Text-Bild-Ansicht Band 318

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Atmosphären. Ebenso ist auch die Zeitdauer des Erhärtens sehr verschieden und wird auf 6 bis 18 Stunden angegeben. Je höher der herrschende Druck ist, desto erfolgreicher und rascher geht die Einwirkung des Kalkes auf den Sand vor sich. Erhärtungszeit und Druck stehen demnach im umgekehrten Verhältnisse zu einander.

Es ist übrigens wesentlich, in dem Erhärtungskessel nicht nur Druck, sondern auch tatsächlich den Druck von gesättigtem Wasserdampf auf die Steine einwirken zu lassen. Man hat eine Zeit lang geglaubt, dass es schliesslich auch der Druck allein tun würde, und hat deshalb Versuche mit überhitztem Wasserdampf angestellt. Diese Versuche haben aber kein befriedigendes Ergebnis geliefert, da alsdann in der Atmosphäre des Kessels nicht der nötige Wasserdampf vorhanden war, der die Einwirkung des Kalkes auf den Sand unterstützen muss. Jedenfalls geht der Angriff des Kalkes auf die Kieselerde nur bei Gegenwart von genügend Wasser von statten, und wahrscheinlich bilden sich hierbei vorübergehend stark wasserhaltige Silikate, wie sie auch aus der Mineralogie unter dem Namen Zeolithe bekannt sind. Auch ist deshalb ein Ueberschuss von Wasser wünschenswert, weil sich wahrscheinlich selbst in dem am besten abgelöschten Kalk immer noch kleine Teilchen an Aetzkalk befinden, die sich der vollständigen Hydratisierung entzogen haben, und die nun noch eine gewisse Menge an Wasser aufnehmen müssen.

Ist nun die Erhärtung vollendet, so werden die Steine wieder aus dem Kessel gefahren und sind nunmehr fertig.

Aehnlich wie die Hochdruckerhärtung wird auch die Niederdruckerhärtung betrieben, nur dass sie nicht in Kesseln, sondern in gemauerten Kammern mit nur wenig über 100° C. erwärmtem Dampf vorgenommen wird. Bei der Niederdruckerhärtung bleiben die Wagen mit dem Kalksandstein etwa 3 bis 4 Tage unter Dampf. Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass das Produkt der Niederdruckerhärtung nicht so gut seinkann, auch tatsächlich nicht so gut ist, wie das der Hochdruckerhärtung. Dagegen wird für die Niederdruckerhärtung der Vorteil geringerer Anlagekosten angegeben, der sich aber auch kaum als tatsächlich vorhanden erweist. Allerdings sind bei der Niederdruckerhärtung keine verhältnismässig teuren Druckkessel für die Erhärtung der Kalksandsteine erforderlich, sondern nur einfache gemauerte Kammern. Es wird aber dieser Vorteil schon dadurch wieder hinfällig, dass die Steine dafür nun auch 6 mal länger in diesen Kammern verbleiben müssen, also bei ununterbrochenem Betriebe statt eines Kessels 6 Kammern nötig sind. Andererseits haben aber auch solide konstruierte Kessel für Hochdruck eine ausserordentlich lange Lebensdauer, während es auf der Hand liegt, dass gemauerte und ständig von Dampf über 100° C. erfüllte Räume einer recht raschen Abnutzung ausgesetzt sind.

Textabbildung Bd. 318, S. 606

Fig. 2 veranschaulicht nun den Plan einer Kalksandsteinfabrik, wie sie ähnlich bereits an vielen Orten ausgeführt und mit Erfolg in Betrieb gesetzt worden ist. Wir verdanken diesen Plan der Güte des Geschäftsführers des Vereins Deutscher Kalksandsteinfabriken, Ingenieur G. Beil zu Charlottenburg.

Es ist angenommen, dass die Fabrik den Kalk fertig gebrannt von auswärts bezieht. Dieser wird dann unter Dach bei A gelagert und gelangt von da in die Kalklöschtrommel B. Der Behälter C liefert das zum Löschen nötige Wasser, das mitreis eines bei D befindlichen Messgefässes jedesmal genau abgemessen werden kann. Der gelöschte Kalk wird dann aus der Trommel entleert und gelangt durch E zu dem Becherwerk F. Zugleich wird hier auch der Sand zugegeben, der bei G durch eine Schienenbahn angeliefert wird. Ein genaueres Abwiegen oder Messen des Sandes findet nicht statt; es genügt, dessen Menge aus dem Inhalt der Wagen abzuschätzen. Die roh vorgemengten Materialien gelangen nun zu der im Innern mit schraubenartig verlaufenden