Text-Bild-Ansicht Band 343

Bild:
<< vorherige Seite

für Nähmaschinenteile. Nach den Untersuchungen des genannten Institutes sollen die Brennstoffausgaben nebst Schmelzkosten nur den dritten Teil des Kupolofenschmelzens ausmachen.

Auch im Kupolofen hat man verstanden, den Kohlenstaub zu verwerten, der als Zusatzfeuerung zum Koksbetrieb gedacht ist. Nachdem in Deutschland seitens der Babcock- und Wilcox-Werke, Oberhausen, seit einigen Jahren Erfahrungen über die Kohlenstaubzusatzfeuerung vorliegen, hat man auch über ähnliche Versuche in Amerika gehört, und zwar ist es hier die American Radiator Co., die befriedigende Erfolge erzielt hat. Bei der hier angewendeten Arbeitsweise wird der Kohlenstaub in besonderen Kammern außerhalb des eigentlichen Ofenschachtes verbrannt und nur die heißen Gase in die Schmelzzone eingelassen. Der Erfolg ist, daß nur 2 bis 4 % Koks je Eisenschmelzmenge aufgegeben wird und die Koksätze nicht so schnell abbrennen wie beim gewöhnlichen Kupolofenbetrieb. Weiter wird infolge des erheblich geringeren Koksverbrauches auch der Schwefel-Gehalt im Gußeisen vermindert. Vergleichsschmelzungen ergaben, daß das Eisen aus dem Kupolofen mit Kohlenstaubzusatzfeuerung 20 bis 30 % weniger Schwefel enthielt als das Eisen aus dem gewöhnlichen Ofen, auch der Kohlenstoffgehalt war 20 % niedriger. Die Festigkeitsprüfung zeigte eine um 10 bis 15 % höhere Biegefestigkeit des Eisens an.

Der Formmaschinenbau macht weiter Fortschritte; hier stellt man eine Verdrängung der Druckwasser-Formmaschinen durch die Druckluft-Formmaschinen fest mit dem Ergebnis, daß eine besondere Druckwasseranlage in Fortfall kommt, während die Gießereien sowieso Drucklufteinrichtungen zum Betreiben der Sandstrahlgebläse und für die Putzerei überhaupt besitzen. Der Kampf wird also nicht mehr lauten: Druckwasser gegen Druckluft, vielmehr scheint es, daß neben den Rüttelformmaschinen die Sandschleuderformmaschinen und die Preßformmaschinen für Druckluftbetrieb sich den Rang streitig machen werden. Die Kombination: Preß- und Rüttelformmaschine dürfte sich in manchen Fällen bewähren. Auf dem Gebiete des Formmaschinenbaues ist Deutschland führend. Die in Amerika gebauten Formmaschinen weichen mehr oder weniger von den deutschen ab und sind besonders auf die dort vorherrschenden Verhältnisse, d.h. auf große Serienfertigungen ein und desselben Stückes eingestellt, so daß man sie mit unseren Maschinen nicht vergleichen sollte.

Neben den Bemühungen zur Verbesserung und Veredlung von Gußeisen, die gerade in Deutschland ansehnliche Erfolge nachweisen können, schreiten diejenigen auf dem Gebiete der Nichteisenmetalle ebenfalls voran; hier sind es besonders die Gußstücke aus Aluminium bzw. Aluminium-Legierungen, die sich dank der hier getätigten Fortschritte ein immer weiteres Verwendungsgebiet erobern. Teils hat man neue Legierungen entdeckt, teils durch die Behandlung bekannter Legierungen Verbesserungen erzielt. So kann man durch eine Warmbehandlung z.B. die Zerreißfestigkeit von 15 auf 25 kg/mm2 und die Dehnung von 10 auf 20 % erhöhen. Das Silumin, eine siliziumhaltige Aluminium – Legierung, stellt eine besonders interessante Legierung dar. Bei Zusatz von etwas Natrium zu einer Aluminium-legierung mit 13 % Silizium steigt die Zerreißfestigkeit von 12 auf 19 bis 25 kg/mm2. Auch die bekannte Aluminiumbronze, d.h. eine Bronze mit 10 % Aluminium hat man dadurch verbessern können, daß man 2 bis 3 % Eisen in die Legierung eingeführt hat und hierdurch ein besonders feinkörniges Metall erreichte. Nickel kann ebenfalls eingeführt werden. Diese Zusätze gestalten die Legierung dichter und machen sie widerstandsfähig gegen hohe Wasserdruck-Beanspruchungen. Weiter widersteht eine solche Legierung besser den Einflüssen von Meereswasser. Die einfache Aluminiumbronze versteht man dadurch zu verbessern, daß man beim Gießen Abschreckplatten verwendet, die das abkühlende Metall schnell erkalten lassen, Ausseigerungen verhindern und den Guß gleichmäßig und dicht erhalten.

Die Ueberhitzung des Aluminiums bezweckt in der Hauptsache die Entfernung fester Einschlüsse. Wird in einem offenen Ofen überhitzt, so fallen die Ergebnisse nicht so gleichmäßig und nicht so günstig aus. Wasserstoff, die Kohlenwasserstoffe und Wasserdampf sollten im Schmelz- und Ueberhitzungsofen vom Aluminium ferngehalten werden. Als wirkungsvoll erweist sich eine Ueberhitzung auf 930 %, verbunden mit einer langsamen Abkühlung. Die Gießgeschwindigkeit wird dabei so langsam gewählt, daß die Gase während des Gießens entweichen können. Als Wärmequelle für die Ueberhitzung eignen sich am besten Koksgaserzeuger.

Das Gießen von Aluminium in Kokillen anstatt in Sandformen hat sich mehr und mehr verbreitet, zu welchem Verfahren besonders der Kraftwagenbau erheblich beigetragen hat. So läßt sich z.B. eine Aluminiumlegierung mit 10 % Kupfer, Rest Aluminium gut in Kokillen gießen, von welcher Legierung seit dem Jahre 1920 über 25 Millionen Kolbenstücke gegossen worden sein sollen. Die Legierung wiegt nur ein Drittel von Gußeisen bei gleichem Volumen.

Auf dem Gebiete des Rotgusses ist eine Legierung aus 83 % Kupfer, 7 % Zinn, 4 % Blei und 6 % Zink erwähnenswert, die sich ohne besondere Schwierigkeiten zu Eisenbahnlagerbüchsen gießen läßt und einen zähen und gesunden Guß ergibt. Eine neue amerikanische Gußlegierung besitzt 94,5 % Kupfer, 4,5 % Silizium, 1,1 % Mangan. Kupfer-Silizium-Legierungen waren zwar schon früher bekannt, fanden aber in der Praxis wenig Verwendung. Die genannte neue Zusammensetzung – die Legierung hat den Namen Everdur – widersteht dem Angriff von Salzsäure und besitzt physikalische Eigenschaften, die denen von weichem Stahl nahekommen.

Dr.-Ing. H. Kalpers