Text-Bild-Ansicht Band 226

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auch zum Theil als Wasser, welches beim Trocknen nicht vollständig verflüchtigt war, und es ist wahrscheinlich, daß beide Körper erst während der langen Aufbewahrung aufgenommen, bezieh. gebildet worden sind. Chlor und Alkalien finden sich in jeder Beschickung; das Eisen konnte entweder als Eisenchlorid verflüchtigt und in der Rastgegend unter Zersetzung condensirt worden sein, oder auch aus dem Sandsteine selbst stammen. In letzterem Falle ist aber die Abwesenheit jeder Spur von Kieselsäure auffallend.

Weitere Versuche zeigten, daß ein Stück Eisenglanz, in einem Strome von Kohlenoxyd auf 350° erhitzt, aufschwoll, barst und sich mit Kohle bedeckte. Nach 11 stündiger Einwirkung betrug die Gewichtszunahme 8 Proc., nach 20 Stunden 39, nach 35 Stunden 166 und nach 41 Stunden 500 Proc. Diese wachsende Beschleunigung der Kohlenstoffausscheidung widerspricht der von Gruner aufgestellten Theorie, wonach die Zersetzung nach der Formel 3 FeO + CO = Fe₃O₄ + C und 3 Fe₃ O₄ + CO = 3 FeO + CO₂ vor sich geht; die Kohleabscheidung müßte hiernach gleichmäßig erfolgen.

Nach Ledebur wird nun die erwähnte Kohle in folgender Weise gebildet sein. Durch die Einwirkung des Kohlenoxydes auf eine eisenschüssige Stelle des Sandsteins wurde der Zusammenhang des letztern an dieser Stelle gelockert, er nahm Pulverform an und rieselte in das Gestell hinunter. Dadurch entstand allmälig eine sackartig Oeffnung in dem Steine. In derselben häuften sich nun immer größere Mengen Kohlenstoff an, schließlich das Herausfallen der Sandsteinkörnchen verhindernd und mit zunehmender Anhäufung sich mehr und mehr verdichtend. Mit dem Kohlenoxydgase traten verflüchtigte Cyan- und Chlorverbindungen in die Oeffnung, verdichteten sich dort und wurden auch wohl theilweise zersetzt. So bildete sich jene Ausfüllung, welche an der Außenfläche zwar die Spuren des Sandsteins trug, im Innern aber frei von Kieselsäure war und ihren bei der Analyse gefundenen Eisengehalt vielleicht nicht einmal dem Sandsteine verdankt; denn die Vertheilung des Eisens durch die ganze Menge der Kohle läßt sich wenigstens schwer erklären, wenn dasselbe gewissermaßen als Kern für die Kohlenstoffablagerung gedient hat.

Verwendung von Anthracitstaub in Nordamerika.

Beim Verladen des Anthracites entsteht eine Menge Staub (culm) – bis zu 25 Proc. des ursprünglichen Gewichtes – welcher bislang unbenutzt blieb. Man hatte zwar schon längst versucht, dieses Kohlenklein durch Vermengen mit Mehlwasser, Thon, Kalk, Theer, Backkohle u. dgl. als Brennmaterial zu verwerthen, aber erst seit Kurzem ist die Aufgabe praktisch gelöst worden. Die „Anthracit-Fuel Company“ erbaute im J. 1876 eine große Fabrik in Port Ewen am Hudson-Flusse (N. Y.), welche jetzt 250t täglich zu produciren vermag und ein für Dampferzeugung sehr geschätztes Brennmaterial liefert. Das Verfahren ist nach dem Engineering and Mining Journal, September 1877 S. 182 folgendes.

Der Anthracitstaub wird mit gepulvertem Pech (10 Proc.) gemischt, einer Hitze von 300° ausgesetzt und bei dieser Temperatur in Ziegel gepreßt. Die Ziegel sind 15cm lang, 25cm breit und 11cm dick; der Druck, welchen sie unterworfen werden, beträgt 15t. Die ganze Einrichtung ist auf Maschinenkraft basirt, so daß für die angegebene Production nur 25 Arbeiter beschäftigt werden. Das Brechen des Peches geschieht zwischen zwei leichten, cannelirten gußeisernen Walzen, und muß darauf geachtet werden, daß nie größere Mengen daran sich ansammeln, weil in diesem Falle, zumal bei feuchtem Wetter, der geringste Druck ein Aneinanderbacken des zerkleinerten Peches bewirkt. Die Größe der Stücke ist gleichgiltig; doch hat es sich ergeben, daß das Vorhandensein größerer Stücke einem Zusammenbacken entgegenwirkt. Culm und Pech werden durch eine Mengschraube in einem Behälter mit einander vermischt und aus diesem mittels eines Elevators in den Schmelzcylinder gebracht, welcher durch einen Dampfmantel auf 300° erhitzt ist. Derselbe steht über dem rotirenden Formtische, der ganz ähnlich wie bei einer gewöhnlichen Ziegelpresse eingericht ist. Er enthält 10 Formen, deren Böden bewegliche Stahlkolben bilden. Sobald eine Form unter den Schmelzcylinder kommt, füllt sie sich; bei weiterer Drehung gleitet der Bodenkolben über eine schiefe Ebene und übt so einen allmälig steigenden Druck gegen die Füllung der Form aus. Um zu starken Druck und dadurch Brüche zu vermeiden,