtziehmaschinen in Anwendung, deren wichtigste Teile die Ziehtrommel und das sogen. Zieheisen sind, während der sogen. Haspel dazu dient, den zu ziehenden Drahtring aufzunehmen. Der Ziehvorgang selbst besteht in einer molekularen Verlagerung des Werkstoffes, die hauptsächlich an der Umfläche des Drahtes auftritt, wobei neben einer Streckung gleichzeitig eine Materialpressung erfolgt. Es ist daher natürlich, daß der durch das Zieheisen hindurchgezwängte Draht eine wesentliche Erwärmung zeigt, die um so höher ist, je größer der Querschnittsunterschied zwischen dem gezogenen und dem Walzdraht vor dem Zieheisen ist. Dieses Zieheisen ist nichts als eine einfache Stahlplatte, die mit einer Anzahl gleichgroßer Löcher – den Ziehlöchern – versehen ist, die an beiden Flächen der Stahlplatte ausgerundet sind. Die erwähnte Erwärmung des Drahtes hängt aber nicht allein von der Querschnittsverringerung, sondern auch davon ab, mit welcher Gschwindigkeit der Draht durch das Zieheisen gezogen wird. Die Grenze der Querschnittsverminderung liegt praktisch zwischen 0,95 und 0,9, je nach Zugfestigkeit des Drahtes. Da der Draht nach dem Ziehen, wie erwähnt, eine größere Härte aufweist, muß beim zweitmaligen Ziehen der Verdünnungsgrad entweder geringer gewählt, oder der Draht muß geglüht werden. Die für das „Ziehen“ erforderliche Kraft entspricht nun keineswegs etwa der Abscherfestigkeit oder der Zugfestigkeit des Werkstoffes, sondern liegt weit höher, etwa zwischen 85 und 115 kg je qmm des abgezogenen Querschnittes, unter Berücksichtigung der Materialbeschaffenheit und der Ziehgeschwindigkeit.

Die Drahtziehmaschinen werden in der Praxis kurz als „Drahtzüge“ bezeichnet und – abgesehen von Einzeldrahtzügen – eingeteilt in Grobzüge,Mittelzüge und Feinzüge. Der vom Walzwerk in der Dicke von meist 6 oder 5,5 mm bezogene Walzdraht, der stets in Ringform zusammengerollt geliefert wird, wird zuerst auf den Grobzügen gezogen; alsdann wird er auf den Mittelzügen weiter bearbeitet. Die vorerwähnten Ziehtrommeln bilden durch ihre Umdrehung die Kraftquelle, die den Draht durch das Ziehloch des Zieheisens hindurchzieht, um ihn darauf auf ihre Mantelfläche aufzuwickeln. Die Ziehtrommeln werden in einem längeren tischartigen Gestell – in einer Reihe stehend – so angeordnet, daß ihr Antrieb von einer gemeinsamen beständig umlaufenden Welle aus erfolgen kann. Die einzelnen Trommeln – vom Praktiker auch „Ziehklotz“ genannt – sind auf senkrecht stehende Antriebsspindeln aufgesetzt. Jede dieser Spindeln ist unten in einem Fußlager und oben in einem Halslager eines besonderen rahmenartigen Ständers gelagert. (Abb. 1) Die Füße aller Ständer werden zumeist auf eine gemeinsame Sohlplatte gesetzt, die unter dem Fußboden liegt und auch zur Auflage der Brückenlager für die durchgehende Antriebswelle dient. Die obere Rahmenleiste aller Ständer wird nach Art einer langen Tischplatte abgedeckt und die beiden äußeren Seiten aller Ständer sind durch Verschlußbleche abgegrenzt. Die Anordnung wird so getroffen, daß die Antriebsspindeln von einander einen Abstand von 1300–1000 mm aufweisen, je nach Größe der Anlage und ob es sich um Grobzüge oder Mittelzüge handelt.

Für den Antrieb kommen Kegelräder zur Verwendung. Von diesen ist das kleine Rad auf der wagerechten Hauptwelle, das größere Rad aber auf der Antriebsspindel aufgesetzt. Beide Räder arbeiten in der Regel in einem Uebersetzungsverhältnis von 1 zu 2,5 zusammen, wodurch die Spindeln bei den Grobzügen eine Umdrehungszahl von 50–60 erhalten, während für die Arbeitsspindeln an Mittelzügen eine Umlaufszahl von 60–70 gewählt wird. Bei großen Anlagen, wo lange Wellen für den Antrieb einer größeren Anzahl von Ziehtrommeln eingebaut |146| sein müssen, werden die Antriebsräder auf dem aus mehreren Teilen zusammengesetzten Wellenstrang meist zweiteilig ausgeführt. Diese Anordnung hat den Vorteil, bei Zahnbrüchen in verhältnismäßig kurzer Zeit ein Auswechseln eines einzelnen Rades vornehmen zu können.

Durch den Kegelradantrieb wird die Antriebswelle auf achsialen Schub beansprucht, der natürlich bei einem langen Wellenstrang mit vielen Kegelrädern einen so hohen Grad erreicht, daß zur Aufnahme des zulässigen Reibungsdruckes ein Anlaufbund am Ende des Wellenstranges nicht mehr ausreicht. In solchen Fällen wird das erste Wellenstück des Stranges gewöhnlich als Kammlagerwelle ausgeführt. Zwischen das Kammlager dieser Welle und ihrem Endlager pflegt man dann die Antriebsscheibe zu setzen, die entweder als Riemen- oder als Seilscheibe ausgeführt ist. Sie ist aber so schwer gewählt, daß sie in jedem Falle als Schwungrad wirkt. Bei einem weniger langen Wellenstrang wendet man in neuester Zeit für die Aufnahme des achsialen Wellendruckes auch ein größeres Druck kugellager an, das wirtschaftlicher arbeitet.

Wegen des beständigen Umlaufes der Arbeitsspindeln aller Ziehtrommeln kann bei der älteren Bauart der Drahtzüge die Ziehtrommel nur dadurch zum Stillstand gebracht werden, daß sie durch Anheben außerhalb des Wirkungsbereiches eines Mitnehmers gebracht wird, der dicht über dem Halslager auf der Spindel angeordnet ist. Außer beim Reißen eines Drahtes ist seitens des bedienenden Arbeiters – in der Praxis Zieher oder Zöger genannt – das Ausrücken des Ziehklotzes dann notwendig, wenn ein Drahtring restlich verarbeitet bzw. vom Haspel abgelaufen und das letzte Ende des Drahtes aus dem Ziehloch herausgezogen worden ist. Die älteste – in der Ausführung allerdings einfachste – Anordnung der Ausrückvorrichtung besteht in der Hauptsache aus einem Hebel, dessen kurzer, innen liegender Arm gegabelt ist, während das lange Hebelende in einen Fußtritt übergeht. In der Nähe der Gabelung liegt der Drehpunkt des Ausrückhebels, dessen beide Gabelenden je einen senkrechten Bolzen betätigen. Diese beiden Bolzen ragen soweit durch den Tisch hindurch, daß sie außerhalb einer zentralen Aussparung im Ziehtrommelboden diesen fast berühren. Im Grund dieser runden Ausparung sind zwei Schrauben angebracht, die den Zweck haben, damit sich der Spindelmitnehmer gegen sie legen und dadurch die Ziehtrommel in Umdrehung versetzen kann. Außerhalb der Aussparung kommen die erwähnten beiden Hubbolzen zur Wirkung, sobald sie durch den Ausrückhebel angehoben werden. Damit schieben sich dann dieSchrauben vom Mitnehmer ab und die Ziehtrommel kommt zum Stillstand. Wie leicht verständlich, ist beim Ausrücken ein sehr großer Reibungsdruck zu überwinden, wenn dies während des Ziehvorganges erfolgen muß. Deshalb sucht man durch geeignete Mittel den Kraftaufwand für das Ausrücken herabzumindern. Eine solche Anordnung besteht in einem daumenartigen Hubstück, das durch einen doppelarmigen Fußtritthebel dadurch betätigt wird, daß es mittels am kurzen Hebelarm angelenkter Hubstange nach oben gedrückt wird. (Abb. 1.) Dabei legt sich die gebogene obere Daumenfläche unter den Trommelboden und hebt die Ziehtrommel in der vorerwähnten Weise vom Mitnehmer der Spindel ab.

Textabbildung Bd. 346, S. 146

Für den Arbeitsgang ist das erste Ende des zu ziehenden Drahtes so lang vorzuspitzen, daß es nach Hindurchstecken durch das Ziehloch des Zieheisens mittels Zange erfaßt und an die Umfläche der Ziehtrommel herangeholt werden kann, denn der Draht soll beim Ziehvorgang tangential auf die Trommelumfläche auflaufen. Aus praktischen Gründen ist es nicht möglich, den Zieheisenhalter in unmittelbarer Nähe des Ziehklotzes anzuordnen. Der untere Teil des Trommelmantels ist mit einer Aussparung versehen, in die sich beim Betrieb Schenkel und Lasche einer Zange hineinlegen (Abb. 2). Die Zuglaschen der Zange sind in Verbindung gebracht mit einer |147| kurzen Gelenkkette, deren Ende am Trommelmantel befestigt ist. Soll das am Zieheisen vorstehende Drahtende erfaßt werden, so ist die Zange – bei ausgerückter Ziehtrommel – hervorzuziehen. Dadurch wird die Zangenkette (unter Drehung der Ziehtrommel) vom Trommelmantel abgewickelt und der Draht durch die Zange erfaßt. Ist dies geschehen, so wird die Ziehtrommel durch Betätigung des Fußhebels zum Absinken gebracht. Sie wird dadurch mit der Antriebsspindel gekuppelt und in Umlauf versetzt. Wie leicht verständlich, wird durch das Einrücken plötzlich ein starker Ruck auf den erfaßten Draht hervorgerufen, der damit der Gefahr des Abreißens ausgesetzt ist, wenn nicht durch die Geschicklichkeit des „Zögers“ oder durch besondere Einrichtungen einer solchen Möglichkeit vorgebeugt wird. Ueber derartige Einrichtungen sollen später nähere Angaben gemacht werden.

Die Ziehtrommel ist stufenförmig abgesetzt. Wie die Abbildung erkennen läßt, ist der untere Teil zylindrich gestaltet und der zugehörige Trommelboden vielfach noch mit einem niedrigen Auffangrand versehen. Die darüber liegende Trommelstufe ist wesentlich höher, hat aber einen kleineren Durchmesser, der etwas konisch, d.h. nach oben zu verjüngt verläuft. Von der vorerwähnten Aussparung im unteren Trommelteil – für den Eintritt der Zange – führt eine Rinne schraubengangartig ansteigend im Mantel nach oben zur konischen Trommelstufe. Der Uebergang beider Stufen wird durch eine Hohlkehle vermittelt. In dieser Uebergangshohlkehle kommt die erwähnte Rinne zum Verlaufen. Der vom Zangenmaul der Greifzange erfaßte Draht legt sich bei der Drehung der Ziehtrommel zwangsläufig in diese Steigrinne hinein und wird somit in die Hohlkehle geführt, in der er sich um die Trommel herum wickelt. Aber nicht nur die erste Drahtwindung, sondern alle folgenden Windungen legen sich an dieser Stelle auf die Ziehtrommel auf. Die zum Ziehen des Drahtes aufzuwendende Kraft geht also von der Hohlkehle der Trommel aus. Der sogen. Ziehklotz wird demnach hauptsächlich an dieser Auflaufstelle beansprucht. Die Einwirkung kommt aber nicht allein als Druck zur Geltung, sondern tritt in den benachbarten höher liegenden Drahtwindungen auch als Reibung auf, indem die darüber liegenden Windungen, die doch auch noch anteilmäßig derZugspannung ausgesetzt sind, nach oben verschoben werden müssen. Da diese Verschiebung immer durch den neuauflaufenden Draht bewirkt werden muß, ist es verständlich, daß die Notwendigkeit besteht, die obere (Ansammlungs-) Trommelstufe entsprechend konisch auszuführen. Beim praktischen Betrieb werden also die ursprünglich ersten Drahtwindungen immer höher hinauf bis an den oberen Trommelrand geschoben. Sie sinken hier aber schließlich teilweise so ineinander, daß sie einen windungsreichen Drahtring bilden. Der auf diese Weise angesammelte Draht wird nach dem Durchziehen auch des letzten Drahtendes durch das Zieheisen – nach Stillsetzen der Ziehtrommel – abgenommen und weiter verarbeitet.

Textabbildung Bd. 346, S. 147

Der vom Ziehklotz abgezogene Draht ist länger, aber dünner geworden. War er beispielsweise früher 6 mm dick, so beträgt sein Durchmesser nach dem Ziehen etwa nur noch 5,4 mm oder weniger. Aber der gezogene Draht weist eine größere Härte auf, die im allgemeinen um so beträchtlicher ist, je mehr er beim Ziehen verdünnt wurde. Ob der Draht jetzt ohne weiteres auf einem anderen Ziehklotz abermals dünner gezogen werden kann, oder ob er ausgeglüht werden |148| muß, damit er wieder seine ursprüngliche Weichheit erlangt, hängt von dem Grade seiner Härte ab. Auch Draht mit ursprünglich geringer Festigkeit (Eisendraht im Vergleich zu Stahldraht) ist wie übrigens nach physikalischen Gesetzen erklärlich, durch den Ziehvorgang hart geworden. Er erlangt also in jedem Falle einen höheren Festigkeitsgrad. Deshalb darf Draht, der nach dem erstmaligen Ziehen nicht geglüht wurde, beim zweit maligen Ziehen nicht in dem gleichen Grade dünner gezogen werden. Mindestens müßte man die Ziehgeschwindigkeit entsprechend herabsetzen. Dies ist indessen nicht zu ermöglichen, weil gewöhnlich eine größere Anzahl Ziehtrommeln in einem Ziehtisch angeordnet sind (Abb. 3). Wie bereits ausgeführt, werden aber alle Ziehtrommeln eines Drahtziehtisches von einem gemeinsamen unter dem Fußboden liegenden Wellenstrang aus angetrieben und laufen deshalb mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit. Aus den genannten Gründen ist darum das Ausglühen eine unvermeidliche Maßnahme in der Drahtziehpraxis. Die Kosten dafür sind als anteilige Herstellungsunkosten ebenso zu berücksichtigen, wie die durch das weiter noch erforderliche Beizen und Entzundern des Drahtes entstehenden Kosten.

Textabbildung Bd. 346, S. 148

Das Ausglühen erfolgt in der Weise, daß die Drahtringe in eiserne Fässer verpackt und diese, mit einem Deckel dicht verschlossen, in einen besonderen Glühofen eingesetzt werden. Nach dem Glühen weist der Draht, trotz guten Verschlusses der Einpackfässer, eine dünne Oxydschicht (Glühspan) auf, die vor dem abermaligen Ziehen des nun weichen Drahtes entfernt werden muß. Dies geschieht durch Beizen in der Weise, daß die Drahtringe in große Bottiche gelegt werden, die mit verdünnter Schwefelsäure gefüllt sind. Nach mehreren Stunden werden die Drahtringe herausgenommen und auf das äußere Ende von Wippbalken gelegt, deren kurzes Hebelende durch einen Daumen, auf langsam umlaufender Welle befestigt, periodisch herabgedrückt und dann plötzlich frei gegeben wird. Das lange Balkenende mit dem aufgelegten Drahtring fällt nun auf eine harte Bohlen- oder Steinunterlage, was zur Folge hat, daß der Glühspan absplittert. Neuere Einrichtungen dieser Art arbeiten wirtschaftlicher. – Bei der Anordnung nach Patent 492056 (Köster) erfolgt das Entzundern des Drahtes dadurch wesentlich schneller, daß ein zwei armiger Wippbalken in Anwendung kommt, der an seinen beiden Enden zur Aufnahme von Drahtringen eingerichtet ist und von seinem Drehpunkt aus in gleichmäßig auf und ab wippende Bewegung gebracht wird. Bei dieser Vorrichtung kann über die Aufnahmebügel an beiden Enden des Wippbalkens leicht je ein Drahtring geworfenund ebenso bequem auch wieder abgenommen werden, ohne daß eine Betriebsunterbrechung erforderlich ist.

Von der Wichtigkeit, beim Einrücken einer Ziehtrommel die Wirkung des plötzlichen Ruckes, der den zu ziehenden Draht zum Reißen bringen kann möglichst herabzumindern, wurde bereits gesprochen. Es kamen früher für diesen Zweck verschiedene Anordnungen zur Ausführung, die sich im Laufe der Zeit gegenseitig überholten. Heute sind allgemein sogen. Friktionsdrahtzüge in Gebrauch. Bei der von der Firma W. Gerhardi, Lüdenscheid, ausgeführten Bauart (Abb. 2) kommt eine im Innern der Ziehtrommel liegende Reibungskupplung, und als Verbindungsglied zwischen treibendem und getriebenen Teil eine in Oel arbeitende Schraubenfeder zur Verwendung. Während des Einrückens mittels des Fußhebels wird das obere Ende dieser Feder angezogen und dadurch das allmähliche Festziehen aller Federwindungen herbeigeführt. Als treibender Teil kommt eine geschliffene Hartgußmuffe mit mehrflächiger Bohrung in Anwendung. Für das Ausrücken während des Arbeitsganges ist bei dieser Anordnung ein nennenswerter Kraftaufwand nicht erforderlich.

Grobzüge zum Ziehen von Drähten im Durchmesser von etwa 8–5 mm erhalten einen Trommeldurchmesser von 600–570 mm und erfordern zum Antrieb ungefähr 8 PS bei einer Leistung von etwa 1600 kg gezogenen Drahtes in achtstündiger Arbeitszeit. – Auf sogen. Mittelzügen wird Draht von 3,5–2 mm Ø gezogen. Den Ziehtrommeln wird hier ein Durchmesser von 500–420 mm gegeben. Als Betriebskraft sind 4 PS in jedem Falle ausreichend bei einer Leistung von ungefähr 650 kg gezogenen Drahtes in achtstündiger Arbeitszeit. Für Feinzüge wird ein Ziehtrommeldurchmesser von 350–250 mm gewählt. Der zu verarbeitende Draht hat eine Dicke von 2–0,8 mm, und an Betriebskraft sind etwa 1,5 PS erforderlich. In achtstündiger Arbeitszeit kann etwa 240 kg Draht gezogen werden.

Die vorerwähnten Einzeldrahtzüge dienen hauptsächlich zum Ziehen von dicken Drähten mit etwa 10–15 mm. Sie finden zumeist in Betrieben Verwendung, die nicht immer Drahtziehereien sind. Derartige Dickdrahtzüge |149| werden deshalb nicht nur einzeln aufgestellt, sondern auch einzeln entweder durch Riemen mittels Stufenscheibe oder durch einen Elektromotor in Verbindung mit Wechselradgetriebe zur Erzielung verschiedener Geschwindigkeiten angetrieben. Die Ziehtrommel wird meist mit einem Durchmesser von 700, seltener von 650 mm ausgeführt. Bei einer Umlaufszahl von 25–40 minutlich kann auf einem Einzeldrahtzug – bei geschickter Ausnützung seiner Uebersetzung – in achtstündiger Arbeitszeit etwa 2000–3000 kg Draht gezogen werden, wobei mit einem Kraftverbrauch von rund 12 PS für den Antrieb zu rechnen ist.

Textabbildung Bd. 346, S. 149

Der Umstand, daß auch der auf Einzeldrahtzügen hergestellte Dickdraht ebenfalls hart geworden ist, wird hier insofern ausgenützt, als der Draht ohne weiteres von der Ziehtrommel weg weiter verarbeitet werden kann. Er wird zu diesem Zweck auf Drahtrichtmaschinen gerade gerichtet und zugleich in kürzere oder längere Enden geschnitten, damit er zu den verschiedensten Gegenständen wie Spindeln, Bolzen, Schrauben und dergl. verarbeitet werden kann. – Die Drahtrichtmaschinen sind – insbesondere in der Bauart der Firma Carl Semper & Co. in Greiz – zugleich selbsttätige Abschneidemaschinen, die den Draht vom Ring aus nicht nur völlig gerade richten, sondern auch den gerichteten Draht in längere oder kürzere Stücke, entsprechend der Einstellung, zerschneiden. Die Wirkungsweise der Drahtrichtmaschinen besteht darin, daß der Draht durch mehrere verstellbare Richtkluppen hindurch gezogen wird. Diese Richtkluppen sind in einem langgestreckten Kluppengehäuse mit wagerecht liegender Axe so angebracht, daß sie einzeln von außen her verstellt werden können. Vor und hinter dem Kluppengehäuse sind Zugwalzenpaare angeordnet, die lediglich für die Zuführung und Abführung des Drahtes bestimmt sind, während das eigentliche Geraderichten im Kluppengehäuse stattfindet. Für den Arbeitsgang werden die Richtkluppen mit ihren Richtdüsen so eingestellt, daß der Draht darin schlangenförmig langsam hindurch gezogen wird, sobald die Maschine in Tätigkeit kommt. Die erwähnten Walzenpaare werden durch Räder inVerbindung mit einer Gelenkkette in gleichmäßige Drehung versetzt, während das Kluppengehäuse gewöhnlich von einem Deckenvorgelege aus in schnelle Umdrehung gebracht wird. (Abb. Nr. 4.) Da die Richtdüsen exzentrisch zur Achse des Kluppengehäuses eingestellt sind, machen sie zu dieser stets eine Kreisbewegung. Damit führt aber jeder Punkt des Drahtes eine Schraubenlinie mit großer Steigung aus und lediglich diese Bewegung ist es, die das Geraderichten des Drahtes herbeiführt. Der beständig weiter wandernde gerichtete Draht kommt dann in die Meß- und Abschneidevorrichtung der Maschine (Abb. 5), wo er je nach Erfordern in kurzen Stücken oder in größeren Längen (etwa 1 m) selbsttätig abgeschnitten wird. Genannte Firma baut die Drahtrichtmaschinen in mehreren Größen. Maschinen in großer Ausführung sind zum Richten von Drähten im Durchmesser von 9–15 mm und zum Schneiden von Stücken mit 100–50000 mm Lauge bestimmt. Mit dem kleinen Modell können Drähte im Durchmesser von 0,5–2 mm gerichtet und Längen von 15–1000 mm geschnitten werden. (Abbildg. 5.)

Textabbildung Bd. 346, S. 149

Aber auch Drahtrichtmaschinen für Massenerzeugung werden in Sonderausführung gebaut. So sind Doppel-Richt- und Abschneidemaschinen recht vorteilhaft, da sie das Richten und Schneiden von gleichzeitig zwei Drähten mit 0,8–2 mm Ø in Längen von 20–1000 mm ermöglichen. Als weitere, für hohe Leistung berechnete Sonderbauart mögen hier die automatischen Drahtricht- und Abschneidemaschinen für Blumendrähte erwähnt sein. Mit diesen Maschinen können gleichzeitig drei Blumendrähte in Dicken von 0,5 |150| bis 2 mm gerichtet und in Längen bis 6000 mm geschnitt werden.

Textabbildung Bd. 346, S. 150

Von der genannten Firma werden weiter auch noch Drahtricht- und Abschneidemaschinen gebaut, die sowohl Runddrähte, als auch besonders Profildrähte zu verarbeiten gestatten. (Abb. Nr. 6.) Die Arbeitsweise solcher Maschinen ist jedoch eine andere als bei den vorbehandelten. Der Richtvorgang wird hier durch zwei hinter einander gebaute Rollenrichtapparate bewerkstelligt,von welchen der eine wagerecht, der andere senkrecht auf den Profildraht einwirkt. Die Richtwirkung kommt also gleichzeitig in zwei senkrecht zu einander liegenden Ebenen zur Geltung. Dei einzelnen Richtrollen in den beiden Richtkörpern können durch Stellschrauben unabhängig von einander eingestellt werden. Für den Vorschub kommen statt der Rollen Zugzangen in Anwendung, die auf hin und her gleitenden, durch Kabelstangen betätigte Schlitten angeordnet sind.

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