Text-Bild-Ansicht Band 299

Bild:
<< vorherige Seite

bis East Junction, der andere, bestehend aus 20 beladenen Wagen mit einem Gesammtgewicht von 584 t, auf der 103 km langen Strecke von East Junction bis Canton. Bei diesen Versuchsfahrten verbrannte das Erdöl ohne Rauchentwickelung, die Verdampfung vollzog sich rasch. Der Verbrauch an Oel belief sich bei beiden Fahrten zusammen auf 3010 k, das ist 180 k in der Stunde und für 1 qm Rostfläche; an Wasser wurden 32202 k verbrannt, das ist 24,6 k in der Stunde und für 1 qm Heizfläche oder 10,69 k auf 1 k Oel.

Bei einem zweiten Versuche wurde das Gewölbe oberhalb des Brenners entfernt, die Oeffnung am Boden der Feuerbüchse nach rückwärts etwas vergrössert, das Ziegelgewölbe vor der Feuerrohrwand um einen Ziegel verlängert und überdies mittels des Blasrohres ein kräftiger Luftzug erzeugt. Diese Einrichtung ergab bessere Resultate als die erste. Bei der Versuchsfahrt, die mit einem Güterzuge, bestehend aus 30 Wagen mit einem Bruttogewicht von etwa 563 t, auf der 88 km langen Strecke von Wayne-Junction nach Bound-Brook unternommen wurde, betrug der Verbrauch an Erdöl 1452 k, das ist 197 k in der Stunde und für 1 qm Rostfläche, und verdampfte eine Wassermenge von 15491 k, das ist 26,7 k in der Stunde und für 1 qm Heizfläche oder 10,67 k auf 1 k Oel. Die Dampfspannung im Kessel erhielt sich während dieser Fahrt beständig auf 12 at.

Bei dem dritten Versuche änderte man die Einrichtung dahin ab, dass man den Erdölbrenner unterhalb der Feuerthür am Schlussring der Feuerbüchse derart anbrachte, dass das Erdöl unter einem spitzen Winkel nach aufwärts in die Feuerbüchse gespritzt wurde; gleichzeitig machte man das Gewölbe vor der Feuerrohrwand etwas niedriger, um den Raum zwischen demselben und der Feuerbüchsendecke zu vergrössern, und entfernte auch die Ziegel vom Boden der Feuerbüchse, indem man an ihre Stelle einige Roststäbe, welche mit Chamotteziegel bedeckt wurden, einlegte. Diese Einrichtung lieferte die besten Ergebnisse. Die Versuchsfahrt fand auf der 84 km langen Strecke von Wayne-Junction nach Port Reading mit einem aus 26 beladenen und einem leeren Kohlenwagen bestehenden, 661 t schweren Zuge statt. Die mittlere Dampfspannung im Kessel betrug auch in diesem Falle 12 at. Es wurden hierbei 1680 k Erdöl, das ist 200 k in der Stunde und für 1 qm Rostfläche, verbraucht und 17767 k Wasser, das ist 26,9 k in der Stunde und für 1 qm Heizfläche oder 10,58 k auf 1 k Oel, verdampft.

(Fortsetzung folgt.)

Die Entwickelung der Blattmetall- und Bronzefarbenfabrikation.

Von Dr. Edgar Odernheimer in Stuttgart.

(Schluss des Berichtes S. 19 d. Bd.)

Die Bronzefarbenfabrikation.18)

Man kann dieselbe in ihren Anfängen bis zum Beginne des 18. Jahrhunderts zurück verfolgen.

Damals wurde die Bronze durch einfaches Verreiben der feinen Abfälle der Metallschlägerei in einer Handmühle hergestellt. Der Hauptaufschwung dieser Industrie fällt mit den günstigen Conjuncturen der Tapeten- und Bordürenfabrikation zusammen. J. Brandeis in Fürth war der erste, welcher einen rationellen Fabrikbetrieb einrichtete und sich von den oft nur in unzureichender Menge zu habenden Abfällen der Metallschlägerei unabhängig machte, indem er sich das Rohmaterial selbst herstellte.

Dieses sogen. Zainmetall, dessen Herstellung bei der Blattmetallfabrikation kurz beschrieben wurde, besteht aus unregelmässig geformten dünnen Messingblättern von hohem Glänze. Nachdem diese Blätter das Hammerwerk verlassen haben, werden dieselben in der Stampfabtheilung der Bronzefabrik in kleine Theile zerrissen und diese in hermetisch schliessenden Metallkästen durch Niederfallen senkrechter Eisenstämpfe in feine Metallflitterchen zerstossen.

Das Zermahlen wird in diesen stets verfeinernd wirkenden Stampfen so lange fortgesetzt, bis der feinste Metallstaub entsteht.

Dieses Pulver wird darauf in die sogen. Steigmühlen gebracht. Diese bestehen aus einem geschlossenen rasch rotirenden Blechcylinder, in welchem durch eine Bürste das Aufwirbeln der Bronze bewirkt wird. In den verschiedenen Höhenlagen befinden sich kleine Behälter, in welchen sich der Bronzestaub je nach seiner Schwere, also dem Grade der Feinheit absetzt.

Die weniger feinen Bronzen gelangen von den Steigmühlen direct in die Polirmühlen.

Diese sind cylindrische verschliessbare Stahlkästen, in welchen nach entgegengesetzten Richtungen rotirende, aus Stahldraht gefertigte Kreuzbürsten das zerstäubende Bronzepulver an die gerippten Stahlwandungen peitschen und dadurch mit hoher Politur versehen. Während des Polirens setzt man der Bronze eine geringe Menge Fett zu, welches den Zweck hat, eine oberflächliche Oxydation des Pulvers zu verhindern.

An die Mehrzahl der Bronzen wird jedoch bezüglich der Feinheit eine höhere Anforderung gestellt, als in den Stampfen erreicht werden kann.

Das Pulver, welches die Steigmühlen verlassen hat, wird daher noch in besonderen Reibmaschinen mit Gummiarabicumlösung gemengt weiter vermählen, dann gewaschen und getrocknet.

Bei der sehr feinen Vertheilung des Pulvers und verhältnissmässig langsamen Procedur des Durchknetens und Zerreibens mit Gummi und des nachfolgenden Trocknens (welches natürlich nur bei möglichst niedriger Temperatur vorgenommen werden darf), lässt sich eine durch die innige Berührung mit der Luft herbeigeführte geringe Oxydation des Bronzepulvers nicht ganz vermeiden. Hierdurch verliert dasselbe nicht unbedeutend an Glanz. Aussei' dem Sauerstoff können auch noch andere Bestandtheile der Luft, wie Wasserdampf, feuchte Kohlensäure und Schwefelwasserstoff schädlich auf die Pulver einwirken.

Diese Wirkung ist um so bedeutender, je feiner die erzeugten Pulver sind, weil diese natürlich einer längeren Bearbeitung in den Stampfen und Glanzmühlen ausgesetzt werden müssen.

Diesem Misstande sucht man, wie schon erwähnt, durch Zusatz von Oel oder Fett beim Poliren abzuhelfen, welches also nicht, wie man vielfach glaubt, an und für sich den Glanz des Metalles erhöht, sondern nur einen schützenden Ueberzug gegen die schädlichen Bestandtheile

18)

Vgl. B. Ullmann: Die Blattmetall- und Bronzefarbenindustrie, Fürth 1895.