Text-Bild-Ansicht Band 318

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Der vom Uebermittler kommende Wechselstrom geht durch einen Vorschaltewiderstand, dessen Bedeutung später erörtert wird, und teilt sich dann in zwei Zweige. Der eine durchfliesst einen induktiven Widerstand und zwei gegenüberliegende Wicklungen, der zweite einen induktionslosen Widerstand und die beiden anderen Pole. Das so entstandene Zweiphasendrehfeld sucht die einen Zeiger tragende Aluminiumtrommel mitzunehmen, doch wird dieses Drehmoment von einer Feder aufgenommen. Die Skala ist empirisch nach Kilometer und Stunde geeicht.

Um falsche Angaben infolge von Spannungsschwankungen in der Erregerbatterie zu verhüten, benutzt man einen Vorschaltewiderstand mit entsprechend hohem Temperaturkoeffizienten.

Um schliesslich noch der Abnützung der Radbandagen Rechnung zu tragen, macht man den Vorschaltewiderstand in ganz engen Grenzen regulierbar.

Chemisch-technische Neuerungen der letzten Jahre in der Fabrikation von Portlandzement

werden von Dr. Ferdinand R. v. Arlt in der „Oesterreichischen Chemikerzeitung“, Jahrg. V, No. 23, besprochen. In den letzten Jahren ist dem Portlandzement ein gefährlicher Konkurrent in dem billigeren Schlackenzement erwachsen. Wenn nun zwar für letzteren eine unbedingte Gleichwertigkeit mit dem Portlandzement auch noch nicht erwiesen ist, so hat doch schon das Erscheinen des Schlackenzementes im Handel die Portlandzementfabrikation gezwungen, den Marktpreis zu erniedrigen und infolgedessen auch, wenn möglich, die Herstellungskosten zu verringern. Letzteres kann durch Vereinfachung des Herstellungsverfahrens, durch Verminderung des Brennstoffverbrauches oder durch Verwendung billigen Rohmaterials geschehen. Als billigeres Ausgangsmaterial kommt gegenüber Ton, Kalk, Mergel u.s.w. wohl nur Hochofenschlacke in betracht, bei deren Verwendung in den meisten Fällen gleichzeitig Vereinfachung des Verfahrens, bezw. Ersparnis an Heizmaterial erzielt werden soll, infolge Ausnützung der Wärme, welche in der den Hochofen flüssig verlassenden Schlacke aufgespeichert ist. Jedoch dürften sich die meisten Hochofenschlacken trotz ihrer scheinbar günstigen chemischen Zusammensetzungen nicht ohne weiteres an Stelle des Tones verwenden lassen. Andererseits ist es jedoch höchst wahrscheinlich, dass gerade diese Verfahren neue Wege für die Herstellung von Portlandzement aus Ton und Kalk weisen werden.

Da das Brennen des Zementes von grosser Wichtigkeit ist, so ist es auch erklärlich, dass sich wohl die grösste Anzahl der auf dem Gebiet der Zementfabrikation gemachten Verbesserungen auf die Brennapparate beziehen. Sicherlich vermag heute jeder der drei Typen, Schachtofen, Ringofen und Drehrohrofen, Vorzügliches bei geringem Brennstoffverbrauche zu leisten. Die meisten dieser Verbesserungen beziehen sich auf konstruktive Ausgestaltungen der zu verwendenden Brennapparate und handelt es sich in der Regel dabei um Einhaltung besonderer Querschnittsverhältnisse oder Vorrichtungen zur Regelung des Luftzuges. Am meisten Interesse beanspruchen die Versuche, welche das alte Problem der Kühlung der Ofenwände sowie die gleichzeitige Nutzbarmachung der sonst durch Strahlung verloren gehenden Wärme zu lösen suchen. Lessing und Rheinfeld (D. R. P. No. 125251 und Oe. P. No. 4562) verwenden als feuerfestes Futter rotierender Brennöfen ein poröses, mit Kanälen durchsetztes Material. Die Kanäle selbst stehen wiederum mit einer Druckluftleitung in Verbindung. C. F. Theurer und H. Chr. Hansen lassen die Luft, welche beim Durchstreichen der Kühlzone die Wärme der Klinker aufgenommen hat, durch Injektoren aufsaugen und Generatoren zuführen, welche zur Herstellung des für den Betrieb von Schachtöfen mit Gasfeuerung nötigen Gases dienen und seitlich der Sinterzone in den Ofen eingebaut sind (Oe. P. No. 7058). Eine Verwertung der bei dem Betriebe rotierender Oefen alter Konstruktion verloren gehenden Klinkerwärme bezweckt das Verfahren von Lathburg und Spackman (E. P. No. 5346 vom Jahre 1901), welche über die den Ofen verlassenden Klinker einen Luftstrom blasen und denselben, noch heiss mit dem Brennmaterial gemischt, dem Ofen zuführen. Das Patent von Lessing und Dr. Wolf (D. R. P. No. 125250) beruht auf der Teilung in Verbrenn–, Sinterungs- und Kühlofen. Hiernach wird die Rohmasse in einem rotierenden Ofen vorgewärmt und dann in den Schachtofen eingeführt, in welchem sie durch Widerstände zerstreut, einer Flammensäule entgegen herabrieselt, wobei sie bis zur Sinterung erhitzt wird. In einem zweiten Drehofen gibt dann die Masse ihre Wärme an einen ihr entgegengefahrten Luftstrom ab.

Es ist das Verdienst von Michaelis, nachgewiesen zu haben, dass überbrannter, d.h. über die Sinterungstemperatur gebrannter Zement sehr wohl noch brauchbar ist, vorausgesetzt jedoch, dass ein derartiger Zement rasch abgekühlt wurde. Das gleiche gilt vom Schlacken zement. Demzufolge wird nach v. Forell (E. P. No. 23443 vom Jahre 1901) geschmolzene Hochofenschlacke gegen eine kalte Fläche geschleudert. Bei diesem Verfahren findet zugleich auch eine Entschweflung der Schlacken statt. Entschweflung bezweckt auch das Verfahren von Dr. Wormser D. R. P.No. 122300), welches der Rohmasse gewöhnlichen Zementes ungefähr 1–5 pCt. Chlorkalk hinzusetzt, wodurch der Schwefel als Chlorschwefel verflüchtigt, das Eisen aber oxydiert wird. Andere Verfahren zur Beseitigung des Schwefels aus den Schlacken stammen von Passow (Zufuhr von Sauerstoff) D. R. P. No. 128281, No. 128282 und Oe. P. No. 8963) und Wuth (D. R. P. No. 128252). Ersterer presst Luft in die geschmolzene Schlacke, letzterer durchtränkt den Kalk, welcher der gemahlenen Schlacke zuzusetzen ist, mit einer Lösung von Natriumnitrat.

Zur Herstellung weissen Portlandzementes wird nach Ehemann (D. R. P. No. 110523 und Oe. P. No. 3686) eisenfreier Kalk und Ton mit Feldspat, der auch durch eisenfreie saure kieselsaure Fritten und Gläser ersetzt werden kann, bis über die Sinterung gebrannt wird. Um Portlandzement herzustellen, welcher der Einwirkung von Seewasser widersteht, gebraucht Potter (E. P. No. 15132 aus dem Jahre 1899) einen Zusatz gebrannten Tones zum Portlandzement. Michaelis (E. P. No. 3768 vom Jahre 1901) sucht die Seewasserbeständigkeit des Portlandzementes dadurch zu erreichen, dass es das Aluminium durch die Oxyde von Eisen, Mangan oder Chrom ersetzt.

Dr. Hcp.

Als Material für die Herstellung feuerfester Oefen

findet nach einer Mitteilung der „Zeitschrift für Heizung, Lüftung und Beleuchtung“ 7. Jahrg. No. 14, das Karborandum, die Kohlenstoffverbindung des Silciums (SiC) erfolgreiche Verwendung. Nach den bis jetzt allgemein verbreiteten Anschauungen hielt man für die Errichtung feuerfester Anlagen nur ein Material für verwendbar, welches gleichmässig aus feuerfester Masse besteht. Versuche, die von der Aktiengesellschaft für feuerfeste Industrie in Düsseldorf angestellt wurden, haben indessen gelehrt, dass auch weniger widerstandsfähige Stoffe, die mit einem Ueberzug von Carborundum versehen sind, so hochgradrig feuerfest werden, dass sie den höchsten in der Feuerungstechnik vorkommenden Hitzegraden zu widerstehen vermögen. Die Herstellung eines solchen Ueberzuges geschieht derart, dass man das Carborundum mit einem geeigneten Bindemittel, Ton, Wasserglas etc. zu einem massig dicken Brei anrührt und diesen in passender Weise auf das Material aufträgt, wobei man es völlig in der Hand hat, den besonderen Verhältnissen durch grössere oder geringere Dicke der Schicht Rechnung zu tragen. Für Steine gestaltet sich das Verfahren viel einfacher, indem man sie in den Corborundumbrei eintaucht. Die naheliegende Befürchtung, dass der Ueberzug nicht festhaften und bei der Einwirkung höherer Hitzegrade abbröckeln möchte, erwies sich als völlig grundlos. Im Gegenteil zeigte der Ueberzug ein unerwartet hohes Haftungsvermögen und grosse Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einwirkungen. – Sehr aussichtsreich erscheint die Tätsache, dass sich die Anbringung eines solchen Ueberzuges an bereits fertigen, aus gewöhnlichem Material hergestellten Oefen ohne Schwierigkeiten durchführen lasst und die so behandelten Oefen sehr gute Ergebnisse liefern. Ein durch Bestreichen mit Wasserglas-Carborundumgemisch mit einem 2 mm starken Ueberzug versehener, bereits stehender Ofen, hielt sehr hohe Hitzegrade ohne Nachteile aus, und bei seinem Abbruche zeigte sich, dass die zu seiner Herstellung verwandten Steine nicht im geringsten angegriffen waren.

Dr. Hgr.

Zement als Dichtungsmittel für Dampfkessel.

Begreiflicherweise eignet sich der Zement nicht als Dichtungsmittel an Stellen, die häufigen, starken Temperaturschwanklingen ausgesetzt sind. Wohl aber ist seine Verwendung bekanntlich sehr wertvoll für die Abdichtung von Mannlochverschlüssen. – Man benutzt zu diesem Zwecke einen recht fein gemahlenen, vor dem Gebrauch nochmals abgesiebten, langsam bindenden Zement. Der durch Verrühren mit Wasser entstehende Brei wird auf die vorher gut gereinigte und mit Wasser benetzte Abdichtungsfläche ca. 2 Finger dick aufgetragen. Nunmehr wird der Mannlochdeckel so aufgesetzt, dass er mit seiner ganzen Dichtungsfläche gleichmässig aufliegt und dann werden die Schrauben gleichmassig und fest angezogen. Etwa 3-4 Stunden später kann der Kessel gefüllt und in Betrieb genommen werden. Bin Nachziehen der Schrauben ist nicht nötig.

Die Anwendung des Zementes zu dem eben erwähnten Zwecke bewahrt sich, nach der Zeitschrift „Alkohol“, 13. Jahrg. No. 1. seit Jahren in einer mit 13 Atm. Ueberdruck arbeitenden Batteriekesselanlage. Die Erfahrung lehrte hierbei, dass nur breite Flächen, die womöglich durch Dichtungsriefen ein Herauspressen des Zementes verhindern, unbedingt zuverlässig wirken. Für glatte Abdichtflächen empfiehlt sich die Verwendung von Zementmannlochringen. Es sind dies Schläuche aus billigen Stoffen, die in der erforderlichen Limite abgeschnitten, mit Zementmehl gefüllt und zu Eingen zusammengenäht werden. Der gefüllte Schlauch wird durch Einlegen in Wasser plastisch gemacht und dann wie ein gewöhnlicher Mannlochring verwandt. – Als Vorteile, die mit der Verwendung dieses Dichtungsmittels verknüpft sind, werden sowohl die Zuverlässigkeit der damit hergestellten Dichtungen, als auch die nicht unwesentliche Ersparnis an Betriebskosten angeführt.

Dr. Hgr.