Text-Bild-Ansicht Band 282

Bild:
<< vorherige Seite

näher kommt; im Siebentonnenofen setzte man 6,5 t Roheisen sammt den nicht gewogenen Abfällen der vorhergegangenen Arbeit – geschätzt auf etwa 5 Proc. vom Roheisengewichte – und entkohlte das Bad mit 1,7 bis 1,8 t Moctaerzen.

In Hallside wurden 1877 zur Wochen arbeit von zwölf 5 bis 7 t fassenden Oefen in 128 Chargen verbraucht:

Roheisen Nr. 2
Brucheisen
683,40 t
64,20 t
747,60 t
Stahlschrott
Pfannenschalen, Stahl-
142,35 t
13,55 t
155,90 t
Erz 222,30 t
Spiegeleisen mit 20 Proc. Mn
Ferromangan mit 50 Proc. Mn
21,75 t
6,30 t
8 t Mn
––––––––
Total 1153,85 t.

Die Chargen bestanden durchschnittlich aus 83 Proc. Roheisen und 17 Proc. Stahlschrott und erforderten zu ihrer Entkohlung gegen 30 Proc. vom Gewichte des anfänglichen Roheisen Erz – Cumberland-, Marbellaerze und Hammerschlacke.

Zehn Jahre später, 1887, chargiren die Barrow Steel Company und die Werke zu Consett bei Newcastle ⅔ Roheisen Nr. 2 und ⅓ Stahlschrott und entkohlen mit ⅕ vom Roheisengewichte Erz von Cumberland bezieh. von Elba. Heute ist das Metallbad der 25 t fassenden Oefen zu Consett aus 20 t Roheisen Nr. 2 und 5 t Stahlschrott eingeschmolzen und zu seiner Entkohlung werden 3,5 t Elbaerze erfordert.

Das von Siemens vor mehr als 20 Jahren eingeführte Arbeitsverfahren ist bis heute unverändert dasselbe geblieben, und dasjenige, welches man damals in Landore einhielt, hat sich, nahezu identisch mit dem ursprünglichen, überall in England und Schottland eingeführt; die Oefen sind der Form nach modificirt und ihre Fassungsfähigkeit ist gewaltig vergrössert worden, aber die Arbeitsweise ist beinahe unverändert geblieben.

Roheisen, Schrott und Erz gelangen kalt in den Ofen, das erstere, zu handlichen Stücken geschlafen, wird in den Ofen mehr geworfen als systematisch gelegt; gewandte Leute – drei Mann chargiren – tragen das Roheisen der Charge innerhalb 4 Minuten ein; ihm folgt der Schrott, dessen schwerste Stücke ihren Platz zunächst den Ofenköpfen erhalten. Gas- und Luftventile sind so regulirt, dass während der ganzen Einsatz- und Schmelzzeit die Flamme russig und kohlend bleibt und den geringst möglichen Abbrand veranlasst.

Es wird durchaus eine wirkliche Behändigkeit dazu erfordert, das Einschmelzen des Schrottes zu beschleunigen, dessen einzelne Stücke thatsächlich nur langsam ins Glühen kommen, einmal warm aber schnell in der russigen Flamme eingehen; bei der unvollkommenen Verbrennung entweicht natürlich eine ansehnliche Gasmenge ungenützt. Hat nach Verlauf von 3 bis 4 Stunden nach vollendetem Eintrag der Charge die Schmelzung stattgefunden, so werden die Ventile umgestellt, wird klare Flamme erzielt, das Bad nimmt hohe Temperatur an, die Schlacke muss flüssig werden, zu feiner Haut ausgegossen und erstarrt durchscheinend sein, bevor das erste Erz zur Entkohlung in Stücken und in Posten von 50 bis 200 k eingetragen wird. An allen Punkten der Badoberfläche statthabendes Aufkochen, veranlasst durch den Contact des Erzes mit dem geschmolzenen Metall, zeigt an, dass dessen vorläufig eine genügende Menge zum Eintrag gelangte; für ein 25tonniges Bad wiegen die partiellen Erzchargen 200 k und mehr. Der Erzzusatz wird wiederholt, sobald das Kochen des Bades nachlässt und die Schlacke nicht mehr durch zahlreiche Blasen von Kohlenoxydgas gehoben wird, welches ihre Oberfläche als kleine bläuliche Flämmchen bedeckt; nach mehrfach wiederholtem Erzzusatz deutet die gleiche Erscheinung ein Herannahen des Endes der Entkohlung an und veranlasst zur Probenahme. Am Korne des Bruchs und an der Zerbrechlichkeit der in Wasser abgekühlten Metallprobe wird der Fortschritt der Operation beurtheilt; wird das Metall dann als gussfertig erachtet, so wird das für nöthig gehaltene, vorher auf Rothglut gebrachte Spiegeleisen zugesetzt; der Zusatz von Ferromangan erfolgt in die Abstichrinne oder in die Gusspfanne selbst in Stücken von Nussgrösse und ebenfalls vorher erhitzt.

Ist das Metall weich und auf 0,20 Proc. C oder mehr herabgebracht, so wird nochmals kurz vor dem Abstiche ein leichtes Aufwallen im Bade mittels Einwerfens einiger kalter Stücke Hämatit veranlasst und dann noch zur Aus: gleichung der Temperatur die Masse des Bades selbst umgerührt, wobei das minder warme Metall vom Boden an die Oberfläche gebracht wird; der dazu benützte Eisenrundstab von 15 bis 20 mm Stärke muss, während einiger Augenblicke in die tiefste Partie des Bades eingeführt, zur Hälfte abgeschmolzen herausgezogen werden.

Die ganze Dauer einer Charge betrug beispielsweise zu Dowlais 1876 10 Stunden 20 Minuten; man chargirte 6600 k Roheisen und etwa 400 k Bruch von der vorhergegangenen Arbeit, entkohlte das Metallbad mit 1800 k Moctaerzen und kohlte es wieder auf mit 520 k Spiegeleisen, welches 14 Proc. Mn enthielt.

Der Verlauf der Arbeit war folgender: Um 11 Uhr 40 Minuten Morgens: Beginn des Eintragens von Roheisen und Bruch; beendet 12 Uhr 10 Minuten Mittags. Das Einschmelzen ist völlig erfolgt um 3 Uhr 30 Minuten Nachmittags, 3 Uhr 45 Minuten erster Erzzusatz, derselbe wird von Viertelstunde zu Viertelstunde mit je 10 bis 12 Schaufeln fortgesetzt bis 9 Uhr 15 Minuten Abends. Probenahme, die 0,25 bis 0,30 Kohlenstoff ergibt. 9 Uhr 40 Minuten Spiegeleisenzusatz; 10 Uhr Abstich. Dauer des Einschmelzens 3 Stunden 35 Minuten, der Entkohlung 5 Stunden 30 Minuten.

Mit der Vermehrung der Martinöfen ist, wenigstens für die continentalen Werke, allmählich die Beschaffung des erforderlichen guten Schrottes erschwert und fühlbar vertheuert worden und es darf deshalb nicht Wunder nehmen, wenn immer und immer von neuem die Durchführung des Erzprocesses zur Berathung gestellt wird. Roheisen, Erz und Kohlen sind Materialien, deren Beschaffung jederzeit und zu annehmbaren Preisen ausführbar bleibt; man kann in Folge dessen behaupten, dass unter allen bisher praktisch durchgeführten Processen im Martinofen, um grosse Productionen zu erreichen, dem Erzprocesse auf basischem Herde der Vorzug nicht abgesprochen werden kann.

Unter denjenigen Technikern, welche für diesen Gedanken eingetreten sind, hat Ingenieur M. L. Imperatori eine Reihe von Versuchen zur Durchführung des Erzprocesses angestellt; die Erfahrungen, welche er dabei zu sammeln Gelegenheit hatte, dienen dem Nachfolgenden zur Unterlage.

Er pulverte Eisenerz und Kohle aufs feinste und