Text-Bild-Ansicht Band 318

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und endlos geschweisst. Der Querschnitt ist aus Fig. 16 zu ersehen. Die dickwandigen Rohre sind aussen vollständig glatt. Die vier Stege übertragen die Wärme sehr gut von der Rohroberfläche in das Innere des viergeteilten Rohres. Die Kanäle sind schraubenartig verwunden, so dass der durchströmende Dampf in rasch drehende Bewegung gebracht wird. Dadurch werden die im Dampf schwebenden Wasserteilchen an die heisseste äussere Rohrwand geschleudert, wo sie die zur Verdampfung nötige Wärme vorfinden und das Rohr genügend kühlen.

Textabbildung Bd. 318, S. 154

Die Anordnung der drei Schaltventile ermöglicht ein rasches Ein- und Ausschalten des Ueberhitzers, ohne dass der Dampfstrom zur Verbrauchsstelle unterbrochen zu werden braucht. Das mittlere Ventil ist ein Mischventil, durch welches eine bequeme Regelung der Dampftemperatur ermöglicht wird. Je nach dem Grade der Ueberhitzung wird dieses Ventil mehr oder weniger geöffnet oder ganz geschlossen. Der gesättigte Dampf tritt in das obere Sammelrohr, gelangt von hier aus in die in zehn Reihen angeordneten Heizschlangen, die er in der Richtung von oben nach unten durchströmt, und tritt überhitzt in das untere Sammelrohr ein, von dem aus er in die Rohrleitung nach den Maschinen gelangt. Der Ueberhitzer ist nach dem Gegenstromprinzip gebaut, so dass die heissesten Gase die Rohre bespülen, in denen der heisseste Dampf sich befindet.

Durch Anwendung der Schrägrostfeuerung ist Zeitaufwand und Bedienung wie auch bei den Kesseln auf das kleinste Mass beschränkt, ausserdem bleibt die Temperaturziemlich konstant. Die untersten, der höchsten Heiztemperatur ausgesetzten Rohr schlangen sind durch ein Schutzgewölbe und Einbettung in Chamotte gegen die unmittelbare Berührung mit den Heizgasen geschützt.

Zeichenerklärung zu Fig. 14:

a: Mischventil.

b: Eintritt des gesättigten Dampfes.

c: Austritt des überhitzten Dampfes.

d: Sicherheitsventil.

e: Thermometer.

Der Kohlen- und Aschetransport.

Von der Königl. Sächsischen Staatsbahn geht vom Bahnhof Plagwitz ein Verladegeleis nach der Station. Die mit der Bahn ankommenden Kohlen werden von den Lowrys in eine neben dem Kesselhause befindliche Elevatorgrube geschüttet, von wo aus sie durch einen elektrisch angetriebenen Elevator von 25 t Leistungsfähigkeit dem über dem Schürraum des Kesselhauses liegenden Kohlenbunker zugeführt werden. Auch die Verteilung der Kohlen im Bunker geschieht selbsttätig durch ein sich über die ganze Bunkerlänge erstreckendes Transportband. Von hier aus fallen die Kohlen durch schräge Ablaufrohre von rechteckigem Querschnitt, die am unteren Ende durch Drehschieber mit Zahnsegment verschliessbar sind, in die Trichter der Treppenrostfeuerungen von Kesseln und Ueberhitzer.

Auch die Abfuhr der Asche und Schlacke erfolgt selbsttätig durch einen Elevator, der die Stoffe aus einer Grube in die zur Abfuhr bereit stehenden Wagen ladet. Von den verschiedenen Kesseln muss allerdings die Asche mittels Karren bis an die Elevatorgrube geschafft werden.

Die Bedienung der gesamten Feuerungsanlage ist sehr einfach, sie beschränkt sich auf Abschlacken der Feuer, gelegentliches Kontrollieren der Manometer und Thermometer, sowie zeitweiliges Ueberholen der ganzen Anlage. Die Transporteinrichtung ist von der Peniger Maschinenfabrik, Abt. Unruh & Liebig in Leipzig gebaut.

(Schluss folgt.)

Die Entwicklung der Glasblasemaschine.

Von Dr. Wendler, Charlottenburg.

(Fortsetzung von S. 109 d. Bd.)

Textabbildung Bd. 318, S. 154

Wie schon S. 107 auseinandergesetzt, müssen die Press- und Blasemaschinen ein um so besseres Erzeugnis liefern, je geringer der Unterschied an Gestalt und Grösse zwischen dem gepressten Zwischenkörper und dem fertigen Gefäss ist. Dieses wünschenswerte Verhältnis wird sich aber nur bei ziemlich weithalsigen Gefässen, wie Einmachegläsern, einhalten lassen, während bei der Erzeugung der eng- und meist auch noch langhalsigen Flasche die Press- und Blasemaschine sich unzulänglich zeigen, wenn nicht versagen muss. Betrachtet man die Fig. 10, so erhellt ohne weiteres die Schwierigkeit, durch den niedergehenden dünnen Stempel L das Glas aufwärts durch den schmalen Hingkanal zwischen L und B in die Kopfform k zu drängen, da es stets die Neigung haben wird, auf dem Wege dahin zu erstarren.und vorzeitig sich festzusetzen, zum mindesten wird selbst ein gut ausgebildeter Flaschenhals infolge ungleicher Abkühlung zum Springen neigen. Auch ist es bekanntlich nicht leicht, stets dieselbe Menge geschmolzenen Glases in eine Form einzuführen.Geringe Schwankungen in der Menge der Glasbeschickung müssen aber den Stempel L wegen seines geringen Querschnittes ganz verschieden tief eindringen machen, also bald ein Külbel mit zu kurzer Höhlung, bald eins mit zu dünnem Boden entstehen lassen. Aus diesen Gründen heraus hat sich eine besondere Flaschenblasemaschine und diese wieder in Abarten, entwickelt.

Vielleicht der erste Versuch in dieser Entwicklungsreihe ist der von A. R. Weber, Pittsburg, im Jahre 1876 (amerik. Pat. 178819) gemachte. Derselbe bedeutet allerdings, verglichen mit dem drei Jahre älteren von Arbogast, zunächst einen Rückschritt. Weber schliesst das obere Ende einer Flaschenform durch die Mündung einer Pressluftleitung ab, welche düsenartig ein Stück in den Halsteil der Form hinabreicht und am Ende durch einen Ventilknopf verschlossen ist, und presst durch einen von unten in der Form aufsteigenden, das Lichte der Form ganz ausfüllenden Stempel auf diesem liegendes geschmolzenes Glas in den Halsteil der Form empor und um die Düse herum. Die eigentliche Formgebung beim Pressvorgang beschränkt sich also auf die Bildung des Flaschenkopfes und der obersten Mündung. Dieses Pressen entspricht also etwa der ersten Stufe der Mundblasearbeit, dem Aufnehmen, ohne aber einen, wie bei den Press- und Blasemaschinen zum Fertigblasen geschickt gemachten Zwischenkörper zu liefern. Abgesehen von diesen und anderen Mängeln bedingt diese Arbeitsweise ein umständliches Handhaben insofern, als ein Einfüllen des Glases durch die enge Halsmündung nicht möglich ist, demnach die obere Hälfte