DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. ENGLER in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. HOLLENBERG und Professor Dr. H. KAST          in Stuttgart.                         in Karlsruhe. 78. JAHRGANG. – 303. BAND. JAHRGANG 1897. (Der 7. Reihe 3. Band.) MIT 847 IN DEN TEXT GEDRUCKTEN ABBILDUNGEN. STUTTGART. VERLAG DER J. G. COTTA'SCHEN BUCHHANDLUNG NACHFOLGER. DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 1. Stuttgart, 1. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung *. Geschichtliche Mittheilungen. Stehende Dampfmaschinen von Borsig *. Dampfmaschine der Germania *. Desgl. von Hoppe 1 Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen *. Zündkörper, die durch Reibung wirken *, mittels Explosionskapseln *. Zünder, die mit der Zimmerthür in Verbindung stehen *. Elektrische Zündung von Fröhlich *. Zündung für Gasglühlicht in verschiedenen Ausführungen (amerikanische und englische). Auf Zeit einstellbare Zündungen * 7 Maschinen zum Schmieden, Walzen, Biegen und Ziehen *. Morgan's Schmiedepresse. Kamp's Schnellschmiedepresse *. Luftfederhammer von Meyer *. Federhammer von Fétu-Defize *. Müller's Schnellhammer mit Luftfederung * 11 Photographischer Druck durch Maschinen * 13 Neue Constructionen wagerechter Vielfachumschalter von Siemens und Halske * 15 Fortschritte in dem Verfahren zur Gewinnung und Trennung von Rohrzucker und anderen Zuckerarten aus unreinen, fremde Stoffe enthaltenden Zuckerlösungen, wie z.B. aus Melasse, Pflanzensäften u. dgl. von Dr. G. Kassner 19 Kleinere Mittheilungen: Neue Strassenpflasterung 24 Wartung von Dynamomaschinen und Elektromotoren 24 Elektrische Kraftübertragung der Kraft des Niagarafalles 24 Bücher-Anzeigen 24 * bedeutet mit Abbildung. ☞ Das vorliegende Heft enthält eine Beilage von der Firma: Baumgärtner's Buchhandlung in Leipzig. Wir empfehlen dieselbe bestens der freundlichen Beachtung unserer Leser. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 1. Stuttgart, 1. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111.Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 36 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a, Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung 1896. Von Fr. Freytag in Chemnitz. Mit Abbildungen. Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung 1896. Die gesteigerten Anforderungen, welche, uni den Wettkampf mit anderen Culturvölkern auf dem Weltmarkte aufnehmen zu können, in neuerer Zeit mehr denn je an die Erzeugnisse aller Industriezweige gestellt werden, sind auch auf den Bau von Dampfmaschinen nicht ohne Einfluss geblieben und haben neben sorgfältigster Bearbeitung der aus bestem Material hergestellten Einzeltheile weitere Vervollkommnungen derselben herbeigeführt. Die vorjährigen grösseren Ausstellungen in Stuttgart, Berlin und Nürnberg liessen namentlich an den zum Betreiben elektrischer Licht- und Arbeitsmaschinen ausgestellten Dampfmaschinen beachtenswerte Verbesserungen erkennen. Die hervorragenden Leistungen derjenigen Firmen, welche die Ausstellung für Elektrotechnik und Kunstgewerbe in Stuttgart mit Dampfmaschinen beschickten, sind bereits in einem bezüglichen Berichte zum Ausdruck gebracht worden (1896 301 * 220). Nachstehend sollen die auf der Gewerbeausstellung in Berlin vertreten gewesenen, fast ausschliesslich zum Betreiben elektrischer Maschinen zur Erzeugung von Licht und Kraft dienenden Dampfmaschinen eingehender besprochen werden, während die Beschreibung der auf der II. bayerischen Landesausstellung in Nürnberg ausgestellten Dampfmaschinen einem späteren Fachberichte vorbehalten bleibt. Nach einer dem Specialkataloge VII – Maschinenbau, Schiffsbau, Transportwesen, Elektrotechnik – der Berliner Gewerbeausstellung vorausgeschickten Abhandlung von K. Specht wird der Bau von Dampfmaschinen in Berlin in einer grösseren Anzahl von Fabriken gepflegt, die zumeist auf der Ausstellung vertreten waren. Zunächst ist A. Borsig zu nennen, welcher neuere Maschinen theils nach dem Verbundsystem, theils nach dem Dreifach-Expansionssystem ausführt. Die Anforderungen, welche an Motoren elektrischer Beleuchtungsanlagen bezüglich hoher Umdrehungszahl und Gleichmässigkeit des Ganges zu stellen sind, waren bei den von Borsig ausgestellten Dampfmaschinen in hohem Maasse erfüllt. Die Actiengesellschaft für Eisengiesserei und Maschinenfabrikation vorm. J. C. Freund baut ebenfalls grössere und kleinere Dampfmaschinen. Durch Anwendung der Knittel'schen Patente auf Dampfmaschinensteuerung und -regulirung erreichen die Maschinen dieser Fabrik einen hohen Grad von Sparsamkeit im Dampfverbrauch wie auch von Gleichmässigkeit im Gange. Weiter ist die Schiffs- und Maschinenbau-Actiengesellschaft Germania in Tegel zu nennen, welche hauptsächlich den Bau von Schiffsdampfmaschinen betreibt, daneben aber auch grosse Maschinen für den Bergwerks- und Hüttenbetrieb liefert. Zu den ältesten Fabriken für Dampfmaschinenbau gehört diejenige von C. Hoppe, der sich das grosse Verdienst erwarb, zuerst die Expansionskraft des Dampfes für den Maschinenbetrieb nutzbar zu machen und die Construction der Dampfmaschine wesentlich zu vereinfachen. Ebenso hat Hoppe bahnbrechend für die Einführung des Woolf'schen Dampfmaschinensystems gewirkt. Seine erste Leistung auf diesem Gebiet bestand darin, dass er im J. 1847 der den gesteigerten Anforderungen nicht mehr genügenden Condensationsdampfmaschine der Stettiner Walzenmühle eine 50pferdige Hochdruckdampfmaschine anfügte, mit deren Abdampf die alte Condensationsmaschine gespeist wurde. Hierauf erfolgte die erste Bestellung auf eine 40pferdige Woolf'sche Maschine. Das gleiche System wendete Hoppe auch für Wasserhaltungsmaschinen an; die grösste derartige von ihm erbaute Maschine hat 1500 . Von den später entstandenen Fabriken, welche sich hauptsächlich mit Dampfmaschinenbau befassen, ist die im J. 1852 von L. Schwartzkopff errichtete Eisengiesserei und Maschinenbauanstalt zu nennen. Die Fabrik ging 1871 an die Berliner Maschinenbau-Actiengesellschaft vormals L. Schwartzkopff über. Des Weiteren nimmt die 1872 errichtete Maschinenfabrik Cyclop (Mehlis und Behrens) eine hervorragende Stelle im Dampfmaschinen- und allgemeinen Maschinenbau ein. Ausser den bisher genannten Fabriken sind für Dampfmaschinenbau noch Brodnitz und Seidel, Petzold und Co., Carl Flohr, die Allgemeine Elektricitäts-Gesellschaft und Leop. Ziegler zu nennen. Von nicht in Berlin domicilirten Firmen brachten die Kottbuser Maschinenbauanstalt und Eisengiesserei, A.-G., in Kottbus und R. Wolf in Magdeburg-Buckau Dampfmaschinen bezieh. Locomobilen zur Ausstellung. Der für Ausstellungszwecke erforderliche elektrische Strom wurde in drei Kraftstationen erzeugt, während eine vierte Station den Strom für die Sonderausstellung „Kairo“ lieferte. Zar ersten Kraftstation im nordwestlichen Theil der Maschinenhalle gehörten 17 Dampfmaschinen mit einer normalen Gesammtleistung von rund 3700 . Die Maschinenbauanstalt A. Borsig war auf der Ausstellung durch sieben Dampfmaschinen verschiedener Construction vertreten, die sämmtlich in belastetem Zustande im Betrieb waren. Die vier stehenden Verbunddampfmaschinen von je 400 mit 550 und 870 mm Cylinderdurchmesser, 500 mm Kolbenhub und normal 150 Umdrehungen in der Minute dienten theils Beleuchtungszwecken, theils dem Betriebe der auf der Ausstellung befindlichen elektrischen Rundbahn. Die Kraftabgabe erfolgte bei drei Maschinen direct durch Kuppelung der Maschinenwelle mit der Dynamowelle, bei der zum Betreiben der elektrischen Rundbahn dienenden Maschine indirect durch Riemenübertragung von zwei Schwungrädern. Textabbildung Bd. 303, S. 2 Fig. 1. Stehende Dampfmaschine von Borsig. Bei allen vier Maschinen sind, wie aus Fig. 1 ersichtlich, die Cylinder hinten durch zwei kräftige gusseiserne Ständer, welche zur Führungsbahn der Kreuzköpfe ausgebildet sind, und ihnen gegenüber durch drei schräge, schmiedeeiserne, blanke Säulen gestützt. Letztere sind so gestellt, dass die bequeme Zugänglichkeit der arbeitenden Theile vollständig gewahrt bleibt. Ständer und Säulen sind auf einer kräftigen gusseisernen Grundplatte, welche die Lager für die doppelt gekröpfte Kurbelwelle trägt, montirt. Der Hochdruckcylinder wird mit Frischdampf, der Niederdruckcylinder mit Receiverdampf geheizt. Die Kolbenstangen, die zur besseren Führung auch oben in Stopfbüchsen laufen, sind mit den Kreuzkopfkörpern in einem Stück hergestellt. Die Pleuelstangen, welche die fünffache Kurbellänge haben, sind mit Lagerschalen aus Rothguss versehen, von denen die unteren, den Kurbelzapfen umfassenden mit Weissmetall ausgegossen sind. Die doppelt gekröpfte Kurbelwelle ist aus einem Stück hergestellt und mit angeschmiedetem Endflansch zum Ankuppeln der Dynamo welle oder der Hauptbetriebs welle versehen. Die Kurbeln sind um 90° gegenseitig versetzt. Die Körper der drei Kurbellager sind mit der Grundplatte zu einem Gusskörper vereinigt. Ausserhalb des auf der Niederdruckseite angeordneten Schwungrades ist noch ein viertes Lager zum Tragen der Schwungradwelle angeordnet. Die Dampfvertheilung des Hochdruckcylinders erfolgt durch eine Expansionsschiebersteuerung, System Rider, deren Grundschieber, als Kolbenschieber ausgebildet, den gleichfalls cylindrischen, gegen den Dampfdruck vollkommen entlasteten Expansionsschieber centrisch umschliesst. Durch einen den Füllungsgrad selbstthätig und direct verstellenden Regulator wird ein genügend gleichmässiger Gang der Maschine erzielt. Textabbildung Bd. 303, S. 3 Fig. 2. Borsig's Dampfmaschine mit Rider-Steuerung. Textabbildung Bd. 303, S. 3 Fig. 3. Borsig's Dampfmaschine. Die Steuerung des Niederdruckcylinders wird durch einen Trick'schen Kanalschieber mit doppelter Einströmung bewirkt. Die Schmierung der Maschine erfolgt selbsthätig von einer Centralstelle aus; für die Schmierung der Dampfcylinder ist eine besondere Doppelschmierpumpe vorgesehen, welche das Oel direct dem Schieberkasten des Hoch- bezieh. Niederdruckcylinders zuführt. Das gebrauchte Schmiermaterial wird durch Spritzblenden und Oelfänger aufgefangen und einem Sammelbehälter zugeführt. Sämmtliche bei Inbetriebsetzung der Maschine zu bedienenden Handgriffe sind von der Vorderseite der Maschine leicht zu erreichen. An der Rückseite ist ein Podest mit Treppe, auf der Grundplatte sind zwei Auftritte angeordnet. Alle vier Maschinen sind für Condensation eingerichtet, ausgeführt ist diese aber nur und zwar als Einspritzcondensation für die Maschine im Kuppelbau der Maschinenhalle, welche eine Drehstromdynamo der Firma Siemens und Halske direct antreibt. Die einfach wirkende Luftpumpe wird vom Kreuzkopf des Niederdruckcylinders durch Balancier angetrieben. Das Condenswasser fliesst der Pumpe, bei welcher die Saugklappen in Wegfall gekommen sind, durch Schlitze in der Wandung des Pumpencylinders selbstthätig zu. Die Druckklappen sind von oben leicht zugänglich gemacht. Im Kuppelbau der Maschinenhalle zu beiden Seiten der stehenden Condensationsmaschine hatte A. Borsig ferner je eine liegende Schiebermaschine ausgestellt. Die auf der linken Seite aufgestellte war eine 20pferdige Eincylindermaschine ohne Condensation mit Dampfcylinder von 250 mm Durchmesser für 400 mm Kolbenhub. Die Maschine diente mittels hinten durchgeführter Kolbenstange zum directen Betreiben eines Luftcompressors, welcher einer gleichfalls von der Firma ausgestellten Mammuthpumpe (1896 300 * 2) die erforderliche Druckluft lieferte. Die in Fig. 2 ersichtliche Maschine zeigt die jetzt übliche Bauart mit Bajonnetrahmen. Dampfcylinder, Compressorcylinder und die Lager der Steuerwelle sind auf einer gemeinsamen Grundplatte montirt. Für den Dampfcylinder ist eine Expansionsschiebersteuerung, System Rider, mit flachem Grundschieber und directer Einwirkung des Regulators auf den Expansionsschieber vorgesehen. Der Tragspiegel des letzteren wird durch ein in den Grundschieber eingesetztes besonderes Futter aus hartem Eisenguss gebildet, in welchem für jede Cylinderseite zwei Dampfeinströmungskanäle in solcher Lage einander gegenüber angeordnet sind, dass eine vollkommene Entlastung des Schiebers vom Dampfdruck stattfindet. Die Steuerung des Compressorcylinders geschieht durch einen Flachschieber mit Ueberströmung behufs Erhöhung der volumetrischen Leistung. Auf dem Rücken dieses Flachschiebers befindet sich das Druckventil. Textabbildung Bd. 303, S. 4 Fig. 4. Verbundmaschine von Borsig. Die auf der rechten Seite aufgestellte Maschine war eine 100pferdige Verbunddampfmaschine ohne Condensation mit Dampfcylindern von 325 bezieh. 475 mm Durchmesser, 450 mm Kolbenhub und 150 Umdrehungen in der Minute. Die Maschine (Fig. 3) zeigt eine sehr gedrängte Bauart, ohne dass jedoch dadurch die Uebersichtlichkeit und leichte Zugänglichkeit ihrer Einzeltheile beeinträchtigt wird. Beide Cylinder sind mit den Schieberkästen zusammen in einem Stück gegossen. An ihrem vorderen Ende sind dieselben mit dem Flansch des Geradführungsbalkens fest verbunden, hinten sind sie durch einen gusseisernen Fuss gestützt. Die Heizung der Cylinder erfolgt in gleicher Weise wie bei den stehenden Schiebermaschinen. Der Hochdruckcylinder hat Rider-Steuerung mit vollkommen entlastetem, von einem Federregulator direct beeinflussten Expansionsschieber, beim Niederdruckcylinder geschieht die Dampfvertheilung durch einen Trick'schen Kanalschieber. Die Schieberkästen sind beiderseits nach aussen angeordnet. Durch die Lage der Excenter zwischen Kurbel und Kurbellager wird ein directer Antrieb der Schieber vom Excenter aus ermöglicht, ohne dabei lange Dampfkanäle zu erhalten. Die Schmierung der Dampfcylinder erfolgt durch eine Doppelschmierpumpe, die das Oel direct den Schiebergleitflächen zuführt; für den Expansionsschieber des Hochdruckcylinders ist noch eine besondere Oelvase vorgesehen. Die doppelt gekröpfte Kurbelwelle ruht in drei Lagern, die mit den beiden Geradführungen zu einem kräftigen Grundrahmen vereinigt sind, ausserdem noch in einem hinter dem Schwungrade besonders angeordneten Stehlager. Die Kurbellager haben viertheilige, nachstellbare Lagerschalen aus Gusseisen mit Weissmetallausguss. Die Kraftübertragung erfolgte im vorliegenden Falle vom Schwungrade aus mittels Riemen auf eine Drehstromdynamo von Gebr. Naglo in Berlin, doch eignet sich diese Maschinenform ganz besonders auch für directen Antrieb von Dynamos. Eine in der Kraftstation der Maschinenhalle noch befindliche wagerechte Verbundmaschine von A. Borsig mit Ventilsteuerung hatte 400 bezieh. 600 mm Cylinderdurchmesser für 800 mm Kolbenhub. Bei normaler Füllung und 98 Umdrehungen in der Minute leistet die Maschine 160 . Die Bauart der Fig. 4 und 5 ersichtlichen Maschine ist diejenige moderner Betriebsdampfmaschinen. Die Schwungrad welle ruht in den beiden Lagern des Bajonnetrahmens und trägt zwei, im rechten Winkel zu einander angeordnete Endkurbeln. Der Hochdruckcylinder ist mit einer zwangläufigen Präcisionsventilsteuerung, System Radovanovic (D. R. P. Nr. 65698, D. p. J. 1895 296 177) ausgerüstet. Diese Steuerung zeichnet sich durch eine vollständig centrische Anordnung der Gelenke aus und besitzt bei Vermeidung von Klinken, Luftbuffern und anderen leicht abnutzbaren Theilen nur eine geringe Rückwirkung auf den Regulator, so dass selbst bei sehr stark und schnell wachsenden Belastungen der Maschine die Umdrehungszahl derselben constant bleibt. Der Niederdruckcylinder hat zwangläufige Ventilsteuerung gewöhnlicher Construction für ein festes Expansionsverhältniss, welches der mittleren Beanspruchung der Maschine entsprechend regulirt wird. Die Kolben laufen in besonders eingesetzten Arbeitsbüchsen aus hartem Eisenguss, die nach erfolgter Abnutzung leicht ausgewechselt werden können. Die Heizung der beiden Cylinder sowie des Receivers erfolgt mit Frischdampf. Die Luftpumpe der über Flur liegenden Condensation wird vom hinteren Ende der beiderseits in Stopfbüchsen laufenden Kolbenstange des Niederdruckcylinders aus direct angetrieben. Textabbildung Bd. 303, S. 5 Fig. 5. Verbundmaschine von Borsig. Abgegeben wurde die Kraft vom Schwungrade mittels Riemen auf eine Gleichstromdynamo der Elektricitäts-Gesellschaft vorm. W. Lahmeyer und Co. in Frankfurt a. M. Die von der Schiff- und Maschinenbau-Actiengesellschaft Germania in Tegel und Kiel ausgestellte stehende Dampfdynamobetriebsmaschine ist als zweifache Verbundmaschine mit unter 90° versetzten Kurbeln und mit Einspritzcondensation gebaut. Die Durchmesser der Cylinder betragen 400 bezieh. 630 mm für 300 mm Kolbenhub. Die normale Leistung der Maschine stellt sich bei 230 minutlichen Umdrehungen und 10 at Admissionsspannung des Arbeitsdampfes auf 160 effective . Textabbildung Bd. 303, S. 5 Maschine der Actiengesellschaft Germania in Tegel. Wie Fig. 6 und 7 erkennen lassen, sitzt auf der doppelt gekröpften Schwungradwelle links das fliegend angeordnete Schwungrad mit eingebautem Achsenregulator, Patent Stein, rechts auf der verlängerten Kurbelwelle der Ring einer Gleichstromdynamomaschine von 100 Kilo-Watt Leistung bei 250 Volt. Die beiden Dampfcylinder bilden mit ihren Schieberkästen und dem Receiver ein einziges Gusstück, welches vorn durch drei schmiedeeiserne Säulen, hinten durch zwei gusseiserne Ständer gestützt wird; letztere werden in bekannter Weise gleichzeitig als Kreuzkopfführungen benutzt. Die Kolbenstange trägt den Kreuzkopf sammt Schuh angeschmiedet. Der Kreuzkopf bolzen bewegt sich in Bronzeschalen, die durch den Deckel und zwei Schraubenbolzen angedrückt werden. Zur Dampfvertheilung des Hochdruckcylinders dient ein ohne Ringe ausgestatteter Kolbenschieber mit Trick-Kanal, dessen Antriebsexcenter durch den Achsenregulator in Bezug auf Voreilwinkel und Excentricität verstellt wird. Der Niederdruckschieber ist ein Trick'scher Flachschieber, der mit fester Expansion arbeitet. Der im Schwungrade angeordnete Achsenregulator besteht aus zwei Fliehpendeln, welche durch einen auf der Welle reitenden Kuppelungsring und zwei kurze Kuppelungsstangen zum gleichzeitigen Ausschlagen gezwungen werden. Jedes Pendel wird durch Schneidenangriff von einer radial stehenden Feder gedrückt, deren zweiter Stützpunkt je ein im Schwungradkranze verstellbar angebrachter Stift bildet. Die eine Pendeldrehwelle ist mit dem Pendel durch Vierkant verbunden, die zweite lose in der Bohrung des Pendels drehbar. Jede Pendelwelle hat einen angeschmiedeten Hebel, mit welchem je ein Lappen des frei auf der Welle schwingenden Excenters angegriffen wird, wobei dieses mit seiner angegossenen ebenen Fläche von einer ebensolchen an der Schwungradnabe befindlichen Fläche geführt wird. Die Regulirung ist eine ganz vorzügliche, sie wurde, wie jede Dampfdynamobetriebsmaschine der Germania, in deren Werkstätten unter Dampf mit Bremsung und momentanem Ausrücken von 100 Proc. der Maximallast probirt, wobei die maximale Tourenzahl nicht über 240 stieg und nach 2 ¼ Secunden sich wieder auf die normale Tourenzahl von 230 einstellte. Die in gewöhnlicher Weise vom Kreuzkopf des Hochdruckcylinders angetriebene Luftpumpe hat 380 mm Durchmesser und 140 mm Kolbenhub. Der Einspritzhahn zum Condensator wird durch einen vor der Maschine in bequemer Höhe liegenden wagerechten Hebel gestellt, woselbst sich in der Nähe das Handrad zum Absperrventil des Hochdruckcylinders befindet. Das mit einem Deckel verschlossene Schwungrad ist mit Zahnlücken am Umfange versehen, um mittels eines Schaltwerkes die Maschine von Hand drehen zu können. Die Maschine besitzt Centralschmierung, Schmierhähne und eine Schmierpumpe für die im Dampf arbeitenden Maschinentheile. Die Firma C. Hoppe in Berlin hatte in der Hauptmaschinenhalle zwei liegende Verbunddampfmaschinen eigenartiger Construction ausgestellt, die in allen ihren Theilen gleich dimensionirt sind. Die eine dieser Maschinen läuft mit 100, die andere mit 110 Umgängen in der Minute und es diente die letztere zum Betriebe einer Wechselstrommaschine der Union-Elektricitäts-Gesellschaft in Berlin. Die Maschinen zeigten folgende Hauptabmessungen: Durchmesser des Hochdruckcylinders 350 mm          „             „   Niederdruckcylinders 550 mm          „             „   Luftpumpencylinders 160 mm Gemeinschaftlicher Kolbenhub 600 mm Minutliche Umdrehungszahl 100 bez. 110 Dampfspannung im Schieberkasten     8 at (Ueberdruck) Leistung 90 bez. 100 effective Textabbildung Bd. 303, S. 6 Fig. 8. Verbunddampfmaschine von Hoppe. Wie aus Fig. 8 ersichtlich, liegt der Maschinenrahmen, was für hohe Drucke bei immerhin höheren Umgangszahlen besonders vortheilhaft, in seiner ganzen Länge auf dem Fundamente auf. Jeder Dampfcylinder ist an seinem hinteren Ende mit einem Fuss versehen, welcher derartig auf einer Fundamentplatte befestigt ist, dass die Cylinder der Ausdehnung durch die Erwärmung Folge geben können. Beim Niederdruckcylinder ist diese Grundplatte so weit verlängert, dass auf ihr gleichzeitig die an die betreffende Kolbenstange angehängte Luftpumpe montirt ist. Der Hochdruckcylinder ist mit Mantel- und Deckelheizung versehen, wogegen beim Niederdruckcylinder nur die Deckel geheizt sind. Der zwischen den Cylindern unterirdisch befindliche Receiver ist ebenfalls geheizt. Zur Dampfvertheilung in beiden Cylindern dienen Doppelschiebersteuerungen. Der zum Hochdruckcylinder gehörige Expansionsschieber wird durch einen kräftigen Federregulator von grosser Empfindlichkeit beeinflusst. Der Regulator wird direct durch konische Räder mit gefrästen Zähnen von der Schwungradwelle angetrieben. Die Füllung im Niederdruckcylinder kann durch Verstellung des Expansionsexcenters ebenfalls verändert werden. Die vorderen Kurbelwellenlager sind viertheilig. Um abtropfendes Oel so viel als möglich aufzufangen, ist der Maschinenbalken und die erwähnte Fundamentplatte mit einem umlaufenden Schmierrand versehen. Zum Auffangen des abspritzenden Oeles an den Kurbeln sind Spritzblenden angebracht. (Fortsetzung folgt.) Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. Mit Abbildungen. Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. Das Glühlicht, welchem das Gas als Beleuchtungsstoff neue Ehren, frisches Leben verdankt, hat auch zweifellos die Verhältnisse geändert, nach denen die Zünd- und Löschvorrichtungen beurtheilt zu werden pflegten. Wunsch und Vorschläge, den Gasbrenner ohne ein Handfeuerzeug zu entzünden, sind so alt wie die Gasbeleuchtung selbst; aus der Ferne zu zünden und zu löschen, ist gleichfalls seit Jahrzehnten angestrebt, zum Theil auch erreicht, ganz wesentlich aber durch die nach dieser Richtung vollkommenere elektrische Beleuchtung gefördert worden. So sind im Laufe der Zeit Hunderte von Ausführungen entstanden, welche theils in annähernd gleicher, theils in sehr verschiedener Weise ihren Zweck zu erreichen suchen, zum weitaus grössten Theil jedoch nur zu Papier gebracht worden sind. Nach der Einführung des Gasglühlichtes ist nun das Verlangen nach vereinfachter Zündung offenbar lebhafter, das Interesse des Publicums an solchen Vorrichtungen grösser geworden. Man hat sich stellenweise nicht gescheut, alte abgethane Systeme aufzufrischen, andererseits aber auch gestrebt, Vervollkommnungen zu schaffen. Bereits früher habe ich (1895 295 * 193 u. f.) an dieser Stelle über einige Einrichtungen der in Rede stehenden Art berichtet. Es mögen nunmehr andere Ausführungen folgen, die allerdings eine Erschöpfung des Themas keineswegs bedeuten können. Textabbildung Bd. 303, S. 7 Fig. 1. Zündvorrichtung. In der Wirkung dem Zündholz angenähert sind jene Apparate, welche sich explodirender bezieh. mit Flamme verbrennender Körper zum Zünden bedienen. An dem Brenner B (Fig. 1) ist eine Hülse C befestigt; in die letztere tritt von unten ein Stempel G und mündet über diesem ein Rohr E ein, während den oberen Auslass zwei gegen einander wirkende Federn c bedecken. Durch das Rohr E gelangen Zündpillen i in die Hülse C, entweder vermöge ihres Eigengewichtes durch eine abfallende Zuleitung oder aus einem besonderen Behälter durch Federkraft o. dgl. m. Wird der Gashahn, an welchem der Stempel G angelenkt ist, aufgedreht, so schiebt der Stempel die gerade über ihm befindliche Pille nach oben zwischen die zwei Federn c, an denen sie sich durch Reibung entzündet, wodurch auch die Zündung des Gases erfolgt. Auf die gleiche Stufe ist die Vorrichtung nach Fig. 2 zu setzen. Der Gashahn ist in dem wagerechten Arme, des Brennerknies B eingeschaltet; er dreht einen mit einer Aussparung d versehenen, gekrümmten Arm A und einen durch die Hülse D reichenden, nicht sichtbaren Bolzen. In der Abbildung ist der Hahn geöffnet. Bei Oeffnung des Hahnes drückt der Arm A eine Feder e herunter, welche mittels eines Stiftes in den nach oben ansteigenden Kanal K des Zündpillenbehälters f eingreift. Textabbildung Bd. 303, S. 7 Fig. 2. Zündvorrichtung mittels Reibung. Gelangt die Feder e an den Ausschnitt des Armes A, so springt sie hoch und der erwähnte Stift schleudert eine Pille durch den Kanal K auf den in der Hülse D befindlichen Bolzen. In Folge Weiterdrehung des Hahnes und demnach des Bolzens wird die Pille zwischen Federn gepresst und so zur Explosion gebracht. Die verbrannten Stoffe fallen in den Behälter E. Der Hahnschluss bewirkt ein Hochspringen der Feder e nicht. Die lose Zündpille lässt sich offenbar auch durch den Zündstreifen ersetzen, welcher einzelne, von einander isolirte Zündkörper auf oder in einem zusammenhängenden Bande birgt. Es braucht hierbei lediglich die Art und Weise des Vorschubes gewechselt zu werden. Aus Fig. 3 ist die allgemeine Anordnung einer derartigen Zündvorrichtung bei geöffnetem Hahn und eben erfolgter Zündung ersichtlich. Das Brennergehäuse schliesst oben der Deckel d gasdicht ab. Textabbildung Bd. 303, S. 7 Fig. 3. Zündvorrichtung mittels Zündstreifen. Fig. 4. Zündvorrichtung mit vier Kerben. An dem verlängerten Hahnküken befindet sich ein um dasselbe nur von rechts nach links drehbarer Ring g. Derselbe ist mit vier Kerben e (Fig. 4) versehen; oben trägt er einen Zahnkranz z, auf welchem wieder vier Mitnehmer m angeordnet sind, rr sind zwei auf der Welle w fest angebrachte Sternräder. Zwischen diesen Rädern befindet sich der Hammer h, der auf einem gabelartig ausgeschnittenen Bolzen i sitzt. Letzterer endigt unten in einen Zapfen, um den sich eine Spiralfeder s windet. p ist eine am Zapfen nur von rechts nach links etwas bewegliche Nase, die durch eine kleine, auf der Zeichnung nicht sichtbare Feder in ihrer Lage gehalten wird. Zwischen dem Amboss und dem Hammer läuft ein Papierstreifen, auf welchem in Abständen, die genau der Entfernung der Radzähne der Räder r und r von einander entsprechen, Zündpillen angebracht sind. Zur Löschung der brennenden Lampe dreht man den Hahn von links nach rechts, und zwar ¼ seines Umfanges, bis an den Anschlagstift. Mittels einer der vier Kerben e wird die Nase p heruntergeschoben und dadurch die Spiralfeder gespannt. Gleichzeitig hat der vor dem linken Sternrad r befindliche Mitnehmer m die Räder r und r so viel gerückt, dass durch das gleichzeitige Fortrücken des Zündstreifens eine neue Zündpille zwischen Hammer und Amboss zu liegen kommt. Soll nun die Lampe wieder angezündet werden, so dreht man den Hahn von rechts nach links. Der Ring g wird durch die Sperrfeder c an der Mitnahme verhindert; wegen des Stillstandes des Ringes g bleiben auch die Räder r und r unbeweglich stehen. Der am Küken feste Stift t stösst an die am Zapfen nur von rechts nach links etwas weichende Nase p, diese schnappt in die nächste Einkerbung e, der Hammer schlägt auf die gerade aufliegenden Zündkörper und die Explosion erfolgt durch das Rohr b zu dem inzwischen mit Gas gespeisten Brenner u. Das zu einer Rolle gewickelte Zündband wird nach Abnutzung durch ein neues ersetzt. In einer anderen Form tritt uns die Zündvorrichtung bei einer älteren Construction entgegen, welche durch Fig. 5 veranschaulicht wird. Es tritt hierbei die Absicht zu Tage, das Zünden nicht einer Explosionsflamme, sondern einer ruhig und längere Zeit brennenden Hilfsflamme anzuvertrauen. Die Abbildung zeigt die Stellung der Organe bei eben erfolgter Zündung. Der Arm a mit dem Kratzer a1 sitzt fest am Gehäuse. Der Hebel b ist mit dem Hahnküken verbunden, während der unter dem Einfluss der Zugfeder s stehende Hebel c die Zündstreifenkapsel D mit dem Rohr E bewegt. Die Normal-, d.h. Schlusstellung der Hebel und des Zündrohres sind angedeutet. Ein eigenartiges Federsystem bewirkt, dass vor der Hahneröffnung stets ein kurzes, der gewünschten Brenndauer entsprechendes Stück des Zündstreifens über das Rohr E heraustritt. Zwecks Zündung wird der Hebel c heruntergezogen. Das Rohr E schwingt dabei unter dem Kratzer a1 weg, wobei sich das vorstehende Zündband entzündet. Von einem an der Kapsel D sitzenden Stift wird der Hahnhebel b mitgenommen; das Gas strömt zum Brenner A, an dem es durch das inzwischen herangeführte Flämmchen in Brand gesetzt wird. Nach Freigabe des Hebels c bringt die Feder s den ersteren sowohl wie die Kapsel D in die Normalstellung zurück. Der Hahnschluss erfolgt durch Herabziehen des Hebels b. Textabbildung Bd. 303, S. 8 Fig. 5. Zündvorrichtung. Zur Herstellung der Zündstreifen der letztgenannten Art wird das folgende Verfahren empfohlen. Eine Lösung von 4 Gew.-Th. Leim und 3 Gew.-Th. Phosphor in 5 Th. Wasser wird mit 3 Gew.-Th. pulverisirtem, mit Wasser angefeuchtetem chlorsauren Kali und 4 Gew.-Th. Kreide zu einer dünnen Paste verrührt. Mit dieser wird ein Papier- oder Tuchbogen beiderseits (mit einer Bürste) bestrichen, mit einem zweiten, einerseits oder beiderseits gleichfalls bedeckten Bogen vereinigt und zwischen unbestrichenen Papier- oder Tuchblättern zusammengepresst, getrocknet und ausgewalzt. Streifen der ausgewalzten Bögen werden in Bäder von Schellack oder Alkohol getaucht, wodurch man sie wasserdicht und feuersicher machen will. Die Masse soll sich gut durch Reibung entzünden, sicher und ohne zu verpuffen brennen, ohne merkliche Rückstände zu hinterlassen. – Das gewöhnlich für Pillen und Zündstreifen benutzte Knallsilber ist chlorsaures Kali; Amorce-Schnüre werden wohl auch aus Papier oder Geflecht von Wolle mit durchgehendem Metalldraht gefertigt, mit einzelnen Zündmassetheilchen versehen und mit Paraffin getränkt. Im Grossen und Ganzen haben die der besprochenen Art angehörenden Zündvorrichtungen eine praktische Bedeutung nicht erlangt. Der Möglichkeit, durch sie Zündhölzer zu ersparen, stehen mannigfaltige Uebelstände gegenüber, die den erreichten Vortheil erdrücken. Textabbildung Bd. 303, S. 8 Fig. 6. Zündvorrichtung. Eine beliebt gewordene und deshalb oft wiederkehrende Einrichtung ist die Verbindung des Gashahnes mit der Thür in der Weise, dass bei Oeffnung der letzteren etwa zwecks Betretens eines nur zeitweise benutzten Raumes die Erhellung desselben erfolgt. Man kann hiermit eine besondere Zündvorrichtung verbinden; meist findet jedoch eine Kleinstellung der Hauptflamme statt, wenn der Thürschluss bewirkt wird. Eine einfache Ausführungsform solcher Anordnungen führt Fig. 6 vor Augen. Mit dem Riegel des Schlosses E ist eine Stange H verbunden, welche den Hahn D eines Gasbrenners c stellt. Der letztere sitzt am drehbaren Gasarm d. Die bei geschlossener Thür nur klein brennende Flamme des Brenners c lässt sich durch das Schauloch b der Thür B beobachten. Wird der Brenner an irgend einer anderen Stelle des Raumes angebracht, so wirkt der Riegel des Schlosses durch ein Gestänge g auf den Gashahn ein. – Solche kleingestellte Flammen, auch Zündflammen, sind aber gegen jeden Windhauch sehr empfindlich. Da die Kleinstellung eine Gasersparniss bezweckt, wird man sie möglichst weit zu treiben suchen, bald aber eine Grenze finden, deren Ueberschreitung die Existenz der Zündflamme ungewiss macht. Man hat deshalb auch seine Zuflucht zu besonderen Schutzmitteln genommen, welche den Einfluss der Luftströmungen beheben sollen. Beispielsweise wird ein Brenner A (Fig. 7 und 8) durch die Durchlässe b und c voll bezieh. minimal gespeist. Am Brennerkörper drehbar befestigt ist ein aufklappbarer Schirm h, welcher allenfalls mit Glimmer u.s.w. ausgelegt sein kann und unten Luft zur Flamme ein- und oben die Verbrennungsgase austreten lässt.  Die Schirmtheile sind mit Kurbeln k am Hahnküken C angelenkt, derart, dass bei Kleinstellung die Schirmhälften über der Flamme geschlossen (Fig. 7), anderenfalls jedoch zur Seite geklappt sind (Fig. 8). Textabbildung Bd. 303, S. 8 Brenner mit geschützter Zündvorrichtung. Bei der in Fig. 9 dargestellten Einrichtung soll des Nachts nach einer bestimmten Zeit beim Oeffnen der Thür selbsthätig eine Leuchtflamme entstehen, welche nach dem Schliessen der Thür eine Zeitlang weiter brennt, um den Hausflur zu beleuchten, hingegen beim Offenbleiben der Thür so lange leuchtet, bis die Thür geschlossen wird. Es ist a eine Stange, welche durch irgend welche Hebelübersetzung mit dem Schliessmechanismus der Thür in Verbindung steht, derart, dass beim Oeffnen der Thür die Stange a sich in Richtung des eingezeichneten Pfeiles, hingegen beim Schliessen sich entgegengesetzt bewegt. Bei d brennt beständig eine kleine Flamme, welche von der Gasleitung f aus gespeist wird. Der Hahn g ist derart geöffnet, dass eine geringe Menge Gas zu dem Brenner d gelangen kann. Wird nun die Thür geöffnet, so zieht die Stange a an dem bei h drehbaren Hebel bb1 so dass die Stange i hochgeht und der Hebel k den Hahn g öffnet. In Folge dessen strömt eine grössere Menge Gas zu dem Brenner d und es entsteht eine leuchtende Flamme. Gleichzeitig schwingt der Hebel b abwärts und zieht die Kolbenstange c derart zurück, dass der Kolben o Gas durch das Zweigrohr p in den Cylinder q einsaugt. Es kann dies geschehen, weil das in dem Zweigrohr angebrachte Hahnventil r sich durch die Hebel kst geöffnet hat. Wird die Thür geschlossen, so macht die Stange a eine dem eingezeichneten Pfeil entgegengesetzte Bewegung. In Folge dessen wird sich Hahn g schliessen und die Gaszufuhr durch die Leitung f abgeschnitten werden. Gleichzeitig aber geht der Kolben o hoch und drückt unter Oeffnung des Druckventils v Gas in die Kammer w, aus welcher das Gas durch das Rohr x zu dem Brenner d gelangt, so dass die Flamme weiter brennt. Währenddessen ist der Hahn r durch die Hebel kst geschlossen worden. Es wird in die Kammer w ein hinreichendes Quantum Gas unter Druck eingepresst, so dass die Flamme bei d eine oder mehrere Minuten weiter brennt. Hierbei schliesst sich natürlich das selbsthätige Druckventil v. Dass die Einrichtung eine Nutzanwendung gefunden hat, ist nicht wahrscheinlich. Textabbildung Bd. 303, S. 9 Fig. 9. Brenner mit Zündvorrichtung. Brauchbarer werden diese durch den Gashahn selbst zu bethätigenden Zünder, wenn der explodirende bezieh. mit aufleuchtender und rauchender Flamme verbrennende Zündstoff durch den vom elektrischen Strom glühend gemachten Widerstand oder den Entladungsfunken ersetzt wird. Man könnte sich eine Einrichtung denken, bei welcher der den Hahn stellende Griff gleichzeitig eine kleine Elektrisirmaschine in Thätigkeit versetzt, ähnlich, wie es bei älteren elektrischen Handzündern anzutreffen ist. Indessen hat man es vorwiegend vorgezogen, von Batterien gespeiste Leitungen zu benutzen und das Hahnküken den Contact schliessen bezieh. unterbrechen zu lassen, je nachdem Glühzündung oder Funkenzündung erfolgen soll. Zu dieser Kategorie zählt der Gashahn mit elektrischer Zündung von Fröhlich (D. R. P. Nr. 82086). Die Einrichtung zeigen die Abbildungen (Fig. 10 bis 12). Bei ganz offenem oder ganz geschlossenem Hahn befindet sich ein Platinblech seitwärts der Flamme. Wenn der Hahn geöffnet wird, so wird zuerst das Blech in den Bereich des ausströmenden Gases gerückt, dann ein Contact geschlossen, der das Blech zum Glühen bringt und die Flamme entzündet, und endlich das Blech wieder aus der Flamme entfernt, was für die Erhaltung des ersteren von Wesen ist. Wird der Hahn geschlossen, so findet weder eine Verrückung des Bleches, noch ein Stromschluss statt. Das Platinblech p ist zwischen, am Isolirstück e1 befestigten Messingblechen mm ausgespannt, von denen das eine Messingblech mittels Feder f2 am Metallkörper des Hahnes angeschraubt ist. Eine Feder f1 ist durch das Isolirstück e isolirt und mit der Stromzuleitung l verbunden, während die andere Stromzuleitung l1 durch den Metallkörper führt. An dem Messingblech m sitzt das Metallstück k; mit dem Hahn fest verbunden ist das Metallstück a (Fig. 11). Das Stück k ist so geformt, dass beim Oeffnen des Hahnes zuerst k durch den Arm a nach links bewegt, dann die Schraube s an die Contactfeder f1 angelegt wird, dann aber k von a abfällt und das das Platinblech tragende Gestell in seine normale Lage zurückkehrt, dass ferner beim Schliessen des Hahnes der Arm a an dem Stück k vorbeigleitet, ohne eine Bewegung jenes Gestells hervorzurufen. Es wird dies dadurch erreicht, dass die Stücke a und k abgeschrägt sind. Beim Oeffnen des Hahnes fasst der Arm a die volle Seite des Stückes k und drückt die ganze, an der Feder f2 sitzende Zündvorrichtung gegen den Brenner, verlässt aber, bevor der Hahn ganz geöffnet ist, das Stück k, so dass die Zündvorrichtung wieder in ihre Ruhelage zurückkehrt. Beim Schliessen des Hahnes dagegen fasst der Arm a die abgeschrägte Fläche von k, drückt die Zündvorrichtung nun nach unten und gleitet über k weg. Textabbildung Bd. 303, S. 9 Elektrische Zündung von Fröhlich. Dementsprechend schützt der Patentanspruch: Durch den Gashahn bethätigte elektrische Zündvorrichtung für Gasflammen, gekennzeichnet durch ein mit Glühdraht bezieh. Glühblech ausgerüstetes federndes Contactstück, welches beim Oeffnen des Hahnes durch den an diesem befestigten Daumen a in zündbereite Stellung gebracht und mit Strom versehen, beim Schliessen aber nur derart beeinflusst wird, dass ein Contact vermieden wird. In anderer Weise ist der Grundgedanke bei einer amerikanischen, in Fig. 13 und 14 veranschaulichten Construction verwerthet worden. Entsprechend den beiden zusammenfallenden Achsen des Brenners a und des Hahnkükens d ist das letztere im Winkel gebohrt. Es trägt ein Winkelrad G, welches mit dem am Hahngehäuse drehbaren, Rade D kämmt. An dem Rade D ist ein um den Bolzen r schwingender und längs diesem verschiebbarer Hebel C angezapft, der in einen Contact s ausläuft. Der zugehörige zweite Contact n ist isolirt am Brenner befestigt. Einerseits steht nun der Brenner selbst und mit ihm der Contact s, andererseits der Contact n durch die Leitung p mit einer Stromquelle in Verbindung. Wird der Hahn geöffnet (Stellung Fig. 14), wozu eine halbe Umdrehung des Kükens und damit der Räder DC, wenn letztere als gleich vorausgesetzt, nöthig ist, so wird der Contact s gehoben, am Contact n vorbeigeführt und wieder gesenkt; hierbei entwickeln sich die zündenden Funken. Um die Dauer derselben bis zur erfolgten Wirkung zu verlängern, wird man allerdings das Oeffnen des Gashahnes langsam vor sich gehen lassen müssen. Ein Contact, nämlich der feststehende n, muss auch stets im Bereich der Flamme verbleiben. Textabbildung Bd. 303, S. 10 Amerikanische Zündvorrichtung. Dass man in unserer, dem Gasglühlicht geweihten Zeit die Zündungen auch dieser Art der Beleuchtung anzupassen sucht, ist wohl selbstverständlich. Es sind dabei allerdings Umstände zu berücksichtigen, die in der Natur des Glühlichtes ihre Begründung finden, meist aber verkannt werden. Doch soll die Zündungen nach dieser Seite hin zu beurtheilen, für später vorbehalten bleiben. Als ein Beispiel der in Rede stehenden Einrichtungen möge die in den Fig. 15 und 16 dargestellte dienen. Mit dem Wirbel des Gashahnes ist mittels einer Stange ein Winkelhebel p verbunden, welcher um einen an der Brennerfassung festen Zapfen schwingt. Der kürzere Arm n nimmt hierbei einen Stift o mit, welcher in dem Contactstab f befestigt ist und diesen zwingt, sich entgegen der Wirkung der Torsionsfeder i zu drehen. Textabbildung Bd. 303, S. 10 Zündung für Gasglühlicht. Hierbei gleitet der Stab f, welcher durch den Brennerkörper und die Gasleitung mit einer Batterie verbunden ist, mit seinem seitlichen Arm vom Contact d ab, der isolirt an dem Brennerkorb angeordnet ist und von dem nur eine besondere Leitung nach der Stromquelle führt. In dem Brennerkopf ist unterhalb des Siebes eine seitliche Oeffnung a angebracht, durch welche ein Strahl von Gas und Luft ausströmt, der sich durch den Strumpf hindurch an den Funken des Contactes df entzünden und dann weiter die Zündung zur Hauptflamme tragen soll. Dass unter dieser Bedingung die seitliche Stichflamme auch während des Betriebes der Hauptflamme durch den Glühkörper durchbrennen muss, ist anzunehmen. Der Constructeur ändert deshalb, was er allerdings nur beiläufig bemerkt, die Einrichtung dahin, dass er ein Zündrohr ausserhalb des Glühkörpers zu den Contactstiften führt und die Funken auf das aus dem Zündrohr austretende Gas wirken lässt. – Mit Umgehung der Zündflamme ist von anderer Seite die Anordnung so getroffen worden, dass der obere Rand des Brennerkopfes selbst den einen Contact bildet, der den anderen Contact tragende Stift aber innerhalb des Brennerkopfes hochgeführt ist. Die Funkenentwickelung spielt sich dann innerhalb des aus dem Sicherheitssieb austretenden Gasluftgemisches ab. Textabbildung Bd. 303, S. 10 Fig. 17. Englische Ausführung. Eine gewisse Erleichterung in der Bedienung von Gaslaternen versucht man mit der Einführung von durch Uhrwerke beeinflussten Abschlussorganen zu schaffen. Zuweilen vollzieht dann dies Uhrwerk das Anzünden und Auslöschen zu vorher bestimmbarer ZeitVgl. D. p. J. 1894 291 * 292. , wobei theils Zündflammen, theils elektrische Zünder die Brenner entflammen. Solche Einrichtungen sind nothgedrungen sehr verwickelt, was namentlich in Bezug auf das Zeitwerk selbst gilt. Einfacher gestaltet sich die Sache, wenn nur ein selbsthätiges Auslöschen bezweckt wird. Die meisten bekannt gewordenen Constructionen verfolgen denn auch nur diese Absicht. Freilich haben beide Arten eine wesentliche Verbreitung nicht gefunden. In England hat man sich frühzeitig und lebhaft mit der einfachsten Lösung der Aufgabe beschäftigt. In Deutschland ist man erst sehr spät zur Bearbeitung des Gebietes geschritten, dank der leider immer noch viel zu oft anzutreffenden, zu tadelnden Gepflogenheit, den Werth von Erfindungen nur nach den Erfolgen im Auslande zu beurtheilen. Es möge hier eine englische, wenn auch keine vorbildliche Ausführung Erwähnung finden (Fig. 17).D. R. P. Nr. 45986. Durch das Laternengestell a tritt das Brennerrohr c; b ist ein geeignetes Uhrwerk, dessen treibende Feder mit der Achse e verbunden ist. Auf der letzteren ist eine Scheibe s aufgekeilt, welche einen mit einer Aussparung t versehenen Ring n aufweist. In den Einschnitt t fasst die Nase v eines von der Zugfeder h beeinflussten Winkelhebels f ein, welcher mittels eines Zahntriebes den Gashahn d stellt. Ein Hebel i dient zum Aufziehen des Uhrwerks; er ist mit der eigen geformten Scheibe g vereinigt, welche mittels des Stiftes x mit der Scheibe s gekuppelt wird. Die Vorrichtung ist in der Offenstellung des Hahnes dargestellt. Der Hebel i wird bei Oeffnung des Hahnes, also beim Anzünden, so weit gedreht, als es ein Pflock l gestattet, der entsprechend der Brenndauer in einen Kreisabschnitt k gesteckt wird. Bei dieser Handhabung läuft die vom Hebel i mitgenommene Scheibe g zunächst leer, wobei aber die letztere die Nase v des Winkelhebels f aus der Nuth e des Ringes drückt und somit das Aufdrehen des Gashahnes d bewirkt. Wenn die Scheibe g mittels des Stiftes x die Scheibe s zur Mitdrehung zwingt, wird die Uhrfeder aufgezogen. Bei Auflauf derselben wird die Scheibe s und mit ihr der Ring u zurückgedreht, bis die Nase v wieder unter die Aussparung t zu liegen kommt, so dass die Feder h den Hebel f hochziehen und dadurch den Gashahn schliessen kann. Zu Unzuträglichkeiten geben solche durch Uhrwerke zu stellende Löschvorrichtungen stets Anlass, wenn ein Theil des Werkes das den Hahn schliessende Organ selbst sperrt, also der zum Schluss nothwendigen Kraft den passenden Widerstand entgegensetzen muss. Eine exactere Arbeitsweise lässt sich zweifellos dadurch erreichen, dass man die den Hahnschluss bewirkende Kraft in der Ruhelage zu einem Minimum werden und sich erst nach erfolgter Auslösung zu der erforderlichen Grösse anwachsen lässt. Hierzu gibt die Mechanik verschiedene Mittel an die Hand. Textabbildung Bd. 303, S. 11 Fig. 18. Zündvorrichtung von Schlewinsky und Walther. So lassen Schlewinsky und Walther (Fig. 18) zu einer bestimmten Stunde von der Uhr ein Gewicht auslösen, welches auf einen Hebel herabfällt und so das Schliessen des Hahnes unter Einwirkung einer Feder herbeiführt. Das vom Uhrwerk A auszulösende Gewicht B wird an einen um a drehbaren Hebel b gehängt, der an seinem anderen Ende von der Feder c so beeinflusst wird, dass das Ende b1 des Hebels bestrebt ist, sich nach oben zu bewegen. Das Gewicht B ist so gross gewählt, dass es die Spannung der Feder c mit Leichtigkeit zu überwinden vermag. Ein an dem Hebel b sitzender Stift e ruht auf dem Rande einer Scheibe f, welche mit einem Zahnrad g des Uhrwerks fest verbunden ist. Zahnrad g greift in ein gleich grosses Zahnrad h ein, welches auf der Achse des Stundenrades drehbar sitzt. Mit der Achse des Zahnrades g und der Scheibe f ist vor dem Hauptzifferblatt k der Uhr ein zweites kleineres Zifferblatt j fest verbunden. Auf diesem Zifferblatt j ist eine Stundeneintheilung in umgekehrter Reihenfolge zum Hauptzifferblatt angeordnet. In der Scheibe f ist ein bogenförmiger Schlitz l vorgesehen, dessen Form so gewählt ist, dass der Stift e des Hebels b in ihm entlang gleiten kann. Gelangt der Schlitz l bei der Drehung der Scheibe f unter den Stift e, so wird letzterer unter dem Einfluss des auf den Hebel b wirkenden Gewichtes B in den Schlitz l treten. Das an den Hebel a zweckmässig mittels einer Rolle d bei b1 gehängte Gewicht B schlüpft ab und fällt in einem Führungsrohr D von entsprechender Länge herab. Unten schlägt es auf das Ende n eines Hebels E auf, welcher bei m seinen Drehpunkt hat. Beim Aufdrehen des Hahnes q wird, nach Anhängen des Gewichtes B mittels Griffes r, der Arm p durch den Stift o festgelegt. Alsdann dreht man das kleine Zifferblatt j in eine solche Stellung, dass derjenige Theilstrich in die höchste Stellung kommt, welcher die Anzahl der Stunden angibt, während welcher das Gas noch brennen soll. (Fortsetzung folgt.) Maschinen zum Schmieden, Walzen, Biegen und Ziehen. Mit Abbildungen. Maschinen zum Schmieden, Walzen, Biegen und Ziehen. Morgan's Schmiedepresse. Für das Stahlwerk Wymann und Gordon in Worcester, Mass., wurde von der Morgan Construction Company daselbst eine Schmiedepresse von 91,6 cm Kolbendurchmesser bezieh. 6590 qc Kolbenquerschnitt gebaut, deren 1380 mm im Geviert messende Tischplatte mit den Ecken Führung an den vier Pressensäulen findet. Der 860 mm hohe Holm wird durch Gewindeschellen getragen, ebenso wie die Tischplatte Anschlag in der Höchststellung an ähnlichen Schellen findet. Durch angegossene hohle Arme erhält der Presscylinder mittels vier 100 mm starken, 1670 mm abständigen Schrauben seine Verbindung mit dem Holm, so zwar, dass der äusserste Abstand dieser Theile zwischen den Muttern annähernd 3000 mm beträgt. Bei 80 mm Kerndurchmesser der stählernen Ständerschrauben bezieh. rund 5000 qmm Querschnitt von einer derselben würden bei 8 k/qmm Inanspruchnahme 40 t und bei 10 k/qmm 50 t getragen, so dass diese Presse für 4,50 ~ 200 t Kraftäusserung gebraucht werden kann. Es wird daher die mittlere nutzbare Spannung der Betriebsflüssigkeit auf 200000 : 6590 ~ 30 k/qmm bezieh. die wirkliche Pressung derselben auf 40 at anzusetzen sein, welcher Spannung auch die 110 mm betragende Wandstärke des aussen 1160 mm und innen 940 mm weiten Presscylinders entspricht. (Uhland's Maschinenconstructeur, 1895 Bd. 28 Nr. 49 S. 197.) Kamp's Schnellschmiedepresse (Fig. 1). Textabbildung Bd. 303, S. 11 Fig. 1. Kamp's Schnellschmiedepresse. Von der Märkischen Maschinenbaugesellschaft vorm. Kamp u. Co.in Wetter a. d. Ruhr wird nach dem D. R. P. Nr. 80945 vom 11. Januar 1894 die in Fig. 1 dargestellte Schmiedepresse für Schnellbetrieb gebaut. Am Fusse des Maschinengestelles a ist der Amboss b angebracht und der Cylinder c angegossen, in welchem der einfach wirkende Pressbär d sich bewegt, der noch ausserdem Seitenführung am Gestelle erhält. In Lagerböcken des Gestelles a läuft, durch Fest-Losscheibe f getrieben, die Kurbelwelle g, die eine Presspumpe h bethätigt, welche das Kraftwasser nach dem Vertheilungskopfe i liefert, der durch Rohrleitungen k mit dem Presscylinder verbunden ist. Die Rückstellung des Pressbärs geschieht durch Gegengewicht l und entsprechendes Hebelgestänge m. A. Meyer's Luftfederhammer (Fig. 2). Die Aerzner Maschinenfabrik Adolf Meyer in Aerzen baut nach dem D. R. P. Nr. 82489 vom 6. Januar 1895 das in Fig. 2 vorgeführte Hammerwerk mit Saugluftbetrieb. Die gesammte Einrichtung der durch Riemen bethätigten Maschine zeigt eine vollkommen entwickelte Durchführung dieser Betriebsweise, indem von einer Luftpumpe die Spannung im Luftbehälter herabgesetzt und dieser erst mittels einer Handsteuerung mit dem Hammercylinder in Verbindung gebracht wird, wodurch der Hammerbär gehoben wird und darauf durch freien Fall wirkt. Während dieser absatzweisen Hammerwirkung bleibt die Luftpumpe so lange in fortlaufender Gangart, bis die Luftverdünnung die untere Grenze erreicht hat, worauf die Abstellung des Betriebes durch Verlegung des Riemens auf die Losscheibe selbsthätig vor sich geht. Ebenso kann der Betrieb bei höherer Behälterspannung von selbst wieder eingeleitet werden. Textabbildung Bd. 303, S. 12 Fig. 2. Meyer's Luftfederhammer. Dieses Hammerwerk besteht aus dem schwer gehaltenen Hammersockel a, worauf das als Behälter ausgebildete Hammergestell b mit Cylinder c und den luftdicht geführten Hammerkolben d aufgeschraubt ist. In den oberen Gestellagern läuft die durch Fest-Losscheibe f betriebene Kurbelwelle g, welche mittels Kurbelgestänge h die Luftpumpe i bethätigt. An den Stirnseiten des Cylinders i sind Ringklappen angebracht, während der Ringraum Anschluss durch die Oeffnung k an dem Hohlraum des Hammergestelles findet. In diesen Hohlraum greift der korbartige Steuercylinder l ein, in welchem mittels Hebelgestänge n der Steuerkolben m den Hammercylinder c entweder mit dem Saugraume b des Hammergestelles oder mit dem Abströmrohre o verbindet. Mit dem Wechselspiele dieses Steuerkolbens hängt die Hammerbewegung d zusammen, während durch die (punktirt angedeutete) Vorrichtung p die Riemenverschiebung bezieh. der Luftpumpenbetrieb geregelt wird. Fétu-Defize's Federhammer (Fig. 3 und 4). Dieser von Fétu-Defize und Co. in Lüttich gebaute Schnellhammer für Kraftbetrieb besitzt als elastisches Zwischenmittel eine starke BlattfederDie Construction wurde in den 60 er Jahren eingeführt und erregte auf der Pariser Ausstellung allgemeine Aufmerksamkeit. , ferner eine Spannrolle zur Aus- und Einrückung des Triebwerkes und eine Bandbremse zur Herbeiführung eines raschen Stillstandes. Weil nun dieses Bremswerk an den zwei Spannrollenhebeln angeschlossen ist, so wird bei Abstellung des Triebwerkes die Bremse sofort in Wirkung treten. Dagegen wird bei offener Bremse die Spannrolle sich an den schlaffen Riemen drücken und den Hammerbetrieb einleiten. Um den Riemenbetrieb sicherzustellen, muss die Deckenscheibe bei grösserem Durchmesser eine von der Lothrechten wenig abweichende Achsenlage erhalten. Textabbildung Bd. 303, S. 12 Fétu-Defize's Federhammer. Nach Uhland's Rundschau, 1895 Bd. 9 S. 295, geht dieses Hammerwerk bei 25 bis 100 k Bärgewicht mit 275 bis 225 minutlichen Schlägen für entsprechende Werkstücke von 70 bis 100 mm grösster Höhe. Dasselbe besteht aus dem Hammergestelle a (Fig. 3 und 4) mit angegossenem Ambossfuss b und Führungsleiste für den Hammerbär c, der mittels eines federnden Querstückes d an die Blattfeder e angelenkt wird, während an dieser selbst die Kurbelstange f angesetzt und mittels eines Schraubenstückes in der Länge verstellbar gemacht ist. In angegossenen Lagerböckchen des Hammergestelles läuft die Kurbelachse mit Riemenscheibe g, gegen dessen schlaffen Riemen die in zwei Winkelhebeln i lagernde Spannrolle h durch das Hebelgestänge k angedrückt wird. Der vordere Winkelhebel ibringt gleichzeitig das an einem festen Gestellzapfen l angelenkte Bremsband m mit der Kurbelscheibe in Beziehung, indem beim Leergang die als Gegengewicht wirkende Spannrolle h das Bremsband an einen Theil des äusseren Umfanges der Kurbelscheibe presst. F. Müller's Schnellhammer mit Luftfederung (Fig. 5). Ein Schnellhammer, der besonders für leichtere Blecharbeiten bestimmt ist, wird von der Maschinenfabrik Fritz Müller in Esslingen (Württemberg) gebaut, dessen besondere Einrichtungen nach Uhland's Maschinenconstructeur, 1893 Bd. 26 Nr. 26 * S. 205, in Fig. 5 ersichtlich gemacht sind. Am Hammerfuss a ist der obere Armtheil b mit Lager für die Antriebwelle c und mit Führungskopf bezieh. Luftcylinder d für den Hammerkolben aufgeschraubt, so dass dadurch ein E-förmiger Gestellrahmen gebildet wird, in welchem zwischen Amboss und Hammer das Werkstück Platz findet. Der Ambosstock wird je nach dem Arbeitsbedürfnisse entweder an dem wagerechten, im Hammergestelle a verschiebbaren Stab e oder an der senkrechten Stellspindel f angebracht. Um nun diesen entsprechend geformten Ambosskopf in passender Weise unter dem Hammerbär einstellen zu können, lagert die Spindelmutter g excentrisch in einem Drehstück h, welches mittels der im geschlitzten Gestellfuss vorgesehenen Querschraube i in jeder gegebenen Lage festgeklemmt werden kann. Um die Stellspindel f gegen Drehung sicherzustellen, dient die am Drehstück h angeschraubte Nase k, welche in eine Längsnuth der Spindel f eingreift. Textabbildung Bd. 303, S. 13 Fig. 5. Müller's Schnellhammer. Das Hammertriebwerk besteht aus der Querwelle c, an deren beiden freien Enden ein Schwungrad und eine Fest-Losscheibe aufgekeilt sind, welche mit zwei gleich abständigen, excentrischen, nach innen zugekehrten Nuthen l versehen sind. In diese Nuthen greifen zwei Rollen ein, welche auf einem am hinteren Ende der Hebelstange m sitzenden Zapfen laufen. Dadurch wird diese Hebelstange sammt dem Kreuzkopfschieber n um den Schlittenzapfen o schwingen, wodurch der am anderen Ende angelenkte, im Cylinder d luftdicht geführte Treibkolben in Hubbewegung versetzt wird, sobald die Antriebwelle c zum Kreisen kommt. Da nun in diesem Cylinder ebenfalls der Hammerkolben gleitet und zwischen Treib- und Hammerkolben ein Luftraum frei bleibt, so wird je nach dem Grade der Luftverdünnung und Luftverdichtung der Hammerkolben steigen oder niedergeworfen. Um nun die Schlagstärke zu regeln, wird der an der oberen schrägen Gestellwand geführte Zapfenschlitten durch die Schraubenspindel p verlegt, wodurch das Hebelverhältniss von m geändert bezieh. der Treibkolbenhub vergrössert oder verkleinert wird. Sowohl das Handrad q für die Schraubeneinstellung als auch der Handhebel r für die Riemenverlegung finden am vorderen Kopf d passende Anordnung. Dieses Hammerwerk wird in zwei Grössen von annähernd 600 und 900 k Eigengewicht bezieh. 600 und 800 mm Ausladung mit Hammerbärgewicht von 5 und 10 k ausgeführt. Die minutliche Schlagzahl schwankt zwischen 400 und 500 bezieh. 300 und 350, während die Hubgrösse von 5 bis 160 bezieh. 10 bis 240 mm abgeändert werden kann. Diese Verhältnisse genügen bei Aufwendung von 0,2 bezieh. 0,33 im Mittel zur Bearbeitung von 3 bezieh. 6 mm Blechstärke. Kommt der Gestellfuss a in Wegfall und wird der entsprechend abgeänderte Obertheil b an einer Wand oder einer Säule befestigt und der Amboss auf dem wagerechten Stabausleger e angebracht, so entsteht daraus ein vereinfachtes, sehr brauchbares Hammerwerk, welches in drei Grössen für Ausladungen von 800, 1000 und 1100 mm und für grössten Hub von 160, 240 und 320 mm gebaut wird. Der 5, 10 bezieh. 15 k schwere Hammerbär arbeitet alsdann mit durchschnittlich 450, 325 und 250 minutlichen Schlägen, so dass diese Maschine für Bleche von 3, 6 bezieh. bis 10 mm Stärke brauchbar wird, wobei die aufgewendete Kraftleistung bis auf 1 bei dem 15-k-Hammerbär gesteigert werden kann. Photographischer Druck durch Maschinen. Mit Abbildungen. Photographischer Druck durch Maschinen. In Band 301 gaben wir eine kurze Notiz über die Leistungen der in der Gewerbeausstellung zu Berlin vorgeführten Vorrichtung zur Erzeugung von Rotationsphotographien. Das Verfahren hat in dieser Ausstellung den Beweis seiner Ausführbarkeit und Brauchbarkeit geliefert und durch seine Leistungen überrascht. Die Photographie, die bisher nur mittelbare Verwendung fand – als Photolithographie, als Autotypie und in zahlreichen anderen Hilfsverfahren –, hat sich damit zu einem selbständigen Verfahren ausgebildet, welches wohl im Stande zu sein scheint, dem eigentlichen Druckverfahren Concurrenz zu machen, insbesondere in Fällen, die schleunigste Herstellung verlangen, wie bei Tagesberichten. Wir lassen deshalb hier Weiteres über das Verfahren folgen. Der photographische Druck erfolgt nach Scientific American in der Weise, dass eine Bahn lichtempfindliches Brompapier in einem durch rothes Licht erhellten Raum ausgebreitet, dort unter einem oder mehreren Negativs hinweggeführt, dabei in bestimmten Zeitabschnitten stillgesetzt, auf automatischem Wege durch eine Druckplatte gegen die Oberfläche des Negativs gepresst, in demselben Augenblick, auch auf automatischem Wege, den weissen Strahlen des elektrischen Lichtes, welches sich über dem Negativ befindet, ausgesetzt und schliesslich wieder aufgerollt wird. Das so gewonnene Product wird dann in einen anderen Raum gebracht, in demselben automatisch abgewickelt, fixirt, mit Alaunlösung behandelt, abgespült und getrocknet. Die vollendeten Bilder werden wiederum aufgerollt, dann in bekannter Weise in Stücke geschnitten und auf Cartons gebracht. Textabbildung Bd. 303, S. 14 Fig. 1. Beleuchtung durch Negative. Die nebenstehenden, der obengenannten Fachzeitschrift entnommenen Abbildungen zeigen die zur Ausführung des Verfahrens dienenden Hilfsmittel, sowie deren Verwendungsweise. Das noch nicht exponirte Papier läuft in dem durch rothes Licht erleuchteten Raum von einer Wickel links (Fig. 1) ab und gelangt über eine schräge Führung direct unter die Negativs, welche in der bekannten Weise durch Papierstreifen auf der Unterseite einer Glasplatte befestigt sind. Die Glasplatte ruht in einem beweglichen Rahmen, welcher das Anbringen und Fortnehmen der Negativs leicht zulässt. Sobald die Platte eingesetzt ist, werden auf dieselbe über die Negativs Rahmen gelegt, und wenn bei einem Versuch die Exposition für ein Negativ zu lang erscheint, so werden Lagen von Wachs- oder Seidenpapier zwischen die Negativs und Rahmen gelegt, um das Licht zu dämpfen. Auf jeder Platte können mehrere Negativs von ähnlicher Beschaffenheit angebracht werden und jedem kann das Licht, welches für seine Exposition nothwendig ist, angepasst werden. Diese Einstellung erfordert grosse Sorgfalt, da der Erfolg der späteren Manipulationen davon abhängt. Ueber der Negativplatte befindet sich die Beleuchtungskammer. Dieselbe hängt an einem Seil, welches über einer in der Decke befindlichen Rolle läuft und am anderen Ende durch ein Gewicht belastet ist. Diese Einrichtung gestattet, dass das Ganze von der Negativplatte abgehoben werden kann und dadurch ein leichtes Einstellen der Bilder möglich ist. Auf jeder Seite der Kammer befinden sich vier elektrische Lampen von 32 Kerzen Stärke, welche durch Leitungsdrähte mit einem Contact an der Wand und einem automatischen Contact unterhalb des ersteren in Verbindung stehen. Um die Temperatur zu reguliren und gleichmässig zu erhalten, wird durch einen elektrischen Windflügel oder eine Pumpe ein Luftstrom durch die Kammer geführt und diese dadurch ventilirt. Durch ein viereckiges rothes Fenster kann man sehen, ob die Lampen alle brennen, wenn die Leitung eingeschaltet ist. Textabbildung Bd. 303, S. 14 Fig. 2. Einstellung des elektrischen Lichtes. Nach dem Belichten wird das Papier durch eine, mittels eines Schaltwerkes bethätigte Abzugswalze um so viel weiter geführt, als die Breite des Negativs beträgt, und schliesslich aufgewickelt. Die Bewegung des Schaltwerkes erfolgt mittels eines Kurbelgetriebes, das seinen Antrieb durch ein unter der Papierführung angeordnetes Räderwerk empfängt und dessen Schubgrösse geändert werden kann. Ein Kettenrad auf dem entgegengesetzten Ende der Wickelwalze steht mit der Papierzufuhr durch eine Kette so in Verbindung, dass jede Umdrehung der ersteren auch eine ebensolche der Zuführwalze zur Folge hat, und dadurch stets dieselbe Menge Papier abgewickelt wird, wie auf dem anderen Ende aufgenommen wird. Textabbildung Bd. 303, S. 14 Fig. 3. Belichtungsvorrichtung. Auf der Kurbelwelle sitzt ein Hubdaumen, welcher die Einstellung des elektrischen Lichtes im rechten Augenblick bewirkt, während ein zweiter Hubdaumen zum Niederlassen der Druckplatte (vgl. Fig. 2) dient. Die letztere wirkt vor der Belichtung in der Weise auf eine durch Gewicht belastete Hebelverbindung, dass durch dieselbe die Druckplatte aufwärts, also gegen die Unterseite des Papiers gedrückt und so die lichtempfindliche Seite desselben während des Zeitraumes der Belichtung (gewöhnlich 2 Secunden dauernd) in Berührung mit den Negativs gebracht wird. Nach dem Belichten gibt der Hubdaumen die Druckplatte wieder frei. Das Papier wird ebenfalls frei, und es kann dasselbe fortgezogen und eine neue Abtheilung des Papiers den Negativs ausgesetzt, also die Operation wiederholt werden. Die Papierrolle, welche 2000 oder 3000 Belichtungen enthält, wird dann in denjenigen Raum gebracht, in welchem die Entwickelung der Bilder vor sich geht, dabei aber sorgfältig vor weissem Licht bewahrt. Zwecks Entwickelung der Bilder gelangt das Papier in diesem Raum auf die in Fig. 3 dargestellte Maschine. Dieselbe besteht aus einem System getrennter, wasserdichter Bottiche, durch die das Papier mittels Leitungswalzen nach einander hindurchgeführt wird, wie Fig. 4 erkennen lässt. Die erste Abtheilung ist 3½ Fuss tief und enthält 120 Gallonen eines alten Eisen-Oxalatentwicklers. Textabbildung Bd. 303, S. 15 Fig. 4. Entwicklung der belichteten Papiere. Nachdem das Papier diese Lösung passirt hat, gelangt es über die Führungsrolle zwischen der ersten und zweiten Abtheilung (Fig. 4) in die in dieser befindlichen frischen Lösung eines Oxalatentwicklers. Die über dieser Abtheilung befindlichen elektrischen Lampen haben ein nicht strahlendes, rothes Licht. Sobald das Papier aus der zweiten Abtheilung kommt, sind die Bilder ganz entwickelt. Das Papier gelangt nun in die dritte Abtheilung, welche verdünnte Essigsäure enthält, durch die dem Papier alles von der Entwickelungsflüssigkeit herrührende Eisen entzogen wird und die demselben für die fernere Behandlung dient. In der nächsten Abtheilung wird das Papier mit Wasser gewaschen, hierauf zum Zwecke des Fixirens einer Lösung von unterschweflig-saurem Natron ausgesetzt, wiederum gewaschen, gelangt sodann in ein Gefäss mit Alaunwasser, welches das Häutchen erhärtet, wird schliesslich durch zwei oder drei Gefässe mit Wasser geführt und endlich, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, einem Zerstäuber ausgesetzt. Aus dem letzten Gefäss läuft das Papier auf ein endloses Transporttuch und wird durch dieses in eine Kammer geführt, welche durch einen Gasofen mit warmer Luft gefüllt ist. Diese Kammer verlässt das Papier vollkommen trocken und wird mit allen darauf befindlichen Bildern aufgerollt. Nun werden die Bilder in Stücke von erforderlicher Grösse geschnitten und in der bekannten Weise aufgezogen. Die beiden Lampen über dem Entwickler und der Ablaufrolle des Papiers haben rothes Licht, während alle anderen weisses Licht geben. Das Licht ist in Folge dessen gerade roth genug, um das weisse Licht zu neutralisiren, und es ergibt sich in Folge dessen ein für eine photographische Aufnahme sehr heller Dunkelraum. Der ganze Behälter hat eine Länge von fast 100 Fuss; das Papier läuft mit einer Schnelligkeit von 10 Fuss in der Minute durch denselben und man kann in einem Tage von 10 Stunden Arbeitszeit demzufolge 157000 Cabinetbilder fertigstellen. Gl. Neue Constructionen wagerechter Vielfachumschalter. Von Conr. Hesse, Ingenieur in Berlin. Mit Abbildungen. Neue Constructionen wagerechter Vielfachumschalter. Gelegentlich des Berichtes über „Die Schwachstromtechnik auf der Berliner Gewerbeausstellung“D. p. J. 1896 301 64. führte ich näher an, dass gegenwärtig das Bestreben dahin gerichtet ist, die Fernsprechvermittelungsämter grösserer Städte mit wagerechten Vielfachumschaltern zu versehen. In dem Berichte ist die Construction des bereits im praktischen Betriebe der Reichspostverwaltung eingeführten Stock'schen Wagerechtumschalters angegeben, während der Umschalter von Siemens und Halske, als zur Zeit der Berichterstattung noch nicht ganz vollendet, nur kurz erwähnt wurde.D. p. J. 1896 301 78. Bei der hohen Bedeutung, welche vornehmlich die wagerechten Vielfachumschalter gegenwärtig haben, lohnt es sich, die constructive Ausführung des erst vor Kurzem fertig gestellten Umschalters zu erläutern, zumal nähere Angaben bisher nirgends veröffentlicht wurden. Da der Stock'sche Wagerechtumschalter im Betriebe der Reichspostverwaltung bereits eingeführt ist und sich gut bewährt hat, seien in Nachfolgendem die wesentlichsten Unterschiede der vorgenannten Umschalterconstructionen angegeben und einige vergleichende Angaben gemacht. Der in Fig. 1 schaubildlich dargestellte Tischumschalter von Siemens und Halske ist gleich dem Stock'schen Umschalter vorläufig zur Aufnahme von 10000 allgemeinen Klinken und 800 Verbindungsklinken bestimmt. Das in Betracht kommende Klinkenfeld – d.h. von den Localklinken einschliesslich bis zu den gegenüberliegenden besonderen Klinken des anderen Beamten – hat eine Breite von 64 cm, gegenüber 67,5 cm des Stock'schen Umschalters. Der in der Abbildung (Fig. 1) ersichtliche dunkle Streifen von 2,5 cm Breite inmitten der Klinken ist nicht mit solchen besetzt und wird als zwecklos bei weiterer praktischer Ausführung fortfallen. Die Länge des Umschalters von Siemens und Halske beträgt 216 cm. Nach den in dem vorgenannten Bericht von mir angegebenen Maassen beträgt die Länge des Stock'schen Umschalters 200 cm. Ob dies Maass für alle Stock'schen Wagerechtumschalter zutrifft, ist zur Zeit fraglich; da die Klinkenschienen auf eine Länge von 19 cm mit Klinken besetzt sein dürften, würde sich die Gesammtlänge einer Klinkenschiene mit zwei Auflegestellen, die mit den Zahlenaufschriften überdeckt sind, auf etwa 22 cm belaufen. Bei zehn an einander gereihten Schienen ergibt sich dann eine Umschalterlänge von 220 cm. Die grössere Länge eines Umschalters kommt, im Gegensatz zur Breite des Klinkenfeldes, weit weniger in Betracht, da bei dem Stöpseln der rechts und links befindlichen äussersten Klinken die seitliche Bewegung des bedienenden Beamten weit weniger gehemmt ist als bei dem Nachvornüberlegen zwecks Erreichens der gegenüberliegenden hintersten Klinkenreihe, zumal letztere Bewegung bei einem übertrieben grossen Klinkenfeld die Gesundheit des Beamten störend beeinflussen könnte. Die Breite des Klinkenfeldes ist aber allein noch nicht maassgebend, sondern es kommt in dieser Hinsicht noch auf die treppenförmige seitliche Ausladung zur Aufnahme der Klappen, Stöpsel, Hörschlüssel und Taster an. Textabbildung Bd. 303, S. 16 Fig. 1. Tischumschalter von Siemens und Halske. Bei dem Stock'schen Umschalter sind die (Local-) Abfrageklinken auf dem oberen TischabsatzVgl. D. p. J. 1896 301 64 Fig. 4. untergebracht; bei dem Umschalter von Siemens und Halske befinden sie sich auf der Tischplatte vor den Verbindungsklinken und den an diese anstossenden allgemeinen Theilnehmerklinken. Es beträgt die grösste Ausladung des Wagerechtumschalters von Siemens und Halske (vgl. Fig. 2) 21 cm, die des Stock'schen Umschalters (vgl. Fig. 3) etwa 33 cm; somit ergibt sich ein Abstand der senkrechten Ebenen von der Vorderkante der Ausladung a bis zur hintersten allgemeinen Klinkenschiene β von 85 cm (Siemens und Halske) und 100 cm (Stock). Bei dieser Ausladung unterhalb der Tischfläche haben die Klappen einen grossen Antheil. Diese verlegten Siemens und Halske nunmehr in besondere, seitlich über dem Tischumschalter angebrachte Kasten. Ob etwaige betriebstechnische Gründe gegen diese Verlegung sprechen, sei später untersucht. Eine kleinere Ausladung gestattet im Allgemeinen, die eigentliche Tischfläche zu verbreitern und Umschalter mit einer weitaus grösseren Klinkenaufnahmefähigkeit zu bauen. Was die Unterbringung der Klinken und deren Zahl anbelangt, so wird ferner natürlich danach gestrebt, die Klinkendimensionen zu verringern, um eine möglichst grosse Anzahl auf einer gegebenen Klinkenfläche anordnen zu können. Hierbei muss nun aber darauf Bedacht genommen werden, dass auch eine bequeme Zuführung der Kabel – in jede Klinke laufen drei Drähte ein bezieh. aus – und ein Herausnehmen der Klinken bei Störungsfällen stattfinden kann. Die Klinken selbst beanspruchen eine Stärke, welche einerseits von dem Stöpsel bezieh. dessen Halsdurchmesser, andererseits von dem Schaltungssystem abhängt, wodurch im Wesentlichen die Anordnung der Klinkenfeder und der Isolationstheile bedingt wird. Schliesslich kommt zu der Construction die Anordnung und Vertheilung der Klinken in den Klinkenschienen und hierzu eine übersichtliche, aber wenig Raum beanspruchende Numerirung. Um die Zahlen besser erkennen zu können, sind bei dem Stock'schen Umschalter die Enden der Klinkenstreifen dachförmig gestaltet und die Zahlenbezeichnungen auf diese beiden Abschrägungen aufgeschrieben. Die Klinken sind bekanntlich meist derart gestaltet, dass ein vorne ausgebohrter und hinten abgeflachter oder auch aus mehreren Theilen zusammengesetzter Messingkörper unter Zwischenlegen von Fiberstreifen mit Neusilberfedern versehen ist, welche Theile durch Schrauben zu einem Ganzen verbunden sind. Die Feder liegt im Ruhezustand mit der vorderen, platinarmirten Zunge frei auf dem Messingkörper auf und wird beim Einführen des Stöpsels abgehoben. Textabbildung Bd. 303, S. 17 Fig. 2. Tischumschalter v. Siemens Halske. Fig. 3. Tischumschalter von Stock und Co. 20 solcher Klinken sind neben einander auf einer etwa 1 cm breiten und 25 cm langen Hartgummischiene montirt und ebenfalls durch Messingschrauben mit dieser fest verbunden. Bei dem dichten Aneinandersitzen der Klinken und dem Bestreben, die Klinkendimensionen zu verringern, läuft die Isolation leicht Gefahr. Vorübergehende stromschliessende Verbindungen zwischen den einzelnen Klinken – hervorgerufen durch directe Berührung oder durch Zwischenfallen von feinen Metalltheilchen, die sich beim Stöpseln absondern, und durch feucht gewordenen Staub – befeinden bekanntlich sehr den Betrieb. Unter der Voraussetzung, dass die Haltbarkeit, wie anzunehmen ist, auf die Dauer sich im Betriebe bewährt, dürfte die nachbeschriebene, in Fig. 4 und 5 in Seiten- und Oberansicht dargestellte Klinke, deren einzelnen Theile in Hartgummi eingebettet sind, als Fortschritt zu bezeichnen sein. Textabbildung Bd. 303, S. 17 Klinke zum Umschalter. Durch die Fig. 4 wird die Anordnung zweier Klinken über einander und in Fig. 5 zwei solcher neben einander veranschaulicht. Die Klinkenbuchse B besteht aus Messingrohr, welches, nach hinten abgesetzt, in eine Zunge Z ausläuft, an welche der Leitungsdraht anzulöthen ist. Aehnlich wie vorn in die Klinkenschiene, ist die Klinke hinten in eine Hartgummifassung H eingesetzt, welche Gummimasse den Buchsenausläufer und die Federn F von allen Seiten vollständig umgibt. Diese Metalltheile sind mit Löchern L versehen, in welche die Gummimasse eingepresst den Metalltheilen genügenden Halt verleiht. Ein weiterer Vortheil ist in der gelösten Aufgabe zu erblicken, dass ohne grössere Raumbeanspruchung jede einzelne Klinke aus dem Klinkenstreifen herausgenommen werden kann, sofern die Fassung H für eine grössere Anzahl Klinken keine gemeinsame zu sein braucht. Wie Fig. 6 zeigt, werden alsdann die Fassungen H der einzelnen Klinken mit Feder und Nuth nf versehen und so lösbar zu einem Ganzen verbunden. Aus dem vorderen Theile der Klinkenbuchsen B wird eine Feder b ausgestanzt und nach aussen etwas umgebogen. Die Feder b legt sich in eine entsprechende Ausarbeitung a (Fig. 7) der Klinkenschiene und hält hierdurch die Klinke in dieser vorderen Fassung ebenfalls leicht lösbar fest. Wenn ein Stöpsel in die Klinke eingeführt wird, so kann diese dabei nicht herausgedrückt werden, da der Raum in der Buchse vollständig durch den Hals des Stöpsels ausgefüllt wird und dieser die Feder b verhindert, nach innen auszuweichen. Zum Herausnehmen der Klinke benutzt man einen Schlüssel, der beispielsweise die Form eines Stöpsels haben mag, dessen Hals aber eine Aussparung aufweist, welche der Feder b entspricht. Steckt man diesen Schlüsselstöpsel in die Klinke, so tritt die Feder b in die Aussparung des Stöpsels zurück und die Klinke kann aus der vorderen Schiene S und der Nuthe der hinteren Fassung H rückwärts herausgeschoben werden. Der Vielfachumschalter ist auf jeder Längsseite in drei Arbeitsplätze getheilt, die durch Profilleisten sichtbar getrennt werden. Jedem Arbeitsplatz sind 100 Localklinken zugeordnet, so dass an einem Tischumschalter 600 statt 400 Theilnehmer bedient werden können. Für verkehrsreiche Städte erscheint diese Belastung eine sehr grosse, da erfahrungsgemäss die bisherige Anschlusszahl von 66 bezieh. 67 Stellen zu Zeiten eine kaum zu bewältigende war. Nun muss jedoch bemerkt werden, dass die neue Umschalterconstruction dem Schaltungssystem so angepasst ist, dass die Hälfte der bisherigen Handgriffe bei dem Verbinden der Leitungen in Fortfall kommt. Die Hörumschalter wirken beim Abheben der Stöpsel automatisch. Das Gleiche ist bei dem Aufheben der Klappen der Fall, und zwar der Rufklappen beim Einführen des Stöpsels in die Klinke und der Schlusszeichenklappen beim Anhängen des Hörers der Theilnehmerstellen. Je nach den verwendeten Systemen sind bekanntlich für jede Verbindung folgende Handgriffe nothwendig: 1) Entnehmen des ersten Stöpsels (Zweischnursystem) und – Einsetzen in die Klinke des rufenden Theilnehmers (Localklinke). 2) Nach Abnehmen der Meldung durch das Telephon – Anlegen der Spitze des zweiten Stöpsels an die Klinke der anzurufenden Stelle (allgemeine Klinke). 3) Niederdrücken des Hörschlüssels zum Zwecke der Prüfung. 4) Nach beendeter Prüfung und freier Leitung – Einsetzen des Stöpsels in die anzurufende Leitungsklinke. 5) Anruf durch Niederdrücken der Taste. 6) Ausschaltung des Hörers mittels des Hörumschalters. 7) Aufrichten der auf den Rufstrom gefallenen Anrufklappe. Nach Beendigung des Gespräches: 8) Herausnehmen der beiden Stöpsel aus den Klinken und Zurückbringen auf den Lagerplatz. 9) Normalstellen des Hörumschalters. 10) Wiederaufrichten der auf den Schlusstrom gefallenen Schlusszeichenklappe. Durch automatische Thätigkeit fallen bei der Siemens'schen Anordnung die Handgriffe 3, 6, 7, 9 und 10 fort. Der oben genannten Vermehrung der Anschlüsse eines Arbeitsplatzes stehen somit, soweit ein im grösseren praktischen Betriebe noch nicht erprobtes System Behauptungen zulässt, betriebstechnische Gründe nicht entgegen. Jeder Arbeitsplatz ist mit 15 Stöpselpaaren und diesen entsprechend mit 15 automatisch wirkenden Hörumschaltern, 15 Drucktasten und 15 Ruftasten ausgerüstet. Die Schlusszeichenklappen befinden sich, gleich den Ruf klappen, im hochgebauten Klappenkasten. Die Stöpsel sind im Wesentlichen bekannt. Die Hörumschalter sind sehr einfach und bestehen aus Federn mit Untercontact. Die (zweiten) Verbindungsstöpsel sitzen im Ruhezustand auf den Federn auf und bewirken beim Abheben und Aufsetzen die Umschaltung. Zum Einschalten des Beamten bei hergestellter Verbindung dient eine der vorgenannten Drucktasten, welche auf der Hörschlüsselfeder aufruht. Die Schlusszeichenklappe entspricht in ihrem Aufbau der Rufklappe, die im Wesentlichen so construirt ist, wie in dem vorgenannten Ausstellungsbericht angegeben wurde. Die Länge der Durchsichtsöffnung für die Klappe in der den Kasten bedeckenden Glasscheibe beträgt 33 mm und die Höhe 23 mm. Die Höhe der Zahlen ist 18 mm. Die Länge des Klappenkastens ist dieselbe wie die des Umschaltetisches (216 cm); dabei wird, wie ich von Siemens und Halske höre, beabsichtigt, abweichend von dem in Fig. 1 dargestellten Probeumschalter, die Klappen auf die ganze Längenausdehnung des Kastens zu vertheilen. Die Höhe des Kastens (55 cm) wird alsdann verringert und die Anordnung der Klappen derart getroffen werden, dass die Anrufklappen zu den betreffenden Anruf (Local) klinken und die Schlusszeichenklappen zu den zugehörigen Stöpselpaaren in einer senkrechten Ebene liegen. Die Uebersichtlichkeit wird dadurch wesentlich erhöht. Der Abstand des Klappenkastens vom Fussboden ist 200 cm gedacht. Ebenso gut wie die Befestigung des Kastens auf frei stehenden Säulen kann dieser auch von der Decke herabhängend angeordnet werden. Letzteres ist für den praktischen Betrieb auch beabsichtigt. Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform dienen die Säulen gleichzeitig als Kabelkanal für die Klappenleitungen. Durch Verwendung des besonderen Kastens ist die Zugänglichkeit zu den Klappen und Klappenkabeln, zumal während des Betriebes, eine weitaus bessere, zu welchem Zwecke die Kasten nicht nur an der Innenseite, sondern auch an der Aussenseite mit Thüren versehen sind. Die Mikrophonträger mit den in bekannter Weise verstellbaren Mikrophonen sind an dem Kastenboden befestigt; die Träger können seitlich gedreht werden. Es will mir scheinen, als ob diese Anordnung für den Betrieb weniger zweckmässig sei, wie beispielsweise die Anbringung an Gestängen, welche mit der Kastendecke verbunden werden, nicht drehbar sind und die Verwendung längerer Schnüre in üblicher Art gestatten. Die Zuleitungen zu den (135 g schweren) Kopfhörern gehen ebenfalls von oben von den Klappenkasten aus. Die Schnur dürfte so weniger stören, wie bei einer Befestigung unten am Umschaltetisch. Der letzte Umschaltetisch wird in bekannter Weise mit einem Ansatztisch (in Fig. 1 nicht angegeben) und einem Kabelkasten, welcher als Schreibpult ausgestattet ist, versehen. Unter dem Umschalter ist der Fussboden derart vertieft, dass die Vertiefung gemeinsam mit dem inneren Raum des Umschalters einen etwa 50 cm breiten und 180 cm hohen Gang bildet, auf dessen beiden Seiten die Kabelgestelle stehen, die eine übersichtliche Unterbringung der Kabel gestatten, die von hier zu den jeweiligen Umschaltern und Klinkenstreifen abgezweigt werden. Die Beleuchtung des unter allen Umschaltern fortlaufenden Ganges geschieht durch transportable elektrische Glühlampen, mit denen auch die einzelnen Kabel und Löthstellen, wie ich mich zu überzeugen Gelegenheit hatte, dem begrenzten Raume nach verhältnissmässig bequem abgeleuchtet werden können. Der Theil des Tisches, auf welchem sich die Hörumschalter und Stöpsel befinden, ist terrassenförmig abgeschrägt und kann der obere Theil ganz abgenommen und der untere Theil in Scharnieren nach vorne umgeklappt werden, so dass die Hörumschalter und die an diese angeschlossenen Leitungen vollkommen frei liegen. Zwecks übersichtlicher Numerirung sind die Klinkenstreifen so bemessen, dass diese nicht wie seither 20 × 1, sondern 10 × 2 Klinken aufnehmen. Die Reihe der Klinken in den Längsstreifen erhält alsdann die Zehner und zwischen jedem zehnten Streifen ist die Bezeichnung der Einer angebracht. Hierdurch liegen die Einer immer in einer Reihe längs des ganzen Tisches, während wiederum die Hunderter immer in derselben Reihe senkrecht zur Tischachse und die geraden und ungeraden Tausender je auf der rechten oder linken Tischhälfte der Langseite zu finden sind. Diese Numerirung gestattet, grössere, auffallende Zahlen zu verwenden, welche selbst bei geübtem Personal die Schnelligkeit der Bedienung günstig beeinflussen. Die Höhe des Klinkenfeldes über dem Erdboden beträgt bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform 85 cm und die breiteste Stelle des Vielfachumschalters über dem Erdboden gemessen 111 cm. Diese Maasse können natürlich, ohne auf den Umschalter an sich Einfluss auszuüben, leicht Aenderungen unterworfen werden. Nun steht noch die vorher aufgeworfene Frage offen, ob in betriebstechnischer Hinsicht der Verlegung der Klappen nichts entgegensteht. Im J. 1888 ist von J. H. Farnham in Boston ein Tischumschalter angegeben wordenAmerikanische Patentschrift Nr. 394964. , bei welchem die Klappen sich ebenfalls in einem gesonderten Kasten befinden. Dieser steht, durch Säulen getragen, direct auf dem Tische, und zwar in der Mitte desselben, mit der Unterkante etwa 0,5 m über der Klinkenfläche, auf. Die Klappen sind dementsprechend zu beiden Langseiten des Kastens angeordnet. Die Anordnung von Siemens und Halske in ihrer besonderen Ausführung ist meines Wissens hier das erste Mal vorgenommen; hier entsprechen natürlich die Klappen im linken Kasten den Abfrage (Local) klinken der rechten Seite des Vielfachumschalters – und umgekehrt. Ein directer Vergleich mit dem vorgenannten Farnham'schen Umschalter ist nicht recht angängig. Bei letzterem mag das gleichzeitige Uebersehen der Klappen und Klinken etwas bequemer sein, doch wird das Stöpseln der Klinken durch die Anordnung des Kastens und der Säulen sehr erschwert werden. Die Ansichten bezüglich der Zweckmässigkeit der besonderen Kasten mögen aus einander gehen. Es könnte mit Recht eingeworfen werden, die Fernsprechgehilfin muss bei Herstellung einer Verbindung den Kopf nach oben – zu den Klappen – und unten – zu den Klinken – wenden. So anstrengend, wie dies auch im ersten Augenblick erscheinen mag, dürfte dies jedoch nicht sein. Hier macht auch die Uebung den Meister und jeder, der mit dem Betriebe der Vermittlungsämter vertraut ist, weiss, welchen scharfen Blick die Fernsprechgehilfinnen sich angeeignet haben, die mit Sicherheit, ohne genaues Hinsehen und Aufsuchen, die zu stöpselnden Klinken ermitteln. Das Gleiche gilt von den Klappen, die ebenfalls, in bestimmter Reihenfolge angeordnet, nach einiger Uebung, ohne ein eigentliches Ablesen und Wenden des Kopfes nach oben, leicht zu erkennen sind. Es wird sich daher nur um ein gewisses Hoch- und Niedersehen mit den Augen handeln. Diesem gegenüber sind nun auch die Vortheile zu berücksichtigen, welche die Anordnung mit sich bringt. Sind die Klappenkasten von der Decke herabhängend angeordnet, so bilden sie für je eine Tischreihe zwei durchgehende Kastenreihen, deren Klappen von dem Aufsichtsbeamten leicht übersehen werden können. Ferner ist die benöthigte Zugänglichkeit zu den Klappen wesentlich erhöht und der eigentliche Vielfachumschalter kann, seiner Bestimmung gemäss, zur Aufnahme einer grösseren Klinkenzahl besser ausgenutzt werden. Im Zusammenhang mit dem übrigen Aufbau scheinen die Vortheile die etwaigen Nachtheile zu überwiegen. Ein maassgebendes Urtheil wird jedoch erst gefällt werden können, nachdem der Vielfachtischumschalter im grösseren praktischen Betriebe Verwendung gefunden hat. Fortschritte in dem Verfahren zur Gewinnung und Trennung von Rohrzucker und anderen Zuckerarten aus unreinen, fremde Stoffe enthaltenden Zuckerlösungen, wie z.B. aus Melasse, Pflanzensäften u. dgl. (Publicirt in D. p. J. 1895 298 65.) Von Dr. Georg Kassner in Münster i. W. Verfahren zur Gewinnung und Trennung von Rohrzucker und anderen Zuckerarten u.s.w. In meinen „Bemerkungen zu dem Artikel von G. W. über die Darstellung des Bleidisaccharats nach dem Verfahren Kassner-Wohl und dessen praktische Anwendbarkeit im Grossbetriebe“ (D. p. J. 1896 300 118) hatte ich davon gesprochen, dass weitere Verbesserungen meines in D. p. J. 1895 298 65 publicirten Verfahrens in Bearbeitung genommen seien und dass nach ihrer Kenntniss sich die von dem Einsender der mit C. W. gezeichneten kritischen BetrachtungenD. p. J. 1896 300 94. 301 46. erhobenen Bedenken technischer Art sich auf ein Minimum reduciren lassen werden. Die Umstände veranlassen mich nun schon jetzt über den weiteren Portschritt in der Ausarbeitung des Bleiverfahrens zu berichten. Als der in der bisherigen Gestaltung (vgl. D. p. J. 1895 298 65) umständlichste Punkt in der Durchführung des Verfahrens und als wesentlich verbesserungsfähig erschien mir zunächst die Operation des Auswaschens des Saccharats. Dieses stellt bekanntlich einen aus unzähligen, mehr oder weniger grossen Sphärokrystallen bezieh. dünnen Krystallnadeln und Wasser bestehenden Brei dar. Zur Trennung der in demselben enthaltenen löslichen Salze, Farbstoffe u.s.w. von der Rohrzuckerverbindung wandte ich mehrere Methoden an. Unter diesen nenne ich zuerst das mehrmalige Abpressen der flüssigen Antheile, abwechselnd mit nochmaligem Zerreiben der Pressrückstände unter Mischung mit neuen Mengen Wasser. Oder aber ich brachte den Brei auf ein Saugfilter und wusch beständig mit neuen Mengen Wasser nach; eine Methode, die im Kleinen vorzüglich arbeitet, für Fabriken indessen doch nicht empfehlenswerth erscheint. Endlich suchte ich durch blosses Decantiren unter Wiederaufrühren des Saccharats mit Waschwasser die Reinigung durchzuführen. Letzterer Weg ist nach meinen Erfahrungen' für Verarbeitung grosser Saccharatmengen am wenigsten geeignet. Als das beste der Verfahren blieb für die Praxis immer noch die Behandlung des Saccharats in Filterpressen mit Aussüssvorrichtung übrig. Und doch ist nicht zu leugnen, dass sich in der Ausführung dieser Schlammfiltration bei den grossen Quantitäten von Niederschlägen mancherlei Uebelstände bemerkbar machen. Der wesentlichste derselben dürfte neben erheblicher Handarbeit in dem hohen Verschleiss von Filtertüchern liegen, die bei dem erforderlichen hohen Druck mehr als in anderen Fällen angegriffen werden. Nebenher ist aber auch des Umstandes zu gedenken, dass bei der Bedienung der Filterpressen doch hier und da einige Berührung des Arbeiterpersonals mit den Pressrückständen oder Pressflüssigkeiten vorkommen wird, was aus bekannten hygienischen Gründen möglichst vermieden werden muss. Diese und andere Erwägungen führten mich nun dazu, zunächst das Auswaschen des Saccharats in einfacherer, billigerer und in gesundheitlicher Beziehung am wenigsten zu beanstandender Weise zu gestalten. Wie wir aber nachher bald sehen werden, fiel mir als Frucht der in dieser Richtung unternommenen Gedankenarbeit und der sich hieran schliessenden Versuche noch die Erkenntniss zu, dass auch die Saccharat-Erzeugung selbst noch praktischer und vortheilhafter gestaltet werden kann, als wie es in meiner bisherigen Mittheilung geschildert war. Ich kam also zunächst auf den Gedanken, die Dialyse zum Auswaschen des Bleisaccharats heranzuziehen, und fand in der That, dass sich dieselbe vortrefflich zu diesem Zwecke eignet. Das Auswaschen durch Dialyse kann nun in mehrfacher Weise gehandhabt werden. Entweder dadurch, dass man Apparate construirt, welche den alten Osmoseeinrichtungen der Melasseentzuckerung ähnlich sind. Die durch poröse Scheidewände abgeschlossenen Räume, in welchen bei den bisherigen Osmoseapparaten die Melassenlösung circulirte, würden dann von dem dünnen Saccharatbrei erfüllt sein, welcher sehr leicht beweglich ist und kaum die Gefahr einer Verstopfung bieten dürfte, während durch die benachbarten Räume nach dem Princip des Gegenstromes die Salzlaugen bezieh. reines Wasser fliesst. Der durch Osmose von den Salzen befreite dünne Saccharatbrei würde dann nach dem Verlassen des Osmoseapparats schliesslich noch einer Entwässerungsvorrichtung, Centrifuge, Saugapparat, Filterpresse o. dgl. zuzuführen sein, um dort den grössten Theil des Wassers zu verlieren. In anderer Weise lässt sich das Auswaschen durch Dialyse bewerkstelligen und dies ist nach meinen Erfahrungen der allerpraktischste Weg, wenn man aus dem ungewaschenen Saccharat Stücke herstellt, welche in Wasser nicht mehr zu Brei zerfliessen, und wenn man dieselben in geeigneten Diffusionsgefässen über einander schichtet, um sie dann nach dem bekannten Gegenstromverfahren systematisch erst mit Abläufen und zuletzt mit reinem Wasser auszuwaschen. Bei dieser Anordnung des Waschprocesses kann man der Zwischenschaltung poröser Lamellen von Pergamentpapier, wie sie in den alten Osmoseapparaten üblich ist, ganz entbehren. Man erspart dann nicht bloss Arbeit, sondern auch theuere Einrichtungen und den Verschleiss von Osmosepapieren. Denn jedes zusammenhängende Saccharatstück selbst stellt alsdann mit der dasselbe umgebenden Flüssigkeit ein Osmoseelement dar; die Oberfläche des Stückes wirkt als poröse Membran den Salzen im Inneren gegenüber, sowie der wässerigen Flüssigkeit von aussen. Es entstand nun freilich bald die Frage für mich, wie stellt man in zweckmässiger Weise feste und relativ beständige, d.h. in wässeriger Umgebung nicht gerade zu Brei zerfliessende Stücke von Bleisaccharat dar? Die aus den Filterpressen nach dem ersten Abpressen der Salzlaugen kommenden Presskuchen eignen sich für den gedachten Zweck nur in beschränktem Sinne; auch wäre mit der Nothwendigkeit, sie ausschliesslich benutzen zu müssen, nicht gar zu viel gewonnen, da für ihre Herstellung ja bereits ein gut Theil der oben als vermeidlich hingestellten Arbeit geleistet worden ist. Die für den Diffusionswaschprocess erforderlichen festen Stücke des Saccharats müssen ferner eine grössere Resistenz aufweisen, als sie den verhältnissmässig leicht zerreiblichen und zerfliesslichen Presskuchen eigen ist. Derartige Erwägungen brachten mich nun auf den Gedanken, die Saccharaterzeugung derart zu gestalten, z.B. durch Verwendung beschränkter Mengen Wasser bei dem Zusammenrühren von Bleioxyd mit Melasse, dass das Saccharat von vornherein eine feste Masse bildete, die man nur in Stücke zu schlagen brauche, um den Waschprocess in der geschilderten Art vorzunehmen. Wenn es nun auch nicht schwer hält, ein derartig consistentes, in der Wärme steifes, in der Kälte starres und brüchiges Product zu gewinnen, so lässt sich doch die Aufgabe in dieser Weise nicht völlig lösen. Es erschien mir vielmehr zweckmässiger, zunächst das Saccharat in gewöhnlicher Weise als dicken wässerigen Brei zu erzeugen und erst nachträglich daraus durch geeignete Behandlung oder Zusätze feste Stücke, Brocken u.s.w. zu formen. Nun muss ich einschalten, dass ich mich bereits früher mit der Ausführung des Gedankens beschäftigte, Zuckerlösungen nicht in der bisherigen Weise des mechanischen Suspendirens von Bleioxyd innerhalb derselben von ihrem Zucker zu befreien, sondern durch das viel weniger Arbeit erfordernde Verfahren des blossen Durchfiltrirens der Lösungen durch Schichten und Lagen von Bleioxyd. Dieses Verfahren ist in der That recht wohl anwendbar, nur muss hier naturgemäss das Bleioxyd in recht lockerer Form den dasselbe passirenden Zuckertheilchen geboten werden, da durch die Bildung des Dibleisaccharats so wie so Volumenvermehrung stattfindet und leicht eine Verstopfung der Filterporen eintreten kann. So kam ich denn darauf, das Bleioxyd durch mechanisch beigemischte feste indifferente Körper, wie z.B. Pulver von kohlensaurem Kalk, kohlensaurer Magnesia, Cellulosefasern, Gewebereste, Sägespäne u. dgl., aufzulockern und diese Mischung als Filtermaterial zu verwenden. Obwohl nun derartige Gemische recht gute Wirkung zeigen, so war doch die Beimischung der fremden, nach geschehener Ausnutzung des Bleioxyds nur als Ballast auftretenden Körper ein grosser Uebelstand. Da fand ich denn nach einer Anzahl mehr oder weniger geglückter Versuche eine neue Spur. Die mikroskopische Untersuchung hatte mir schon früher gezeigt, dass das in der Ruhe auskrystallisirte Bleisaccharat aus lauter feinen Nädelchen besteht, welche in den Sphärokrystallen radial von einem Mittelpunkt ausgehen. Wie wäre es nun, die Nädelchen des Bleisaccharats selbst an Stelle von Cellulosefasern o. dgl. in der Reihe der oben genannten Suspendirungsmaterialien zu benutzen?! Könnten dieselben nicht in ähnlicher Weise verfilzend wirken, wie es jene thun, und die feinen Partikelchen des ihm beigemischten schweren Bleioxyds in feuchter Mischung am Niedersinken hindern, somit also an der jeweiligen Stelle in der Schwebe und in gleichförmiger Mischung halten? Diese Fragen bestimmten mich sofort, das schon fertig gebildete Bleisaccharat zu Versuchen heranzuziehen. Das Resultat derselben entsprach meinen Erwartungen vollständig, ja es hatte dieselben noch weit übertroffen, denn die Abscheidung von Zucker aus seiner Lösung durch Berührung derselben oder Filtration durch eine Mischung von Dibleisaccharat mit Bleioxydpulver erfolgt bei weitem rascher und exacter als in allen obigen Fällen. Ich erkläre mir diese günstige Wirkung der mechanischen Mischung des Dibleisaccharats mit dem Bleioxyd dadurch, dass das Bleisaccharat mit einem Theile des Oxyds unterstützt durch das dichte Aneinanderliegen beider Körper lockere Verbindungen eingeht, sogen. Polybleisaccharate, welche namentlich bei Gegenwart von freiem Zucker leicht zersetzlich sind und an letzteren das zuerst gebundene Bleioxyd wieder abtreten. Auf diese Weise entsteht das in allen Fällen stabile Dibleisaccharat, welches von Neuem auf das benachbarte Bleioxyd einwirkt, in dieser Wechselwirkung weiteren Zucker in Anspruch nimmt und so fort, bis schliesslich sämmtlicher Zucker oder bei Ueberschuss des letzteren sämmtliches Bleioxyd, falls es nur fein genug vertheilt oder überall zugänglich war, in das Dibleisaccharat übergeführt ist. In dieser Wechselbaziehung äussert das ursprünglich angewandte Saccharat, indem es übertragend wirkt zwischen Bleioxyd und Zucker, eine äusserst schätzenswerthe sogen. katalytische Kraft, deren Benutzung eine glatte Lösung der Aufgaben gestattet, welche ich mir gestellt hatte. Gelang es mir doch durch Anwendung dieser Combination von Bleioxyd mit Bleisaccharat nicht bloss in der Kälte, also ohne jede, bisher von WohlVgl. D. R. P. Nr. 85024. als nothwendig erachtete künstliche Erwärmung, sondern auch aus ganz verdünnten Lösungen den Zucker quantitativ abzuscheiden, wofür Wohl in seinem Verfahren noch ein Erwärmen bezieh. Eindampfen vorgeschlagen hat. Nach dieser Einschaltung kehre ich zu dem Gedanken zurück, den ich oben verlassen hatte. Nach Kenntniss derartiger Wirkungen und unter der Annahme der eben geschilderten Beziehungen zwischen Bleisaccharat, Bleioxyd und Zucker war mir die Auffindung einer geeigneten Methode, Bleisaccharat zum Zwecke des Auswaschens in feste Stücke zu verwandeln, wesentlich erleichtert. Ich brauchte eben nur das fertige Dibleisaccharat mit etwas Bleioxyd zu mischen und die Mischung mit Zuckerlösung oder Melasse anzufeuchten, um sie nach kurzer Zeit in eine relativ feste Masse zu verwandeln, wobei die frisch in der Masse entstehenden Krystallnadeln und Sphärokrystalle durch Verfilzung einen dichteren Anschluss aller Theile und einen festeren Zusammenhang des Ganzen bewirken. Aber noch mehr: ich besass jetzt ein Mittel, das Bleisaccharat von vornherein in permeablen Stücken zu erzeugen und zwar nur dadurch, dass ich auch für die Entstehung des Saccharats die Gesetze der Diffusion bezieh. Endosmose benutzte. So kam die ursprünglich für das Auswaschen der Zuckerbleiverbindung erdachte Methode in zweckmässiger Weise auch für die Abscheidung des Zuckers in Form von Bleisaccharat zur Verwendung. Dass mit diesem Arrangement in der Erzeugung des Saccharats gegenüber dem blossen Wärme- bezieh. Suspendirverfahren recht grosse Vortheile erreicht sind, sei vorläufig kurz erwähnt. Der allergrösste ist der, dass man das in den Apparaten durch Diffusion erzeugte Saccharat ruhig in den Gefässen, in denen es entstand, belassen kann und nur durch Zufliessenlassen von Wasser nach dem Princip des Gegenstromes ein systematisches Auswaschen bewirkt. Der Transport der grossen Massen des Saccharatbreis, die Anwendung zahlreicher Filterpressen, der Verschleiss von Filtertüchern, das Verstreuen der immerhin vorsichtig zu handhabenden Bleiverbindung, eine vorzeitige Saturation durch die Kohlensäure der Luft und damit eintretende Verluste an Zucker, alles dies fällt vollständig weg und wird daher last not least die Saccharaterzeugung und noch mehr die Saccharatverarbeitung wesentlich verbilligt. In dieser ganzen Behandlungsweise kommt eben der Umstand so recht zur Geltung, dass das Dibleisaccharat ein mit seinen Nädelchen filzartig zusammenwachsender und in kaltem Wasser so ausserordentlich schwer löslicher Körper ist, der demnach eine weitgehende Behandlung mit Wasser gestattet. Um nun ein anschauliches Bild des unter Anwendung der oben näher erläuterten Principien ausgearbeiteten Verfahrens zu geben, will ich zunächst die nach meinem Dafürhalten für die Ausführung im Grossen erforderliche Apparatur kurz besprechen. Zu der Erzeugung und Verarbeitung des Saccharats bis zur Saturation, über welche, sowie über die weiter folgenden Processe ich mich heute noch nicht detaillirt äussern will, sind erforderlich zunächst ein Messgefäss für Melasse, ein ebensolches für Bleioxyd und endlich ein solches für Saccharatbrei. Alsdann bedarf man einer durch Motor betriebenen Knet- und Mischvorrichtung und in Verbindung damit einer Presse, den Ziegel- und Strangpressen der keramischen Industrie ähnlich, doch kleiner. Das wichtigste Inventarstück einer Melasseentzuckerungsanlage aber wird der aus einer grösseren Anzahl eigens construirter Gefässe bestehende Diffusionsapparat sein, über dessen Einrichtung ich mich vielleicht ein anderes Mal äussern werde. Schliesslich kommen eine oder mehrere Filtrirvorrichtungen (Filterpressen o. dgl.), um etwa trüb ablaufendes Waschwasser von den suspendirten Theilen zu befreien, eine Anzahl Reservoire, darunter ein Hochdruck-Wasserreservoir o. dgl., zur Verwendung. Alle genannten Apparate müssen zweckmässig durch Rohrleitungen, Förderschnecken u.s.w. je nach Bedarf verbunden sein. Unter Benutzung der vorstehend kurz genannten wesentlichsten Stücke der Entzuckerungsanlage gestaltet sich das Verfahren wie folgt. Man bringt in das Misch- und Knetgefäss eine durch Versuche festgestellte Menge steifen Saccharatbreis, den man von einer früheren Erzeugung her den Apparaten entnommen oder am Anfange des Betriebs auf sonst eine Weise, z.B. durch das Suspendir- oder Filtrirverfahren, gewonnen hatte, gleichviel ob derselbe gewaschen ist oder nicht. Jetzt setzt man das zur innigen Vermischung bestimmte Quantum fein gemahlenen und eventuell mit etwas Wasser angeriebenen Bleioxyds hinzu. Von 200 Th. Saccharatbrei können 100 Th. Bleioxyd, eventuell auch mehr gut gebunden werden. Unter Umständen wird aber auch ein geringeres Gewicht Bleioxyd zu nehmen sein; es kommt dies auf die Einrichtung der Diffusionsgefässe an. Die Masse wird innig durchknetet und mit etwas Melasse- oder Zuckerlösung derart angefeuchtet, dass gerade noch formbare, aber bald erhärtende bezieh. resistent werdende Stücke entstehen. Indessen auch ohne besonderen Zuckerzusatz tritt nach einiger Zeit Festerwerden der Masse ein. Zum Formen der Stücke bedient man sich zweckmässig einer Art Strangpresse, aus welcher man den steifen Teig herausdrückt. Die gebildeten Stränge werden bald von selbst erhärten, eventuell kann man sie schwach erwärmen. Sie werden durch eine Schneidevorrichtung zerkleinert und die so entstandenen Brocken, Cylinder oder andere durch die Pressen entstandenen Formen in die zu beschickenden Diffusionsgefässe eingeführt und in denselben locker geschichtet. Die Diffuseure bilden in fortlaufender Verbindung eine einzige Batterie, deren Bedienung und Handhabung an die anderer gebräuchlicher Colonnenapparate erinnert. Der frisch gefüllte Diffuseur erhält die dünnste Zuckerlösung (Melassenlösung), d.h. jene Lösung, welche nach dem Passiren der übrigen vorgeschalteten Gefässe bereits nahezu entzuckert worden ist, und umgekehrt wird die frisch bereitete Melassenlösung demjenigen Gefässe zugeführt, dessen Inhalt bereits am längsten mit der zuckerhaltigen Lösung in Berührung gestanden hatte, dessen Bleioxyd also am vollständigsten durch Bildung von Saccharat bezieh. Polybleisaccharat ausgenutzt worden war. So geht nun in den Gefässen die Abscheidung des Zuckers in Form von Bleisaccharat ganz von selbst vor sich, ohne dass man mechanische Bewegung, ja auch ohne dass man, was ganz besonders wichtig ist, der Erwärmung bedarf. Denn durch höhere Temperatur wird, was ich schon früher ausgeführt hatte, die völlige Unlöslichmachung des Zuckers beeinträchtigt. Die Wechselwirkung zwischen den Bleioxyd haltigen Brocken und der Melassenlösung ist nicht schwer zu verstehen. Die osmotischen Kräfte in der Lösung bewirken ein Eindringen der Zuckermoleküle in das Innere der Brocken und Stücke, bis Gleichgewichtszustand erreicht ist. Da aber in Folge der raschen Festlegung des Zuckers im Inneren und an der Peripherie der festen Stücke in Form von Bleisaccharat der Zustand des Gleichgewichts unter beständigem Concentrationsänderung der Lösung immer wieder und so lange gestört wird, als noch Zucker bezieh. ungebundenes Bleioxyd vorhanden ist, so ergibt sich aus dieser Wirkungsweise eine völlige Niederschlagung des Zuckers in Gestalt von locker gelagertem, gut auswaschbarem, krystallisirtem Dibleisaccharat. Dabei findet nun freilich auch ein gewisses Aufblähen der Stücke in Folge der Einlagerung des Saccharats statt, welches aber bei richtiger Bemessung der angewandten Quantitäten Bleioxyd und Saccharatbrei zum Zwecke der Entzuckerung und bei genügend lockerer Schichtung durchaus keine der Circulation der Flüssigkeiten bezieh. dem Auswaschen hinderliche Erscheinung ist, sondern im Gegentheil durch Auflockerung der Masse schliesslich noch eine vortheilhafte Wirkung bedingt. Man lässt die Zuckerlösung in den Gefässen eine gewisse, mehr oder weniger kurze, sich nach der Anzahl der Diffuseure richtende Zeit stehen, ehe man die Flüssigkeit weiter drückt bezieh. ein Gefäss ein- oder ausschaltet. An die Entzuckerung durch Diffusion, welche in ihrer Wirkung der Extraction des Zuckers aus Rübenschnitzeln gerade entgegengesetzt ist, insofern bei dieser der Zucker der Pflanzenzellen in die Lösung übergeht, bei jener dagegen der Zucker der Lösung in den Brocken und Stücken der Bleioxydmischung als Saccharat niedergeschlagen wird, schliesst sich unmittelbar das Auswaschen durch Diffusion. Um dasselbe zusammen mit der vorhergehenden Operation in continuirlichem Betriebe zu ermöglichen, ist die Batterie in zwei Hälften getheilt, von denen die eine Gefässerie immer der Abscheidung des Zuckers, die andere Serie dem systematischen Auswaschen des Saccharats dient. Dabei können aber die Gefässe der Gesammtbatterie, wie solches eigentlich nach dem Gesagten selbstverständlich ist, beliebig mit einander combinirt werden, so dass derselbe Diffuseur das eine Mal der Zuckerabscheidung und das andere Mal, wenn gerade die Reihe an ihn kommt, dem Auswaschen dient. Zum systematischen Auswaschen nach dem Gegenstromprincip bedient man sich zweckmässig nicht gewöhnlichen kalten Quell- oder Flusswassers, sondern solchen Wassers, welches man zuvor durch Beimischung von Kalkmilch kalkhaltig gemacht und alsdann filtrirt hatte. Es geschieht dies aus mehreren Gründen. Zunächst deswegen, um eine Vorreinigung des Wassers herbeizuführen, bei welcher der sonst schädliche Betrag des Wassers an freier oder halbgebundener Kohlensäure, die eine partielle, zu frühzeitige Saturation bewirken würde, durch Bildung von kohlensaurem Kalk niedergeschlagen wird. Dann aber hauptsächlich deswegen, um etwa in den Apparaten bezieh. im Saccharatbrei eintretende Gährungserscheinungen zu verhüten. Es erfolgt also die Anwendung caustisch gemachten Waschwassers hier ganz in Uebereinstimmung mit den Erfahrungen der Zuckerindustrie, bei welcher man ja schon von jeher das Kalken der Säfte, abgesehen von der durch dasselbe bewirkten Scheidung, zur Verhinderung des Sauerwerdens und der Invertirung eingeführt hatte. Selbstverständlich lässt sich zu diesem Zwecke auch irgend ein anderes caustisches Alkali oder Erdalkali verwenden. Bei hohem Gypsgehalt des Waschwassers dürfte es sogar zweckmässig sein, den Betrag des Wassers an schwefelsaurem Kalk durch solchen an schwefelsaurem Natron zu ersetzen, indem man vor der Caustificirung des Wassers durch Kalk einen Zusatz von Soda macht, um dadurch eine Umsetzung unter Bildung von Natriumsulfat und Abscheidung des grossen Kalkgehaltes in Form von Carbonat zu bewirken. Freilich ist die Benutzung derartig gereinigten, d.h. Natriumsulfat enthaltenden Wassers nicht in allen Fällen, namentlich nicht beim letzten Auswaschen des Saccharats, angängig und hier ersteres durch reines Wasser zu ersetzen. Die bei dem Diffusionswaschverfahren aus der Batterie schliesslich abgelassene Flüssigkeit stellt eine verhältnissmässig concentrirte Salzlösung dar, deren Concentrationsgrad von der ursprünglichen Verdünnung der Melasse, welche über das Verhältniss 1 Melasse: 2 Wasser nicht hinauszugehen braucht, und von der Anzahl der Diffuseure bezieh. von der Länge des durchflossenen Weges bezieh. auch von der Zeit der Diffusionswirkung abhängen wird. Dasjenige Saccharat, welches in dem beschriebenen System am längsten gewaschen wurde, also in der Reihe der Diffuseure an der Spitze steht und unter denselben in der letzten Arbeitsperiode das frische Wasser erhalten hatte, wird alsdann der weiteren Verarbeitung unterzogen. Der dasselbe enthaltende Diffuseur wird ausgeschaltet, am unteren Ende geöffnet und der Saccharatbrei abgezogen. Das hierbei freiwillig oder nach bewirkter Pressung abfliessende Wasser, welches also dem Schnitzelwasser der Rübenzuckerfabriken entsprechen würde, kann wie andere dünne Waschwässer zum Verdünnen der Melasse benutzt werden. Je nach dem Grade der zur Entfernung des Wassers ausgeübten Pressung, die man vortheilhafter auch durch Absaugen oder Ausschleudern ersetzen kann, erhält man ein mehr oder weniger trockenes Saccharat. Behufs Saturation wird dasselbe eventuell mit Wasser oder Zuckerlösung eingemaischt und der Behandlung mit Kohlensäure unterworfen. Ermitteln wir jetzt nach Darlegung der in der Sache geschaffenen Verbesserungen und Fortschritte, welche, um es bald zu sagen, seitens des Verfassers noch keineswegs abgeschlossen sind, die Unterschiede in dem Werth der bisher publicirten oder zum PatentMan vergleiche hierzu die Fussnote am Schluss meines Aufsatzes in D. p. J. 1895 298 72. angemeldeten Saccharatbildungs- und Saccharatwaschverfahren, so ergibt sich Folgendes: Wir unterscheiden zunächst nachstehende besondere Verfahren, welche in ihrer Reihenfolge gleichzeitig auch den Fortschritt der Erkenntniss in der Sache kundgeben: 1) Das Verfahren der Erzeugung von Bleisaccharat durch Erwärmen von concentrirten Zuckerlösungen oder Eindampfen verdünnter Zuckerlösungen mit Bleioxyd. (Verfahren Wohl [D. R. P. Nr. 85024], von mir Wärmeverfahren genannt.) 2) Das Verfahren der Erzeugung von Bleisaccharat durch stetige gleichförmige Suspendirung von Bleioxyd in kalter concentrirter Zuckerlösung bis zum Eintritt der Verdickung. (Sogen. Suspendirverfahren Kassner, zum Patent angemeldet.) 3) Das Verfahren der Erzeugung von Bleisaccharat durch Filtriren von Zuckerlösungen, concentrirter sowohl als verdünnter, kalter oder warmer, durch Schichten und Lagen von Bleioxyd oder Bleioxydhydrat, event. nachdem das letztere voluminös bezieh. wirksam gemacht wurde. (Sogen. FiltrationsverfahrenEbenfalls von mir zum Patent angemeldet bezieh. im Auslande bereits patentirt. Kassner.) 4) Das Verfahren der Erzeugung von Bleisaccharat durch Stehenlassen concentrirter oder verdünnter Zuckerlösungen mit Stücken von schwammförmig porös gemachtem Bleioxyd, bei welchem die Zuckerabscheidung durch Diffusion erfolgt. (Sogen. Diffusionsverfahren Kassner.) Das vorletzte und letzte Verfahren bildet nun aber nicht nur ein Verfahren zur Abscheidung von Zucker bezieh. zur Erzeugung von Bleisaccharat, sondern geht unter Verwendung desselben Princips auch über in ein Verfahren zur Reinigung bezieh. zum Waschen von Saccharat, sofern man an Stelle von Zuckerlösungen einfach Wasser oder verdünnte Ablaugen benutzt; die Verfahren 3 und 4 können also dann besser Saccharatbildungs- und Waschverfahren durch Diffusion oder Filtration genannt werden. Zur Erleichterung des Auswaschens ist dann aber ausserdem noch von mir als besonderes Verfahren das Osmosewaschverfahren ausgedacht, probirt und zum Patent angemeldet worden, bei welchem breiförmiges Saccharat nach den Gesetzen der Osmose gereinigt wird. Es dürfte sich nun bei kritischer Uebersicht über die Vor- und Nachtheile der einzelnen vorstehend aufgezählten Verfahren ergeben, dass das Wärme- und das mechanische Suspendirverfahren in ihrer Bedeutung gegenüber dem Filtrations- und Diffusionsverfahren zusammengefasst werden müssen. Ihre Vor- und Nachtheile sind ziemlich dieselben gegenüber den letztgenannten. Während beim Wärmeverfahren der Reactionsverlauf eben in Folge der künstlichen Erwärmung ein etwas rascherer ist als beim blossen Suspendirverfahren, welches ohne künstliche Erwärmung arbeitet, ist andererseits mit letzterem der Vortheil verbunden, dass die Saccharaterzeugung keinen Dampf- bezieh. Wärmeverb rauch erfordert und dass in Folge dessen nachher keinerlei künstliche Abkühlung vor und zum Zwecke der weiteren Verarbeitung des Saccharats erforderlich ist, welche Abkühlung, wie früher gezeigt, aus dem Grunde nothwendig ist, um eine theilweise Löslichkeit des Saccharats durch die Salzlösungen und damit Zuckerverluste zu verhüten. Beide Verfahren aber haben das Gemeinsame, dass sich mit ihrer Hilfe leicht grosse Quantitäten Saccharat auf verhältnissmässig geringem Raum erzeugen lassen, dass aber dann auch wieder eine mechanische Aufarbeitung der Massen durch Mischen mit Wasser zum Zwecke des Auswaschens, ferner auch die Anwendung besonderer Filtrations-, Saug- oder Schleudervorrichtungen, also eine vielfache Behandlung mit Maschinen- und Handarbeit erforderlich ist. Dass dabei neben den höheren Spesen für die Bearbeitung auch noch Verstreuungen und Verluste an Bleisaccharat vorkommen müssen, ist ein weiterer Nachtheil des Wärme- und Suspendirverfahrens. Gänzlich oder nahezu frei von derartigen Fehlern ist dagegen das Filtrations- und Diffusionsverfahren, bei denen das Saccharat durch einfaches Strömen der Zuckerlösungen durch den locker gelagerten Bleioxydschwamm erzeugt und hinterher durch einfaches Nachfliessen von Wasser ohne Mitwirkung mechanischer Aufarbeitung oder gar umständlichen Transports gewaschen und gereinigt wird, in denselben Gefässen, in denen es entstand. Der einzige Uebelstand dieser beiden letzten Verfahren ist nur der, dass man etwa immer ein Drittel des erzeugten Saccharats, sei dasselbe nun bereits gewaschen oder nicht, aus dem weiteren Betriebe zurückhalten und mit neuen Mengen Bleioxyd zu einem steifen Teige durcharbeiten muss, um mit dieser zu Stücken geformten festen Mischung den jedesmal leer gewordenen Diffuseur anzufüllen und letzteren in die Reihe der übrigen einzuschalten. Diese Extraarbeit aber dürfte gegenüber den bedeutenden Vortheilen, welche die Anwendung des Diffusionsverfahrens bei der Erzeugung und noch mehr beim Waschen des Saccharats mit sich bringt, nicht wesentlich anzuschlagen sein. Uebrigens ist auch hier noch seitens des Verfassers eine weitere Verbesserung und Vereinfachung in Arbeit, wie man später erfahren wird. Nachdem ich nun in Obigem einige meines Erachtens erhebliche Verbesserungen der in D. p. J. 1895 298 65 mitgetheilten Methode der Entzuckerung von Melasse durch Erzeugung und Zerlegung von Dibleisaccharat mitgetheilt habe, dürfte nun wohl auch der ungenannte Einsender C. W. der Aufsätze in D. p. J. 1896 300 94 und 301 46 zu der Ueberzeugung kommen, dass das Bleiverfahren gegenüber dem Strontianitverfahren recht wesentliche Vortheile bietet. Hinsichtlich der von mir in Laboratoriums versuchen erzielten praktischen Ergebnisse vorstehender Verfahren, zumal des so sauber und einfach arbeitenden Diffusionsverfahrens, kann ich nur bemerken, dass es mir gelang, den vorhandenen Zucker völlig abzuscheiden und in so vorzüglicher Qualität wiederzugewinnen, frei von jeder Spur Blei in den zur Untersuchung benutzten Mengen von etlichen Grammen, wie dies schon der frühere, in D. p. J. 1895 298 65 beschriebene Versuch ergab. Vorstehendes war bereits zum Druck fertiggestellt, als ich Kenntniss erhielt von vier neuen Patentanmeldungen Wohl's. Dieselben beziehen sich indessen nur auf Modifikationen der Saccharaterzeugung durch directes Mischen, d.h. Vermählen von Bleioxyd mit Melasse bezieh. auf Zugabe von Alkalien bei der Saccharat-Erzeugung, oder behandeln die Beschaffenheit des zur Verwendung kommenden Bleioxyds. Ich behalte mir vor, eventuell später auf den Inhalt dieser Anmeldungen, welche, wie man sieht, nichts mit meinen oben mitgetheilten Filtrations-, Osmose- und Diffusionsverfahren bei der Erzeugung bezieh. beim Waschen des Bleisaccharats gemein haben, zurückzukommen. [Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Neue Strassenpflasterung. Eine neue Art der Strassenpflasterung, welche zur Zeit in Wien zur Verwendung gelangt, besteht aus einer Mischung von gekörntem Kork mit mineralischem Asphalt und anderen kohäsiven Stoffen, welche in Blöcke von entsprechender Form und Grösse gepresst wird. Unter den zahlreichen Vortheilen, welche dieses neue Pflasterungsmaterial bieten soll, sind besonders Reinlichkeit, Dauerhaftigkeit, Elasticität, Geräuschlosigkeit und äusserst geringe Herstellungskosten hervorzuheben. Ein weiterer Vortheil soll nach einer Mittheilung des Patent- und technischen Bureaus von Richard Lüders in Görlitz darin bestehen, dass das neue Pflaster im trockenen wie im nassen Zustande jedes Ausgleiten verhindert; im Gegensatze zur Holzpflasterung ist dasselbe nicht absorbirend, bleibt also geruchlos. Die fertigen Blöcke werden in Steinkohlentheer getaucht und auf eine Betonschicht von etwa 12 cm Dicke gelegt. (Zeitschrift für Architektur und Ing.-Wesen, 1896 S. 48.) -r. Wartung von Dynamomaschinen und Elektromotoren. Dynamomaschinen sollen leise summen und ruhig laufen. Geräusch oder Zittern sind Zeichen, dass etwas nicht in Ordnung ist;, man soll in diesem Falle die Maschinen sofort anhalten und untersuchen. Montpellier führt nach dem Elektrotechniker folgende Ursachen des Geräusches oder Erzitterns von Dynamomaschinen an: gelockerte Schrauben, Stösse des Achsenaufsatzes, der Nabe der Riemenscheibe oder des Riemenrandes gegen die Lager, schlechte Balancirung der Armatur oder der Riemenscheibe, Anstossen des Ankers gegen die Polstücke, Stossen der Riemennaht gegen die Riemenscheibe, Reiben der Zähne des Ankers an den Polstücken, Knirschen der Bürsten auf dem Stromabgeber und schlechte Befestigung der Gestelle der Maschinen auf der Fundamentirung. Gelockerte Schrauben findet man durch aufmerksame Untersuchung aller mit Schrauben versehenen Maschinentheile, wie der Lagerdeckel, der Riemenscheibe u.s.w. Die Störung durch diesen Fehler, welcher häufig vorkommt, lässt sich leicht vermeiden, wenn man die einer Lockerung fähigen Theile jedesmal untersucht, bevor man die Dynamomaschine in Gang setzt. Hat man festgestellt, dass der Fehler auf Stossen des Achsensatzes, der Nabe, der Riemenscheibe oder des Riemenrandes gegen die Lager beruht, so bringt man die Achse auf die Drehbank und schafft zwischen den Achsenansatz und dem Lager entsprechend Spielraum oder man versetzt die Riemenscheibe auf der Achse um soviel, dass sie nicht mehr gegen das Lager stösst; zulässig ist es auch, die Spannung des Riemens zu ändern, damit er nicht auf der Riemenscheibe gleiten und gegen das Lager streichen kann. In manchen Fällen lässt sich der Fehler auch durch Abfeilen des Lagerkörpers oder Lagerdeckels am Rande beseitigen. Eine schlecht ausbalancirte Armatur oder Riemenscheibe wird gefunden, indem man die Hand auf das Gestell der im Gange befindlichen Dynamomaschine legt; man fühlt dann starke Erschütterungen, deren Stärke mit den Geschwindigkeitsänderungen der Maschine wechselt. In diesem Falle ist es nöthig, Anker- und Riemenscheibe getrennt zu untersuchen. Man hebt hierzu die Achse sammt dem Anker heraus und legt sie auf zwei Schienen, welche, mit Hilfe einer Wasserwage genau wagerecht aufgestellt, soweit von einander entfernt sind, dass sich der Anker zwischen ihnen stets frei bewegen kann; es empfiehlt sich, dass der Kopf dieser Schienen, auf welchem die Achse ruht, eine Schneide bildet. Ist die Anordnung in dieser Weise getroffen, so dreht man den Anker mit der Hand langsam vor- und rückwärts und erkennt dann an dem Bestreben des schwereren Theiles vom Anker, nach unten zu sinken, ob thatsächlich die eine Seite schwerer ist als die andere (d.h. ob der Anker schlecht ausbalancirt ist); den gefundenen Fehler kann man beheben oder ausbessern, indem man auf der leichteren Seite ein Zusatzgewicht aus Blei solid befestigt. In derselben Weise prüft und verbessert man die Balancirung der Riemenscheibe. Stösse des Ankers gegen Polstücke können durch eine schlecht befestigte Drahtwindung verursacht werden. In allen Fällen genügt es, den Anker zu drehen und seine Oberfläche sorgfältig darauf zu untersuchen, ob zwischen dem Anker und den Polstücken allenthalben ein freier Raum ist. Ob irgend ein Theil des Ankers an den Polstücken schleift, findet man, indem man den Anker langsam dreht. Wenn die Riemenscheiben schlecht angeordnet sind, so wird in dem Moment, in welchem die Riemennaht die Riemenscheibe passirt, ein starkes Geräusch (Schlagen) bemerkbar. Bei den gezahnten Ankern macht sich, wenn die Dynamomaschine in Betrieb ist, ein leises Brummen hörbar. Dieses Geräusch ist jedoch nicht als Fehler anzusehen; tritt jedoch starkes Brummen auf, so liegt ein Constructionsfehler der Maschine vor, z.B. ein zu kleiner Querschnitt der Zähne, zu scharfe Ränder der Polstücke u.s.w. Wenn das Brummen bei einer sonst gut functionirenden Dynamomaschine merklich zunimmt, kann die Ursache davon ein zu starker Erregerstrom sein; in diesem Falle hat man nur den Widerstand des Erregerrheostates zu vergrössern. Schlecht gestellte oder befestigte Bürsten, Rauheiten auf dem Stromabgeber, zu harte oder steinige Bürsten (wenn man Kohlenbürsten braucht) können die Entstehungsursachen eines ziemlich durchdringenden Geräusches sein. Hat man diese Gründe als Ursache der Störung aufgefunden, so ölt man den Stromabgeber mit einem Tuchlappen ein wenig ein, oder beseitigt mit einer Feile oder mit Schmirgelpapier auf der Drehbank die Rauheiten des Stromabgebers oder endlich verbessert man die Stellung der Bürsten, indem man dieselben an dem Bürstenhalter befestigt. Elektrische Kraftübertragung. Nach einer Meldung der Times wurde in der Nacht vom 15. zum 16. November 1896 die elektrische Kraftübertragung von den Niagarafällen nach Buffalo, eine Entfernung von 46 km, in Betrieb gesetzt. Das von einer Höhe von 53 m herabstürzende Wasser treibt Turbinen mit einer Geschwindigkeit von 250 Umdrehungen in der Minute, die 60 cm dicke Stahlwellen in Bewegung setzen, mit denen Zweiphasen-Wechselstrommaschinen von 5000 gekuppelt sind. Die Spannung beträgt 2200 Volt. Solcher Maschinen sind drei vorhanden, welche für eine Anzahl von Aluminium-, Carborundum-, Carbid- und andere elektrochemische Fabriken, ferner für die öffentliche Beleuchtung der Strassen von Niagara City, für Hotels und eine grosse Reihe von Privathäusern, für die localen Strassenbahnlinien und für die Niagara City mit Buffalo verbindende elektrische Strassenbahn den erforderlichen Strom liefern. An der Niagara-Kraftstation wird die Spannung von 2200 Volt auf die Linienspannung von 11000 Volt transformirt, mit welcher der Strom nach Buffalo übertragen wird. In letzterer Stadt wird die Spannung wieder auf 400 Volt herabgesetzt und geht dann durch rotirende Transformatoren, durch welche er in Gleichstrom zum Betrieb der Strassenbahn und für andere Zwecke umgewandelt wird. Der bisher von Buffalo angemeldete Kraftverbrauch beträgt 10000 . Rr. Bücher-Anzeigen. Seger's gesammelte Schriften. Herausgegeben auf Veranlassung des deutschen Vereins für Fabrikation von Ziegeln, Thonwaaren, Kalk und Cement, des Verbandes keramischer Gewerke in Deutschland und des Vereins deutscher Fabriken feuerfester Producte von Dr. H. Hecht und E. Cramer, Verlag der Thonindustrie-Zeitung in Berlin. 908 S. Preis Mk. 20.– Der grössere Theil des Buches besteht aus Arbeiten, welche im Notizblatt und in der Thonindustrie-Zeitung schon veröffentlicht waren und die nun, gesammelt und systematisch geordnet, jedem zugänglich sind. Neu dagegen sind die Auszüge aus den Acten der Königl. Porzellanmanufactur, welche namentlich eine Menge Resultate von Materialuntersuchungen enthalten. Das Werk wird eine dauernde Quelle der Belehrung und des Studiums werden. Die Herausgeber haben ihrer Pietät für ihren Lehrer und Freund mit einem von Dr. H. Hecht warm geschriebenen Lebenslauf einen schönen Ausdruck verliehen, auch das Bildniss Seger's beigegeben. Ein neues System zur elektrischen Vertheilung der Energie mittels Wechselströmen von Galilo Ferraris und Ricardo Arnò. Autorisirte deutsche Uebersetzung von C. Heim in Hannover. Weimar. Verlag von C. Steinert. 31 S. Preis Mk. 1.35. Fabrikantensorgen! Von Heinr. Freese. Arbeiterschutzgesetze, Achtstundentag, Wohlfahrtseinrichtungen und Arbeiterausschüsse, Gewinnbetheiligung, Arbeiterwohnungsfrage. Eisenach. Verlag von M. Wilkens. 66 S. 1 M. DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 2. Stuttgart, 8. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung *. Drehstromdynamomaschinen der Allgemeinen Elektricitäts-Gesellschaft. Deren Gleichstrommaschine. Dampfmaschine der Maschinenfabrik Cyclop. Dynamo von Gebr. Naglo. Dampfmaschine von Brodnitz und Seidel. Tandem-Verbundmaschine der Elektricitäts-Gesellschaft Union. Verbunddampfmaschine von Petzold und Co. zum Betriebe einer Gleichstromdynamo von Lahmeyer und Co. *. Steuerung nach Aderhold. Schuckert's Dynamo 25 Gas Zünd- und -Löschvorrichtungen *. Absperrvorrichtung von Kleine und Lindner *. Barnett's Löschvorrichtung *. Hahnstellvorrichtung von Garland. Desgl. der Gasburner Co. *. Sicherheitsbrenner von Reiset *. Desgl. vor Benutzung des Gasdruckes *. Desgl. von Haller *. Siebert's Gasabschlussvorrichtung *. Desgl. von Lohmann *. Desgl. von Weuste * 29 Maschinen zum Schmieden, Walzen, Biegen und Ziehen *. Ferrot's Stielhammer *. Bliss' Gesenkfallhammer *. Baush's Bolzenkopfschmiedestock *. Ambosschmiede der Oesterreichisch-alpinen Montangesellschaft *. Schraubenwalzwerk von Fairbairn und Wells *. Higgins' Blechbiegemaschine *. Barraclough-Heaton's Blechbiegewalzwerk *. Froriep's Winkeleisenbiegemaschine *. Polte's Auswalzverfahren *. Kortüm's Walzwerk zum Schliessen von Gefässböden *. Ziehwerk für konische Stäbe von Krupp *. Farrel's Ziehpresse *. Hüttenmüller's Formenstanze * 33 Messung hoher Temperaturen * 39 Linde's Apparat zur Darstellung flüssiger Luft * 40 Leuchtkraft des Gasglühlichtes 42 Neuerungen in der Thonwaarenindustrie *. 3) Steinzeug und feuerfeste Erzeugnisse: Thonkühlschlangen von Bettenhausen. Dichtung von Thonröhren für Kanalisationen, Ueber Feuerbeständigkeit. Wirkung der Flussmittel in den Thonen. Technisch-physikalische Eigenschaften feuerfester Rohmaterialien. Schmelzbarkeit der Thone. Verwendbarkeit von Magnesiaziegeln. Abnutzung des Hochofenmauerwerks. Erfahrung mit Kohlenstoffsteinen. Herstellung der Magnesiaziegel. Verwendung feuerfester Steine in der Metallurgie. Haltbarkeit der Gloverthürme. 4) Die Ziegelindustrie: Transportvorrichtungen, bessere Wärmeausnutzung, Trockenverfahren von Schaaf *. Desgl. von Hotop. Desgl. von Weigelin. Trocken Vorrichtung von Möller und Pfeifer. Färbungserscheinungen bei Thonwaaren und Dämpfen derselben. Pyrometer von Heraeus. Luftpyrometer von Wiborgh und Dürr. Seger-Kegel. 43 Kleinere Mittheilungen: Verbessertes Rohglas 48 Eisenbahnwagen aus Aluminium 48 Erzeugung von Diamanten 48 Bücher-Anzeigen 48 * bedeutet mit Abbildung. ☞ Das vorliegende Heft enthält zwei Beilagen von den Firmen: Baumgärtner's Buchhandlung in Leipzig und G. Polysius, Eisengiesserei und Maschinenfabrik in Dessau. Wir empfehlen dieselben bestens der freundlichen Beachtung unserer Leser. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 2. Stuttgart, 8. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a, Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung 1896. Von Fr. Freytag in Chemnitz. (Fortsetzung des Berichtes S. 1 d. Bd.) Mit Abbildungen. Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung 1896. Die Allgemeine Elektricitäts-Gesellschaft in Berlin hatte für die in der Maschinenhalle befindliche elektrische Centrale zwei mit stehenden Dampfmaschinen direct gekuppelte Drehstromdynamomaschinen geliefert. Bei der kleineren Maschine ist der Anker mit einer aus einer einzigen Reihe kräftiger, in geschlitzten Löchern am Umfange des Ankereisens festgelegten Kupferstäben gebildeten Trommelwickelung versehen und auf die verlängerte Kurbelwelle fliegend aufgesetzt. Das aus einem Ringe mit radial nach innen gerichteten Polen bestehende Magnetsystem ist mittels besonderer Grundplatte im gemauerten Fundament verankert. Die Entnahme des Drehstromes erfolgt durch Schleifringe und Bürsten, während der zur Erregung benöthigte Gleichstrom der Magnetwickelung mittels fester Klemmen zugeführt wird. Der Bürstenhalter war an einer besonderen Tragesäule befestigt. Die Leistung der Maschine im Dauerbetriebe unter inductionsfreier Belastung (cos φ = 1) beträgt bei 215 minutlichen Umdrehungen und einem Energieverbrauch von 135 rund 90000 Watt bei 200 Volt Hauptspannung. Vor Inbetriebsetzung der zweiten Dynamomaschine soll jedoch diese Maschine zeitweise bis zu 130000 Watt geleistet haben, ohne Schaden zu nehmen. Die zugehörige Dampfmaschine arbeitet nach dem Verbundsystem mit Cylindern von 300 bezieh. 500 mm Durchmesser und 350 mm Kolbenhub. Hoch- und Niederdruckcylinder sind von je einem Dampfmantel umgeben und liegen neben einander; die Schieber sind aussen angeordnet. Da das Aussenlager nicht genügt, um den verlangten hohen Gleichförmigkeitsgrad der Bewegung zu erreichen, ist die verlängerte Kurbelwelle mit einem schweren Schwungrad versehen und aussen nochmals gelagert. Das Aussenlager ist auf der verlängerten Grundplatte der Dampfmaschine befestigt und unmittelbar neben demselben der auf der Kurbelwelle fliegend sitzende Anker der Dynamo angeordnet. Der Hochdruckcylinder hat Kolbenschiebersteuerung mit selbsthätig veränderlicher, durch einen empfindlichen, indirect wirkenden Regulator beeinflusster Expansion; der Niederdruckcylinder hat feste Expansion. Der Expansionsschieberkolben ist innenliegend, die zugehörige Schieberstange ist durch die hohle Grundschieberstange geführt und durchgehend. Am oberen hervorstehenden Ende greift der Verdrehungshebel des Regulators an. Letzterer ist seitlich auf der Grundplatte aufgeschraubt und empfängt seine Bewegungen von der Kurbelwelle aus mittels zweier Schraubenräder, von denen das Triebrad in Bronze ausgeführt ist. Zur Schmierung der Cylinder dient eine mechanische Schmierpumpe, während den anderen beweglichen Theilen das Schmiermaterial aus einem centralen, vorn an den Cylindern angebrachten Schmiergefäss zugeführt wird. Bei 8 at Admissionsspannung und einer etwa siebenfachen Gesammtexpansion beträgt die Leistung der Maschine bei 200 minutlichen Umdrehungen etwa 135 effective . Die zweite Maschine ist eine Drehstrommaschine der von der Allgemeinen Elektricitäts-Gesellschaft für grössere Niederspannungsmaschinen, sowie besonders für Hochspannungsmaschinen gewählten Type 0. Dieselbe ist in der Elektrotechnischen Zeitschrift, 1895 Heft 6 S. 95, eingehend beschrieben; ihre charakteristischen Eigenschaften sind einspulige Erregung, sowie feststehende Anker- und Erregerwickelung. Maschinen dieser Type werden für Leistungen von 100 bis 2000 und darüber bei 600 bis 85 minutlichen Umdrehungen und für beliebig hohe praktisch vorkommende Spannungen gebaut. Die in Berlin ausgestellte Maschine leistet bei einem Energieverbrauch von 450 und 375 minutlichen Umdrehungen unter inductionsfreier Belastung 300000 Watt bei 200 Volt Hauptspannung. Die Maschine hat zwei mit Ringschmierung versehene eigene Lager, sowie eigene Welle, die durch eine elastische Stahlkuppelung mit der Dampfmaschine verbunden ist. Diese ist eine stehende Drillings-Verbundmaschine, System Willans (1893 288 * 220), und besteht aus drei neben einander liegenden Cylindersystemen, bei welchen die Hoch- und Niederdruckcylinder in Tandemanordnung auf gemeinsamem Unterbau über einander gesetzt sind. Die der Maschine charakteristische innere Dampfvertheilung bietet den Vortheil, dass die schädlichen Räume auf ein Minimum beschränkt und ebenso die Wärmeausstrahlungsflächen verkleinert werden; dementsprechend ist auch der Dampfverbrauch der Maschine ausserordentlich gering. Die Regulirung geschieht durch einen in der Verlängerung der Kurbelwelle liegenden, auf ein Drosselventil wirkenden Schwungkugelregulator, dessen Schwungebene durch die Achse der Welle geht. Ausserdem ist noch eine vom Regulator selbsthätig beeinflusste, durch einen Hilfsdampfcylinder bethätigte, sowie auch von Hand in weiteren Grenzen veränderliche Regulirung durch Aenderung des Füllungsgrades des Hochdruckcylinders vorgesehen. Um dies zu erreichen, sind die Dampfdurchtrittsöffnungen zum Hochdruckcylinder in der hohlen Kolbenstange schraubenförmig gestaltet, und es ist über die Kolbenstange eine feststehende, aber drehbare, ebenfalls mit entsprechenden schraubenförmigen Schlitzen versehene Hülse gestülpt. Durch Verdrehen der letzteren, welches gemeinsam für die drei Cylinder durch den Hilfsdampfkolben erfolgt, dessen Bewegung durch den Regulator mittels Steuerventile eingeleitet wird, ist ähnlich wie bei der Rider-Steuerung ein früherer oder späterer Abschluss des Dampfeintrittes zu erreichen. Ausserdem kann, wie bereits bemerkt, die Einstellung der Steuerung auch von Hand erfolgen. Die kleine Schwungscheibe, welche sich auf dem Regulator entgegengesetzten Ende der Kurbelwelle befindet, bildet zugleich die eine Hälfte einer elastischen Kuppelung. Die Maximalleistung der Maschine beträgt bei normal 360 Umdrehungen in der Minute und einem Admissionsdruck des Arbeitsdampfes von mindestens 7 at (Ueberdruck) 360 indicirte . Der Ueberdruck kann bis auf 11 at erhöht werden. Mit diesem Druck und Condensationsbetrieb stellt sich der Verbrauch an trockenem Dampf bei einer Leistung der Maschine von 360 indicirten auf 7 k für 1 indicirte und Stunde. Der Nutzeffect beträgt 85 bis 90 Proc. Der von den Maschinen erzeugte Strom von niedriger Spannung wurde durch vier Transformatoren für je 100 Kilo-Watt auf 2750 Volt Hauptspannung transformirt. Jeder Transformator ist in der Primär-, wie in der Secundärwirkung dreipolig gesichert und primär ausschaltbar. In der Centrale ausserhalb der Ausstellung zur Versorgung des Vergnügungsparkes befanden sich ferner drei Gleichstrommaschinen der Allgemeinen Elektricitäts-Gesellschaft. Dieselben leisten bei einem Energieverbrauch von je 108 und 540 Touren in der Minute je 72000 Watt bei 110 bis 120 Volt Klemmspannung. Die mittels Riemen von einer Vorgelege welle aus angetriebenen Maschinen sind sechspolige Nebenschlussmaschinen der bekannten Construction mit Gittertrommelanker und Polbüchse. Ausser dieser Generatoranlage hatte die Allgemeine Elektricitäts-Gesellschaft auf der Ausstellung noch eine grössere Anzahl von Licht- und Motoren anlagen ausgeführt. Die Maschinenfabrik „Cyclop“ Mehlis und Behrens in Berlin war auf der Kraftstation der Ausstellung durch eine stehende Verbunddampfmaschine mit Condensation von 220 effectiven vertreten. Der Hochdruckcylinder hat 450 mm, der Niederdruckcylinder 700 mm Bohrung für 450 mm gemeinschaftlichen Kolbenhub. Die Maschine arbeitet mit einer Anfangsspannung von 10 at Ueberdruck und macht 150 Umdrehungen in der Minute. Die sehr kräftig gehaltene Grundplatte enthält zwischen den drei angegossenen Kurbellagern die Vertiefungen für die Kurbeln und ist mit diesen in das Fundament eingelassen; auf derselben stehen vier kräftige, gusseiserne, in der Mittelebene der Kurbeln paarweise gespreizte Säulen und auf diesen die Dampfcylinder. Die Säulen enthalten die Gleitbahnen für die zweigleisigen Kreuzköpfe. Die doppelt gekröpfte Kurbelwelle läuft in den genannten drei Lagern und hinter dem zehnrilligen Seilscheibenschwungrad noch in einem vierten Lager. Zur Dampfvertheilung des Hochdruckcylinders dienen Kolbenschieber (System Meyer mit grosser Schraube), von denen der Vertheilungsschieber mit Dichtungsringen ausgestattet ist, während die von einem kräftigen Regulator mit Pröll'scher Kugelaufhängung beeinflussten Expansionsschieber dampfdicht ein geschliffen sind. Der Flachschieber des Niederdruckcylinders ist zwischen den Cylindern eingebaut und mit Trickkanal versehen. Die Arbeitskolben sind in Hohlguss hergestellt und von selbstfedernden Dichtungsringen umgeben. Beide Cylinder haben eingesetzte Futter und werden durch Frischdampf geheizt. Die Lager der Kurbelwelle, der Kurbelzapfen, sowie die Excenter sind mit Weissmetall ausgegossen. Ein Schiebergewicht am Regulator gestattet, die Umdrehungszahl der Maschine um etwa 12 Proc. verändern zu können. Für jeden Cylinder ist eine mechanische Schmierpumpe vorgesehen, alle übrigen Schmierstellen innerhalb der Maschine werden von einem Centralschmierapparat bedient, welcher durch einen Handgriff sofort in bezieh. ausser Thätigkeit gesetzt werden kann. Sämmtliche Deckel der Cylinder und des Kolbenschiebers sind aufgeschliffen und rein metallisch ohne jegliche Packung abgerichtet. Ueber den Kurbeln angebrachte Schutzbleche verhindern das Wegschleudern des Oeles; dieses sammelt sich in den Vertiefungen der Grundplatte und wird von hier in ein Gefäss geleitet. Die Luftpumpe, welche gewöhnlich unter Flur angeordnet wird, musste in diesem Falle etwa 0,5 m höher gelegt werden, um das Wasser noch mit Gefälle abführen zu können. Sie ist einfach wirkend und mit einem Schöpfkolben versehen, der den Eintritt der Condensationsproducte wie bei den von A. Borsig ausgestellten stehenden Maschinen durch Schlitze vermittelt, so dass keine Saugklappen erforderlich sind. Den Antrieb erhält die Luftpumpe in der üblichen Weise durch Lenkstangen und Schwinge vom Kreuzkopf des Hochdruckcylinders aus. Der Condensator ist in das Abdampfrohr verlegt. Die Maschine treibt durch je fünf Baumwollseile von 45 mm Durchmesser zwei Gleichstromdynamo der Firma Gebrüder Naglo in Berlin, welche in Abständen von 5 und 7,5 m staffelförmig aufgestellt sind und normal 500 Umdrehungen in der Minute machen. Die Antriebscheiben haben 760 mm Durchmesser, d. i. das 17 fache des Seildurchmessers. Die Seilgeschwindigkeit beträgt etwa 20 m in der Secunde. Sollen Dampfmaschine und Dynamo direct gekuppelt werden, so erlaubt es die Bauart der ersteren, letztere sowohl rechts wie links auf der verlängerten Kurbelwelle anzubringen. Die Maschinenfabrik Brodnitz und Seidel in Berlin hatte zwei kleine schnell gehende Dampfmaschinen stehender Anordnung zur Ausstellung gebracht. Die eine, als 6pferdig bezeichnete Maschine diente mit 610 minutlichen Umdrehungen zum Betreiben eines Centrifugalexhaustors mit einer Leistung von 180 cbm in der Minute, die andere, 17pferdige Maschine zum Betreiben eines Patentschraubenradgebläses; letztere machte 200 Umdrehungen in der Minute. Die Maschinen haben einen Vertheilungsschieber gewöhnlicher Construction. Da sie sehr häufig für Unterwindgebläse und Ventilationszwecke auf Schiffen Verwendung finden, wo ununterbrochen Tag und Nacht andauernde Arbeit verlangt wird, ist besondere Sorgfalt auf die Herstellung der einzelnen Theile und auf die Schmierung verwendet. Kurbelzapfen und Excenter sind mit Centrifugalschmierung versehen. Das Oel tropft zu dem Zwecke aus einem Dochtschmierapparat mit Zuführungsrohr und Hahn in rotirende Auffangschalen, von denen aus es durch die Centrifugalkraft in den hohlen Kurbelzapfen bezieh. das Excenter hineinbefördert wird. Auch dem Ausgleichen der rotirenden Massen ist grosse Aufmerksamkeit gegeben. Die Kurbelwelle ist aus Stahl hergestellt und gekröpft. Die Ausgleichgewichte sind angeschmiedet. Die Lager der Kurbelwelle sind mit Ringschmierung versehen. Zum Betriebe einer auf dem Ausstellungsplatze befindlichen Stufenbahn hatte die Elektricitäts-Gesellschaft Union eine von Lud, Loewe und Co. erbaute liegende Tandem-Verbunddampfmaschine, System Mc Intosh und Seymoor (1893 290 * 266), aufgestellt, welche bei einer Anfangsspannung des Arbeitsdampfes von 8 at mit 230 minutlichen Umdrehungen ohne Condensation 130 indicirte leistet. Der Hochdruckcylinder hat 280 mm Durchmesser, ist mit Dampfhemd versehen, welches wiederum von einem mit Asbestfiber gefüllten Mantel umgeben ist, und trägt an jedem Ende ein Sicherheitsventil. Durch den geheizten Receiver gelangt der Dampf in den Niederdruckcylinder von 480 mm Durchmesser, der nur mit einem Asbestmantel versehen ist, gleichfalls aber zwei Sicherheitsventile besitzt. Textabbildung Bd. 303, S. 27 Verbunddampfmaschine von Petzold und Co. Der gemeinschaftliche Kolbenhub beträgt 381 mm. Die Kolbenbewegungen werden durch Kreuzkopf und Führung nach Art der amerikanischen Locomotiven auf die zweiarmige, mit Gegengewichten versehene und fast vollständig durch ein mit Scharnieren befestigtes Schutzblech verdeckte Kurbel übertragen. Zu beiden Seiten derselben liegen die in der Länge sehr reichlich bemessenen, mit Weissmetall ausgegossenen Lager, welche mit dem Rahmen zusammengegossen sind. Neben jedem Lager ist ein Riemenscheibenschwungrad von 1740 mm Durchmesser und 400 mm Breite mit ⊔-förmigem Kranzquerschnitt angeordnet, von denen das eine einen Federregulator aufnimmt, der die Veränderlichkeit der Steuerung in bekannter Weise mit Hilfe von Centrifugalgewichten durch Verstellung eines auf der Achse frei beweglichen Excenters bewirkt. Mittels Anwendung von Spurlagern wirkt den Gewichten eine Blattfeder entgegen. Die Excenterbewegung wird durch Hebelübersetzung und Geradführung auf den Kolbenschieber übertragen. Letzterer besteht, wie 1893 290 * 267 näher erläutert, um die Dampfkanäle möglichst kurz halten zu können, aus zwei Theilen und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Futter, in denen er abdichtet, als Spannringe ausgebildet und mittels einer Schraube nachstellbar sind. Die Steuerung für den Niederdruckcylinder ist ähnlich construirt, jedoch auf der anderen Seite der Maschine angeordnet. Die Bewegung des Kolbenschiebers erfolgt hier von einem festen Excenter aus. Eine nahezu geräuschlos arbeitende liegende Verbunddampfmaschine der Firma Petzold und Co. in Berlin mit Cylindern von 400 bezieh. 630 mm Durchmesser für 800 mm Kolbenhub diente mit 76 minutlichen Umdrehungen mittels Riemen zum Betreiben einer Gleichstromdynamo von W. Lahmeyer und Co. in Frankfurt a. M. Bei 8 at Anfangsspannung und Condensation soll die normale Leistung der Maschine 150 betragen. Wie Fig. 9 bis 11 erkennen lassen, arbeitet der Hochdruckcylinder mit einer zwangläufigen Ventilsteuerung, der Niederdruckcylinder mit einer Rundschiebersteuerung. Auf der zum Hochdruckcylinder gehörigen, mittels konischer Räder von der Schwungrad welle betriebenen Steuerwelle ist für jedes Cylinderende ein Excenter für Ein- und Auslass des Dampfes befestigt. Zur Bethätigung der Einlassventile ist an jedes Excenter ein kurzer Lenker ab (Fig. 11) angeschlossen, dessen Bewegung durch einen zweiarmigen Hebel bg, der in der Mitte durch einen Schwinghebel ef gestützt ist, auf die Ventilzugstange gh übertragen wird. Bei b ist ferner eine Schwinge bc angelenkt, welche mit einem auf der Regulirwelle festsitzenden Hebel cd verbunden ist. Bei Aenderung der Füllung wird, wie bei den Steuerungen von Recke, Proell, Widnmann, die Lage des kurzen Lenkers ab verändert, wodurch die Grösse und Dauer der Ausweichungen des Punktes b verschieden werden. Als Vortheil dieser Steuerung wird hervorgehoben, dass durch die Einschaltung des Schwinghebels ef der Hub der Ventile vergrössert und eine Drosselung des Dampfes beim Schliessen derselben vermieden wird. Der Punkt e des Schwinghebels bewegt sich nämlich während der Eröffnung des Ventils derart auf einem Kreise, welcher die Länge ef des Schwinghebels zum Halbmesser hat, dass er gezwungen ist, den Bewegungen des Punktes b zu folgen. Da ferner der Schwinghebel ef beim Anhübe des Ventils den ganzen Rückdruck aufnimmt, wird auf den Regulator keine Stosswirkung ausgeübt. Da nur eine geringe Anzahl von Gelenken mit gehärteten Zapfen in gehärteten Büchsen vorhanden und Coulissen vollständig vermieden sind, ist die Reibungsarbeit gering bezieh. auch die Abnutzung verschwindend klein. Die Dampfvertheilung am Niederdruckcylinder erfolgt durch zwei Rundschieber, die unter Zwischenschaltung einer Schwinge von einem Excenter der Kurbelwelle bewegt werden. Die Schieber regeln sowohl die Ein- wie auch die Ausströmung des Arbeitsdampfes und sind für ein festes Expansionsverhältniss eingestellt. Textabbildung Bd. 303, S. 28 Fig. 12. Dampfmaschine von Petzold und Co. Hoch- und Niederdruckcylinder haben Dampfmäntel. Der Frischdampf umspült zuerst den Mantel des Hochdruckcylinders, tritt dann durch die Ventile in den letzteren und nach vollbrachter Arbeit in diesem durch ein Ueberströmrohr in den Mantel des Niederdruckcylinders bezieh. in diesen selbst. Ein besonderer Zwischenbehälter ist hierbei vermieden. Beide Cylinder sind mit Arbeitsbüchsen versehen, die nach erfolgter Abnutzung leicht ausgewechselt werden können. Die Luftpumpe des hinter dem Niederdruckcylinder liegenden Condensators wird von der durchgehenden Kolbenstange des ersteren betrieben. Die aus Gummischeiben gebildeten Ventile sind leicht zugänglich und in ihren Durchlassquerschnitten reichlich bemessen. Um eventuell auch mit Auspuff des Dampfes arbeiten zu können, ist zwischen Niederdruckcylinder und Condensator ein Wechselventil eingeschaltet. Eine von derselben Firma ausgestellte liegende Eincylindermaschine von 250 mm Cylinderdurchmesser und 450 mm Kolbenhub leistet mit 80 minutlichen Umdrehungen normal 30 Die Fig. 12 ersichtliche Maschine arbeitet mit einer von dem Oberingenieur Walter der Firma Petzold und Co. zum Patent angemeldeten zwangläufigen Rundschiebersteuerung ähnlicher Construction wie diejenige am Niederdruckcylinder der vorerwähnten Verbundmaschine. Bei Construction dieser Steuerung wurde besonderes Gewicht auf ökonomisches Betreiben und geringe Herstellungskosten der Maschine gegenüber Ventil- und Corliss-Maschinen mit vier Dampfvertheilungsorganen gelegt. An jedem Cylinderende ist wieder ein Rundschieber angeordnet, welcher den Ein- und Auslass des Dampfes gleichzeitig regelt. Die Schieber liegen bei der ausgestellten Maschine im Boden des Cylinders, so dass die schädlichen Räume nur 0,013 vom Cylindervolumen betragen. Jeder Schieber wird für sich von einem Mechanismus gesteuert, welcher seine Bewegung von der Excenterstange ableitet und mit dem Regulator in Verbindung steht. Der Mechanismus ist vollständig zwangläufig, ohne dass Federn und Luftpuffer in Anwendung kommen. Im Uebrigen kann mit der Steuerung dasselbe erreicht werden, wie bei der Anordnung von vier Rundschiebern; es bleiben nämlich Voreinströmung, Vorausströmung und Compression bei variablen Füllungen von 0 bis 70 Proc. unverändert. Ferner lassen sich bei dieser Steuerung, im Gegensatz zu anderen Steuerungen, Vorausströmung und Compression unabhängig von einander wählen und verstellen. Eine zweite ausgestellte Eincylindermaschine liegender Anordnung hat 350 mm Cylinderdurchmesser, 600 mm Kolbenhub und leistet mit 90 minutlichen Umdrehungen 90 ; sie arbeitet mit einer Flachschiebersteuerung, System Rider, welche vom Regulator beeinflusst wird. Die sämmtlichen Gelenke der Steuerung sind nachstellbar eingerichtet und in ihren Abmessungen reichlich gross gehalten, so dass nur unbedeutende Abnutzungen auftreten können. Ausser den genannten liegenden Dampfmaschinen hatte die Firma Petzold und Co. noch zwei stehende Dampfmaschinen ausgestellt. Die grössere hiervon ist eine Verbundmaschine mit Steuerung nach Patent Mussmann. Diese Maschinentype ist vorzugsweise für grosse Umlaufzahlen bestimmt und dementsprechend auf das Sorgfältigste durchconstruirt. Die Hauptabmessungen der ausgestellten Maschine sind folgende: Durchmesser des Hochdruckcylinders 250 mm          „             „   Niederdruckcylinders 400 mm Kolbenhub 300 mm Minutliche Umdrehungszahl 180 Anfangsspannung 10 at Die so nahe wie möglich an einander gerückten Cylinder mit aussen liegenden Schieberkästen sind zu einem Gusstück vereinigt, welches auf zwei gedrungenen Ständern in A-Form ruht, die ihrerseits mit einer kräftigen Grundplatte verschraubt sind. Da die Kröpfungen der Kurbelwelle gegenseitig um 180° versetzt liegen, ist eine fast vollkommene Ausgleichung der Massenwirkungen der leicht gehaltenen Gestänge erreicht worden. Die Cylinder sind ausgebüchst und von Dampfmänteln, welche beim Hochdruckcylinder mit Frischdampf, beim Niederdruckcylinder mit Receiverdampf gespeist werden, umgeben. Beachtenswerth ist die Vorrichtung von A. Mussmann zur Entwässerung des oberen Cylinderraumes (D. R. P. Nr. 87687). Zu dem Zwecke ist die obere Kolbenfläche nach der Mitte zu trichterförmig vertieft und über die zur Befestigung der Kolbenstange dienende Mutter eine mit Oeffnungen versehene Glocke gezogen, deren rohrförmige Verlängerung während des letzten Theiles des Kolbenhubes in einer centralen Bohrung des Cylinderdeckels gleitet. Das über dem Kolben angesammelte Wasser wird nach Oeffnen eines auf den Cylinderdeckel geschraubten Hahnes durch Druck und strahlartige Wirkung bis auf den letzten Rest ausgeblasen. Die Dampfvertheilung beider Cylinder erfolgt durch Schieber, und zwar für den Niederdruckcylinder durch einen Trick'schen Kanalschieber, für den Hochdruckcylinder durch einen flachen Grundschieber, auf dessen entsprechend geformtem Rücken ein entlasteter Kolbenschieber als Expansionsschieber gleitet. Zur Bethätigung des letzteren dient die Steuerung von Mussmann, deren Eigenart auf der Anwendung einer steilgängigen Schraube (Drehung) beruht, welche mit dem Expansionsexcenter derart gekuppelt ist, dass sich Voreilwinkel und Hub desselben ändern, wenn der Regulator die Mutter des Drehlings axial verschiebt. Excenter und Drehling sitzen auf einer Welle, welche dem Regulatorstuhl eingefügt und mit diesem zu einem selbständigen Ganzen durchgebildet ist. Da bei dieser Steuerung die Relativbewegungen beider Schieber constant sind, erreicht man für jeden Füllungsgrad ein gleich vortheilhaftes Abschneiden der Dampfzufuhr. (Bei Gestattung variabler Compression ist nur ein einziger Schieber anzuordnen, der dann zweckmässig als Rundschieber ausgebildet wird.) Die Kreuzköpfe bestehen aus Stahlguss und laufen in genau zum Cylinder gebohrten Rundführungen. Die Lagerschalen der Kurbelwellen sind aus Gusseisen mit Weissmetallfütterung, diejenigen der Pleuelstangen aus Rothguss gefertigt und am Kurbelzapfen ebenfalls mit Weissmetall ausgegossen. Die Schmierung der bewegten Theile erfolgt von einer Centralstelle am Cylindergehäuse aus mittels sichtbarer Tropfenbildung, die des Dampfes durch eine Oelpresse, welche das Oel dem Schieberspiegel des Hochdruckcylinders zuführt. Für Inbetriebsetzung und besondere Fälle dienen Schmiergläser auf jedem Schieberkasten. Das abtropfende Oel und Condenswasser läuft in eingegossene Mulden zwischen den Kurbellagern und wird von hier einem hinter der Maschine stehenden Behälter zugeführt; ausserdem ist die Grundplatte von einer Oelrinne umzogen. Bei Maschinen mit Condensation befindet sich die mittels Schwinge vom Kreuzkopf angetriebene Luftpumpe hinter dem Ständer des Niederdruckcylinders. Die andere Ausstellungsmaschine stehender Anordnung ist eine Eincylindermaschine mit 275 mm Cylinderdurchmesser und 350 mm Kolbenhub; sie leistet mit 150 Umdrehungen in der Minute 30 . Die Steuerung ist eine Flachschieber-Präcisionssteuerung, System Aderhold (D. R. P. Nr. 59173), über welche 1893 288 * 221 eingehend berichtet wurde. Der Cylinder ruht auf zwei gusseisernen Ständern, die zu einem Stück zusammengegossen sind. Der Kreuzkopf bewegt sich in einer Rundführung. Die Maschine diente mittels Riemen zum Betreiben der Hauptwelle im Mühlenpavillon der Firma Petzold und Co.; von einer zweiten, auf der Kurbelwelle befestigten Riemenscheibe wird eine zur Beleuchtung der Mühle dienende Dynamo von Schuckert und Co. angetrieben. (Fortsetzung folgt.) Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. (Fortsetzung des Berichtes S. 7 d. Bd.) Mit Abbildungen. Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. Bei der von Kleine und Lindner erfundenen Vorrichtung (Fig. 19 und 20) wird zur leichten Auslösung der Absperrvorrichtung durch ein Uhrwerk der Umstand benutzt, dass die senkrechten und wagerechten Kraftcomponenten eines senkrecht schwingenden Hebels mit der Stellung des letzteren variiren. Textabbildung Bd. 303, S. 29 Absperrvorrichtung von Kleine und Lindner. Ein beliebiges Uhrwerk a zieht zu einer bestimmbaren Zeit einen Haken b zurück. Ist der Gashahn geöffnet, so greift dieser Haken b in eine Kerbe eines um die Achse c schwingbaren Hebels d, welcher seinem Gewichte nach derart ausgebildet ist, dass er bei einer bestimmten Neigung (etwa 55° gegen die Horizontale) die Reibung des Hahnkegels überwinden und somit den Hahn schliessen kann. Wenn der Hebel d nahezu senkrecht steht, so ist die auftretende wagerechte Kraftcomponente sehr gering; die Reibung an dem Haken b ist also auch hinreichend klein, um durch das Uhrwerk überwunden werden zu können. Dagegen ist der Hebelarm, an welchem die Last, hier also das Eigengewicht des Hebels, angreift, zu klein, um den Hahn zu schliessen. Es wird deshalb der Hebel d nicht unmittelbar mit der Hahnkegelachse starr verbunden, sondern auf letztere ein Schlüssel f aufgesetzt, in dessen Schlitz g ein mit dem Hebel d verbundener Stift h spielt. Nach Auslösung des Hakens b kann der Hebel d schwingen, bis der Stift h an das andere Ende des Schlüsselschlitzes g gelangt ist. Es schwingt dann der Hebel d in Folge seines Eigengewichtes weiter und schliesst den Hahn. Für sehr schwer zu schliessende Hähne dient eine Combination zweier Hebel d1d2 (Fig. 19) in der Weise, dass der Hebel d1 nach Abfall von dem Sperrhaken b mittels der Stange o den Hebel d2 von dem federnden Gesperre km abdrückt, worauf die beiden Hebel gemeinsam weiter schwingen. Zu einer eigenartigen Klasse gruppiren sich diejenigen Schliessvorrichtungen, welche ein Entweichen unverbrannten Gases zu verhindern zum Zwecke haben. Die stattliche Reihe der sogen. Sicherheitsbrenner ist hierher zu rechnen. Um derartigen Apparaten Wirksamkeit zu verleihen, stehen zwei Wege offen, indem man nämlich entweder die Wärme der Gasflamme oder den Gasdruck zu Grunde legt. Die Flammenwärme hält im ersten Falle, der normale Gasdruck im zweiten Falle die Absperrorgane offen, bis das Aufhören bezieh. die Verminderung der Wirkung beider den Schluss des Gasauslasses begünstigt. Das Oeffnen geschieht dann von Hand oder durch andere besondere Hilfsmittel. Es mögen hier einige typische Constructionen angeführt werden. Barnett in New YorkAmerikanisches Patent Nr. 411566. befestigt am Brenner einen Ring F (Fig. 21 und 22), welcher aus zwei Metallstreifen von verschiedener Ausdehnungsfähigkeit zusammengesetzt ist. Wenn der Ring kalt ist, so nimmt er die in Fig. 20 angegebene Stellung ein, wobei der Gashahn B geschlossen ist. Beim Entzünden der Flamme wird der Ring von Hand so zusammengedrückt, dass der Stift f einen Sperrhebel E zur Seite schiebt; der Hahn B kann dann geöffnet, der Brenner angesteckt werden. Die Wärme der Flamme hält dann den Ring F in der in Fig. 22 erkenntlichen Krümmung. Erlischt die Flamme, so spreizt sich der Ring, zieht den Stift f ab und gestattet so den selbsthätigen Hahnschluss. Textabbildung Bd. 303, S. 30 Barnett's Auslöschvorrichtung. Garland benutzt eine sich ausdehnende und zusammenziehende Stange zum Oeffnen eines Ventils. Das Oeffnen wird bewirkt, indem sich die Stange gegen das Ventil stemmt. Die Stange ist mit demselben nicht starr verbunden und so erfolgt das Schliessen durch eine besondere Feder. Die International self closing Gasburner Co. in Milwaukee, Nordamerika (Fig. 23 und 24), lässt die Feder gänzlich fort; die Stange F ist vielmehr mit dem Ventile starr verbunden. Wegen dieser starren Verbindung ist nun eine Verstellung erforderlich, die entweder von unten oder von oben durch das an dem Stangenende eingeschnittene Gewinde leicht erreicht werden kann. In einer Kammer D kann sich ein kreisrundes Scheibenventil E aus einem beliebigen, jedoch nachgiebigen Metall auf und ab bewegen. Dieses Ventil ist an seinem Rand etwas nach aufwärts gebogen, wie bei E1 angedeutet, und legt sich gasdicht gegen den Flansch B1. Das Ventil ist mit einer nach oben verlängerten Führungsröhre K versehen, welche in dem Körper B gleiten kann. Am unteren Ende dieses Röhrchens K sind diametral gegenüberstehende Oeffnungen L angeordnet. Dieses Röhrchen bewirkt die genaue Führung des Ventils und ermöglicht ein genaues Anliegen an den Flansch B1. Es ist selbstverständlich, dass man statt der röhrenförmigen Führung ebenso gut einzelne Führungsarme anwenden könnte. Der Stab F geht mit Schraubengewinde durch die Oeffnung c des Brennerkopfes, während sein unteres, ebenfalls mit Gewinde versehenes Ende durch eine gleiche centrale Oeffnung des Ventils tritt. Textabbildung Bd. 303, S. 30 Verschlussvorrichtung der Gasburner Co. Das Ventil E kann nun durch Drehen des Stabes F im Brennerkopf C oder durch Verdrehen der ersteren im Ventil selbst verstellt werden. Die Nachgiebigkeit kann auch durch Spiralen F1 der Stange F erzielt und die Führung des Ventils durch Theile K1 bewirkt werden. Ein Draht- oder Gazesieb H soll das Eindringen irgend fester Substanzen in das Brennerinnere verhindern. Wenn der Stab F durch eine Zündholzflamme, die an den Brennerkopf gehalten wird, erhitzt wird, dehnt er sich aus und bewirkt das Oeffnen des Ventils. Nach dem Verlöschen der Gasflamme zieht sich der Stab in Folge seiner Abkühlung wieder zusammen und schliesst das Ventil. Die durch das Verbrennen des Gases entwickelte Wärme bewirkt nun auch die Längsausdehnung des Brennerkörpers B. Erlischt die Flamme, so vermag sich der Körper B nicht so rasch zusammenzuziehen, wie der Stab F. Es würde also ein dem Anfangszustande gegenüber stärkeres Anpressen des Ventils E an B1 erfolgen. Die Nachgiebigkeit des Ventils E oder des Stabes F oder der beiden Theile gemeinsam soll eine Beschädigung der Regulirung verhindern. Textabbildung Bd. 303, S. 30 Sicherheitsgasbrenner von Reiset. Die Ausdehnung einer federnden Platte finden wir in dem Sicherheitsgasbrenner von Frederic Reiset in Katonah, Nordamerika, verwendet (Fig. 25 bis 27). Bei der einen Ausführung (Fig. 25 und 26) wird der Brenner d von einer kreisrunden federnden Platte c getragen, während eine gegen die elastische Scheidewand f drückende, durch die Stellschraube k regelbare Feder j das Rohr d zum Schluss mit dem Sitz h zu bringen sucht. In dem anderen Fall ist eine rechteckige Platte c und eine Spiralfeder l gewählt, das Brennerrohr d auch mittels Kolben d2 im Körper a dicht gleitend angenommen. Immer ist die Platte c etwas grösser als der sie fassende Rand r, so dass sie aus der Mittellage entweder nach oben oder nach unten zu springen bestrebt ist. Für gewöhnlich nehmen die einzelnen Theile die in Fig. 26 gezeichnete Stellung zu einander ein, d.h. der Gaszufluss ist abgesperrt. Zum Zwecke des Entzündens wird die Platte c mittels einer Gabel i von Hand nach oben durchgedrückt; die Flammenwärme lässt die Platte sich ausdehnen, so dass sie die genügende Spannung erhält, um entgegen der Wirkung der Feder j bezieh. l in der Hochlage zu bleiben. Erlischt die Flamme, so erfolgt die Abkühlung der Platte, die Wirkung der Feder j bezieh. l überwiegt und es erfolgt der Abschluss des Brennerrohres d gegen den Sitz h, wobei die Platte c, einmal nach unten durchgebogen, die abschliessende Tendenz theilt. Es sei noch darauf hingewiesen, dass man auch daran gedacht hat, die festen Körper durch flüssige und gasförmige zu ersetzen. Entweder werden starre Behälter, welche mit dem wirksamen Mittel gefüllt sind, in der Nähe der Flamme angeordnet, so dass der sich ausdehnende Körper durch besondere Leitungen u.s.w. das Abschlussorgan beeinflusst, oder der Behälter selbst ist. eine elastische Kapsel, welche mit ihren Wandungen verstellend wirkt. Von den von der Veränderung des Gasdruckes abhängigen Einrichtungen ist ein einfaches Beispiel in Fig. 28 dargestellt. Angenommen ist eine wagerechte Gasleitung a mit dem Hahne h und dem Schlüssel i, welch letzterer ein Gewicht g in einem den Hahn schliessenden Sinne zu bewegen sucht. An das Gasrohr a ist eine Kapsel b angeschlossen, in welcher eine Membran c mit einem Bolzen d spielt. Bei dem Betriebsdrucke des Gases ist die Membran c so durchgedrückt, dass der Bolzen d aus der Kapsel b heraussteckt und dem Schlüssel i als Auflage dient. Verringert sich der Gasdruck, etwa bei Schluss des Haupthahnes, jedenfalls aber so, dass ein Verlöschen der Flamme zu befürchten steht, so geht die Membran und mit ihr der Bolzen d zurück und das Gewicht g dreht den Schlüssel i nach unten, schliesst also den Hahn h. Verläuft die Gasleitung senkrecht, so tritt an Stelle des Schlüssels i ein Winkelhebel. Bei erneuter Druckerhöhung bleibt das Abschlussorgan zu; es muss erst von Hand wieder geöffnet werden. Textabbildung Bd. 303, S. 31 Fig. 28. Abschliessung durch Gasdruck. Den nämlichen Zweck verfolgt Haller (Fig. 29), dessen Sicherheitsverschluss auch von Hand bethätigt werden kann. In einem Kasten b ist ein um i drehbares Klappenventil o und ein Sperrhebel d angeordnet, welche beide das Bestreben haben, nach unten zu schlagen. Auf der Achse des Hebels d ist aussen ein Handhebel f mit einem stellbaren Gewicht k befestigt. Nach Anheben des Hebels f drückt das Gas das Klappenventil o so weit ab, als es der Sperrhebel d gestattet. Durch Verstellung des Gewichtes k lässt sich das Maass der Eröffnung dem Gasdrucke bezieh. dem Gasverbrauche entsprechend regeln. Unterschreitet der Gasdruck eine gewisse Grenze, so fallen das Ventil o und der Arm d herab und letzterer drückt ersteren fest gegen den Gaseintritt. Textabbildung Bd. 303, S. 31 Fig. 29. Haller's Sicherheitsverschluss. Auch bei der Siebert'schen Construction muss die Freilegung des Gaszutrittes von Hand erfolgen (Fig. 30). Den selbsthätigen Schluss bewirkt eine Feder, welche von der durch den Gasdruck wirksam gehaltenen Vorrichtung gesperrt wird. Zwischen der letzteren und der Feder ist eine Uebersetzung eingeschaltet, um nur eine geringe sperrende Kraft erforderlich zu machen. In dem Cylinder A der Gaszuleitung spielt ein mit Durchlass b versehener Kolben B, welcher an dem mit der Achse c festen und mit einem Gegengewicht d beschwerten Hebel C angelenkt ist. Die Achse c nimmt auch aussen einen Sperrhebel D auf, der den Sperrfinger N des unter dem Einflüsse der Torsionsfeder G stehenden Getriebes HKLM festhält, solange der Druck des durchströmenden Gases auf den Boden b1 des Kolbens B die Belastung des Hebels C durch das Gewicht d überwiegt. Kehrt sich das Verhältniss um, so geht der Kolben B in die Höhe, der Hebel D gibt den Finger N frei und die Feder G schliesst den Hahn E. Textabbildung Bd. 303, S. 31 Fig. 30. Siebert's Abschlussvorrichtung. Textabbildung Bd. 303, S. 31 Abschlussvorrichtung von Lohmann. In anderer Weise sucht Lohmann in BerlinD. R. P. Nr. 89287. die Aufgabe zu lösen (Fig. 31 und 32). In dem kastenförmig erweiterten Ventilgehäuse A wird das Ventil a, welches Quecksilberverschluss hat, nachdem es von Hand geöffnet ist, durch den Druck des durchströmenden Gases mit der Sperrvorrichtung b in Eingriff gebracht und durch die durch den Druck des Gases gehobene Kapsel c festgehalten. Wenn der Gasdruck etwa nach Schluss des Haupthahnes aufhört, fällt die Kapsel c nach unten und der nachfolgende Hebelarm der Sperrvorrichtung gibt das Ventil a wieder frei. Letzteres fällt in die Quecksilberfüllung e und bewirkt den Verschluss (Fig. 32). Beim Wiederöffnen des Haupthahnes kann demnach kein Gas ausströmen. Vielmehr muss zwecks Benutzung der Flamme das Ventil a mittels des Stiftes d hochgehoben werden. Die Merkmale fasst auch der Patentanspruch zusammen: Selbsthätiger Sicherheitsverschluss für Gasleitungen, bei welchem mittels eines Ventils a von Hand der Gaszutritt freigegeben werden muss, gekennzeichnet durch eine Sperrvorrichtung b, welche durch den Druck des durchströmenden Gases mit dem geöffneten Ventil in Eingriff gehalten wird, bei nachlassendem Druck dagegen das Ventil freigibt, worauf es sich selbsthätig schliesst. Textabbildung Bd. 303, S. 32 Weuste's Abschliessvorrichtung. Im Anschlusse hieran mag die Einrichtung von Weuste in Mülheim a. d. R. behandelt werden, obgleich bei derselben auch ein Wiederöffnen aus der Ferne in Frage kommt. Den Abschluss selbst bewirkt in allen Fällen eine geeignete Flüssigkeit. Bei der in Fig. 33 und 34 wiedergegebenen Anordnung erfolgt nur ein selbsthätiger Schluss bei Druckverminderung. Das Gas strömt durch das Rohr a, den Trichter b und den von Flüssigkeit freien Wassersack c nach dem Rohre e. Wird der Behälter f mit einer Flüssigkeit gefüllt, so wird sich dieselbe in der Glocke d, welche mit dem Behälter f communicirt, dem Gasdrucke entsprechend tiefer stellen. Dieser Stand wird so gewählt, dass er bei dem zulässig niedrigsten Druck mit dem Stande des Trichters b abschliesst. Lässt nun der Gasdruck aus irgend einem Grunde nach, so dass etwa brennende Flammen bezieh. Oefen erlöschen, so wird die Flüssigkeit aus dem Behälter f in Folge ihrer Ausgleichsbestrebung sich zum Theil in den Trichter b ergiessen und die Leitung abschliessen. Bei Erneuerung des Gasdruckes wird die eingeströmte Flüssigkeit in dem Wassersacke c dem Gas den Durchgang versperren. Soll nun die Leitung wieder frei gemacht werden, so lässt man die Flüssigkeit aus dem Wassersacke durch den Abfluss g ablaufen. Das Nachfüllen von Flüssigkeit in den Behälter f kann automatisch oder von Hand erfolgen. Im zweiten Falle (Fig. 34) nimmt das Gas seinen Weg durch das Rohr a nach dem Rohre e. Soll nun die Leitung abgesperrt werden, so erhöht man auf einen Augenblick an dem Centralpunkte den Gasdruck, hierdurch wird die Flüssigkeit in den Behälter f zurückgedrängt; dieselbe wird sich in Folge dessen theilweise durch das Rohr h in den Wassersack c ergiessen und hierdurch die Leitung absperren. Soll nun die Leitung wieder frei gemacht werden, so wird der Gasdruck abermals so erhöht, dass die Flüssigkeit im Wassersack bis über den Scheitelpunkt des darin angebrachten Hebers i gehoben wird; letzterer saugt dann die Flüssigkeit aus dem Wassersacke und öffnet dadurch dem Gas den Weg wieder. Die Schenkel des Hebers i sind so gewählt, dass ein Theil der Flüssigkeit im Wassersack zurückbleibt und die Einflussöffnung des Hebers verschliesst, so dass kein Gas durch den Heber ausströmen kann. Obgleich die Möglichkeit, dass eine vollbrennende Gasflamme durch bewegte Luftströme ausgelöscht werde, keine allzugrosse ist, hat man sich doch vielfach mit dem Problem beschäftigt, nach Eintritt des Verlöschens entweder das Ausströmen des unverbrannten Gases zu verhindern, oder aber ein selbsthätiges Wiederanzünden stattfinden zu lassen. Vertreter der letzteren Richtung werden wir weiter unten finden. Für den ersteren Fall liefert die auf alle Körper ausdehnend wirkende Flammenwärme ein sperrendes bezieh. eine Sperr Vorrichtung auslösendes Element. Ein findiger Kopf lässt den Wind, wenn derselbe eine gewisse, die Flamme gefährdende Stärke erreicht haben sollte, ein Warnsignal in Function versetzen. Zu diesem Zwecke ordnet er in der Nähe des Brenners auf einem senkrechten Stift eine Glocke an, welche je nach dem Winddruck ausschlägt und bei entsprechender Grösse desselben mit ihrem unteren Rand an den Stift anzuliegen kommt. Dadurch wird ein elektrischer Contact geschlossen und an geeigneter Stelle eine Glocke zum Ertönen gebracht. Im J. 1822 wurde das Platin im Ural zum ersten Mal gefunden. In demselben Jahre machte auch Döbereiner seine Entdeckungen. Er stellte fest, 1) dass das auf nassem Wege reducirte Platin Alkohol veranlasst, aus der Luft schnell so viel Sauerstoff anzuziehen, dass er in Sauerstoffäther und dann in Essigsäure übergeht; 2) dass auch das auf pyrochemischem Wege (durch Ausglühen des Platinsalmiaks) gewonnene schwammige Platin ein Gemenge von Wasserstoff und Sauerstoff oder atmosphärischer Luft bei gewöhnlicher Temperatur, ja selbst noch bei – 10° C. zu entzünden vermag. Später ergab es sich, dass auch Iridium, Rhodium, Palladium, Osmium Wasserstoff und Sauerstoff verbinden und dabei glühend werden. Diese für Gaszünder bedeutungsvoll gewordene Erscheinung hat man auf die Fähigkeit der Platinmetalle zurückgeführt, an der Oberfläche in grossen Mengen Sauerstoff zu verdichten, welcher die Oxydation verursacht und immer wieder ersetzt wird, sobald Luft oder Sauerstoff auf das Metall einwirkt. Döbereiner verweist in seiner SchriftStuttgart 1836. darauf, dass man auch Glas und Porzellan zur Verzierung glänzender Ueberzüge aus fein vertheiltem Platin herstellen könne, aber auch dass kleine, mit Röhren versehene Glaskugeln, mit Platin oben und unten matt überzogen, statt spiralförmig gewundenen Platindrahtes zur Darstellung der sogen. Glüh- und Duftlämpchen zu benutzen seien. Die sauerstoffverdichtende Kraft des fein vertheilten Platins, welches man mit Platinschwamm bezeichnet, hängt im Wesentlichen von dessen Structur ab; sie ist gross bei faserigem Schwamm, wird vernichtet durch Ammoniakgas oder ammoniakhaltige Luft und geschwächt durch Wasser, Alkohol oder Salpetersäure, aber jedesmal durch Ausglühen wieder hergestellt. Aus alkalischen Lösungen durch Alkohol, Zucker-, Ameisensäure o. dgl. reducirtes Platin zerfällt in Platinschwarz oder Platinmohr, ein schwarzes, äusserst fein vertheiltes Pulver, welches die Eigenschaft des Platins in energischster Weise zeigt und den Platinschwamm übertrifft. Das nach Davy gewonnene Platin hat eine aus der absorbirten Menge Sauerstoff ermittelbare, verdichtende Kraft von etwa 1000 at. Kleine Mengen Salzsäure vernichten die sauerstoffaufsaugende Kraft des Platins, welche aber durch Kali oder Natron wieder hergestellt wird. Die Zündkraft kann durch Staub oder erdige Substanzen beeinträchtigt werden, nicht aber die sauerstoffverdichtende Wirkung. Erbsengrosse Kugeln aus Platinschwamm, Töpferthon und Kieselerde mit Wasser geformt (Döbereiner's Platinpillen) werden im Knallgase glühend. Gewisse Gase beeinflussen die Oxydation des Wasserstoffes durch den Sauerstoff des Platins (Bildung von Wasser) nachtheilig. In den 30 er Jahren stellte Dr. Henry zur Aufklärung dieser Verhältnisse einige Versuche an, zu denen er nach Faraday präparirte PlattenPogg. Ann., Bd. 33 S. 149. , Platinschwamm allein und mit Thon zu Kugeln geformt und Platinschwarz verwandte. Es ergab sich, dass Kohlenoxydgas die Vereinigung von Wasserstoff und Sauerstoff nicht zu verhindern, höchstens nur zu verzögern scheint. Im Allgemeinen treten solche Gase störend auf, welche sich mit Sauerstoff verbinden können, nicht störend dagegen solche, welche sich selbst innerhalb grosser Temperaturintervalle nicht mit Sauerstoff vereinigen lassen. Die Intensität der Störung entspricht der Verbrennlichkeit der Gase. Derartige Erscheinungen geben einigen Aufschluss über die oft zu beobachtende Verzögerung bezieh. Versagung der Zündung mittels der Platinmetalle. Zu den Zündern selbst, welche hier allein interessiren, verarbeitet man sehr porösen Platinschwamm von rauher und faseriger Oberfläche, aber solcher Cohärenz, dass er bei mechanischer Bearbeitung nicht zu Pulver zerfällt. Man presst iridfreien Platinsalmiak stark zusammen, rührt ihn mit Wasser oder wässerigem Ammoniak zu einem Teig, welchen man in der Spiritusflamme trocknet und allmählich zur beginnenden Weissglut erhitzt, um das Product nach Abkühlung an feinem Platindraht aufzuhängen. Wird zum Befestigen ein feines, über einen kleinen Ring von geglühtem und auf seiner Oberfläche oxydirtem Eisendraht gespanntes Platinnetz benutzt, so trägt man den Teig darauf auf, durchsticht ihn aber, um ihn porös zu machen. Schmilzt man 1 Gew.-Th. rohen Platins mit 2 Gew.-Th. reinen Zinks, pulverisirt die erkaltete Legirung und behandelt diese mit massig verdünnter Schwefelsäure, dann mit sehr verdünnter Salpetersäure in der Wärme und schlemmt hierauf den Rückstand mit Wasser, so entsteht 1) unaufgeschlossenes Irid-Osmium, 2) schwarzgraues Pulver aus Platin, Palladium, Indium, Rhodium, Osmium, welches wie Platinschwarz zündend wirkt und in Königssäure löslich ist. Das Osmium wird durch die oxydirende Wirkung zu Oxyd verwandelt, welches durch gelindes Erwärmen sublimirt oder durch Behandlung des Pulvers mit alkalischer Flüssigkeit aufgelöst werden kann. Das dann resultirende Präparat zündet auch den Dampf des Holzgeistes und des Alkohols (Descotils, 1801). (Fortsetzung folgt.) Maschinen zum Schmieden, Walzen, Biegen und Ziehen. (Schluss des Berichtes S. 11 d. Bd.) Mit Abbildungen. Maschinen zum Schmieden, Walzen, Biegen und Ziehen. C. Ferrot's Stielhammer (Fig. 6). Der Stielhammer a (Fig. 6) schwingt um den Endzapfen b, dessen Lager an der Tischplatte c angebracht ist. Diese Platte stützt sich auf den hohlen Säulenfuss d, in dessen Mittelachse eine senkrechte Welle e lagert, welche durch eine Riemenscheibe f in Drehung versetzt wird. Mittels der am oberen Ende aufgekeilten Daumenscheibe g wird der Hammerstiel durch Vermittelung der Nase eines eisernen Schuhes h gehoben und alsdann auf den Ambosstöckel i niederfallen. Mit dem Hebelwerke klm wird der senkrechten Daumenwelle eg Höhenverstellungertheilt, wodurch die Schlaghöhe des Hammers dem Werkstücke entsprechend abgeändert werden kann, während zum Hochhalten des Stielhammers das stützende Stäbchen n dient, welches durch den Hebel o in der Tiefstellung der Daumen welle eg bezieh. in der Lage x des Stellhebels m erfolgt. (D. R. P. Nr. 78187 vom 29. April 1894.) Textabbildung Bd. 303, S. 33 Fig. 6. Ferrot's Stielhammer. E. W. Bliss' Gesenkfallhammer (Fig. 7 bis 9). Der Erfinder der Revolverpistole, Col. Samuel Colt, soll nach American Machinist, 1895 Bd. 18 Nr. 51 S. 1005, auch einer der ersten gewesen sein, welcher den Gesenkfallhammer in Anwendung und Einführung brachte. Der Hammerbär wurde in der Colt'schen Maschine durch eine senkrecht hängende, kreisende Schraubenspindel gehoben, wobei der Hammerbär aus seiner Höhenlage durch Auslösung der Schraubenmutter frei niederfiel. Golding und Cheney hatten im ersten Jahr des Bürgerkrieges (1863) ein amerikanisches Patent zu einem Riemenfallhammer erhalten, wobei der Riemen durch Reibungsrollen erfasst und mit dem Hammerbär hochgezogen wurde. Später ersetzte man den Riemen auch durch eine Brettschiene. Mit den neueren Fallhämmern sucht man das Werkstück mit einem einzigen Schlag im Gesenk fertig zu stellen, wobei die obere Gesenkhälfte an den Hammerbär angeschlossen wird. Dementsprechend werden die Fallhämmer mit einem Bärgewicht von 450 bis 900 k ausgeführt, wobei das Gewicht des Ambosstheiles nicht wie in früheren Jahren 6- bis 8mal dem Bärge wicht, sondern 12- bis 15mal so gross gemacht wird. Dieser schwere Gestellfuss wird bloss an dem aufrecht stehenden Holzsockel leicht angeschraubt, während dieser aus Stämmen zusammengesetzte Sockel auf einer Betonunterlage mit der Stirnseite aufliegt, wie dies aus Fig. 7 ersichtlich ist, worin a die Betonbettung, b den aus 16 Stämmen zusammengefügten, mit durchgehenden Querschrauben verbundenen Holzsockel und c das Ambosstück des Hammergestellfusses darstellt. Die neuesten amerikanischen Fallhämmer, wie sie die E. W. Bliss Co. in Brooklyn, N. Y., baut, besitzen den Antrieb von Stiles, während das Ausrückgestänge den Fallhämmern von Pratt und Whitney entlehnt ist. Sie verbinden in Folge dessen die Vorzüge beider Fallhammersysteme. Zudem sind alle Erfahrungen in Bezug auf die Antriebsmittel berücksichtigt. Die Verbindung der Hammerschiene d (Fig. 8) mit dem Hammerbär e erfolgt durch drei angeschraubte stählerne Beilagen f, welche sich an die schräge (15°) Hammerzunge legt, während der Verschluss durch ebenso viele Nasenkeile h mit Keilbeilagen g vollendet wird, welche nach jedem Hammerschlage fester angezogen werden. Die Aufwärtsbewegung der Hammerschiene d erfolgt durch zwei Reibungsrollen i und k (Fig. 9) von Schienen breite, welche mittels je einer Riemenscheibenach entgegengesetzten Richtungen umlaufen. Während die eine Rollenachse k in stellbaren Lagern läuft, geht die Welle i in excentrischen Lagerbüchsen, welche mittels eines Hebels l gedreht und dadurch die Achse i der Rollenachse k genähert oder von derselben entfernt werden kann, in Folge dessen die Hammerschiene d geklemmt und nach aufwärts bewegt oder frei gelassen wird. Textabbildung Bd. 303, S. 34 Bliss' Gesenkfallhammer. Ein Zahnräderpaar m macht diese Walzenbewegung zu einer zwangläufigen. Gelangt der Hammerbär in die gewünschte, vorbestimmte Höhenlage, so erfolgt durch Anschlag des Bars an einen zweiten, an der Hebelstange n angelenkten Hebel eine Rechtsdrehung des Hebels l, wodurch die Hammerschiene d frei wird, indem die Rolle i sich von k entfernt. Hiermit würde mit der Erreichung der Höchstlage auch der Eintritt des Fallhubes eingeleitet sein, wenn nicht die beiden Fangklauen o und p vorgesehen wären. Ebenso wie die Rollenachse k in fester Lage gegen die Hammerschiene eingestellt wird, ebenso geschieht dies mit dem Fangbacken p, dessen Gelenkstück q durch Schrauben an der Deckelplatte stellbar gemacht ist. Dagegen schwingt der Fangbacken o um einen Bolzen, welcher excentrisch gelagert ist. Wird nun dieser Bolzen durch die Hebel r bezieh. durch die Stange s nach aufwärts gedreht, so wird der Fangbacken o nach auswärts gerückt und die Hammerschiene frei. Manche Hämmer erhalten noch eine zweite Sicherung, indem ein am Führungsgestell hochstellbarer Winkelhebel sich unter eine vorspringende Nase des Hammerbärs schiebt. Wenn nun dieser Fanghebel in passender Weise an die Hebelstange s angelenkt wird, so entsteht eine doppelte Bärsicherung, welche nur durch einen Tritthebel nach Wunsch ausgelöst und dadurch der Hammer zum Fall gebracht werden kann. Mit einem anderen auf die Hebelstange n frei einwirkenden Handhebel wird der Hammerbär in beliebiger Höhe gehalten. Nach beendeter Schlagwirkung wird entweder durch Anschlag des Hammerbärs oder bloss durch die den Schlag hervorgerufene Erschütterung die frei schwebende Hebelstange niedergehen, wodurch der Aufhub des Hammerbärs selbsthätig eingeleitet wird. Wirksamer für die Schmiedearbeit ist es zwar, den Hammer am Werkstückungehemmt liegen zu lassen und den Hebebetrieb durch Handstellung später zu bewirken. Bei den neueren amerikanischen Fallhämmern sind Holzriemenscheiben und solche mit gepressten Papierumlagen in Gebrauch (American Machinist, 1896 Bd. 19 S. 471). Das ganze Triebwerk ist auf einer gemeinschaftlichen Kopfplatte t untergebracht, welche die beiden Führungsständer u helmartig verbindet. Um die Führungsweite dieser Seitenständer u zu regeln, ist am Ambossfusse je eine wagerechte Stellschraube vorgesehen, während vier Ankerschrauben zur Verbindung der Führungsständer mit dem schweren, oft massiv gehaltenen Gestellfuss dienen. Wie bereits erwähnt, bedarf es keiner weiteren Verbindung des Hammergerüstes mit dem hölzernen Ambosstöckel, als etwa einiger Holzschrauben. C. H. Baush's Bolzenkopfschmiedestock (Fig. 10). Ein praktischer Klemmstock zum Aufschmieden von Schrauben- und Nietbolzenköpfen ist nach American Machinist, 1891 Bd. 14 Nr. 7 * S. 2, im Schaubild (Fig. 10) dargestellt. Gegen den einen festen Klemmbacken wird der zweite bewegliche durch eine mit schraubenförmigen Spurflächen versehene Hebelwelle gepresst, die an einen Tritthebel angelenkt ist, welcher mittels einer starken Windungsfeder hoch getrieben wird, die genügende Kraftstärke besitzt, um den Auswerfer sicher zu bethätigen. Die 70 mm starken Gesenke haben oben 150 mm im Geviert. Einschliesslich zehn Satz solcher Gesenke wiegt diese Schmiedevorrichtung annähernd 300 k. Textabbildung Bd. 303, S. 34 Fig. 10. Baush's Bolzenkopfschmiedestock. Ambosschmieden (Fig. 11 und 12). Der Oesterreichisch-alpinen Montangesellschaft in Wien ist ein österreichisches Privilegium (28. Februar 1894) auf ein Verfahren zum Schmieden von Schmiedeambossen aus einem Stück in eigenartigen Gesenken ertheilt worden, welches bemerkenswerth ist. In einem Gesenk a (Fig. 11) wird unter einem Dampfhammer der Ambossfuss b angestaucht, hierauf wird in umgekehrter Anordnung über dem vorgeschmiedeten Fusstück ein viertheiliges Gesenk cd und ef (Fig. 11) angelegt, deren Theile durch ein Ringstück g verbunden werden, worauf das überragende Schaftstück in die Ambossform eingestaucht wird. Nach Abschlagen des Verbindungsringes g werden die Gesenktheile vom Werkstück abgezogen. Textabbildung Bd. 303, S. 35 Ambosschmieden. Fairbairn und Wells' Schraubenwalzwerk (Fig. 13 bis 22). Die Versuche, das Schraubengewinde an Bolzen mittels Schrägwalzen unmittelbar zu erzeugen, reichen bis in das Jahr 1871. Anfangs wurden schmale Stahlscheiben verwendet, in deren Umfang die schrägen Gewinderiffen zur Formgebung eingearbeitet waren, während das Werkstück mit seiner Längsrichtung in den Raum, welchen die drei zusammenstossenden Walzscheiben frei liessen und welches ein Bogendreieck bildet, eingeschoben wird. In Folge der starken Abnützung der Arbeitskanten wurden diese Scheibenwerkzeuge (D. R. P. Nr. 36500) allmählich zu kurzen Walzen erweitert (Fig. 13). Um die drei Walzen der Stärke des Schraubenbolzens anzupassen, müssen die vorderen Walzenlager in radial gerichteten Führungsschlitzen verstellt werden, und da der Antrieb von einem Hohlrade (innerem Zahnkranz) abgeleitet wird, so ist zwischen den Getrieben und den Walzenköpfen je eine Gelenkwelle eingeschaltet. (Vgl. D. p. J. 1887 263 * 413). Um Schraubengewinde von entgegengesetzter Gangart und verschiedener Stärke an einem und demselben Bolzen (Fig. 14) anzuwalzen, dient die Anordnung Fig. 13, indem an den Wellenköpfen neben den kleineren Walzen p für den stärkeren Bolzentheil auch grössere Walzen q für das schwächere Stück angesetzt sind. Während die kleineren Walzen mittels Keile an den Wellenköpfen sitzen, gehen die grösseren frei und erhalten ihren Andruck durch Blattfedern, welche eine zur Uebertragung der Kraft hinreichende Flächenreibung hervorbringen, so dass sie von den kleineren Walzen mitgenommen werden. Textabbildung Bd. 303, S. 35 Fairbairn und Wells' Schraubenwalzwerk. Ein neueres Verfahren, Gewinde an glatte Bolzen anzuwalzen, besteht darin, dass zwei excentrisch liegende, mit Bogenriffen versehene Ringe (Fig. 15 bis 18) entgegengesetzt umlaufen, während im freien Zwischenraum in der Richtung des Durchmessers der Bolzen selbsthätig nach aussen geführt wird. Nach dem englischen Patent Nr. 1421 vom 25. Januar 1892 bezieh. dem amerikanischen Patent Nr. 524199 vom 28. October 1892 bezieh. dem D. R. P. Nr. 74766 vom 1. October 1892 werden die Spiralcurven in Stahlringe von 80 bis 150 mm mittlerem Durchmesser als Nuthen mit einem dem Gewinde entsprechenden Normalquerschnitte und in dem Abstande der Kreise b . a = ac = (0,6 : 0,7) Bolzendurchmesser (Fig. 17) geschnitten. Textabbildung Bd. 303, S. 35 Fairbairn und Wells' Schraubenwalzwerk. Vom Punkte a wird eine Eintheilung des Mittelkreises vorgenommen, welche der Riffenzahl zukommt, und nachdem die Durchmesser (6, 0, 2), (7, 0, 3) u.s.w. gezeichnet sind, wird aus dem Endpunkte b des äusseren Kreises eine Senkrechte bd zum Durchmesser (7, 0, 3) bis zum Schnittpunkte d des inneren Kreises c gezeichnet, durch den Halbirungspunkt von bd eine Normale ei errichtet und an diese mit dem Halbmesser ei ein Zugkreis gezogen; so gilt i als der Krümmungsmittelpunkt der Spiralcurve bcd und der Zugkreis Oi als Mittelpunktskreis für die übrigen Curven. Bei einer angenommenen Curvenzahl von acht wird ferner der Winkel Obd = 45° sein. Die Querschnittsform eines solchen Formringpaares x und y ist aus Fig. 18 zu ersehen, zwischen welchen der zu walzende Bolzen z nach rechts fortgeführt wird. Ein besonders wichtiger Factor ist die Excentricität der sonst gleichen, zu einem Paar gehörigen Formringe xy. Grundsätzlich soll diese Excentricität um so kleiner werden, je grösser der Schraubenbolzen und je härter das Bolzenmaterial bezieh. je genauer das Gewinde angewalzt werden soll, denn mit der Grösse der Excentricität nimmt der axiale Vorschub zu, mit derselben wird demnach die Walzarbeit beschleunigt. Je grösser daher die augenblickliche Walzarbeit, desto geringer der axiale Vorschub. Diese Excentricität schwankt um drei Viertel des Zugkreishalbmessers Oi. Endlich sind im Innern der Formringe noch radial geriffte Kranztheile t zur Kopfbildung vorhanden, welche den axialen Vorschub unterstützen. Die neuere, in Fig. 19 bis 22 vorgeführte Schraubenwalzmaschine besteht aus der Wange a mit festen Lagerböcken b für die axial verschiebbare Hohlspindel d und den Böcken c mit stellbaren Lagerschalen f für die Gegenspindel g, wozu Stellschrauben h zur Regelung der Excentricität dieser Spindellager dienen. In die Köpfe beider Hohlspindeln sind die vorbeschriebenen Formringe i eingesetzt. Der Betrieb dieser gegensätzlich umlaufenden Hohlspindeln d und g wird durch eine Fest-Losscheibe k besorgt, von deren Welle l das Zahnradpaar m für die Hohlspindel d und das im Gelenklager o (Fig. 22) angeordnete Dreiradwerk n für die hochstellbare Gegenspindel g den Weiterbetrieb vermitteln. Während bei der Gegenspindel g mit dem Lenkerlager o gehörige Rücksicht auf die Höhenunterschiede genommen ist, wird durch das breitere Getriebe m die axiale Verschiebung der Hohlspindel d berücksichtigt. Diese wird durch Verschiebung der Spindelverlängerung mittels Ringzapfenstück p und Hebelwerk q vermittelt und durch das Tritthebelgestänge r eingeleitet, während die Rücklage der Hohlspindel d durch die am Bundring wirkende Windungsfeder s erfolgt. C. P. Higgins' Blechbiegemaschine (Fig. 23 bis 26). Von C. P. Higgins in Roselle, N. J., ist die in Fig. 23 bis 26 nach Uhland's Maschinenconstructeur, 1895 Bd. 28 Nr. 21 * S. 164, dargestellte Maschine zum Biegen und Rollen von Kesselschüssen gebaut. Sowohl in der Gesammtanlage als auch in den Einzelheiten zeichnet sich diese Blechbiegemaschine vor anderen Maschinen dieser Gattung aus. Diese besteht aus einer festgelagerten Oberwalze a von 270 mm Durchmesser und 2300 mm Walzenlänge, deren axialer Verlängerungsschaft b am mittleren, 175 mm starken Halszapfen Anschluss hat und bei 1430 mm Zwischenlänge in einem Schenkel von 110 mm Durchmesser ausgeht, auf dem zwischen zwei Lagerblöcken ein Antriebrad n aufgekeilt ist. Textabbildung Bd. 303, S. 36 Fig. 23. Higgins' Blechbiegemaschine. Der andere linksseitige Walzenzapfen von ebenfalls 110 mm Durchmesser geht in einem selbständigen Lagerbock c, welcher durch einen hydraulisch betriebenen Kolben d von der Maschinenbettung e abgeschoben und niedergelegt werden kann, so dass die Oberwalze a auf dieser Seite behufs Ausschiebens des gerollten Blechschusses frei gelegt wird. Dabei ist diese massive Oberwalze a durch Verlängerung b im mittleren Halszapfenlager und den beiden rechtsseitigen Endlagern frei schwebend zu erhalten, so dass hierbei keine Zwischenunterstützung nothwendig erscheint. Die zwei unteren, 250 mm starken und 2065 mm langen massiven Walzen sind gegen die festgelagerte Oberwalze a in Lagerführungen verschiebbar, die eine Neigung von 30° gegen die senkrechte Mittellinie haben. Von diesen ist f die Klemm- oder Presswalze, die andere g aber die getriebene Biegewalze, welche mittels Schrauben und Schnekkentriebwerke h gegen die Oberwalze a verstellt wird, während die Klemmwalze f durch ein Presswasserdruckwerk i den erforderlichen Andruck erhält. Dadurch ist es möglich, die Ueberlappung in die Krümmung des Rohrschusses hineinzubringen (Fig. 26), wodurch die Längsnietnaht des Rohrschusses wesentlich an Festigkeit gewinnt. Textabbildung Bd. 303, S. 36 Higgins' Blechbiegemaschine. Um ferner kegelförmig zulaufende Kesselrohre zu rollen, muss das eine Lager der Biegewalze gegen das andere unabhängig verstellbar sein, damit eine Schräglage der Biegewalze g ermöglicht werde, zu welchem Zwecke zwei Ausrückkuppelungen k (Fig. 23) in das Stelltriebwerk eingeschaltet sind. Während die Biegewalze g frei läuft, steht die untere mit der oberen Kopfwalze a durch Räderwerke p in organischer Verbindung. Es wird daher der von der mittleren Festscheibe ausgehende Hauptantrieb durch Stirnräder m und n auf die Verlängerung b der Kopfwalze a und von dieser durch Vermittelung des in der Lagerschere o laufenden obenerwähnten Vierradwerkes p die Klemmwalze f nach gleichem Drehsinn bethätigt werden. Die zum Rollen erforderliche Betriebskraft wird durch einen 120 mm breiten, auf die 600 mm grosse Scheibe l auflaufenden Riemen geliefert. Dagegen wird der Walzenanstellbetrieb durch einen 80 mm breiten, auf der 400 mm grossen Scheibe q gehenden Riemen geleistet, deren Welle r mittels übersetzender Winkelräder s auf die getheilte Schneckenradwelle t durch Vermittlung der bereits angeführten zwei Zahnkuppelungen k durchgeführt. Da an beiden Antrieben l und q offene und gekreuzte Riemen vorgesehen sind, die auf lose Seitenscheiben von 210 bezieh. 170 mm Breite auflaufen, so ist der nothwendige Vor- und Rücklaufbetrieb durch Riemenverlegung in bekannter Weise erreichbar. Der Hauptrahmen der Maschine ist durch zwei geschmiedete, schräg gestellte Flachschienen e gegeben, auf welchen der linksseitige Lagerständer u für die beiden in Schlitzen geführten Unterwalzenlager feststeht, und ferner der mittlere Lagerständer v mit gleichen Schlitzen und Lagerauge für die Kopfwalze a, sowie endlich der doppelte Lagerständer w für die Räderwerke m und n sitzen. Diese Lagerständer bilden die eigentlichen Querverbindungen für die Bettungsträger e, zudem sind noch zwei schwächere Querträger x vorhanden, auf denen der Presswassercylinder d für die Verlegung des vorderen Kopfständers c aufgeschraubt ist, während aufgeschraubte Lagerarme y und z die Maschine ergänzen. Der Arbeitsbetrieb verläuft in folgender Weise: Zuerst wird die gerade Endkante der Blechplatte zwischen Kopf- und Presswalze geklemmt, alsdann die Biegewalze an die Kopfwalze angetrieben, so dass der kurze Endstreifen nach der Krümmung der Kopfwalze glatt angebogen wird. Hierauf wird die Biegewalze zurückgestellt und der Rollbetrieb regelrecht eingeleitet und bis zur vollendeten Ueberlappung der Blechenden fortgesetzt. Um nun die Ueberlappung zu vollenden, wird die Klemm walze zurückgelegt und der Kesselschuss weiter gerollt, bis die Ueberlappung zwischen Kopf- und Klemmwalze zu liegen kommt. Alsdann wird bei abgestelltem Rollbetrieb die Klemm walze vorgetrieben und der Rollbetrieb in kurzem Zuge vor- und rückwärts beendigt. Ueber das Freilegen des linken Kopflagers ist früher berichtet worden. Irgend ein Kraftsammler liefert das Presswasser zum Walzenklemmwerk i und zur Verlegung des vorderen Kopflagers c, wobei zu erwähnen ist, dass die Biegewalze g an Stelle des Spindelschneckentriebwerkes h auch durch ähnliche Druckwasserkolben wie jene für die Klemmwalze f angestellt werden kann. Barraclough-Heaton's Blechbiegewalzwerk (Fig. 27). Textabbildung Bd. 303, S. 37 Fig. 27. Heaton's Blechbiegewalze. Um Bleche mit Ausbauchung in Fassform zu rollen und gleichzeitig zu biegen, ist die in Fig. 27 dargestellte Biegewalzmaschine nach D. R. P. Nr. 72221 vom 7. Januar 1893 bestimmt, wobei das Profil im Achsenschnitt der oberen festen Walze b durch einen kleineren Halbmesser begrenzt ist als jenes der unteren, anstellbaren Walze c, so dass die eigentliche Druckstelle mit der Scheitelstelle der Walzenprofile zusammenfällt, wobei sich die durchgezogene Blechplatte der Form der unteren Walze anschmiegt. In den beiden Lagerständern a geht die Oberwalze b in festen Drucklagern, während die Lager der unteren Walze c in stellbaren Bügeln d sitzen, die mittels Schneckenrad und Schraubenspindeltriebwerke e durch Handkreuz f gehoben werden. Der Antrieb wird von einem selbständigen Vorgelegebock mit Riemenscheiben für Vor- und Rücklauf (in Fig. 27 weggelassen) auf die Welle g abgeleitet und mittels Stirnräder i auf die Unterwalze c übertragen. O. Froriep's Winkeleisenbiegemaschine (Fig. 28). Zum Rollen von Winkeleisenringen dient nach dem D. R. P. Nr. 83045 vom 18. Juni 1894 die in Fig. 28 dargestellte Maschine. Auf dem wagerechten Rahmentisch a lagern zwei kurze senkrechte Spindeln b, welche ihren Antrieb von einer gemeinschaftlichen Schneckenwelle c durch Schneckenräder d erhalten. In der Richtung zwischen diesen ist ein Schlitten f verstellbar, in dem ein Bolzen g fest eingesetzt ist, auf dessen oberem Gewindstück eine Mutter h geht, welche zur Festlegung der Druckrolle i gebraucht wird, die um den Bolzen g frei kreist, während die beiden Stützrollen k mit den Spindeln b gehen. Auf den oberen Gewindstücken dieser Stützrollen k werden Glocken l aufgeschraubt, welche der Schenkelhöhe des zu rollenden Winkeleisens m angepasst werden. Zwischen der an der Spindel festgelegten Fussrolle n und der Stützrolle k ist eine gewundene Blattfeder o eingeschlossen, welche nach Lüftung der oberen Stellmuttern p den durch die Glocken l geklemmten Winkelring m frei giebt. Textabbildung Bd. 303, S. 37 Fig. 28. Froriep's Winkeleisenbiegemaschine. Beide Spindelköpfe b lagern ausserdem in einem Querstück q, während die oberen Spindelzapfen einen Rahmenbügel r tragen, in welchem eine Spindelmutter mit Spindel s lagert. Am Auge dieser Schraubenspindel s ist ein kleiner Bügel t angelenkt, welcher über den cylindrischen Kopf der Mutter h gelegt werden kann. Weil nun am unteren Schlitten f eine gleiche Schraubenspindel u angesetzt ist, so wird bei gleichzeitigem Betrieb der beiden Spindelmuttern für s und u mittels Kettentriebwerk v auch eine regelrechte Parallelverschiebung des Druckwalzenzapfens g gegen die beiden Stützrollen k gesichert sein. Um nun den gebogenen Winkelring m zu entfernen oder die Biegerolle i auszuwechseln, wird der Bügel s zurück geklappt. E. Polte's Auswalzverfahren mittels Kugeln (Fig. 29). Als Ergänzung eines früheren Berichtes (1896 301 * 276) wird nach dem Zusatzpatente Nr. 77443 vom 20. November 1892 das Auswalzen eines Hohlkörpers a (Fig. 29) in der Weise vorgenommen, dass eine Hohlspindel b mit Kugelkopf und Dorn c in das bereits in ein passendes Futter d eingelegte Hohlwerkstück a eingeführt wird. Um dies zu ermöglichen, besitzt der Dorn c einen eingedrehten Hals, in welchen die Stahlkugeln sich nach einem kleineren Kreise einlegen, so dass Dorn c und Spindel b in den Hohlkörper hinein gehen können. Wird darauf die Kugelhohlspindel b axial gegen den Dorn verschoben, so treten die Kugeln auf den stärkeren cylindrischen Dornschaft und bestimmen den Druckkreis. Wenn nun die Futterbüchse d sammt dem Dorne c in Drehung versetzt wird, während sich die festgehaltene Kugelspindel aus dem kreisenden Werkstück herauszieht, vollführt sich der Walzprocess. Wenn nun in Uebereinstimmung mit dem verengten Hals der Futterbüchse der Dornschaft sich verjüngt, so kann auch der Hohlkörper a mit zusammengezogenem Rand ausgewalzt werden. Selbstverständlich kann dieser Walzvorgang auch bei kreisender Kugelhohlspindel und axial verschiebbarer Futterbüchse und Dorn durchgeführt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 38 Fig. 29. Polte's Auswalzverfahren. C. Kortüm's Walzwerk zum Schliessen von Gefässböden (Fig. 30). Das erhitzte Rohrende wird zu einem gewölbten Gefässboden eingezogen und geschlossen, indem dasselbe zwischen ein schwingendes Walzenpaar (Fig. 30) gebracht wird, dessen abnehmender Formquerschnitt schräg zur Walzrichtung bezieh. abweichend von der Senkrechten zur Walzenachse steht, so dass mit jedem Anzug zugleich eine axiale Verdrehung des zu schliessenden Rohrendes verbunden ist (D. R. P. Nr. 75353 vom 26. Juni 1892). Hierdurch wird das Einziehen des Rohrendes unter absatzweiser Drehung durch gleichzeitiges Drücken und Strecken und somit der Schluss des Gefässbodens bewirkt. Selbstverständlich stehen die beiden Formwalzen mittels Stirnräder in zwangläufiger Verbindung. Durch D. R. P. Nr. 84249 vom 20. April 1895 wird von Ed. Weiler in Charlottenburg eine Abänderung des obigen Walzverfahrens gesichert. Textabbildung Bd. 303, S. 38 Fig. 30. Kortüm's Walzwerk für Gefässböden. Fr. Krupp's Ziehwerk für konische Stäbe (Fig. 31). Im Gehäuse a (Fig. 31) werden vier oder mehr Stück Führungslineale b unter vorbestimmter Neigung eingespannt, an denen Kreuzköpfe c gleiten, welche Theile der Ziehringe tragen. Diese Kreuzköpfe c sind zwischen zwei Deckel d geführt, die an dem hohlen Ziehstab e angeschraubt sind, welcher Kolbenstange zu irgend einem Treibkolben ist, der in einem Presswasser- oder Dampfcylinder bewegt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 38 Fig. 31. Krupp's Ziehwerk für konische Stäbe. Daumenrollen f dienen als selbstschliessender Schraubstock, welche nach Beendigung der Zieh arbeit durch den Handhebel g gelüftet werden (D. R. P. Nr. 75665 vom 24. October 1893). Durch die Schräglage der Führungslineale bedingt, werden die Ziehringtheile zusammenrücken, wodurch eine stetige Verjüngung des Formquerschnittes erhalten wird. Farrel's Ziehpresse (Fig. 32 bis 35). Von der Waterbury Farrel Foundry and Machine Company in Waterbury wird nach Uhland's Maschinenconstructeur, 1895 Bd. 28 Nr. 51 * S. 204, die in Fig. 32 bis 35 vorgeführte Geschirrziehpresse gebaut. Auf der Brücke des Gestellrahmens a wird die untere Geschirrhohlform b aufgeschraubt, in welche die Stempelform c einsetzt, während der am Schlitten d aufgeschraubte Ziehring f die eingelegte Blechscheibe an den oberen Rand der Hohlform b klemmt. Textabbildung Bd. 303, S. 38 Farrel's Ziehpresse. Zur Führung des Stempelhalters g dient eine Büchse h, welche mittels zweier Ringmuttern i im Schlitten d Verstellung besitzt, um den erforderlichen Spielraum zwischen Stempelform und Führungsbüchse zu regeln. Bethätigt wird der Stempel c durch eine Kurbelachse k mittels einer in der Länge veränderlichen Schubstange l mit Kugelzapfenanschluss am cylindrischen Stempelhalter g. Während des Niederganges des Formstempels c und noch vor Beginn des Aufdrückens muss der Zugringschlitten d die Tief läge eingenommen haben und während des Drückvorganges in dieser Stellung mit ungeminderter Druckkraft verharren. Dies wird durch eine Stirnkurbel m erhalten, welche nicht ganz um 180° gegen die Kurbelachse k versetzt ist und die mittels einer langen Schubstange n eine Kurbelwelle o zum Schwingen bringt, deren mittlerer Gabelhebel p in einen zweiten Schlitzhebel q eingreift und dadurch eine zweite Welle r mit doppelten, gleich liegenden Stirnkurbeln s zum Schwingen veranlasst, wodurch mittels der Zugstangen t der Ziehringschlitten d eine stark absetzende Hubbewegung erhält. Anschluss finden die Zugstangen t an Seitenzapfen, welche in den Ziehringschlitten d eingeschraubt und durch Längsschlitze der Gestellwand geführt sind. Eine Auswerfvorrichtung ist hier nicht angegeben. Angetrieben wird diese Presse durch eine Riemenschwungscheibe u von annähernd 900 mm Durchmesser und 115 mm Kranzbreite, welche durch ein (1 : 8) übersetzendes Stirnräderpaar v auf die Kurbelachse k einwirkt. Ausrückkuppelungen sind in der Zeichnung zwar nicht angegeben, dürften aber in der wirklichen Maschine nicht zu entbehren sein. M. Hüttenmüller's Formenstanze (Fig. 36). Nach dem D. R. P. Nr. 72601 vom 8. April 1893 wird sowohl die Hohlform a (Fig. 36) als auch die Stempel form b aus mehreren Theilen zusammengesetzt, um so mit verhältnissmässig einfachen Einzeltheilen complicirte Geschirrformen zu erhalten. Textabbildung Bd. 303, S. 39 Fig. 36. Hüttenmüller's Formenstanze. Messung hoher Temperaturen. Mit Abbildung. Messung hoher Temperaturen. Zur Zeit werden zuverlässige Messungen hoher Temperaturen in der technischen Praxis noch verhältnissmässig selten ausgeführt; in vielen Fällen benutzt man, wo es auf Einhaltung gewisser Temperaturen ankommt, mehr oder weniger zuverlässige, durch die Erfahrung gegebene Merkmale oder Handgriffe. Wenn aber solche auch für manche Zwecke ausreichen, so ist doch für viele Fälle eine wirkliche Kenntniss der Temperaturen erwünscht und zweifellos müsste eine ausgedehntere Beobachtung und Berücksichtigung der Temperatur für viele technische Processe von grossem Vortheil sein. Der Grund, warum noch so wenig hohe Temperaturen in der Praxis dauernd beobachtet werden, liegt wohl zum grössten Theil in der noch etwas umständlichen Art der bisherigen Messung dieser Temperaturen. Man hat in der Praxis jetzt auf drei Arten hohe Temperaturen ziemlich genau bestimmt: mit dem elektrischen Widerstandspyrometer von William Siemens, durch die calorimetrische Methode und mit Hilfe der Prinsep'schen Legirungen des Goldes mit Silber und Platin. Das elektrische Widerstandspyrometer von Siemens beruht auf der Eigenschaft der Metalle, dass der elektrische Leitungswiderstand mit der Temperatur wächst. Lässt man durch einen Platindraht den Strom einer constanten Batterie hindurchgehen, so nimmt die Stromstärke ab, wenn die Temperatur des Platindrahtes erhöht wird. Aus der jeweiligen Stromstärke kann man dann auf die Temperatur schliessen. Der zur Verwendung kommende sehr feine Platindraht ist auf einen Cylinder aus feuerfestem Thon aufgewickelt und dieser ist zum Schütze mit einem schmiedeeisernen Rohr umgeben. Für sehr hohe Temperaturen ist dieses Pyrometer nicht mehr zuverlässig, weil man kein Material besitzt, welches in den höchsten Temperaturen noch genügende Isolirfähigkeit beibehält. Ein weiterer Uebelstand besteht darin, dass die Widerstandsrolle eine verhältnissmässig bedeutende Ausdehnung besitzt und deshalb nur zur Messung der mittleren Temperatur grösserer Räume benutzbar ist, während oft das Bedürfniss vorhanden ist, die Temperatur eines eng begrenzten Raumes kennen zu lernen. Nach der calorimetrischen Methode wird aus der von einem gewogenen und im Raume der hohen Temperatur erhitzten Metallstücke an eine bestimmte kalte Wassermenge abgegebenen Wärme die anfängliche Temperatur des Metallstückes in befriedigender Weise ermittelt. Als Metall ist meist Schmiedeeisen und Platin benutzt worden. Platin ist an sich ganz empfehlenswerth, aber zu theuer. Eisen nutzt sich zwar in der Glühhitze rasch ab, es bedeckt sich mit einer Oxydschicht, die nach jedem Gebrauche entfernt werden muss; die dadurch veranlasste Arbeit ist aber so gering, dass das Schmiedeeisen als das für praktische Zwecke geeignetste Material erscheint. Nach dieser Methode kann eine hohe Temperatur nur von Fall zu Fall und nicht fortdauernd während eines bestimmten Zeitraumes ermittelt werden. Das Thermoelement ist von den Mängeln dieser beiden genannten Methoden frei. Es stellt geringe Anforderungen an die Isolirung, weil die vorkommende elektrische Spannung sehr gering ist; der Löthstelle kann man eine beliebig kleine Ausdehnung geben und so die Temperatur sehr kleiner Räume bestimmen und dauernd verfolgen. Löthet man z.B. an die Enden eines Platindrahtes zwei Eisendrähte und verbindet letztere mit einem Galvanometer von kleinem Widerstände, so entsteht in dieser Verbindung ein elektrischer Strom, wenn die eine Löthstelle auf constanter Temperatur und die der anderen erhöht oder erniedrigt wird. Die elektromotorische Kraft eines solchen Thermoelementes ist ausserordentlich klein im Vergleich zu derjenigen galvanischer Elemente. Mehrere Physiker haben die Beobachtung gemacht, dass Thermoelemente aus Legirungen grössere elektromotorische Kraft besitzen als solche aus reinen Metallen. Le Chatelier hat ein sehr wirksames Thermoelement beschrieben.Le Chatelier, Journ. de Phys., 1887 Bd. 6 S. 26. Dieses besteht aus Drähten von Platin und einer Platin-Rhodiumlegirung (10 Proc. Rhodium). Das seltene Metall Rhodium, welches einen sehr untergeordneten Gemengtheil der Platinerze ausmacht, steht in seinen Eigenschaften dem Iridium am nächsten. Es ist grauweiss, dehn- und hämmerbar wie Silber, schwerer schmelzbar als Platin, in Königswasser unlöslich. Nur wenn es mit Platin legirt ist, löst es sich in Königswasser mit diesem zugleich. Dieses Thermoelement von Le Chatelier (10 Proc. Rhodium) ist von Holborn und Wien in der Physikalischen Reichsanstalt auf seine Brauchbarkeit zur Messung hoher Temperaturen sehr ausführlich geprüft worden.Wiedem. Ann., 1892 Bd. 47 S. 107, und 1895 Bd. 56 S. 360. Die hohen Temperaturen wurden mit einem Luftthermometer aus glasirtem Porzellan bestimmt, in dessen Gefäss sich auch die eine Löthstelle des Thermoelementes befand. Luft und Löthstelle hatten auf diese Weise sicher gleiche Temperatur und die Löthstelle war vollständig gegen die schädliche Einwirkung der Heizgase geschützt. Die hohen Temperaturen wurden in einem Ofen aus drei concentrischen Chamottehüllen mit einem Gasgebläse hergestellt. Wurde die Temperatur über 1400° gesteigert, so wurde das Porzellan weich, blieb aber noch durch die Glasur dicht. Nachstehende Figur zeigt das Wachsthum der elektromotorischen Kraft mit der Temperatur. Von 700° an ist dieselbe proportional der Temperatur und eignet sich daher dieses Thermoelement mit 10 Proc. Rhodiumgehalt besonders gut zur Messung der höchsten vorkommenden Temperaturen. Die Prüfungen von Thermoelementen mit verschiedenem Rhodiumgehalt (20, 30 und 40 Proc.) ergaben, dass die thermoelektrische Kraft in höheren Temperaturen mit dem Rhodiumgehalt bedeutend zunimmt, während in den niederen Temperaturen die Unterschiede viel geringer sind. Textabbildung Bd. 303, S. 40 Thermoelektrische Kraft in Mikro-Watt. Um an die älteren Temperaturbestimmungen Anschluss zu gewinnen, wurden die Schmelzpunkte einiger Metalle bestimmt. Das Thermoelement gab ein Mittel an die Hand, auch bei Anwendung geringer Mengen des Metalls den Schmelzpunkt zu bestimmen. Das betreffende Metall wurde als kurzes Stück Draht angewendet, zwischen zwei Platindrähte gelöthet, durch diese Verbindung Strom von einem galvanischen Elemente geleitet und gleichzeitig mit einem Thermoelement in eine Porzellankapsel gebracht, welche mit Quarzsand bedeckt war. In dem Augenblicke der Schmelzung des Metalls war der elektrische Strom unterbrochen und die Temperatur wurde abgelesen. Zur Vergleichung sind nachstehend auch die Bestimmungen älterer Beobachter angeführt: van der Weyde 1879 Pictet 1879 Violle 1879 Erhard 1879 Lede- bur 1881 Cal- lender 1892 Holborn und Wien 1892 Grad Grad Grad Grad Grad Grad Grad Gold 1250 1100 1035 1075 – 1037 1067 Silber – – 954   954   960   982   968 Kupfer 1093 1050 1054 – 1100 – 1082 Die Constanz dieser Thermoelemente wurde durch Vergleichung einzelner Elemente unter einander und durch wiederholte Bestimmung von Schmelzpunkten verschiedener Metalle mehrfach geprüft. Es zeigte sich hierbei, dass man allgemein mit verschiedenen Thermoelementen (10 Proc. Rhodium) eine Sicherheit von ± 5° bei 1000° erreicht; mit einem einzelnen Element erreicht man jedoch eine noch grössere relative Uebereinstimmung. Ferner hat sich ergeben, dass sich die Thermoelemente auch im Laufe mehrerer Jahre nicht ändern, mag man sie dabei häufig zu Messungen verwenden oder unbenutzt lassen. Kohle, also auch Rauch, ist unter allen Umständen von den Thermoelementen fernzuhalten, da sie sich mit den Drähten verbindet und die thermoelektrische Kraft ändert. Das Thermoelement befindet sich daher bei der Anwendung in der Praxis in einer unten geschlossenen, von aussen glasirten Porzellanröhre, beide Drähte sind von einander durch eine besondere Porzellancapillare isolirt. Für die höchsten Temperaturen sind die Porzellanröhren nicht mehr brauchbar, und man muss sich besonderer Schutzröhren aus schwerer schmelzbarer Masse (Graphitthon) bedienen. Um immer gleiche Elemente versenden zu können, hat sich die Firma Heräus in Hanau auf den Rath von Holborn und Wien entschlossen, einen grossen Vorrath von Platindraht und Platin-Rhodiumdraht auf einmal anzufertigen. Dieser ganze Vorrath ist mit dem an das Luftthermometer angeschlossenen Elemente der Reichsanstalt verglichen worden. Die Firma Keiser und Schmidt in Berlin hat zu diesem Thermoelement ein Galvanometer nach d'Arsonval construirt, dessen Zeiger auf zwei Scalen spielt, von denen die eine die Spannung in Volt, die andere die Temperatur abzulesen gestattet. Den Widerstand längerer Zuleitungsdrähte vom Thermoelement zum Galvanometer kann man durch passendes Abgleichen des Vorsehaltwiderstandes leicht berücksichtigen. Dieses Thermoelement von Le Chatelier kann man nach dem Gesagten jetzt als das beste Pyrometer bezeichnen. Chemnitz, im October 1896. Rr. Apparat von C. Linde zur Darstellung flüssiger Luft. Mit Abbildungen. Apparat von Linde zur Darstellung flüssiger Luft. Die kritische Temperatur ist diejenige, oberhalb welcher sich ein gasförmiger Körper durch keinen Druck in den tropfbaren Zustand überführen lässt, oder richtiger, oberhalb welcher kein scharfer Unterschied mehr besteht zwischen flüssigem und gasförmigem Zustand. In einer bei 20° geschlossenen, halb mit flüssiger Kohlensäure gefüllten Glasröhre sieht man genau die Grenze zwischen Flüssigkeit und der darüber befindlichen noch gasförmigen gesättigten Kohlensäure. Erwärmt man auf 31°, so verschwindet diese Grenze; diese Temperatur ist daher für Kohlensäure die kritische Temperatur. Für Sauerstoff ist die kritische Temperatur – 118° und für Stickstoff – 145°. Will man diese Gase flüssig machen, so muss man sie zunächst unter die kritische Temperatur abkühlen und comprimiren. Für die Erzielung dieser niedrigen Temperaturen ist bisher davon ausgegangen worden, dass zunächst solche Gase comprimirt und condensirt wurden, deren kritische Temperatur mit gewöhnlichen Mitteln erreichbar war (z.B. Kohlensäure). Indem man dieselben alsdann unter niedrigem Drucke verdampfen liess, gewann man diejenige Temperatur, bei welcher ein schwerer condensirbares Gas demselben Processe unterworfen werden konnte, und stieg auf diesem Wege stufenweise zu der gewünschten bezieh. erreichbaren Temperatur hinab. Den letzten Theil der Abkühlung führten verschiedene Experimentatoren so aus, dass sie das zu verflüssigende Gas stark comprimirten und alsdann ausströmen liessen, wobei sich vorübergehend Nebelbildungen bezieh. Flüssigkeitsstrahlen zeigten. In dem Apparate von Prof. C. Linde in München wird unter Beseitigung der vorausgehenden Hilfsprocesse zur Verflüssigung eines Gases ausschliesslich die Abkühlung benutzt, welche beim Ausströmen desselben Gases stattfindet. Da aber bei einmaligem Ausströmen nur eine relativ geringe und zur Verflüssigung schwer condensirbarer Gase, selbst bei Anwendung sehr grosser Druckdifferenzen nicht ausreichende Temperaturerniedrigung gewonnen werden kann, so werden die Wirkungen beliebig vieler Ausströmungen in der Weise vereinigt, dass jede vorhergehende zur Vorkühlung des Gases vor der nachfolgenden Ausströmung dient. Der in Fig. 1 nur im Princip angegebene Gegenstromapparat besteht aus zwei concentrischen, je 100 m langen, spiralförmig aufgewundenen Röhren von 3 und 6 cm lichtem Durchmesser, deren Gänge mittels roher Schafwolle gegen einander und nach aussen hin sorgfältig isolirt sind, damit von der äusseren Luft möglichst wenig Wärme zu den Röhren gelangen kann. Das an den Gegenstromapparat anschliessende Sammelgefäss war ebenso gut isolirt. Das Gewicht des Gegenstromapparates mit dem daran anschliessenden Sammelgefässe für die verflüssigte Luft und mit Zubehör beträgt ungefähr 1300 k. Textabbildung Bd. 303, S. 41 Fig. 1. Linde's Apparat zur Darstellung flüssiger Luft. a Kühler; b Compressor; c Gegenstromapparat; d Regulirventil; e Sammelgefäss. Die durch den Compressor vom Drucke p1 auf den Druck p2 gebrachte Luft strömt zuerst durch einen Kühler und erhält hier die Temperatur t1, gelangt dann in das innere Rohr des Gegenstromapparates und nimmt daselbst die Temperatur t2 an. Lässt man jetzt diese comprimirte Luft durch das Drosselventil ausströmen, so kühlt sie sich bei der Ausdehnung auf ein grösseres Volumen um den Betrag t2 – t1 ab. Mit der Temperatur t3 kommt die Luft in den ringförmigen, durch die beiden Rohre des Gegenstromapparates gebildeten Zwischenraum, strömt der im inneren Rohr comprimirten Luft entgegen und überträgt auf diese die erlangte niedrige Temperatur. Da die jetzt ausströmende Luft stark abgekühlt ist, sinkt die Temperatur t3, die comprimirte Luft wird dadurch noch stärker abgekühlt und so fällt die Temperatur t3 fortwährend, bis durch äussere Wärmezufuhr und durch die bei der Verflüssigung frei werdende Wärme Beharrungszustand eintritt. Die sich nicht verflüssigende Luft kehrt, nachdem sie den Rücklauf durch den Gegenstromapparat vollendet hat, mit dem Drucke p1 und einer Temperatur t4 zum Compressor zurück. Diese Temperatur t4 liegt der anfänglichen t2 um so näher, je vollkommener durch den Gegenstromapparat der Wärmeaustausch bewirkt wird. Fig. 2 stellt den Verlauf der Temperaturänderungen der Luft während eines Versuches dar, bei welchem der Druck p1 ungefähr 22 at und der p2 im Durchschnitt 65 at betrug. Der Compressor bewegte ungefähr 20 cbm Luft vom Drucke p1 und in 1 Stunde. In dem Sammelgefäss wurden nach Erreichung des Beharrungszustandes stündlich mehrere Liter flüssige Luft gewonnen. Textabbildung Bd. 303, S. 41 Fig. 2. Linde's Apparat zur Darstellung flüssiger Luft. Die Angaben, welche von Thomson und Joule für die Abkühlung ausströmender Luft gemacht wurden, sind bei diesen Versuchen innerhalb weiter Grenzen bestätigt worden. Bezeichnet T1 die Temperatur der ausgeströmten und T diejenige der ausströmenden Luft, so findet man T1 nach der Formel T_1=0,276\,(p_2-p_1)\,\left(\frac{273}{T}\right)^2. Die Abkühlung ist somit für eine gegebene Druckdifferenz dem Quadrate der absoluten Ausflusstemperatur umgekehrt proportional. Holborn und Wien haben die Siedetemperatur der mit diesem Apparat erhaltenen flüssigen Luft bestimmt. Zu diesem Zwecke brachte man etwa 1,5 1 flüssige Luft unter 1 at Druck in ein dünnwandiges Becherglas, das gegen Zuleitung der Wärme von aussen gut isolirt war. Man erreicht auf diese Weise eine so langsame Verdampfung, dass die Temperatur 10 Minuten lang sich nicht merklich änderte. Die flüssige Luft sieht schwach bläulich aus und war milchig getrübt durch herumschwimmende Theilchen von fester Kohlensäure, die sich wahrscheinlich aus der Atmosphäre allmählich gesammelt hatten. Aus der flüssigen Luft verdampft der Stickstoff in grösserer Menge, da seine Siedetemperatur tiefer liegt als die des Sauerstoffs. Die zurückbleibende Flüssigkeit wird folglich an Sauerstoff immer reicher und ihre Siedetemperatur steigt. Die Temperatur schwankte, je nachdem mehr oder weniger Stickstoff schon verdampft war, zwischen den Grenzen – 186,4 und – 190,2°. Vollständig constant verhalten sich dagegen Bäder aus reinem flüssigen Sauerstoff. Der käufliche Sauerstoff enthielt noch 7,6 Stickstoff und der Siedepunkt desselben wurde zu – 184,2° bestimmt. Bisher liegen Bestimmungen von Wroblewski und Olszewski vor. Ersterer gibt – 181,5° und letzterer neuerdings – 182,5° bei 1 at Druck an. Die Temperaturen wurden mit einem Wasserstoffthermometer gemessen und dabei auch ein Thermoelement kalibrirt. Die Versuche ergaben, dass für diese niedrigen Temperaturen ein Thermoelement aus Platin- und Constantandraht noch am empfindlichsten ist. Constantan ist eine Legirung aus Kupfer mit 40 Proc. Nickel. Diese Legirung hat die Eigenschaft, dass der elektrische Widerstand sich mit der Temperatur fast gar nicht ändert. In Verbindung mit einem Zeigergalvanometer ist das Thermoelement sehr bequem für die praktische Messung tiefer Temperaturen, da man damit ohne geringe Mühe auch an solchen Stellen messen kann, die sonst schwer zu erreichen sind. Die Vergleichung des Wasserstoffthermometers mit einem Luftthermometer ergab gut übereinstimmende Temperaturen. Die Angaben des Luftthermometers waren nur um 0,6° höher als die des ersten. Eine weitere Bestimmung bei der Siedetemperatur der Luft war die des elektrischen Widerstandes von Platin. Der Widerstand der Metalle nimmt bekanntlich mit sinkender Temperatur ab. Der 0,05 mm starke Platindraht war auf Glimmer gewickelt und befand sich im Thermometergefäss, so dass Platin und Wasserstoffgas sicher immer gleiche Temperatur hatten. Die Temperatur lässt sich als Function des Widerstandes durch eine Gleichung zweiten Grades bis auf 1° Genauigkeit darstellen. Die Gleichung lautet t = – 258,3 + 5,0567 W + 0,005855 W2. Wenn es gestattet wäre, diese Formel für Temperaturen unter – 190° zu extrapoliren, so würde für die Temperatur – 258,3° der Widerstand von Platin Null werden. Leuchtkraft des Gasglühlichtes. Leuchtkraft des Gasglühlichtes. Für photometrische Prüfungen ist das optische Laboratorium der physikalisch-technischen Reichsanstalt in letzterer Zeit in höherem Maasse als in den früheren Jahren in Anspruch genommen worden.Berichte derselben 1895/96. Insbesondere wurden zahlreiche Prüfungen von Gasglühlichtapparaten verlangt. Vielfach wurden diese Prüfungen so ausgeführt, dass die Apparate von den Monteuren in der Reichsanstalt aufgestellt und sodann auf Lichtstärke, Gasverbrauch und Gasdruck geprüft wurden. Dabei zeigte sich oft, dass die Geschicklichkeit des Monteurs, welcher hauptsächlich den kleinen Gasausströmungsöffnungen eine passende Grösse zu geben hat, nicht ohne Bedeutung ist. Häufig beanspruchten die Einsender aber auch die Feststellung des günstigsten Gasverbrauchs. In dieser Beziehung spielt die Formveränderung des Strumpfes während des Brennens eine grosse Rolle. Oft äussert sich dieselbe dadurch, dass der günstigste Gasverbrauch bei längerem Brennen einen niedrigeren Werth erhält. Das erklärt sich so, dass der Strumpf mit der Zeit zusammenschrumpft und dass sich also dann eine kleinere Flamme ihm besser anpasst. Ueberhaupt zeigte sich in vielen Fällen ein grosser Einfluss der Form des Strumpfes, und es wurden bisweilen Formen eingeliefert, welche offenbar ganz ungeeignet waren. Wegen dieses Einflusses der Form hat es die Reichsanstalt bisher abgelehnt, Strümpfe, welche unverascht eingeliefert wurden, zu prüfen. Bisweilen wurden Brenner besonderer Construction für Gasglühlicht eingereicht, welche eine höhere Leuchtkraft als die gewöhnlichen erzeugen sollten. Bei keiner der vorgelegten Neuerungen sind indessen Vortheile hervorgetreten. Im Ganzen gewinnt man den Eindruck, dass sich in neuester Zeit auch in Bezug auf die Qualität der Erzeugnisse die Concurrenz gegen die alten Gesellschaften mächtig entwickelt hat und die letzteren bereits theilweise erreicht haben dürfte. Von dem Umfange der Concurrenz gibt die Thatsache Zeugniss, dass Einsendungen von 22 verschiedenen Firmen erfolgt sind. Die höchste überhaupt beobachtete Anfangslichtstärke war 101 Hefner-Kerze bei einem stündlichen Gasverbrauch von 1,3 l für 1 Hefner-Kerze; nach 100 Stunden hatte derselbe Strumpf aber nur 56 Hefner-Kerze bei einem stündlichen Verbrauch von 2,5 l für 1 Hefner-Kerze. Ueberhaupt geben nicht diejenigen Strümpfe, welche die günstigsten Anfangswerthe zeigen, auch bei der Dauerprüfung die günstigsten Zahlen. Beistehende Tabelle gibt eine Zusammenstellung der Ergebnisse von Dauerprüfungen, welche an Gasglühlichtapparaten von sieben verschiedenen Firmen angestellt sind. Die erste Zahl gibt die mittlere wagerechte Lichtstärke in Hefner-Kerzen, die zweite Zahl den stündlichen Gasverbrauch in Liter für 1 Kerze an. Brennstunden Gas- verbrauch pro Stunde Gasdruck mm 0 100 200 300 400 500 600 700 800 A 73 1,2 53 1,8 45 2,0 41 2,3 36 2,5 37 2,4 – – – – – –   90 – B 68 1,6 40 2,5 38 2,6 36 2,8 36 2,8 36 2,9 34 3,1 32 3,2 – – 100 30 C 56 1,8 46 2,2 45 2,2 44 2,3 43 2,4 38 2,7 39 2,6 42 2,4 39 2,6 100 28 D 68 1,6 50 2,3 – – – – – 35 3,2 – – – – – – 105 25 E 55 1,8 38 2,8 – – – – – – 27 4,1 – – – – – – 105 25 F 52 2,0 41 2,5 43 2,4 44 2,4 41 2,6 44 2,4 – – – – – – 105 25 G 58 1,7 59 1,7 63 1,6 57 1,8 60 1,8 57 1,8 49 2,1 56 1,8 – – 100 22 Ref. hatte Gelegenheit, die Leuchtkraft eines Gasglühlichtes zu messen. Der Händler hatte aufgetragen, die erste Messung nach ¼ Stunde, die zweite nach 1 Stunde und die dritte nach 160 Stunden Brennzeit vorzunehmen. Die erste Messung ergab 73, die zweite und dritte 54 Hefner-Kerzen Leuchtkraft. Man ersieht hieraus, dass die erste erhebliche Abnahme der Leuchtkraft schon innerhalb der ersten Brennstunde stattfindet. Nimmt man für eine Haushaltung im Winter 900 Brennstunden an, so verbraucht ein Gasglühlicht 900 . 105 l = 94500 l = 94,5 cbm Gas. Da 1 cbm Gas durchschnittlich 18 Pf. kostet, so beträgt der Preis des ganzen Gasverbrauches 17 M. und mit dem Verbrauche von zwei Strümpfen 19 M. Ein Argandbrenner verbraucht durchschnittlich in der Stunde 165 l, in 900 Stunden 148,5 cbm Gas und der Preis hierfür beträgt 27 M. Die Leuchtkraft eines Argandbrenners beträgt 23, die des Gasglühlichtes durchschnittlich 45 Hefner-Kerzen. Durch Einrichtung des Gasglühlichtes erspart man somit 8 M. und erzielt die doppelte der früheren Lichtmenge. Rr. Neuerungen in der Thonwaarenindustrie. Von Dr. H. Hecht. (Fortsetzung des Berichtes Bd. 302 S. 262.) Mit Abbildung. Neuerungen in der Thonwaarenindustrie. 3) Steinzeug und feuerfeste Erzeugnisse. Vorschläge für die Zusammensetzung von Steinzeugmassen und Glasuren finden sich – von einem ungenannten Autor – Sprechsaal, 1893 Bd. 26 S. 932. Den mitgetheilten Recepten ist kein allgemeinerer Werth beizumessen. Von der Thonwaarenfabrik Bettenhausen werden Patentthonkühlschlangen hergestellt, deren Verbesserung darin besteht, dass das lose gelagerte Kühlrohr beim Einbrennen durch Schmelzen der Glasur nicht mehr an den Stegen anbacken kann. In Folge dessen liegt das Rohr völlig frei, ohne durch Glasurschmelzung an den Stegen anzukleben, auf den Stegen auf und kann sich bei der Wärmezunahme ungehindert ausdehnen. (Chemiker-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 1270; 1894 Bd. 18 S. 1045 und Repertorium 1894 Bd. 18 S. 324.) Die Dichtung der Thonröhren zu Kanalisationszwecken u. dgl. mittels Thonwulst oder Theerstricke leidet durch Eindringen von Baumwurzeln und bei Vorhandensein von Grundwasser sehr häufig. Deswegen ist eine Dichtung durch Cementumgiessung oder mit sogen. Metallcement vorzuziehen. (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 331.) Unter Feuerbeständigkeit bezieh. Feuerfestigkeit ist nach Dr. P. Jochum (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 837) „die relative Widerstandsfähigkeit gegen die Einwirkung hoher Temperaturen, gegen chemische und mechanische Einflüsse bei hohen Temperaturen zu verstehen“. Den sehr beschränkten Werth, welchen die chemische Analyse und die aus derselben hergeleiteten Formeln (welche von Dr. C. Bischof construirt wurden) besitzen, weist derselbe durch eine Anzahl derartiger Herleitungen nach. Wie Prof. Dr. Seger ausführte, liegt dies daran, dass der „Körnungsgrad“ der Kieselsäure in Form von Quarz oder Sand darin keine Berücksichtigung findet. Als Aufgabe der Fabrikation feuerfester Producte betrachtet es Dr. Jochum, durch mechanische Gemenge von Quarz, Chamotte oder beiden zusammen in sachgemässer Körnung mit feingemahlenem Thon, die Zusammensetzung und die Feuerbeständigkeit bezieh. Widerstandsfähigkeit des letzteren gegen chemische und mechanische Einwirkungen bei hohen Temperaturen dem jeweiligen Zwecke anzupassen und für die Verwendungsstelle auf das höchst Mögliche zu steigern. Die bei der Fabrikation feuerfester Waaren in Betracht zuziehenden allgemeinen Grundsätze bespricht Dr. C. Bischof (Sprechsaal, 1893 Bd. 25 S. 23). Ueber die Wirkung der Flussmittel in den Thonen, deren Einwirkung Dr. Richters in seinen klassischen Arbeiten erkannt hatte, gegen deren Zuständigkeit in letzter Zeit aber verschiedentlich Bedenken laut geworden waren, stellte E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 633) weitere Versuche an, deren Ergebnisse das Gesetzmässige der Richters'schen Arbeiten bestätigen, d.h. die Schmelzbarkeit der Thone nimmt im umgekehrten Verhältniss der Molekulargewichte der Basen (Kali, Natron, Kalk, Magnesia und Eisenoxyd) zu. Die technisch wichtigsten physikalischen Eigenschaften der Rohmaterialien feuerfester Producte bespricht Dr. P. Jochum. Die Annahme, dass die Plasticität und das Bindevermögen proportional mit dem Zusätze von Magerungsmitteln abnimmt, hat derselbe nicht bei allen Thonen als zutreffend gefunden. Um die Wirkung, welche der stetig gesteigerte Zusatz eines Magerungsmittels von ganz bestimmter Korngrösse auf ein bestimmtes Volumen Thon in verschiedener Siebfeinheit ausübt, festzustellen, schlägt Verfasser die Bestimmung der Zerreissfähigkeit, wie dieselbe bei der Untersuchung der Cemente ausgeübt wird, vor. (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 374.) Bezüglich der Bestimmung der Schmelzbarkeit der Thone sind von Prof. H. O. Hofmann in Gemeinschaft mit C. H. Demond umfassende Versuche angestellt (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 608 ff., und ebenda 1895 Bd. 19 S. 339). Von den verschiedenen Methoden erachten die Verfasser die Bestimmung der Schmelzpunkte der Thone mittels der Seger-Kegel entgegen dem Urtheil Dr. Bischofs für die beste Art und Weise, die Thone auf ihre Feuerfestigkeit zu prüfen. Die Verwendbarkeit von Magnesiatiegeln zur Bestimmung der Feuerfestigkeit von Thonen, ihre Herstellung und Anwendung bespricht E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 676). Nach neueren Mittheilungen gebraucht derselbe die Magnesiatiegel nur, wenn Magnesia, Chromite u. dgl. geprüft werden: für Thonuntersuchungen verwendet derselbe Tiegel, welche aus Schieferthon und geglühter Thonerde hergestellt sind, mit bestem Erfolge. Die Ursachen der Abnutzung des Mauerwerkes der Hochöfen bespricht F. W. Lürmann (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 229). Die schädigenden Einflüsse sind zu suchen in dem Abrieb durch die niedergehende Beschickung, in chemischen Einflüssen der Gase (Cyan u.s.w.), im Abschmelzen durch Kochsalz aus den Koks, im Zersprengen der Steine durch Kohlenstoffausscheidungen, welche durch aus Schwefelkies innerhalb der feuerfesten Steine entstandene Eisentheilchen veranlasst werden. Der mechanische Abrieb spielt bei der jetzigen Güte der Steine im Allgemeinen keine grosse Rolle mehr, aber die Bildung von Cyan hat nach Ansicht Lürmann's grossen nachtheiligen Einfluss auf die feuerfesten Steine; dabei lässt er es dahingestellt, ob es den Steinen Alkalien zu entziehen und sie zu zersetzen vermag, oder ob es den Materialien der Beschickung Alkalien und Erden entzieht und diese die feuerfesten Steine auflösend beeinflussen. Dazu kommt der Kochsalzgehalt der Steinkohlen, welcher, von der Kieselsäure der feuerfesten Steine zersetzt, einerseits eine leichtflüssige, kieselige, abtropfende Schlacke bildet, andererseits durch das entstehende freie Chlor zersetzend auf die Structur der Steine einwirkt und diese schwammig und mürbe macht. Weiter zersetzt sich in Berührung mit dem Schwefelkies der feuerfesten Steine das Kohlenoxyd zu Kohlenstoff und Kohlensäure; durch Ausscheidung des ersteren auf den Schwefeleisentheilchen der Steine wird der Stein zersprengt. Verfasser empfiehlt daher eine reichlichere Verwendung der Kohlenstoffsteine. Ueber Erfahrungen mit Kohlenstoffsteinen und für eine reichlichere Verwendung derselben spricht ebenfalls Th. Jung (Deutsche Töpfer- und Ziegler-Zeitung, 1893 Bd. 24 S. 192). Nach Dr. C. Bischof, welcher die Herstellung der Magnesiaziegel bespricht (Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1893 Bd. 41 S. 27), sind Magnesiaziegel in Thomas- und Martin-Oefen, zur Ausfütterung von Cement- und Strontianitbrennöfen, auf Blei- und Antimonhütten mit Vortheil verwendet. Während Blei durch Chamottemauerwerk dringt, halten Magnesiaziegel dicht. Der Verwendung guter feuerfester Steine bei metallurgischen Processen im Allgemeinen redet das Wort Prof. Dr. E. F. Dürre (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 493); in erster Linie müsse jedoch nicht die absolute Feuerfestigkeit beachtet werden, sondern dahin gestrebt werden, dass zu einem basischen Process sogen. basische und zu sauren Processen kieselsäurereiche Fabrikate verwendet würden. Je mehr dies beachtet werden würde, ein desto grösserer Gewinn sei es für die meist auf einer hohen Stufe technischer Vollendung stehenden feuerfesten Fabrikate. Eine vorzügliche Haltbarkeit in Gloverthürmen zeigten Steine aus einem stark eisenhaltigen Thon von folgender Zusammensetzung: 72,11 Proc. SiO2 20,58 „ Al2O3 5,48 „ Fe2O3 0,92 „ CaO 0,54 „ MgO 0,37 „ Verlust –––––––––––– 100,00 Proc. Die bis zu völliger Sinterung gebrannten Steine verlieren durch die Einwirkung der Schwefelsäure selbst unten im Gloverthurm nur äusserst wenig an Gewicht, so dass bei 10wöchiger Verwendung im Thurme das Gewicht des Steines von 2934,22 g auf nur 2920,05 g zurückgegangen war. (Deutsche Töpfer- und Ziegler-Zeitung, 1895 Bd. 26 S. 274.) 4) Die Ziegelindustrie. Je mehr sich durch die Nutzbarmachung der Dampfkraft zur Herstellung von Ziegeln und durch die Verbreitung des Hoffmann'schen Ringofens und der demselben Princip nachgebildeten Ofenconstructionen die Ziegelfabrikation zu einer eigentlichen Massenerzeugung im grossen Stile entwickelt hat, um so mehr ist das Bedürfniss fühlbar geworden, die von den Maschinen in schneller Folge gefertigten Tagesproductionen dem Ofen durch die in Bezug auf Transport und Trocknung billigsten Vorkehrungen baldmöglichst und in gleichbleibenden Mengen zuführen zu können. Neben dem Brennapparat sind also die für den Transport und für das Trocknen der Ziegel getroffenen Vorkehrungen die ausschlaggebenden Factoren für die wirthschaftliche Entwicklung des Betriebes, und in sachgemässer Würdigung dieser Umstände sehen wir seit ungefähr drei Decennien das Augenmerk der interessirten Techniker auf die zweckmässigste Lösung dieser Probleme gerichtet. Beide Momente sind eng mit einander verknüpft. Je weniger lang die Wege von der Presse zu den Trockenräumen und von diesen zum Ofen sind und mit je geringeren Kosten das Tausend Ziegel in der Zeiteinheit fortbewegt werden kann, desto geringer stellen sich die Transportkosten. Andererseits wird die Art und Weise der Ausnutzung der strahlenden Wärme des Ofens für die Leistungsfähigkeit und die Wohlfeilheit der Trocknerei ausschlaggebend sein. Die ursprünglichste Trocknerei unter Nutzbarmachung der strahlenden Wärme des Ringofens bestand darin, dass man den mit einem Pappdach überspannten Raum über dem Ringofen nach oben und nach den Seiten hin vergrösserte, nach aussen mit einer Bretterverschalung abschloss und die in dem so entstandenen Raum aufgestellten Trockengerüste mit Ziegeln füllte und dieselben ohne künstliche Bewegung der Luft allmählich trocknen liess. Der Bau einer solchen Trockenanlage erfordert verhältnissmässig wenig Kapital, aber die fast stagnirende, zum Trocknen nutzbar zu machende Wärme theilt sich vorwiegend nur den oberen Regionen der Anlage mit, die Steine trocknen langsam und ungleich und, will man nicht durch Umrüsten die Transportwege verlängern und dadurch die Arbeitskosten steigern, so kommen die frisch geformten Steine noch verhältnissmässig feucht in den oberen Zonen mit der zu warmen Luft in Berührung, trocknen hier verhältnissmässig schnell und werden rissig oder durch Verziehen fehlerhaft. Eine bessere Ausnutzung der Wärme wird durch die von Cohrs gebaute Trockenanlage, die später von F. L. Smidth in Kopenhagen (Thonindustrie-Zeitung, 1891 Bd. 15 S. 215) und von Ph. Holzmann in Frankfurt a. M. (Thonindustrie-Zeitung, 1891 Bd. 15 S. 749) modificirt worden ist, erreicht, indem die Wärme von oben nach unten durch die Steine durchgesaugt wird. Durch die mittels senkrecht stehender Saugeschächte bewirkte Luftströmung wird ein schnelleres Trocknen ermöglicht und die quantitative Leistung der Einrichtung erhöht, aber ein öfteres Umrüsten ist für eine völlige Ausnutzung des Trockenraumes desto mehr geboten. Textabbildung Bd. 303, S. 44 Letzterer Umstand wird bei dem Trockenverfahren von A. Schaaf (D. R. P. Nr. 54246; Thonindustrie-Zeitung, 1890 Bd. 14 S. 724) vermieden, da das Trocknen hierbei, auf dem Principe des Gegenstromes beruhend, in der Weise bewirkt wird, dass die nasseste Waare mit der feuchtesten und die trockenste Waare mit der trockensten, wärmsten Luft in Berührung kommt. Zur Erläuterung der durch nachstehende Skizze veranschaulichten Einrichtung sei Folgendes bemerkt: Die von dem Ofen seitlich ausgestrahlte Wärme streicht über der Ofendecke unter weiterer Aufnahme von strahlender Wärme hin, steigt nach oben auf und bei a durch die mit dem Trockengute belegten Trockenkammern und wird von hier durch die gegen die Horizontale geneigten Trockenkammern nach der Dachspitze geführt, wo ein Schornstein oder ein Luftsauger dieselbe wegführt. Die Trockenkammern werden von B aus besetzt und von C aus entleert. Dadurch, dass die nassen, beim Trocknen am meisten empfindlichen Steine mit der kühleren Luft in Berührung kommen, ist ein Umsetzen der Steine, die selbstthätig in dem Maasse, wie die trockenen Steine bei C abgetragen werden, nachrutschen, zum Zwecke einer gleichmassigen Trocknung unnöthig. Hierdurch wird Arbeit erspart, der Transportweg verkürzt und die durch öfteres Hantiren veranlasste Beschädigung des Steines (wie bei den anderen Trockeneinrichtungen) erheblich vermindert. Sind die vorstehenden Trocknereien auf einen möglichst engen, mehrstöckigen Raum über dem Ofen zusammengedrängt, so breitet sich die von E. Hotop ausgeführte Trockenanlage (D. R. P. Nr. 67329 und Nr. 70555) zu ebener Erde rings um den Ofen herum aus; durch diese Anordnung fällt die Errichtung mehrstöckiger Ofenhäuser, deren Ausführung wegen der enormen Belastungen der Trockenräume sehr solide sein muss und in Folge dessen nicht unerhebliche Kosten verursacht, fort. Die Fabrikate werden von der Presse aus nur noch wagerecht weiterbewegt, und zwar zu je zwei oder vier Stück auf Hängeschälchen, welche, von einer Kette gezogen, auf einer in Manneshöhe um die ganze Anlage herumgeführten Schiene laufen; von den Schälchen werden sie an den betreffenden Stellen abgehoben und in die nebenliegenden Trockengerüste gesetzt. Das Trocknen in denselben geschieht durch Hindurchsaugen von warmer, den abgebrannten Kammern entnommener Luft in schräger Richtung von oben nach unten oder umgekehrt mittels Ventilator und in der Weise, dass die um den Ofen herumlaufenden, nach den Aussenseiten und gegen einander völlig verschliessbaren Trockengerüste, dem continuirlichen Betriebe des Ringofens folgend, fortschreitend auf dem einen Ende beschickt, auf dem anderen entleert werden. Alle diese Trockeneinrichtungen werden in ihren Leistungen von der Wärme, dem Feuchtigkeitsgehalt und der natürlichen Bewegung der Aussenluft, unter deren Mitwirkung das Trocknen geschieht, beeinflusst, so dass ihre Leistungen mehr oder minder von der jeweiligen Witterung abhängig sind. Daher ist die Leistungsfähigkeit derselben im Winter eine um so geringere, je mehr man als Wärmequelle für dieselben nur die durch Strahlung erwärmten, über und um den Ringofen befindlichen Luftschichten benutzt; auch im Winter leistungsfähiger werden sie erst, wenn man zur Erwärmung der Trockenluft weitere Wärme entweder durch besondere Heizung oder durch Entnahme aus dem Ofeninneren zuführt. Hierdurch vertheuert sich der Betrieb wesentlich, denn man muss auch bei der Entnahme von Wärme aus den Kammern in Betracht ziehen, dass nur die durch Strahlung zu Gebote stehende Wärme allenfalls kostenlos ist, während jede andere Absorption durch einen Mehraufwand von Brennstoff ausgeglichen werden muss; denn wenn man den abkühlenden Kammern Wärme entnimmt, die andernfalls den Effect des Brennmaterials erhöht, so muss dieser Verlust durch einen Mehraufwand an Kohle u.s.w. ausgeglichen werden. Da nun ohnehin Wärmeverluste in Folge Undichtigkeit und Porosität des Mauerwerkes – über letzteres berichtet Weigelin eingehend in der Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 737 – stets unvermeidlich sind, so liegt eigentlich kein Grund vor, dieselben noch künstlich zu erhöhen. Ein auf wesentlich andere Grundsätze aufbauendes Trockenverfahren ist das von Dr. G. Möller und Prof. Pfeifer (D. R. P. Nr. 77758 und Nr. 78682; Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 407, und ebenda 1896 Bd. 20 S. 164). Das Trocknen der Ziegel geschieht in einem zu ebener Erde angelegten geradlinigen Kanal, dessen Einfahrt unmittelbar an der Fabrikationsstelle der Steine und dessen Ausfahrt in nächster Nähe der Einfahrt zum Ringofen liegt. Während die vorstehend beschriebenen Trocknereien den aus den Fabrikaten ausgetriebenen Wasserdampf mit der Luft fortführen, wird bei dem Möller'schen Verfahren der aus dem Thonmaterial ausgetriebene Wasserdampf, welcher latent und frei gerade diejenige Wärmemenge enthält, welche nöthig ist, um abermals eine gleiche Menge flüssiges Wasser zu verdampfen, wieder verflüssigt, d.h. die dem ausgetriebenen Wasserdampf innewohnende Wärmemenge wird zum Verdampfen einer gleich grossen, in frischen Steinen enthaltenen Menge Wassers wieder ausgenutzt. Der Betrieb des Möller'schen Trockenkanals wird in der Weise geleitet, dass an dem Ende des Kanals, von welchem die getrockneten Steine entnommen werden, drei seitliche Feuerungen unterhalten werden, welche die Erwärmung der Ziegel von 100 bis annähernd 130° C. bewirken, also den Rest des hygroskopischen Wassers austreiben, während die Erwärmung der Steine bis zu dieser Temperatur durch die Strahlung von den die Wasserdämpfe verflüssigenden Condensatoren bewirkt wird. Die unter dem Einflüsse dieser Heizung ausgetriebenen Wasserdämpfe werden mittels eines Exhaustors durch die Condensatoren hindurchgeführt, die von der im Trockenraume befindlichen Luft umspült sind. Die zum Trocknen dienende Luft wird durch Schraubenventilatoren senkrecht zur Längenachse des Kanals in kräftige Circulation versetzt und durch Absaugen der Wasserdämpfe allmählich vorwärts, dem heissen Ende zu bewegt, aus welchen beiden Bewegungsantrieben die eigentliche Bewegungsart der Trockenluft, die spiralförmig verläuft, resultirt. Die Vortheile dieses Verfahrens gegenüber den bislang bekannten bestehen in Folgendem: 1) Da man von dem Feuchtigkeitsgehalt, der Wärme und der Bewegung der Aussenluft unabhängig ist, kann in der Zeiteinheit eine stets gleichbleibende Menge von Ziegeln erzeugt werden. 2) Da das hygroskopische Wasser vollständig ausgetrieben und die Steine über 100° C. warm in den Ofen kommen, wird der mit Wärmebedarf und mit Schwierigkeiten (bei Herstellung reinfarbiger Fabrikate) verknüpfte Schmauchprocess abgekürzt und die Fabrikate reinfarbiger und besserwerthig. 3) Da die Steine im feuchten Zustande nur einmal angefasst werden, nämlich wenn sie von der Presse auf die durch den Trockenkanal laufenden Wagen gesetzt, von welchen sie erst beim Einsetzen in den Ofen heruntergenommen werden, so sind Beschädigungen durch Umrüsten, mehrmaliges Anfassen u.s.w. ausgeschlossen. 4) Das Condenswasser, welches frei von mineralischen Salzen ist, gibt ein vorzügliches Kesselspeisewasser, bei dem Kesselsteinbildung nicht zu befürchten ist. 5) Da im Winter und im Sommer immer die gleiche Menge Ziegel erzeugt werden kann, man also nicht wie bei den anderen Anlagen in einigen Monaten das ganze Jahresquantum herzustellen braucht, so werden die Maschinen und Gebäude weit besser und ohne Ueberbürdung ausgenutzt, und man ist in der Lage, weil sie immerwährend gebraucht werden, einen leistungsfähigeren Arbeitsstamm als bisher zu halten. Das Princip der Wiedergewinnung der latenten Wärme, welches wir bei diesem so ausserordentlich durchdacht ausgearbeiteten Verfahren zum ersten Mal praktisch durchgeführt in Erscheinung treten sehen, erhebt die Möller'sche Erfindung weit über das Niveau aller bislang für das Trocknen von Ziegeln nutzbar gemachten Einrichtungen und stempelt sie zu der weitaus wichtigsten und epochemachendsten Neuerung, die seit der ingeniösen Erfindung des Ringofens durch Hoffmann auf dem Gebiete der Ziegelindustrie erschienen ist. Die Färbungserscheinungen, welche beim Schmauchen im Ringofen bezieh. beim künstlichen Trocknen unter Verwendung von Verbrennungsgasen entstehen, bespricht E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 135). Von diesen Anflügen sind der Entstehungsart nach verschieden, ihrem Aussehen nach aber oft ähnlich die durch den Gehalt der Thone an löslichen schwefelsauren Salzen verursachten Ausschläge, welche durch Ablagerung dieser im Feuer nicht flüchtigen Salze auf der Oberfläche der Fabrikate während des Trocknens entstehen und zu sehr unangenehmen Missfärbungen Anlass geben. Man verhindert das Entstehen dieser Ausschläge durch Zusatz von Bariumcarbonat zum Thon, welches die löslichen Salze in unlösliche überführt und diese folglich hindert, beim Trocknen der Thonwaaren an die Oberfläche zu treten. Um unter Umgehung zeitraubender und im praktischen Betriebe nicht immer durchführbarer analytischer Bestimmung die Menge der löslichen schwefelsauren Salze schnell ermitteln zu können, schlägt E. Cramer folgendes Verfahren vor: Mehrere etwa ½ l fassende Flaschen werden mit je 100 g grubenfeuchtem oder lufttrockenem Thon beschickt, darauf mit destillirtem Wasser zu drei Viertel aufgefüllt und einzeln mit 1, 2, 3, 4 u.s.w. Cubikcentimeter Chlorbariumlösung von 0,01 g BaCl2 in 1 cc versetzt. Man schüttelt die Flaschen durch, setzt sie auf ein erwärmtes Wasserbad, gibt zur Beschleunigung des Absetzens einige Tropfen Kalkwasser hinzu und lässt den Thonbrei in den einzelnen Flaschen sich setzen. Von der überstehenden wässerigen Lösung werden mit der Pipette aus den einzelnen Flaschen je 100 cc herausgenommen, filtrirt und einzeln mit einigen Tropfen Schwefelsäure versetzt. Diejenige Probe, in welcher zuerst ein Niederschlag von Bariumsulfat entsteht, zeigt an, dass sie mehr Chlorbarium enthält, als zur Bindung der Schwefelsäure oder zur Umsetzung der löslichen schwefelsauren Salze erforderlich war. Man erfährt auf diese Weise also sehr schnell, welche Menge Chlorbarium zur Ueberführung der löslichen Salze in unlösliche nöthig ist. Will man die Umsetzung im Grossen nicht ausschliesslich mit Chlorbarium machen, welches vor dem Witherit den Vorzug schnellerer Vertheilung durch die ganze einzusumpfende Masse hat, aber bei einem Ueberschuss ebenfalls an die Oberfläche tritt und Missfärbungen bewirken kann, so empfiehlt es sich, drei Viertel der im Thon enthaltenen löslichen Sulfate mit BaCl2 und ein Viertel mit BaCO3 umzusetzen. Da letzteres aber weit weniger reactionsfähig ist, so thut man gut, anstatt der berechneten Menge BaCO3 das Doppelte anzuwenden. Selbstredend wird die Umsetzung nur vollständig erreicht, wenn der Thon mit den Zuschlägen auf einem Thonschneider gut durchgearbeitet wird. Neben diesen auf Unachtsamkeit bei der Fabrikation zurückzuführenden Verfärbungen und Ausschlägen der Ziegel und Terracotten sind noch andere Ursachen für die Bildung derselben vorhanden, worüber O. Helm in der Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 357, eingehend berichtet. Dieser sogen. Mauerfrass, vorwiegend aus Natriumsulfat bestehend, kann auf einen Gehalt des Mörtels an schwefelsauren Alkalien oder des Thones selbst an diesen zurückgeführt werden, hat oft aber seine Ursache in Pilzwucherungen, welche sich unter dem Einflüsse des Staubes der Atmosphäre auf dem Stein festsetzen, kann also auch organischer Natur sein. Interessant ist dabei die Bildung von Salpetersäure; wenn nämlich ammoniakalische Flüssigkeiten z.B. bei Stallungen oder in der Nähe von Dungstätten durch die Porosität des Mauerwerks aufgenommen werden, so findet eine Oxydation des Ammoniaks zu Salpetersäure in dem Maasse statt, als dasselbe von den Steinen aufgenommen und diese alkalische oder kohlensaure Erden bezieh. Alkalien zur Bindung der Salpetersäure enthalten; der Process, welcher in den Salpeterplantagen im Grossen stattfindet, geht hier also im Kleinen vor sich. Ueber eine aus anderthalbfach-kohlensaurem Natron (Trona) bestehende Ausblühung an Ziegelmauerwerk auf der Insel San Giorgio Maggiore bei Venedig berichten O. N. Witt und O. Ernst (Chem. Industrie, 1893 S. 53), dass die Trona aus dem Salz des Meerwassers durch den Mörtel gebildet worden sei. Das Abdichten poröser Ziegel mit Chloridin zur Erhöhung ihrer Wetterbeständigkeit kann als zweckmässig nicht angesehen werden (Thonindustrie-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 71), da die auf diese Weise in den Thonen niedergeschlagenen Thonerde-, Kalk- und Eisenseifen den Stein nur eine Zeit lang dicht halten; ausserdem veranlassen die mit diesem Mittel gleichzeitig im Stein einverleibten Mengen von Chloriden des Natriums, Calciums und Magnesiums – alles zerfliessende Salze – beim Trocknen nur das Hervortreten von Auswitterungen. Bezüglich der beim Brennen entstehenden Farben der Ziegel beobachtete H. Liedtke (Deutsche Ziegler- und Töpfer-Zeitung, 1892 Bd. 24 S. 261), dass Braunkohlenthone, welche sich bei einem molekularen Gehalt von 1 Mol. Fe2O3 zu 5 bis 10 Mol. Al2O3 gelb bis gelbbraun brennen, wenn sie gedämpft sind, und nachher noch einmal bis auf fast die gleiche Temperatur in oxydirendem Feuer gebrannt werden, anstatt der gelben eine dunkelrothe Farbe annehmen. Liedtke ist der Ansicht, dass das beim Dämpfen zu Oxydul reducirte Eisenoxyd von dem Einflüsse der Thonerde befreit und bei dem abermaligen Brand in sauerstoffreicher Atmosphäre das Eisenoxyd als solches die Rothfärbung des Materials veranlasst. Die gute Einwirkung, welche manche Fachleute den gedämpften Ziegeln in Bezug auf dadurch erhöhte Wetterbeständigkeit zusprechen, muss entschieden in Abrede gestellt werden. Schwach gebrannte poröse Ziegel sind, ob sie gedämpft oder nicht gedämpft sind, in jedem Falle den Witterungseinflüssen gleich zugänglich (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 6). Wenn die gedämpften Ziegel anfangs schwierig Wasser aufnehmen, so saugen sie desto begieriger Feuchtigkeit auf, sobald sie davon erst etwas aufgenommen haben. Dies rührt daher, dass der durch die ganze Masse des Ziegels während des Dämpfens abgelagerte Graphit anfangs schwer Wasser aufnimmt. In Folge dessen kann das Dämpfen nicht als ein Mittel zur Erhöhung der Wetterbeständigkeit erachtet werden; auch das Bedecken der Ziegel mit einer Glasurschicht kann die Wetterfestigkeit einer schwach gebrannten Waare nicht erhöhen, das Wasser dringt durch die Fugen in die Poren ein, lockert bei Eintritt von Frost in Folge seiner Ausdehnung beim Frieren das Gefüge des Steines oder sprengt die Glasur ab. Wirklich wetterfeste Steine erhält man nur durch genügend scharfes Brennen, womöglich bis zur Sinterung, d.h. völligem Schluss der Poren, so dass eine Wasseraufnahme vermieden wird. (Vgl. Verfassers „Steinzeugartig gesinterte Ziegelsteine“, Thonindustrie-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 1030, und ebenda 1894 Bd. 18 S. 309.) Will man dieselben mit Glasuren versehen, so muss man, um die Haarrissigkeit derselben zu vermeiden und ihre Widerstandsfähigkeit gegen die Witterung zu erhöhen, auf gewisse Verhältnisse hinsichtlich des Gehaltes der Steine an Thonsubstanz, Quarz und Feldspath und auf die Korngrösse der Magerungsmittel Rücksicht nehmen. Steigt der Thonsubstanzgehalt der Steine (vgl. die eben citirte Arbeit des Verfassers) über 30 Proc., so muss gleichzeitig der Quarzgehalt den Feldspathgehalt erheblich überwiegen; dabei tritt die Neigung der Glasuren, haarrissig zu werden, um so mehr hervor, je grobkörniger der beigemischte Sand ist, Ein Gehalt bis 5 und 6 Proc. CaCO3 ist für die Haltbarkeit der Glasuren indifferent; er befördert die Sinterungsfähigkeit der Steine, ohne durch zu nahes Aneinanderrücken von Sinterungspunkt und Schmelzpunkt die Bildung verschmolzener Steine zu steigern. Leichtflüssige kalkreiche Thone kann man daher durch Einschlämmen schwerer schmelzbarer kalkarmer Thone zur Herstellung sogenannter Klinker, die sich aus kalkreichen Thonen nur schwer herstellen lassen (da sie bei Ueberhitzung zu leicht schmelzen), geeignet machen; dies ist ein für die Herstellung gut bewertheter Klinker aus leicht schmelzbaren Thonen beachtenswerther Umstand. Ueber die Fabrikation der Pflasterklinker berichtet eingehend G. W. Kummer (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 520). Interessant ist der von E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 518) erbrachte Nachweis, dass die Alten schon durch Zusatz von schwer schmelzbaren gebrannten Thonen die leichter schmelzenden Materialien zur Herstellung von Bauterracotten geeigneter machten. Ein von demselben untersuchtes Gesimsstück aus Olympia (6. Jahrhundert v. Chr.) bestand aus einem rothbrennenden, wenig festen Thon als Bindemittel und einer scharf körnigen, steinzeugartigen, dichtgebrannten Chamotte von muscheligem Bruch. Nach Untersuchungen von E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 1225) werden bleiische Glasuren durch Zusatz von Kaolin wetterbeständig, sobald die Kieselsäure zu den Flussbasen im Verhältniss von 2 ½ oder darüber zu 1 steht, z.B. die Zusammensetzung der Glasuren folgenden Formeln entspricht: PbO : 0,25 Al2O3 : 2,5 SiO2 PbO : 0,25 Al2O3 : 3,0 SiO2 Zur Erzeugung schiefergrauer oder mattschwarzer Dachsteinglasuren verwendet man nach Seger (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 379) am besten Eisenstein mit oder ohne Sandzusatz; diese Glasuren, deren Schmelzpunkte zwischen den Seger-Kegeln 3 und 11 liegen, sind nur auf schwer schmelzbaren Thonen, die ein ebenso hohes Feuer ertragen, anwendbar. Die leichtschmelzbarste derartige Glasur hat die Zusammensetzung 1 FeO 2 SiO2; bei Gegenwart von Alkalien, Kalk oder Thonerde erhält man nicht mehr matte, sondern glänzende Glasuren. Unter dem Titel „Keramisches aus Lüneburg“ berichtet M. Gary (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 689) über die seit Alters dort in Blüthe stehende Ziegelfabrikation und eine Backsteinglasur, welche dem Einflüsse der Witterung mehrere Jahrhunderte erfolgreich widerstanden hat; die Zusammensetzung derselben ist nach den Untersuchungen des chemischen Laboratoriums für Thonindustrie von Prof. Dr. H. Seger und E. Cramer zu Berlin folgende: 52,50 Proc. SiO2 6,04 „ Al2O3 0,80 „ Fe2O3 1,40 36,12 „ „ CaO PbO entsprechend \mbox{PbO}\,:\,\left\{{{0,5\mbox{ Al}_2\mbox{O}_3}\atop{0,1\mbox{ Cr}_2\mbox{O}_3}}\right\,:\,5,5\mbox{ SiO}_2 3,30 „ Cr2O3 –––––––––––– 100,16 Proc. lehnt sich also hinsichtlich ihrer Zusammensetzung den von E. Cramer vorstehend angeführten Versuchen über die Herstellung wetterbeständiger Bleiglasuren an. Die Beobachtung der Garbrandtemperatur der Ziegel geschieht entweder durch Feststellung der Schwindung, aus deren Grösse man auf die Stärke des Brandes schliesst, oder durch directe Messung der Temperatur durch Pyrometer. Die Schwindung misst man entweder durch eiserne Messtangen, an deren einem Ende sich eine Theilung befindet (vgl. Mittheilung des Verfassers in der Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 279), oder durch den selbsthätigen Controlapparat von C. Ricklefs (D. R. P. Nr. 71689; vgl. Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 205), bei welchem das fortschreitende Schwinden oder Wachsen der Steine während des Brennens auf ein Zeiger werk übertragen wird. Gegen diesen Apparat ist einzuwenden, dass die angezeigte Schwindung immer nur der einen Stelle der Kammer entspricht und dass die betreffenden Heizschächte nicht mitbefeuert werden können; eventuell müsste eine grössere Anzahl von Apparaten aufgestellt werden, wodurch nicht unerhebliche Kosten erwachsen. Mit einer Messtange dagegen kann man fortlaufend die Schwindung an jeder Stelle des Ofens messen, ohne auf das Befeuern der betreffenden Heizschächte des Ringofens verzichten zu müssen. Von den verschiedenen Pyrometern verdient das Le Chatelier-Thermoelement, in der von der physikalischtechnischen Reichsanstalt zu Berlin vorgeschlagenen Form von C. W. Heraeus in Hanau und Keiser und Schmidt in Berlin ausgeführt, deshalb Beachtung, weil man mit demselben nicht nur das Ansteigen, sondern auch das Sinken und den Stillstand der Temperatur beobachten kann. Ueber eingehende Versuchsergebnisse mit demselben berichten ausser dem Verfasser (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 803), Dr. Ebeling (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 805), Dr. Schott-Jena (Separatabdruck aus der Zeitschrift für Instrumentenkunde) und Meyer-Mahlstadt (Protokoll des Deutschen Vereins für Fabrikation von Ziegeln, Thonwaaren, Kalk und Cement 1896). Erwähnt seien auch noch die Luftpyrometer von Wiborgh und von W. Dürr. Nach Versuchen von Dr. Ruhnau (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 566) gibt das letztere bis zum Schmelzpunkte von Seger-Kegel 1, also für niedere Temperaturen bis zu etwa 1150° C., annähernd zuverlässige Resultate. Die weiteste Verbreitung in der Praxis haben die Seger-Kegel gefunden; dieselben eignen sich um deswillen am besten für die Beurtheilung der Vorgänge beim Brennen von Thonwaaren, weil ihre Schmelzpunkte nicht allein von der Höhe der absoluten Temperatur, sondern auch von der Erhitzungsdauer abhängig sind, Factoren, welche für das Brennen von Thonwaaren in gleicher Weise maassgebend sind. Da der leichtschmelzbarste von Prof. Dr. Seger angegebene Kegel 1 erst bei etwa 1150° C. schmilzt, vielfach in der keramischen Industrie aber die Bestimmung erheblich niedrigerer Temperaturen von Wichtigkeit ist, so stellten E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 155) und Verfasser (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 73) die leichter schmelzbaren Kegel 01–022 her. Die Camer'schen Kegel 01–010, welche durch ansteigende Mengen eines Borsäureglases in die leichtflüssigste Seger'sche Mischung hergestellt sind, geben absteigend die Temperaturen bis zum Schmelzpunkt des Silbers (010) an. Die vom Verfasser hergestellten Kegel 011–022 schliessen sich direct an die Schmelzpunkte der Cramer'schen Scala an und gehen mit 022 bis zu eben sichtbarer Rothglut herunter; die Mischungen 011–022 wurden dadurch erhalten, dass einem sehr leicht schmelzbaren borsäurehaltigen Blei-Alkalisilicate wachsende Mengen von Zettlitzer Kaolin zugefügt wurden. Nach der Höhe ihres Schmelzpunktes werden die Kegel in den einzelnen Industriezweigen folgendermaassen verwendet: Die Kegel 022 – 010 zum Brennen von Porzellanfarben, Glanz- gold, Lüster und Metalldecor, „      „ 015 – 01 zum Brennen von Ziegelfabrikaten aus kalk- und eisenhaltigen Thonen, Ofen- kacheln, Töpferwaaren und Glasuren darauf, „      „     1 – 10 zum Brennen von Ziegelfabrikaten aus kalkarmen Thonen, Klinkern, Fussboden- platten und ähnlichen Erzeugnissen, „      „     3 – 10 zum Brennen von weissem Steingut (Rohbrand), „      „ 010 – 1 desgl. (Glattbrand), „      „     5 – 10 zum Brennen von Steinzeug mit Salz- oder Beguss (Lehm) glasur, „      „   10 – 20 zum Brennen von Chamottewaaren, Cement und Porzellan, „      „   10 – 25 zum Brennen von Dinassteinen und zum Schmelzen von Glas, bezieh. in der Stahl- und Wassergasindustrie, „     „   20 – 36 zur Bestimmung der Feuerfestigkeit der Thone und zugehörigen Materialien. (Schluss folgt.) [Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Verbessertes Rohglas. Die im Handel befindlichen gepressten Gläser zeigen sich sämmtlich in der Form ungleich, in der Farbe unrein, wodurch die grossen Vorzüge: Lichtzerstreuung und Verwehren des Durchblickes, beeinträchtigt werden. Die Actiengesellschaft der Spiegelmanufacturen von St. Gobain, Chauny und Cirey in Stolberg (Rhld.) fertigt jetzt gepresste Tafeln aus rein weissem Glas in feinen, scharf und rein ausgeführten Musterungen; es wird also der Vortheil grosser Lichtdurchlässigkeit mit jenem der Schönheit verbunden. (Zeitschrift für Architektur und Ingenieur-Wesen, 1896 S. 42.) – r. Eisenbahnwagen aus Aluminium. Die Leitung der französischen Staatsbahnen lässt Personenwagen herstellen, deren Metalltheile mit Ausnahme der Räder, der Achsen und der Kuppelungen aus Aluminium bestehen. Die Gewichtsersparniss soll 1500 k für jeden Wagen betragen und man hofft, das Gewicht jedes Zuges dadurch um 30 t erleichtern zu können. (Zeitschrift für Architektur und Ingenieur-Wesen, 1896 S. 59.) – r. Erzeugung von Diamanten auf elektrischem Wege. Moissan in Paris ist seit mehreren Jahren bemüht, Diamanten und andere kostbare Steine auf elektrischem Wege herzustellen. Seine Methode besteht darin, dass er Kohleverbindungen im elektrischen Ofen mit Hilfe des elektrischen Lichtbogens in Gegenwart von Gusseisen verflüchtigt und durch den von den Gasen in dem engen Raume des Ofens, sowie von dem erstarrenden und dabei sich ausdehnenden Gusseisen ausgeübten ungeheuren Druck neue Krystallisationen herbeiführt.Elektrot. Z., 1896 S. 769. Bei seinen Versuchen, reine Kohle aus Lampenruss herzustellen, stellte sich die Anwendung sehr hoher Temperaturen als nothwendig heraus, und es gelang ihm, Graphit zu erhalten. Hohe Temperaturen allein geben somit die Kohle nicht in krystallisirter Form. Moissan suchte nun die Zusammensetzung der Diamanten festzustellen, indem er einige zu Asche verbrannte. Er fand in allen, aus welcher Quelle sie auch stammen mochten, Eisen. Durch die Untersuchung der Beschaffenheit des Bodens, in dem Kapdiamanten gefunden worden waren, ergab sich, dass die Erde ausser Graphit stets Granit enthielt. Granit ist nun das Product grossen Druckes, und diese Thatsache führte Moissan auf den Gedanken, dass man Diamanten ebenfalls durch Anwendung starken Druckes erhalten könnte. Da sich Gusseisen beim Uebergange aus dem flüssigen in den festen Zustand ausdehnt, so kam er darauf, dass, wenn ein Kohlenstückchen in einer gusseisernen Kugel eingeschlossen würde, dasselbe bei der Abkühlung der letzteren den erforderlichen Druck erfahren würde. Um eine hinreichend grosse Hitze zu erhalten und zugleich dieselbe messen zu können, erfand er einen einfachen elektrischen Ofen. Derselbe besteht aus zwei Kalk- oder Kreidesteinen. In dem unteren ist ein elliptisches Loch zur Aufnahme des Tiegels ausgehöhlt, während zwei Kohleelektroden von dem Hohlraume nach aussen gehen, wo sie mit der Stromquelle verbunden sind. Der obere Stein dient als Deckel. Moissan bestreute zuerst den Hohlraum mit Magnesia, um die Bildung von Calciumcarbid zu verhindern. Sodann setzte er in die Höhlung den Graphittiegel, in welchen er einige Eisenspäne und Holzkohle gethan hatte, bedeckte denselben mit dem Deckel und schaltete den Strom ein. Nach 10 Minuten war der Process beendigt. Nach Zerbrechen des Tiegels nahm er aus demselben ein Stück von der Grösse einer Büchsenkugel heraus, beseitigte das Eisen und erhielt dann die in demselben enthaltene krystallisirte Kohle. Diese Diamanten haben keinen Handelswerth, da die grössten, die er jemals erhalten, nur einen Durchmesser von 1 mm haben. Die Form der Krystalle ist verschieden, je nach der Methode der Abkühlung. Wird Wasser benutzt, so ist der Diamant oft voll von schwarzen Flecken, welche den Werth des Steines beeinträchtigen. Wird geschmolzenes Blei zur Abkühlung benutzt, so nimmt der Krystall eine prismatische Form an. Bei Anwendung von Quecksilber ist der Krystall ein regelmässiges Octaeder. Manchmal spalten sich die letzteren, wenn sie der Luft ausgesetzt werden, wie es bei manchen der am Kap gefundenen Diamanten vorgekommen ist. Es ist dies ein weiterer Beweis dafür, dass Diamanten nur unter starkem Druck entstehen. Versucht man, Kohle bei gewöhnlichem Druck zu schmelzen, so zeigt sich, dass dieselbe nicht flüssig wird, sondern sofort aus dem festen in den gasförmigen Zustand übergeht, wobei sie bei der Krystallisation stets die Graphitform annimmt. Nur unter starkem Druck kann die Kohle die flüssige Form annehmen und wird dann zum Diamanten. Rr. Bücher-Anzeigen. Elektrische Kraftübertragung und Kraftvertheilung. Nach Ausführungen durch die Allgemeine Elektricitäts-Gesellschaft in Berlin. Zweite vervollständigte Ausgabe. Zu beziehen durch Jul. Springer. Monbijouplatz 3. Berlin. Das schön ausgestattete, reich illustrirte Werk hat es sich zur Aufgabe gemacht, in allgemeinverständlicher Darstellung den heutigen Stand der Kraftübertragung zu erörtern, verbreitet sich daher über Wesen und Arten der Kraftübertragung, den Elektromotor als Antriebsmittel und zeigt die Anwendung der Elektromotoren auf zahlreiche praktische Verwendungsweisen für den Kraftantrieb, und gibt Preis- und Grössenangaben. Das Werk gibt eine ausreichende Belehrung über elektrische Kraftverwendung jeder gebräuchlichen Art. Berichte und Verhandlungen der deutsch-österreich. Gewerbeschutzconferenz am 12. und 13. October 1896 zu Berlin. Im Auftrage herausgegeben von Osterrieth und Wechsler. Berlin. Heymann's Verlag. 168 S. Deutscher und internationaler Patentkalender 1897 vom Patentbureau G. Dedreux in München. Ein Hand- und Nachschlagebuch über internationales Patentwesen, Muster- und Markenschutz. DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 3. Stuttgart, 15. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutsehland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung 1896 *. Verbunddampfmaschine von Schwartzkopff *. Liegende Eincylindermaschine von Ziegler. Momentabstellung eines Schwungrades von Jacob *. Stehende Dampfmaschine von Flohr. Dampfmaschine der Kottbuser Maschinenbauanstalt *. Locomobile von Wolf * 49 Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen *. Zünder von Rosenfeld *. Duke's Zünder mit Platinmohr *. Kent's Selbstzünder mit Nebenflamme *. Englische Zünder *. Elektrische Zünd- und Löschvorrichtung in verschiedenen Anordnungen von v. Morstein * 52 Neue Regulatoren *. Regulator von Robinson *. Achsenregulator von Mertz *. Desgl. von Stein *. Pendelregulator von Oltmanns *. Regulator von Tolle *. Desgl. der Maschinenfabrik Augsburg * 56 Ueber Maschinen zum Einfassen von Stoff kanten mit webartigen Rand- und Saumnähten *. Saumnahtmaschine von Otto *. Desgl. von Otto und Viertel *. Kantennähmaschine von David-Cox Bellis * 61 Elektrische Bergbahn in Gmunden 66 Schiffsgeschwindigkeitsmesser * 67 Fortschritte der angewandten Elektrochemie. A. Stromquellen. I. Primärelemente, a) Eigentliche galvanische Elemente: Beurtheilung deren Güte nach Zacharias. Anordnung der Elektroden nach Dusenburg. Elektrolyt von Curtis. Element mit Verbesserung von Wunderlich. Desgl. von Moffat. Wasserbatterie von Austin und Thwing. Trogbatterie von Boynton. Bewegung des Elektrolyten von Rowbotham. Depolarisation mittels Metalloxyde von Hübner. Desgl. von Umbreit und Matthes. Zinkbleisuperoxydelement von Williams und Harry. Desgl. von Leitner und Reicher. Diaphragma zur Verminderung des inneren Widerstandes von Hellesen. Diaphragma von Laura. Hirliman's Kohlenpol. Zulassen neuer Chromsäuremischung von Iwanowski. 1-Volt-Normalelement von Hibbert. Fisher's Element. Weston's Normalelement. Elektromotorische Kraft des Clark-Elementes nach Limb. Trockenelement von Elliot. Desgl. von Schmidt. Trockenelement von Jungnickel. b) Gaselemente: Gaselemente von Bucherer. c) Directe Elektricitätserzeugung aus Kohle von Jacques, Stone und Webster, Reed, Shrewsbury und anderen. Desgl. von Coehn. d) Thermoelemente: Verschiedene Anordnungen von Wunderlich. Thermosäule von Grünwald. II. Secundärelemente. a) Theorie des Sammlers: Vorgänge im Bleiaccumulator von Liebenow. Theorie von Lob. b) Allgemeines: Capacität der Sammlerplatten. Bleistaub für Sammlerplatten von Gerard. Sulfatirung der Platten von Warren. Härtung der positiven Platten von Weise. Elektrodenplatten nach Schrynmakers. Einbau der Platten von Dannert und Zacharias. Accumulatorenkästen von Steinegger. Stufengläser von Reyer und Co. und von Poncet. Taschenaccumulator von Freund. Trockenaccumulator von Gerald und Bersey 68 Kleinere Mittheilungen: Neue Entwürfe für Untergrundbahnen in London 72 Aluminium bei Kriegsschiffen 72 Eingesandt: Ausstellung in Wien 72 Prüfung von Spiritusmotoren 72 * bedeutet mit Abbildung. ☞ Das vorliegende Heft enthält eine Beilage von der Geschäftsstelle des „Führer durch den Bergbau“. Wir empfehlen dieselbe bestens der freundlichen Beachtung unserer Leser. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 3. Stuttgart, 15. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung 1896. Von Fr. Freytag in Chemnitz. (Fortsetzung des Berichtes S. 25 d. Bd.) Mit Abbildungen. Die Dampfmaschinen der Berliner Gewerbeausstellung 1896. Die Maschinenbau-Actiengesellschaft vorm. L. Schwartzkopff in Berlin hatte auf der ersten Kraftstation in der Haupthalle zwei stehende, schnell laufende Verbunddampfmaschinen ohne Condensation ausgestellt. Die kleinere dieser Maschinen von 325 bezieh. 475 mm Cylinderdurchmesser für 350 mm Kolbenhub gab, mit 260 Umdrehungen in der Minute laufend, normal 120 an eine mit ihr direct gekuppelte Gleichstromdynamo ab, während die grössere, mit einer Drehstromdynamo verbundene Maschine von 400 bezieh. 600 mm Cylinderdurchmesser für 425 mm Kolbenhub bei 240 minutlichen Umdrehungen normal 225 entwickelte. Textabbildung Bd. 303, S. 49 Fig. 13. Verbunddampfmaschine der Maschinenbau-Actienges. vorm. Schwartzkopff. Die angegebenen Leistungen werden bei einer Kesselspannung von 10 at Ueberdruck erreicht. Beide Maschinen unterscheiden sich in der Ausführung nur dadurch von einander, dass die Cylinder der grösseren Maschine mit Dampfmantel versehen sind. Die einfache und gedrungene Bauart der in Rede stehenden Maschinen lässt Fig. 13 erkennen. Die Dampfvertheilung erfolgt durch Kolbenschieber, System Tosi (D. R. P. Nr. 66070), deren Construction und Wirkungsweise 1892 284 * 147 zu entnehmen sind. Das Charakteristische dieser Steuerung liegt darin, dass die Schieber in einer gemeinschaftlichen, auf die ganze Länge beider Cylinder sich erstreckenden Kammer untergebracht und auch auf derselben Stange befestigt sind. Die bei plötzlichen Belastungsänderungen stattfindende schnelle Regulirung wird hauptsächlich durch die besondere Bauart der Maschine erreicht, welche einen nur bei Tandem-Anordnung möglichen kleinsten Receiverraum zwischen dem aus einem Stück gegossenen Hoch- und Niederdruckcylinder gestattet. Ausserdem werden die beiden Kolbenschieber in ihrer Dampfvertheilung von einem kräftigen Achsenregulator empfindlich beeinflusst, der, dem jeweiligen Kraftbedarf entsprechend, sofort die Füllung verändert. Bei Belastungsschwankungen bis 50 Proc. soll der Unterschied in der Umlaufszahl nur ± 2 Proc. der normalen betragen; ebenso sind die Differenzen in der Winkelgeschwindigkeit während einer Umdrehung durch Ausbalancirung der bewegten Massen und grosse Umfangsgeschwindigkeit des verhältnissmässig schweren Schwungrades auf das kleinste Maass herabgemindert. Die Abdichtung der Kolbenstange in der zwischen Hoch- und Niederdruckcylinder gelegenen Zwischenplatte wird mittels Metallpackung bewirkt. Die Schmierung sämmtlicher Zapfen kann während des Ganges der Maschine regulirt bezieh. erneuert werden und eine Schmierpresse mit geräuschlosem Antrieb ölt selbsthätig alle in Dampf arbeitenden Theile. Der Dampfverbrauch der Maschinen stellt sich auf 11 bezieh. 11,5 k für 1 ind. und Stunde. Die Maschinen werden auch als Eincylindermaschinen für Leistungen von 7 bis 80 effective gebaut. Die 7pferdige Maschine (bei 20 Proc. Füllung und 8 at Kesselspannung) hat einen Cylinder von 140 mm Durchmesser für 100 mm Hub und läuft normal mit 500 Umdrehungen in der Minute. Die Maschinenfabrik Leop. Ziegler in Berlin hatte eine liegende Eincylindermaschine mit vom Regulator beherrschter Rider-Steuerung ausgestellt, welche mit 100 minutlichen Umdrehungen 50 bis 60 entwickelt. Der Cylinder hat 360 mm Durchmesser für 600 mm Kolbenhub. Um ein einseitiges Ausarbeiten des Cylinders beim Aufliegen des Kolbenkörpers in Folge Durchbiegung der Kolbenstange u.s.w. zu verhüten, ist ein sogen. Schlittenkolben (D. R. G. M. Nr. 38040) angeordnet. Derselbe besteht aus einem gewöhnlichen Kolben und einem diesen nebst Stange tragenden, segmentförmigen Schlitten aus Bronze, dessen gewölbte Lauffläche mit Composition ausgegossen ist. Der Kolben ruht auf der geraden Fläche des Schlittens, dessen beide Endflächen zwischen Kolben und Deckel festgespannt werden. Die Kolbenringe sind bei dieser Anordnung keine vollen Ringe mehr, sondern beginnen erst bei den radialen Seitenflächen des Schlittens; sie haben winkelförmigen Querschnitt (D. R. P. Nr. 20033) und sind im Inneren mit schrägen Knaggen versehen, auf welche sich entsprechende Bronzeknaggen der wellenförmig gebogenen, aus Stahl gefertigten Feder legen. Erst durch das Anziehen des Kolbendeckels wird die Spannung der Feder und damit auch der Ringe bewirkt. Sämmtliche Stopfbüchsen der Maschine sind mit Macbeth's beweglicher Stopfbüchse (D. R. P. Nr. 50971) versehen, die, wie 1891 282 * 78 zu entnehmen, in Folge kugelförmiger und gerader Gleitflächen zweier dampfdicht eingeschliffener Metallringe jeder Bewegung der Kolbenstange folgen können. Zur Packung dienen Ringe aus Weissmetall. Die Dampfmaschine ist zur Verhütung von Unfällen mit einer sogen. Momentabstellvorrichtung, einer Schwungradbremse mit elektrischer Auslösung (Patent Jacob), versehen, deren Wirkungsweise Fig. 14 und 15 erkennen lassen. Textabbildung Bd. 303, S. 50 Momentabstellvorrichtung von Jacob. Zwei Bremsklötze A und A1 werden mittels Hebel von ausserhalb der Maschine liegenden Böckchen B und B1 getragen, so dass die beim Bremsen in der Richtung der Pfeile sich ergebenden Zug- und Druckkräfte von dem Fundament aufgenommen werden. Die Thätigkeit der elektrischen Auslösung C gestattet ein Fallen des Hebels D, dessen Zahnbogen E bei einer Drehung des Schwungrades in Richtung des Fig. 14 ersichtlichen Pfeiles von dem Zahnkranz F erfasst und angezogen wird, wodurch die Bremsklötze gegen den Umfang des Schwungrades gepresst werden. Der Zahnkranz F dreht sich leicht auf einem Ansatz G der Schwungradnabe und wird durch den Deckel H je nach Anziehen der Schrauben I an seiner Drehung mehr oder weniger behindert, so dass der Anzug des Hebels D mit regulirbarer Kraft erfolgen kann. Die an dem Hebel D wirkende Zugkraft wird dann durch Hebelübersetzung vergrössert, mittels Zugstangen JJ1 auf beide Bremsklötze mit gleicher Intensität übertragen, so dass irgend welche schädlichen Wirkungen auf die Schwungradwelle ausgeschlossen bleiben. Um die Bremswirkung aufzuheben, wird zunächst die den Druck des Zahnbogens E aufnehmende Keilfläche P zurückgezogen; die Schraubenmutter erreicht dabei das Ende des Schlitzes O am Zahnbogen und bringt denselben ausser Eingriff mit dem Zahnkranz F. Durch den Hebel S wird der Hebel D wieder aufgestellt, wobei die Auslösung den Haken an der Stange Q auf den Zapfen T zurücklegt; nachdem wird die Schraubenmutter wieder vorgestellt. Der Elektromagnet C steht durch eine elektrische Leitung mit den in den einzelnen Arbeitsräumen einer Fabrik an leicht zugänglichen Stellen vertheilten Contactknöpfen in Verbindung. Beim Niederdrücken derselben schliesst sich der Strom und der Elektromagnet tritt augenblicklich in Thätigkeit. Carl Flohr in Berlin hatte zwei stehende Dampfmaschinen – eine 100pferdige Verbundmaschine und eine stehende Dreifach-Expansionsmaschine – ausgestellt. Beide Maschinen dienen zum Betreiben von Dynamos. In ihrer Construction bieten die Maschinen nichts Bemerkenswerthes. Die Kottbuser Maschinenbauanstalt und Eisengiesserei, A.-G. in Kottbus hatte drei Dampfmaschinen für die zweite Kraftstation der Ausstellung – die Gleichstromcentrale an der Parkallee im Vergnügungspark – gestellt. Die Kraftstation besteht aus drei einzelnen Gruppen. Zur ersten derselben gehört eine stehende Verbundmaschine mit Schiebersteuerung und Condensation, welche mit einer Dynamo direct gekuppelt ist. Die Maschine hat 500 bezieh. 790 mm Cylinderdurchmesser für 600 mm Kolbenhub und leistet mit 100 minutlichen Umdrehungen bei einem Anfangsüberdruck von 9 at und 0,1 Gesammtfüllung 265 effective . Zur Dampfvertheilung des Hochdruckcylinders dient eine Doppelschiebersteuerung, Patent Hübner; die Steuerung des Niederdruckcylinders wird durch einen Trick'schen Kanalschieber bewirkt. Zur zweiten Gruppe gehört eine liegende Verbundmaschine, welche mittels Vorgelege eine Nebenschlussdynamo von 45 Kilo-Watt bei 110 Volt Spannung, ferner zwei Gleichstromdynamo betreibt, welche bei Compoundwickelung je 100 bei 550 Volt Spannung entwickeln. Letztere dienen zum theilweisen Betreiben der elektrischen Rundbahn auf dem Ausstellungsterrain. Die Fig. 16 ersichtliche Maschine mit Ventilsteuerung und Condensation hat besonders eingesetzte Arbeitscylinder von 425 bezieh. 670 mm Durchmesser für 850 mm Kolbenhub; sie leistet mit 90 minutlichen Umdrehungen und 9 at Anfangsüberdruck bei 0,1 Gesammtfüllung 250 effective . Die Cylinder sind von Dampfmänteln umgeben, die mit Frischdampf gespeist werden. Die Steuerung, System Kliebisch, unterscheidet sich von der bisherigen Construction (1891 281 * 147) dadurch, dass auf den mittels Räder von der Schwungradwelle betriebenen beiden Steuerwellen für jedes Cylinderende nur ein einziges Excenter angeordnet ist. An der kurzen Excenterstange greift eine Lenkstange an, deren anderes Ende ein Gleitstück umfasst, welches sich in dem geschlitzten Arme eines Winkelhebels führt, dessen anderer Arm mit einer nach dem Hebel des Einlassventils führenden Stange verbunden ist. Die Verstellung des Gleitstückes in dem geschlitzten Arme des Winkelhebels erfolgt, dem Kraftbedarf der Maschine entsprechend, bei der Steuerung des Hochdruckcylinders durch den Regulator derart, dass veränderliche Füllungen erreicht werden. Bei dem Niederdruckcylinder wird das Gleitstück für constante Füllung von Hand eingestellt. Eine am äussersten Ende der Excenterstange angreifende Stange vermittelt das Oeffnen des Auslassventils. Das mit einer Andrehvorrichtung versehene Schwungrad von 4 m Durchmesser hat zehn Rillen für Seile von 50 mm Stärke. Die doppelt wirkende Luftpumpe des unmittelbar hinter dem Hochdruckcylinder aufgestellten Condensators wird von der durchgehenden Kolbenstange des ersteren betrieben. Die zur dritten Gruppe gehörige Dampfmaschine ist ebenfalls eine liegende Verbundmaschine mit Ventilsteuerung, System Kliebisch, und Condensation; sie entspricht in ihrer Ausführung vollständig der vorgenannten Maschine. Die Cylinder haben 475 bezieh. 750 mm Durchmesser für 950 mm Kolbenhub. Mit 83 minutlichen Umdrehungen und 9 at Anfangsüberdruck stellt sich die Leistung der Maschine bei 0,1 Gesammtfüllung auf 340 effective . Auf der Ausstellung diente die Maschine mittels Vorgeleges zum Betreiben von vier Dynamomaschinen. Das Schwungrad von 4,5 m Durchmesser hat zwölf Rillen für Seile von. 50 mm Stärke. R. Wolf in Magdeburg-Buckau hatte auf einer Halbinsel im „Karpfenteich“ eine eigene Maschinenhalle errichtet, welche zur Aufnahme einer Locomobile von normal 200, maximal 350 diente. Für solche enormen Leistungen sind bisher derartige Maschinen noch nicht gebaut worden. Textabbildung Bd. 303, S. 51 Fig. 16. Dampfmaschine der Kottbuser Maschinenbauanstalt. Der geschmackvolle Aufbau der Maschinenhalle verdient besonders hervorgehoben zu werden. Textabbildung Bd. 303, S. 51 Fig. 17. Locomobile von Wolf. Die Locomobile, deren Construction Fig. 17 erkennen lässt, ist nach dem Verbundsystem gebaut und arbeitet mit Einspritzcondensation. Der Arbeitsdruck beträgt 10 at. Die Cylinder sind, wie bei den von R. Wolf gebauten Locomobilen üblich, nebst dem Receiver im Dampfdom des Kessels gelagert und vollständig von Kesseldampf umgeben; hierbei wird jeglicher Dampfverlust auf dem Wege vom Kessel zur Maschine vermieden und eine sehr vortheilhafte Ausnutzung des Dampfes erzielt. Der Hochdruckcylinder ist mit selbsthätiger Rider-Steuerung, die unter Einwirkung eines schweren Porter-Regulators steht, versehen. Der Antrieb des letzteren geschieht durch geräuschlos arbeitende, mittels Präcisionshobelmaschine aus dem vollen Eisen geschnittene Zahnräder. Die Füllung des Niederdruckcylinders, dessen Dampfvertheilung durch einen Kanalschieber, System Trick, geregelt wird, lässt sich durch ein verstellbares Excenter ändern. Die einfach wirkende, durch ein Excenter betriebene Condensationsluftpumpe hat ausser dem Kolbenventil noch ein besonderes Saug- und Druckventil mit Gummiklappen. Von dem genannten Excenter wird gleichzeitig die mit der Luftpumpe vereinigte Kesselspeisepumpe betrieben – als zweite Speisevorrichtung dient ein Injector. Der ausziehbare Röhrenkessel ist aus besten Schweisseisenblechen hergestellt und hydraulisch genietet. Zum Schutz gegen Wärmeverlust durch Ausstrahlung ist er mit einem doppelten Mantel aus Isolirmasse und Eisenblech umgeben. Die Siederöhren sind mit der vorderen Rohrwand verschraubt und bilden so mit der cylindrischen Feuerbüchse ein Ganzes – das sogen. Rohrsystem –, welches nach Lösen der dasselbe mit der vorderen Stirnplatte und der Rauchkammer verbindenden Schrauben leicht aus dem Kessel herausgezogen und nebst den inneren Kesselwandungen bequem und gründlich von Kesselstein gereinigt werden kann. Die Feuergase werden durch den nach unten gerichteten Rauchkammerstutzen in einen unter dem Kessel befindlichen gemauerten Kanal und von hier in einen separat auf gemauertem Sockel stehenden Blechschornstein geführt. Hierbei bestreichen sie den unteren Theil des Kessels, wodurch eine gleichmässige Erwärmung und auch gleichmässige Ausdehnung des ganzen Kessels bewirkt wird. Der Brennmaterial verbrauch derartiger Locomobilen beträgt etwa 0,8 k Steinkohle für Stunde und effective . Bei einer amtlichen Bremsprobe ergab eine 150pferdige Wolf'sche Verbundlocomobile nur einen Verbrauch von 0,773 k Steinkohle für Stunde und effective . Die Maschine diente auf der Ausstellung zum Betreiben zweier Gleichstromdynamo der Firma Siemens und Halske von je 110 Kilo-Watt, die zusammen 4000 bis 5000 Glühlampen speisen können. Eine Locomobile gleichen Systems, welche normal 100, maximal etwa 175 leistet, war in einem besonderen Maschinenhause vor dem Theater „Alt-Berlin“ aufgestellt und diente zum Betreiben zweier Centrifugalpumpen. Drei weitere 40- bis 50pferdige Wolf'sche Verbundlocomobilen befanden sich in der benachbarten Maschinenstation der Untergrundbahn, eine Hochdrucklocomobile von 30 ferner in der Ausstellung von Ziegeleimaschinen von C. Schlickeysen und schliesslich diente noch eine 40pferdige Hochdrucklocomobile zur Bewegung des Fesselballons hinter dem Vergnügungspark. Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. (Fortsetzung des Berichtes S. 29 d. Bd.) Mit Abbildungen. Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. Rosenfeld in Tetschen befestigt in einer Platte d (Fig. 35) aus Platin, Thon, Asbest o. dgl. einen Platindraht b, trägt dann mit Wasser zu einem Brei angemachtes Ammoniumplatinchlorid (Platinsalmiak) auf und glüht das Ganze aus, so dass Platinschwamm erübrigt, welcher den Platindraht in Weissglut versetzt. Der Brei lässt sich auch in ein Platinnetz einbringen. Der auf die eine oder die andere Weise zubereitete Zünder wird an einem Gestell a so befestigt, dass die zu erhitzende Schwammschicht thunlichst in die Grenze zwischen Gasstrom und Luft zu stehen kommt. Eine Ableitplatte e soll verhindern, dass das Gas den Zünder, welcher mittels des Drahtes zündet, gänzlich umspült. An Stelle des Platins kommen Palladium, Iridium, Osmium, Rhodium, Ruthenium einzeln oder in Gemengen in Betracht. Textabbildung Bd. 303, S. 52 Fig. 35. Rosenfeld's Zünder. Das dem Schwamm überlegene Platinmohr bedarf, da es ein unzusammenhängendes Pulver bildet, eines Trägers, welcher die Pulvertheile so festhält, dass eine gewisse Porosität des Zünders gewährleistet und das Zusammenbacken verhindert wird. Um beides zu erreichen, versetzt DukeBrit. Spec. Nr. 21032/94. das Platinschwarz mit geeignetem, unverbrennbarem Stoff. So mischt er Platinmohr (9 Gew.-Th.) mit Palladiummohr (1 Gew.-Th.) und diese Mischung mit fein vertheiltem Asbest (3 Gew.-Th. zu 1 Gew.-Th. der Mischung). Die so präparirte Masse wird in einen mit feinster Platingaze (120 Maschen auf 1 Quadratzoll) überzogenen Behälter gesteckt, so dass der zu entzündende Brennstoff durch die Gaze zum Zündstoff gelangen kann. Gemäss Fig. 36 ist a der Brenner, dem das Gas nach der Linie l entströmt. Seitlich ist eine von feiner Platingaze c überzogene Hülse b angeordnet, welche im oberen Theil zwischen den Sieben c und f die Zündmasse, darunter einen Asbeststöpsel und unter diesem loses Asbest enthält. Die letzteren beiden Lagen sollen die Mohrtheile am Herabfallen verhindern. Beim Aufdrehen des Gashahnes streicht das Gas durch das Mohr, bringt dieses zum Glühen und veranlasst so auch das Erglühen des Platindrahtes e, welcher seinerseits zündet. Textabbildung Bd. 303, S. 52 Fig. 36. Duke's Platinmohrzünder. Ein weiterer Schritt zur Verhütung des Zusammenbackens des Platinmohrs macht Duke, indem er eine feste poröse Masse mit einem geeigneten Platinsalz tränkt und das Metall sich dann in den Poren des Trägers niederschlagen lässt. Den letzteren stellt Duke aus MeerschaumBrit. Spec. Nr. 969/95. her. Er löst 1 Unze Platinbichlorid in 5 cc Wasser und taucht den Meerschaum wiederholt und mit mehrfachen Trocknungspausen in diese Lösung, bis die Aufsaugfähigkeit des Meerschaums erschöpft ist. Sodann wird dieser bei Luftabschluss der Einwirkung (auf 150° C.) erhitzten carburirten Wasserstoffes ausgesetzt, um aus dem Chlorsalze das Platin als Mohr auszufällen. Der Erhitzungsprocess wird so lange fortgesetzt, bis die Entwickelung der frei werdenden Salzsäure aufhört. Das so zubereitete Meerschaumstück b (Fig. 37) wird geeignet profilirt, um dem auftreffenden Gas eine thunlichst grosse Oberfläche zu geben, und in eine am Brenner a feste Hülse c eingesetzt. Das Gas streicht über den Zündkörper, der seine Wärme dem Platindraht d mittheilt. – Für die Gasglühlichtflamme, welche bekanntlich nur wenig über den Brennerkopf ausbaucht, durch den Glühkörper selbst aber überhaupt nicht hindurchtreten soll, hat Duke eine Abänderung dadurch getroffen, dass er einen Hilfsbrenner h (Fig. 38)Brit. Spec. Nr. 15359/95. benutzt. Das Rohr desselben zweigt vom Gashahn ab. Der letztere wird beim Anzünden so gestellt, dass zunächst das Gas nur zum Hilfsbrenner h gelangt, aus diesem heraus den Zündkörper h bespült und sich an diesem entzündet. Bei Weiterdrehung des Gashahnes tritt das Gas auch in den Hauptbrenner, so dass dieser von dem Brenner h entzündet wird, worauf letzterer erlischt. Textabbildung Bd. 303, S. 53 Fig. 37. Duke's Platinmohrzünder. Gleichfalls eine Nebenflamme, welche jedoch selbsthätig verlischt, findet sich bei dem Selbstzünder von Kent in London (Fig. 38a). Die Hülse b enthält das Platinmohr p nebst Platindraht. Der Brenner A ist im unteren Theile zu einem Gehäuse h erweitert, in welchem sich eine elastische, mit Flüssigkeit oder Gasen gefüllte Kapsel c befindet. Diese kann bei ihrer Ausdehnung verstellend auf zwei Hebel de wirken, von denen der Hebel e das Ventil a und ein zum Verschluss eines Durchlasses f geeignetes Kissen g trägt. Die Einrichtung ist ausser Betrieb dargestellt. Wird der Gashahn geöffnet, so tritt Gas in die Kammer h; es strömt in geringer Menge aus der Oeffnung f aus, indem es das Platinmohr umspült, von diesem entzündet wird und nunmehr sich als Zündflamme aus der Hülse b herausbildet. Die Erwärmung verursacht eine Ausdehnung der Kapsel c, welche mittels der Hebel de einerseits das Ventil a der Hauptflamme hochdrückt, Fig. 38. Fig. 38a. andererseits das Kissen g gegen die Oeffnung f presst und dadurch die Wirkung der Zündeinrichtung behebt. Bei Abschluss des Gashahnes erfolgt Abkühlung der Kapsel und dementsprechend Senken des Ventils a und Freilegung der Oeffnung f. Textabbildung Bd. 303, S. 53 Duke und Kent's Zünder mit Hilfsbrenner. Nach einem neueren englischen ReceptBrit. Spec. Nr. 9056/96. werden Platinschwarz oder -schwamm allein oder in Gemischen (2 : 1) mit porösen unverbrennlichen Stoffen (pulverisirtem Aluminiumoxyd, Infusorienerde, Lava, Meerschaum [sea foam], Asbestwolle u. dgl.) gemengt, nachdem die Entfernung von Feuchtigkeit aus dem Metall mittels Schwefelsäuredämpfen unter Luftabschluss bewirkt worden. Das Verhältniss dieser Stoffe zum Platin soll 70 : 30 betragen. Das gepresste Gemenge dient als Zündmasse. Man führt ein Gasröhrchen R (Fig. 39) vom Brenner bis über den Cylinder C und lässt es in eine weitere, oben und unten geschlossene Hülse H ausmünden. Diese ist so weit mit Quecksilber gefüllt, dass das aus R austretende Gas durch einen seitlichen Stutzen S entweichen und gegen den Zünder Z der beschriebenen Art blasen kann, wobei letzterer erglüht und das aus dem Cylinder C hochsteigende Gas entzündet. Die Hauptflamme erhitzt das Quecksilber in dem Behälter H, so dass es sich ausdehnt und den Durchlass nach S absperrt, denselben jedoch nach Verlöschen der Flamme wieder frei gibt. Eine Haube G soll das über den Cylinder C tretende Gas sammeln und dadurch die Zündung beschleunigen. Bei Glühlichtbeleuchtung würden diejenigen Glühkörper noch in Frage kommen, zu deren Tränkung Platinsalzlösungen Verwendung finden, sofern bei der Entwickelung der Glühkörper Platinmetall in der zum Zünden geeigneten Form resultirt. Indessen sind solcher Art zubereitete Glühkörper, abgesehen davon, dass sie bisher minderwerthige Lichtquellen ergeben haben, auch als Selbstzünder belanglos, weil sie ihren Zweck in den praktischen Grenzen nicht erfüllen. Durchsetzt das als fein vertheiltes Skelett ausgeschiedene Platin den eigentlichen Leuchtstoff, so ist wegen der verschiedenen Ausdehnungsverhältnisse der einzelnen Bestandtheile die rasch eintretende Vernichtung derartiger Glühmäntel erklärlich. Mit keinem grösseren Erfolge würde man innerhalb des Glühkörpers einen Schwamm aus feiner Platingaze mit Platin- oder Palladiummohr anordnen.Brit. Spec. Nr. 20093/94. Textabbildung Bd. 303, S. 53 Fig. 39. Englische Platinzünder. Das Steckenpferd der Constructeure, welche auf eine bequeme Zündung auch aus der Ferne lossteuern, hat allezeit die Elektricität abgegeben – erklärlicher Weise. Sie der Allgemeinheit Fig. 39. dienstbar zu machen, ist allerdings bis jetzt ebenso wenig geglückt, wie eine merkliche Ausbreitung auch nur eines geringen Theiles der in bedeutender Anzahl entworfenen elektrischen Zünder nicht bekannt geworden ist. Die neueste Zeit hat naturgemäss die Bestrebungen nach dieser Richtung hin wieder belebt. Es sind Neuerungen, vielleicht auch Vervollkommnungen geschaffen worden, wenngleich erst die Zeit die praktische Ueberlegenheit des Neuen über das Alte feststellen muss. Bei dem Facit aus den Beobachtungen wird man jedoch nicht umhin können, das Dilemma zu berücksichtigen, in welchem sich gerade die Gasbeleuchtung in unserer Zeit befindet, indem wir auf der einen Seite grosse Leistungen fordern, auf der anderen Seite aber oft selbst dasjenige für gut befinden, was früher verworfen worden wäre. Ob man heute in manchen Beziehungen genügsam geworden bezieh. gemacht worden ist, oder man früher nach anderen Grundsätzen geurtheilt hat, mag dahin gestellt bleiben. Zu den bemerkenswerthen neueren Erscheinungen auf dem angedeuteten Gebiete zählen die v. Morstein'schen elektrischen Zünd- und Löschvorrichtungen. Bei solchen Vorrichtungen, welche zum Oeffnen und Schliessen eines Gashahnes zweier von einander unabhängiger Elektromagnete bedürfen, machen sich auch zwei getrennte Zuleitungen erforderlich. Um hierin eine Vereinfachung zu schaffen, lässt v. MorsteinD. R. P. Nr. 80276. den Anker, welcher das Abschlussorgan stellt, in jeder Aussenstellung den Strom umschalten, so dass die eine Zuleitung in Wegfall kommen kann. Es sind (Fig. 40 und 41) OZ die beiden Elektromagnete; A ist der Anker, welcher mittels des Stiftes c abwechselnd an die vom Hahn bezieh. Drehschieber H isolirten Anschläge ab zur Anlage kommt. Der Anker A steht durch das Brennerrohr mit der Erdleitung in Verbindung; B ist eine Stromquelle, C ein von Hand zu bethätigender Contact. Wird der Contact bei C geschlossen (Fig. 41), so geht der Strom der Batterie B durch die Gasleitung zum Anker A, von diesem über c und den Stift a zum Elektromagneten O, von diesem über den Contact fg, sowie über C zur Batterie zurück; der Stromkreis ist geschlossen, der Elektromagnet O erregt. Der Anker A, vom Elektromagneten O angezogen, drückt den Hahn H in die geöffnete Stellung Fig. 41. Textabbildung Bd. 303, S. 54 Morstein's elektrische Zünd- und Löschvorrichtung. Dabei drückt der isolirte Stift d des Ankers gegen die Plattenfeder g und hebt sie im letzten Augenblick der Ankerbewegung ein wenig vom Contactstift f ab; sofort ist der Strom bei fg unterbrochen, der Anker fällt ein wenig zurück, dadurch legt sich aber die Feder g wieder gegen f an, der Strom ist wieder geschlossen und der Anker wird wieder vollständig angezogen. Diese wechselnde Unterbrechung und Schliessung des Stromes bei fg wiederholt sich so lange, als der Contact bei C dauert, und es entstehen während dieser Zeit bei fg Funken, welche das aus der naheliegenden Brenneröffnung ausströmende Gas entzünden. Wird der Contact bei C wieder unterbrochen, so wird O unmagnetisch, der Anker A fällt ganz zurück und sein Anschlagstift c legt sich nun gegen den Stift b des Hahnkükens, welcher mit dem Elektromagneten Z ebenso leitend verbunden ist, wie a mit O. Wird der Strom bei C nun wiederum geschlossen, so geht derselbe von der Batterie B durch die Gasleitung nach A, von dort über c und b zum Elektromagneten Z, welcher erregt wird und nun den Anker anzieht. Dadurch wird das Hahnküken wieder in die Schlusstellung herumgedreht u.s.f. Bei wagerechter Anordnung des Ankers wird derselbe etwa durch Federkraft in seine Normalstellung zurückgeführt werden müssen. Die Erzeugung der Zündfunken bedingt eine Plattenfeder g, welche gegen den festen Contact f spielt. Beide Einrichtungen schützen die Patentansprüche: 1) Bei elektrischen Zünd- und Löschvorrichtungen für Gasflammen, welche einen Elektromagneten für Zündung und einen für Löschung besitzen, die selbsthätige Umschaltung der Elektromagnete dadurch, dass der gemeinsame Anker A und die Anschläge des Hahnes a und b zu Contacten ausgebildet und die Rückgangsbewegung des Ankers nach der Stromunterbrechung zur Umschaltung benutzt wird. 2) Bei der unter 1) gekennzeichneten Einrichtung eine Unterbrechungs- bezieh. Zündvorrichtung, gekennzeichnet durch eine Plattenfeder g, welche von einem Contactstift f durch den Elektromagnetanker intermittirend abgehoben wird. Den an sich zur Verstärkung der Entladungsfunken bekannten InductorD. R. P. Nr. 66732. schaltet v. Morstein in die Zuleitung, welche die Vorrichtung zum Oeffnen und Schliessen des Gasabsperrmittels speist.D. R. P. Nr. 83344. Dies gelingt mit Hilfe einer secundären Wickelung. Der Gashahnöffner und der Inductor werden durch denselben Strom, dieselbe Leitung und denselben Contact in Thätigkeit gesetzt. Derselbe Strom nämlich, welcher den Oeffnungselektromagneten erregt, erzeugt in einer Secundärspule die zur Zündung der Flammen nöthigen secundären Inductionsströme. Dies geschieht in der Weise, dass man entweder den Oeffnungselektromagneten selbst als Primärspule benutzt und die Secundärspule darüber schiebt, oder aber indem man aus constructiven Rücksichten einen Theil des Oeffnungselektromagneten abtrennt und als Primärspule verwendet, so dass dann die Primärspule des Inductors in denselben Stromkreis mit dem Oeffnungselektromagneten hinter einander oder parallel geschaltet erscheint. Die zur Erzeugung der Inductionsströme nöthigen Stromunterbrechungen können entweder durch den Oeffnungselektromagneten oder durch die Primärspule bewirkt werden. Die Oeffnung und Schliessung des Gasrohres erfolgt in irgend einer der bekannten Weisen. In Fig. 42 bis 44 bedeuten B die Batterie, C den Contact, R-R das Gasrohr, welches sowohl für den Batteriestrom als auch für die Secundärströme als Rückleitung benutzt wird. E ist der Oeffnungselektromagnet, P der als Primärspule benutzte Theil desselben, S die Secundärspule. Die Secundärspule S ist direct auf den Oeffnungselektromagneten E des Hahnöffners geschoben. Nachdem der Anker A des Elektromagneten den Gashahn H geöffnet hat, bewirkt er bei weiterer Anziehung die Stromunterbrechungen durch Abheben des federnden Contactstückes a von dem festen Contactstück b. Zum Schliessen dient ein zweiter Elektromagnet Z. Fig. 43 und 44 stellen den Fall dar, in welchem nur eine der Wickelungen als Primärspule P benutzt wird. In Fig. 43 ist dieser Theil hinter einander, in Fig. 44 parallel mit dem Oeffnungselektromagneten E geschaltet. Bei der letzteren Schaltung aber muss die Unterbrechungsvorrichtung sich am Inductor befinden. Zur Verstärkung der Secundärströme dient der Stanniolcondensator K. Textabbildung Bd. 303, S. 54 Morstein's elektrische Zünd- und Löschvorrichtung. Patentanspruch: Vorrichtung zum gleichzeitigen elektrischen Zünden oder Löschen beliebig vieler Gasflammen, dadurch gekennzeichnet, dass durch denselben Batteriestrom und dieselbe Leitung bei nur einmaligem Contact sowohl ein gemeinschaftlicher Gasrohrverschluss bethätigt wird, als auch die zur Zündung nöthigen Inductionsströme erzeugt werden. Einen anderen Weg, die Zündkraft bis zur sicheren Wirkung zu steigern, ohne eine besondere Stromzuführung zu der Zündvorrichtung zu benöthigen, noch die Stromstärke zu erhöhen, falls das Oeffnen und Zünden durch ein und dieselbe Leitung gespeist wird, schlägt v. Morstein dadurch ein, dass er das Verschlussorgan eine Umschaltung des Stromes zur Zündung bewirken lässt.D. R. P. Nr. 87903. Der bewegliche Verschlusstheil (Hahnküken, Schieber oder Anker) schaltet hierbei entweder die Stromzuführung zur Oeffnungsvorrichtung ganz aus und zur Zündvorrichtung um, oder er schaltet in die Oeffnungsleitung einen Widerstand ein, so dass der grösste Theil des Stromes zum Zündapparat geleitet wird. In den Fig. 45 bis 49 bedeutet E den Oeffnungselektromagneten, B die Stromquelle, C den Contact. Das Gasrohr E leitet zur Batterie zurück. Der Strom geht dann z.B. durch das Hahnküken, oder, wenn dieses isolirt ist, durch ein anderes bewegliches Organ des Verschlusses (Magnetanker). Zur Zündung selbst dienen entweder Funken oder Glühdrähte bezieh. -bleche. An den Hahnküken sind die Contactstücke abn befestigt, zu welchen die mit den Elektromagneten E und den Zündvorrichtungen I verbundenen Contacte (Schleiffedern) ei gehören. In Fig. 45 bis 47 sind zu Anfang beide Apparate (der Oeffnungselektromagnet E und die Zündvorrichtung l) in den Stromkreis eingeschaltet, und zwar in Fig. 45 hinter einander (weil der Widerstand der Zündvorrichtung ein geringer ist) und in Fig. 47 parallel (weil der Widerstand der Zündvorrichtung ein hoher ist). Ist aber der Hahn geöffnet worden, so legt sich in Fig. 46 das an H befindliche Contactstück a gegen das Contactstück e, und damit ist der Elektromagnet E ausgeschaltet, der Strom geht also nur noch durch I. In Fig. 47 hat zu Anfang das Contactstück e Contact mit H; in geöffneter Hahnstellung aber ist das Contactstück e an der Stelle n ausser Contact mit H, d.h. der Elektromagnet E ist ausgeschaltet. Textabbildung Bd. 303, S. 55 Morstein's elektrische Zünd- und Löschvorrichtung. In Fig. 48 ist zu Anfang nur der Elektromagnet E in den Stromkreis eingeschaltet, wobei e in Contact mit H ist. Bei geöffneter Hahnstellung aber ist der Magnet E ausgeschaltet und die Zündvorrichtung l (Inductor oder Glühdraht) eingeschaltet, indem das Contactstück i in Contact mit a (bezieh. H) kommt. Soll der Oeffnungselektromagnet E nicht vollständig ausgeschaltet werden, so wird ein entsprechend bemessener Widerstand w (Neusilberdrahtspirale o. dgl.) eingeschaltet (Fig. 49). Es ist nur an Stelle der Isolationsstelle (oder freien Stelle) n ein isolirtes Contactstück b gesetzt, welches mit H durch den Widerstand w verbunden ist. Man erhält dementsprechend die Patentansprüche: 1) An elektromotorischen Gasrohrverschlussöffnern, welche mit elektrischen Glühzündern oder Funkeninductoren zusammengeschaltet sind, die selbsthätige Ausschaltung des Oeffnungselektromagneten mittels der Verschiebung eines der beweglichen Verschlusstheile (Hahnkükens, Schiebers, Ankers). 2) Die in Anspruch 1 gekennzeichnete Ausschaltung des Oeffnungselektromagneten in Verbindung mit einer Einschaltung einer der genannten Zündvorrichtungen. 3) Bei den in Anspruch 1 und 2 gekennzeichneten Vorrichtungen an Stelle der gänzlichen eine nur theilweise Ausschaltung des Oeffnungselektromagneten durch Einschaltung eines Widerstandes. Textabbildung Bd. 303, S. 55 Fig. 50. Morstein's elektrische Zünd- und Löschvorrichtung. Auch dem Umstand trägt v. Morstein Rechnung, dass nach Oeffnung des Gaszulasses aus irgend welchem Anlasse eine wiederholte und längere Zeit anhaltende Funkenabgabe erforderlich wird, bevor die Zündung erfolgt. Anstatt zu diesem Zwecke die Funken erzeugenden Contacte vibriren zu lassen, wie es auch im Patent Nr. 80276 geschieht, lässt v. Morstein in einer neueren AusführungD. R. P. Nr. 88271. die selbsthätigen Stromunterbrechungen an der Stelle erfolgen, an welcher der Stromschluss von Hand geschieht. Es seien C1C2C3 (Fig. 50) diese Stromschlusstheilen, von denen die Leitung zur Speisung der Inductionsspulen S führt. Der Contact C1 besteht aus einem Uhrwerk, welches nach Auslösen des Sperrzahnes h aus dem Sperrade s eine Umdrehung macht und dabei die Zähne des Rades b (Unterbrechungscontact) auf die Feder a wirken lässt. In dem mit C2 bezeichneten Falle bilden ein elastischer Hebel f, welcher von Hand in Schwingung versetzt wird, und die stellbare Schraube g die Stromschlusstheile. Ein solcher federnder Hebel lässt sich auch mit dem Gasabschlussorgane verbinden. Bei C3 sitzt er am Hahnküken; wird dasselbe durch den Griff H geöffnet, so wird der Hebel auf Anschlag h vorbeigezogen, so dass er nach Abgleiten von h gegen den Contact g schwingt. Die Patentansprüche schützen: 1) eine Einrichtung zur Fernzündung von Gasflammen mittels secundärer Inductionsströme, bei welcher die einmal in Thätigkeit gesetzte Contactvorrichtung selbsthätig einen intermittirenden Stromschluss so lange unterhält, als zur Zündung des Gases nothwendig ist; 2) die Bethätigung der in Anspruch 1 gekennzeichneten Contactvorrichtung durch dieselbe Handhabung, durch welche (direct oder indirect) der Gasrohrverschluss geöffnet wird. (Fortsetzung folgt.) Neue Regulatoren. Mit Abbildungen. Neue Regulatoren. Die erst in neuerer Zeit zu Bedeutung gelangten Schwungrad-, Achsen- oder Flachregulatoren haben wohl die weitaus grösste Anwendung, da sie ihrer Einfachheit und Empfindlichkeit halber nicht nur bei schnell gehenden Dampfmaschinen, sondern auch besonders gern bei Gas-, Erdöl- und Benzinmaschinen benutzt werden. Der einfache Mechanismus dieser Art von Regulatoren, welcher zumeist für ihre schnelle Einführung maassgebend war, hat der Erfindungsthätigkeit verhältnissmässig wenig Spielraum geboten, denn die weitaus grösste Zahl der marktgängigen Ausführungen weicht nur in unwesentlichen, meist rein constructiven Einzelheiten von der durch Armington-Sims bekannt gegebenen Urform ab. Es kann sogar als besonderes Merkmal der neueren patentirten Ausführungen das Streben nach einer Entfernung von der alten Einfachheit und die Neigung zu manchmal recht umständlich zusammengesetzten Formen festgestellt werden. Allerdings finden sich dabei auch eigenartige Gedanken verkörpert, welche das Interesse des Fachmanns wecken. Textabbildung Bd. 303, S. 56 Fig. 1. Robinson's Regulator. Eine Ausführung von A. S. F. Robinson in Wantage, England (* D. R. P. Nr. 87925 vom 21. December 1894) benutzt durch Blattfedern parallel geführte Excenter. Fig. 1 stellt die Anordnung dar. Auf der Trieb welle b ist eine Scheibe a befestigt, in welcher die Schwunggewichte d an Blattfedern c befestigt sind. Diese Federn sind einerseits mit der Scheibe a fest verbunden, andererseits mit einem Umlegeexcenter e federnd in Verbindung gebracht. Dieses Excenter ist mit einer Führungs- oder Gleitplatte f verbunden und erhält durch zwei nahezu rechtwinklig zur Richtung der Gleitfedern c verlaufende, einerseits an der Scheibe a befestigte Blattfedern g eine parallele Führung. Die Verbindung des Excenters mit den Federn c, auf welchen sich die Schwunggewichte befinden, ist ebenfalls durch eine Blattfeder h bewerkstelligt. Die Federn c und g können je nach der Steifigkeit, welche man ihnen geben will, aus einem oder mehreren Stahlstreifen bestehen. Die Schwunggewichte d sind mit Buffern i und k aus Kautschuk, welche den Ausschlag der Gewichte nach aussen in Verbindung mit verstellbaren Anschlägen l und nach innen in Verbindung mit der Nabe m begrenzen, versehen. Zur Einstellung des Regulators und zur Aenderung der Spannung der die Schwunggewichte d tragenden Federn c ist eine Regulirvorrichtung vorgesehen. Danach sind die Befestigungsenden der Blattfedern c an der Scheibe a mit Stützhebeln n ausgestattet, die in Gelenken drehbar sind und gegen einander durch ein Schraubengetriebe verstellt werden können. Dieses Getriebe besteht aus einer mit Rechts- und Linksgewinde versehenen Schraubenspindel o, welche durch ein Zahnrad r mit einer Zahnstange q in Eingriff steht. Diese Zahnstange wird durch eine Scheibe, welche auf der Welle b sitzt, von einem Handrad aus bewegt. Durch Verschiebung des Handrades längs der Welle b nach der Scheibe zu werden die Stützhebel n von einander entfernt und die Spannung der Federn c lässt nach; bei der Verschiebung in entgegengesetzter Richtung werden die Hebel gegen einander bewegt und die Federn angespannt. Um den Gleitungswiderstand des Excenters verändern zu können, ist dieses mit einer verstellbaren Bremsvorrichtung versehen. Eine kreisförmige Führungs- oder Gleitplatte f, welche mit dem Excenter e verbunden ist, besitzt einen verstellbaren Reibungsring, der an einer Aussparung der Führungsplatte f liegt; derselbe wird durch Federn an die benachbarte Trommelwand angedrückt. Bei dem Achsenregulator von E. Mertz in Basel (* D. R. P. Nr. 86325 vom 2. November 1895) stehen die Gewichte unter der Wirkung von Federn, welche der Fliehkraft entgegenstreben. Durch Aenderung der Spannung dieser Federn kann eine Verstellung der Umlaufszahl der Maschine bewirkt werden. Fig. 2 und 3 zeigen die Ausführung. Textabbildung Bd. 303, S. 56 Achsenregulator von Mertz. Das Regulatorgehäuse A bildet das Schwungrad und ist auf dem einen Ende a der Maschinenwelle befestigt. Am Deckel b dieses mit der Maschinenwelle sich drehenden Gehäuses sind bei cc zwei Winkelhebel BB angelenkt, von welchen je der eine Arm in ein Gewicht C und der andere in eine Rolle d endigt. Die Rollen d fassen in den Einschnitt e eines Stückes D, welches verschiebbar in einem mit dem Deckel b aus einem Stück gegossenen Lager E ruht. Das Lager E ist mit zwei einander gegenüberliegenden Ausschnitten ee1 versehen, welche die Schwingungen der Hebel BB begrenzen. Mit jeder Kugel C ist eine Stange F verbunden, indem ein kugelförmiger Theil fderselben gegen eine entsprechende kugelförmige Aushöhlung f1 der Kugel C anliegt. Die Stangen f endigen in Vierkante g, welche in Aushöhlungen g1 einer Muffe G des Lagers E eingeschoben ist. Auf der Muffe G ist ein Schneckenrad H befestigt, welches in eine Schnecke i eingreift, deren Welle I in dem Lager E ruht, durch eine Bohrung des Deckels b aus dem Regulatorgehäuse austritt und an dem aus b hervorstehenden Ende mit einem Vierkant h versehen ist, durch welchen sie mittels eines auf denselben aufzusteckenden Schlüssels gedreht werden kann, welche Drehung alsdann durch die Schnecke i und das Rad H auf die Muffe G übertragen wird. Bei ihrer Drehung nimmt die Muffe G durch ihre Aushöhlung g1 und die darin gehaltenen Enden g der Stangen FF diese letzteren mit. Auf einem Theil ihrer Länge sind diese mit entgegengesetzten Schraubengewinden KK versehen, und auf jedes dieser Gewinde ist eine Mutter j aufgeschraubt, die mit einem Joch L bezieh. L1 aus einem Stück besteht. An den Enden des Joches L sind zwei Bügel MM angehängt, von welchen jeder mit einem Gehäuse N verbunden ist, während an den beiden Enden des Joches L1 zwei Bügel OO angehängt sind, von welchen jeder an einem über ein Gehäuse N geschobenen Gehäuse P befestigt ist. Zwischen dem Boden eines jeden Gehäuses N und dem Boden des entsprechenden Gehäuses P ist eine Schraubenfeder R eingelegt, und eine zweite Schraubenfeder R1 befindet sich zwischen inneren, durch Erweiterung der Gehäuse N und P gebildeten Ansätzen. Die beiden Federn RR1 eines jeden Gehäusepaares sind in entgegengesetzter Richtung gewunden, damit sich ihre Windungen nicht in einander verwickeln können. Die beiden Schraubenfederpaare RR1, RR1 üben auf die Bügel MM, OO und folglich auch mittels der Joche LL1 auf die Stangen FF und die Kugeln oder Gewichte CC einen radialen Zug aus, welcher bei der Arbeit des Regulators der Centrifugalkraft entgegenwirkt. Man kann durch Drehen der Welle I auch die Stangen FF in Umdrehung versetzen, wodurch die Joche LL1 in radialer Richtung verstellt, die beiden Gehäuse NP eines jeden Paares im entgegengesetzten Sinne zu einander verschoben und dadurch die Spannungen der beiden in diesen Gehäusen befindlichen Federn RR1 verändert werden. Gegen das Ende des verschiebbaren Stückes D liegt das kugelförmige Ende einer Stange S an, welche mit dem Ende eines der Wirkung einer auf der Zeichnung nicht dargestellten Feder ausgesetzten Hebels T verbunden ist, so dass das kugelförmige Ende dieses Hebels immer gegen das Ende des Stückes D gedrückt wird. Der Hebel T ist durch Zwischenorgane mit dem Ventil verbunden, welches den Zutritt des Dampfes zu der Maschine regelt. Die Stangen FF sind einerseits mit einem Wulst o und andererseits mit einer Mutter p versehen, welche dazu dienen, die Bewegungen der Muttern j auf den Gewindetheilen K der Stangen F zu begrenzen. Nach aussen endigen die Stangen F je in einen Vierkant r aus, welcher dazu dient, beim Montiren des Regulators diese Stangen drehen bezieh. in die Joche LL1 einschrauben zu können. Zwei Vorsprünge UU am Deckel b des Gehäuses A dienen dazu, die Wirkung der Centrifugalkraft auf die Gehäuse NP zu begrenzen. Der Regulator wirkt auf folgende Weise: Die Spannung der Federn RR1 sei eine solche, dass die mit dem Regulator versehene Maschine eine Umlaufszahl von 150 Umdrehungen in der Minute macht. Steigt nun die Geschwindigkeit der Maschine über diese Zahl, so überwindet die Wirkung der Centrifugalkraft auf die Kugeln oder Gewichte CC die Centripetalwirkung, welche die Federn RR1 mittels der Organe NP, MM, OO, LL1, FF auf dieselben ausüben, die Kugeln oder Gewichte entfernen sich in Folge dessen mehr vom Centrum des Gehäuses A und die Winkelhebel BB werden um cc im Sinne des Pfeiles vv gedreht, folglich auch das Stück, D im Sinne des Pfeiles x verschoben und das durch T bethätigte Absperrorgan der Maschine mehr geschlossen. Bei dieser Entfernung der Kugeln oder Gewichte CC vom Centrum des Gehäuses A nehmen dieselben die Stangen FF mit, indem die Vierkante gg etwas aus der Aushöhlung g1 der Muffe G herausgezogen werden; dabei werden durch die Muttern j die Joche LL1, die Bügel MM, OO und die Gehäuse NP ebenfalls mitbewegt, indem diese letzteren die Federn RR1 mehr zusammendrücken bezieh. spannen. Wenn aber die Geschwindigkeit der Maschine unter die eingestellte Umlaufszahl fällt, so überwindet die Centripetalwirkung der Federn RR1 auf die Kugeln oder Gewichte CC jene der Centrifugalkraft auf dieselben, und diese letzteren werden dem Centrum des Gehäuses A genähert, wodurch die Hebel B in den Pfeilen vv entgegengesetzter Richtung bewegt, das Stück D in dem Pfeile x entgegengesetzten Sinne verschoben und das durch T bethätigte Absperrorgan der Maschine mehr geöffnet wird. Textabbildung Bd. 303, S. 57 Fig. 4. Achsenregler von Stein. Wenn man den Regulator einer anderen Tourenzahl der Maschine anpassen will, wie z.B. einer solchen von 250 Umdrehungen in der Minute, so genügt es, die Welle I im geeigneten Sinne zu drehen, um die Muttern j der Joche LL1 dem Centrum des Gehäuses A zu nähern, wodurch auch die Gehäuse NP eines jeden Gehäusepaares mehr in einander geschoben und die Federn RR1 mehr gespannt werden, so dass jetzt eine grössere Centrifugalkraft als vorher nöthig wird, um das Absperrorgan der Maschine in der der Umlaufszahl entsprechenden Normalstellung zu halten, und so die Umlaufszahl unbedingt grösser wird, als sie vorher war. Dreht man dagegen die Welle I im entgegengesetzten Sinne, so werden die Muttern j und die Joche LL1 wieder mehr vom Centrum von A entfernt und so durch die Verminderung der Spannung der Federn RR1 auch die Umlaufszahl der Maschine vermindert. Der in Fig. 4 dargestellte Achsenregler von B. Stein in Berlin (* D. R. P. Nr. 85507 vom 2. Juni 1895) ist eine Ausbildung der unter Nr. 59644 geschützten Ausführung und bezweckt, letztere zur Umsteuerung einzurichten. Zu diesem Behufe erhält der Regler zwei sich gegenüber stehende Pendel. Die frei um die Welle schwingende Scheibe wird an beiden Seiten von Lenkern angefasst, von welchen jeweils der eine für die eine Drehrichtung mit dem um denselben Drehzapfen schwingenden Pendel gekuppelt wird, während der zweite Lenker frei um den sowohl ihn, wie das zugehörige Pendel tragenden Drehzapfen schwingt. In der Zeichnung stellen P1P2 die beiden Pendel, F1F2 die ihnen zugehörigen Federn, H1H2 die beiden Lenker dar, an welchen die excentrische Scheibe E hängt. Erfolgt die Kuppelung des Lenkers H2 mit dem Pendel P2 durch den Bolzen B, wie gezeichnet, wobei der Lenker H1 unabhängig von dem Pendel P1 frei um den Drehzapfen Z1 schwingen kann, dann erfolgt beim Ausschwingen des Regulators die Verstellung des Excentermittelpunktes von a nach b, wobei die Drehrichtung der vom Excenter gesteuerten Maschine z.B. nach Pfeil 1 erfolgt. Wird der Bolzen B entfernt und der Gegenlenker H1 so an das Pendel P1 herangedreht, dass das Auge m1 über das Auge m1 zu sitzen kommt und der Bolzen B jetzt zur Verbindung von m1 und n1 benutzt wird, dann wird beim Ausschlagen des Regulators der Excentermittelpunkt von c nach b bewegt und dadurch die Drehrichtung der vom Excenter bethätigten Maschine nach dem Pfeil 2 erfolgen. Durch die Kuppelstange K bleiben die Pendel P1P2 gleichsinnig mit einander verkuppelt. Bei dem Pendelregulator von B. Oltmanns in Dresden (* D. R. P. Nr. 87183 vom 22. October 1895) wird zur Gegenwirkung gegen die Fliehkraft des Pendels eine gewundene Biegungsfeder benutzt. Der Zweck dieser Anordnung geht auf Vermeidung stark belasteter Zapfen. Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführung schneidet die Federachse die Spindelachse senkrecht. Die beiden eingeschraubten Endzapfen des Federkernes spielen in einem senkrechten Schlitz der Kapsel d, so dass der Kern sich etwas senken kann, im Uebrigen aber bei der Drehung von der Kapsel mitgenommen wird. Das Doppelpendel a hat seinen Aufhängungspunkt in der Federachse, in deren Endzapfen es gelagert ist. Der Ausschlag des Pendels wird mittels der Schraube b und des Hebels c, welcher den Federkern sechskantig umfasst, auf den letzteren übertragen. Das äussere Ende der Feder ist fest mit der Spindel verbunden. Die Einstellung erfolgt durch Veränderung des Verdrehungswinkels der Feder mittels der Schraube b mit ihren Muttern und durch Verschieben der Kugeln auf den Pendelarmen mittels der Schrauben e. Die Bewegungsübertragung auf die Hülse erfolgt durch die Hebel fghi. Die Verminderung der Eigenreibung ist auf verschiedene Art zu erreichen versucht worden, insbesondere durch die Anordnung nach dem Hartung'schen Patent Nr. 75790, allerdings auf anderem Wege und nicht so vollkommen, da bei demselben noch das Gewicht von Pendel und Feder an vier Zapfen wirkt, während bei der vorliegenden Construction die Feder zugleich Träger des Schwungpendels ist, und Pendel, Feder und Spindel fest mit einander verbunden sind, so dass das eigentliche Tachometer überhaupt keinen Drehzapfen enthält. Die gewundene Biegungsfeder ist bei Regulatoren nur in der Anordnung angewendet, dass ihre Achse mit der Umlaufachse des Regulators zusammenfällt. Eine Untersuchung zeigt, dass in diesem Falle die Centrifugalkraft die Federwindungen, insbesondere einen gewissen Querschnitt der Feder so stark auf Biegung beansprucht, dass von einer wesentlichen Ausnutzung der Feder für den eigentlichen Zweck nicht mehr die Rede sein kann. Schneidet die Federachse die Umlaufachse senkrecht, so ruft die Centrifugalkraft in den Federquerschnitten hauptsächlich Zugspannungen, aber nur ganz unbedeutende Biegungsspannungen hervor, so dass die Ausnutzung nicht merklich beeinträchtigt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 58 Fig. 5. Pendelregulator von Oltmanns. Bei jedem Centrifugalregulator wird die durch Umlaufen der Schwungmassen erzeugte Centrifugalkraft im Gleichgewicht gehalten: entweder durch das Gewicht G der Schwungmassen allein oder noch durch ein Hülsengewicht Q oder auch durch eine Belastungsfeder F. Der Theil der Centrifugalkraft, welcher durch G im Gleichgewicht gehalten wird, sei Cg, derjenige, der durch F ins Gleichgewicht gesetzt wird, Cf, und derjenige, welcher durch Q im Gleichgewicht gehalten wird, sei Cq. Für die Brauchbarkeit eines Regulators ist nun nicht allein nöthig, dass sich die gesammte Centrifugalkraft C in solcher gesetzmässigen Weise mit wachsendem Abstand x der Schwungkugeln von der Achse ändert, dass dadurch Astasie oder möglichste Annäherung an die Astasie erzielt wird, sondern auch die einzelnen Bestandtheile Cg, Cq und Cf müssen in bestimmter Weise mit wachsendem Abstand x der Schwungmassen von der Spindel zunehmen. Am wichtigsten ist das Gesetz, nach welchem Cq sich ändert; man kann sich leicht davon überzeugen, dass am zweckmässigsten eine solche Anordnung ist, bei welcher, wenn nur Q (und zwar in constanter Grösse) vorhanden oder wirksam wäre, der Regulator astatisch ausfiele. Astasie hinsichtlich Q, d.h. Gleichgewicht zwischen Q und Cq für alle Lagen der Muffe bei derselben Winkelgeschwindigkeit ω tritt ein, wenn Cq = Mω2x (wobei M der entsprechende Theil der Schwungmasse) sich durch den Mechanismus aus Q derart bestimmt, dass Cq mit dem Abstand x proportional wächst, oder Cq = x . const ist, denn dann wird Mω2x = x . const oder w^2=\frac{const}{M} behält den gleichen Werth bei. Die bisher bekannten Constructionen von Regulatoren haben diese Eigenschaft nicht. Der gesammte Charakter mag bei ihnen vollkommene Astasie sein; er kommt aber so zu Stande, dass z.B. wie bei dem Regulator von Proell, Kley, Steinle und Härtung G labile Anordnung hervorruft, während Q stark statischen Charakter erzeugt, welche beide Wirkungen sich gegenseitig ausgleichen. Textabbildung Bd. 303, S. 59 Regulator von Tolle. Aendert man in einem solchen Falle behufs Aenderung der Tourenzahl die Hülsenbelastung Q, so wird dadurch der gesammte Charakter des Regulators verändert, die Astasie verschwindet und der Regulator wird stark statisch oder labil, somit unbrauchbar. Aber auch ohne besondere Absicht stellt sich eine solche Veränderung der Hülsenbelastung im Betriebe ein, durch den Widerstand des Stellzeuges nämlich, der sich beim Aufwärtsgang der Muffe als Belastung, beim Niedergang derselben als Entlastung darstellt. Ist dagegen der durch Q allein bedingte Charakter Astasie (der Gesammtcharakter natürlich ebenfalls), so tritt bei Abänderung von Q keine Aenderung der gesammten Astasie ein. Dies herbeizuführen ist der Zweck des in Fig. 6 dargestellten Regulators, welcher von M. Tolle in Köln (* D. R. P. Nr. 86718 vom 27. Januar 1895) angegeben wird. Die Verbindungslinien \overline{12} der beiden Zapfen 1 und 2 weichen von der geraden Verbindungslinie \overline{14} des Kugelmittelpunktes 4 und des festen Drehpunktes 1 um einen Winkel α nach aussen ab. Winkel α muss nun eine ganz bestimmte, von den Maassen des Regulators abhängige Grösse haben, welche sich aus nachfolgender Berechnung ergibt. Der mittlere Ausschlagwinkel (oder ein innerhalb der Grenzen der Benutzung liegender Ausschlagwinkel) sei φ, der zugehörige Abstand der Schwungmasse von der Spindel sei x, Zapfen 1 habe von der Spindel den Abstand c, ebenso Zapfen 3, der Arm \overline{12} sei = dem Arm \overline{23}=b, und der Arm \overline{14}=a, so muss gemacht werden: tg\m\alpha=\frac{c}{a\,cos^2\,\varphi}+tg^2\,\varphi. Bei Abweichung von der rhombischen Aufhängung wird eine entsprechende kleine Correctur von α vorgenommen. In Verbindung mit dieser Eigenschaft beabsichtigt Erfinder auch die in Fig. 7 dargestellte Art der Federbelastung anzuwenden. Die sonst gebräuchlichen Federanordnungen, z.B. nach D. R. P. Nr. 35880, 71040, 64755, mit axialer Anordnung der Feder haben den Uebelstand bedeutender Eigenreibung und daher geringer Empfindlichkeit. Es rührt dies daher, dass die der Centrifugalkraft das Gleichgewicht haltende Federspannung sich durch mehrere Stangen hindurch fortpflanzen muss. Fig. 7 vermeidet diesen Uebelstand, der wagerechten Centrifugalkraft wird eine wagerechte Federspannung entgegengesetzt und dadurch fast jeder Zapfendruck vermieden; auf den festen Zapfen überträgt sich nur noch die Differenz der Federspannung minus der Centrifugalkraft. Bei flüchtiger Betrachtung scheint die durch D. R. P. Nr. 75790 geschützte Anordnung von H. Härtung den angegebenen Zweck besser zu erfüllen, denn dabei wird die Centrifugalkraft ganz direct abgefangen, so dass die Zapfen fast druckfrei bleiben, nur das Gewicht der Schwungmassen zu tragen haben, während bei der Anordnung nach Fig. 7 der Angriffspunkt 5 der Feder von dem Mittelpunkt 4 der Schwungkugeln entfernt ist, und zwar so, dass die Verbindungslinie \overline{15} von der Verbindungslinie \overline{14} um einen Winkel β nach aussen hin abweicht. Durch diese Anordnung aber wird es überhaupt erst möglich, Astasie bei senkrecht zur Spindel gerichteter Feder herbeizuführen. Bei Hartung's Art der Federanordnung müssen, da für Astasie die Centrifugalkräfte proportional mit den Abständen der Schwungmassen von der Spindel zunehmen, auch die Federspannungen proportional hiermit wachsen, d.h. für die Federspannung O müsste das Ende der Feder in der Spindel liegen; der Anfang liegt ebendaselbst, somit müsste die Feder im spannungslosen Zustande die Länge O haben, was unmöglich ist. Hat nun aber eine Feder im spannungslosen Zustande die Länge, so wechseln die Spannungen proportional mit der Entfernung der Schwungkugeln von einer im Abstande e parallel zur Spindel gezogenen Achse aus, die Federkräfte wachsen schneller, als der Astasie entspricht, d.h. der Regulator würde so stark statisch, dass er unbrauchbar ist. In Fig. 7 sind Federkraft und Centrifugalkraft nicht gleich gross, sondern ihre Momente, bezogen auf den Drehpunkt 1, müssen gleich gross werden. Da nun die (senkrecht gemessenen) Hebelarme der Federspannung schneller abnehmen als die der Centrifugalkräfte, so müssen umgekehrt die letzteren langsamer wachsen als die Federkräfte, wodurch wieder an Stelle eines stark statischen Regulators ein astatischer entsteht, wenn nur Winkel β genügend gross gemacht wird. Je grösser also die Federlänge im spannungslosen Zustande der Feder F1 sein soll, um so grösser wird β gemacht werden. Das besondere Maass von β ist in jedem einzelnen Falle aus den Federabmessungen nach bekannten Rechnungsmethoden zu ermitteln. Wird β noch grösser ausgeführt, so würde der Regulator labil. Auch diese Eigenschaft beabsichtigt der Erfinder zu benutzen. Zunächst lässt sich ohne Aenderung des Charakters zu Fig. 7 ein Belastungsgewicht hinzufügen. Man hat es dadurch in der Gewalt, im Bedarfsfalle den Regulator für eine neue Tourenzahl einzurichten. Die Veränderung des Hülsengewichtes Q ist aber noch immer zu unbequem. Leichter wäre es, durch Spannen einer Feder eine constante Kraft als Hülsenbelastung hinzuzufügen. Eine solche Feder ertheilte dem Regulator von vornherein einen stark statischen Charakter wegen der beim Steigen der Muffe wachsenden Federspannung (nur bei constanter Muffenbelastung ergibt sich ja hier Astasie). Um diesen statischere Charakter wieder zu eliminiren, wird eine zweite Feder benutzt, welche bei genügender Grösse des Winkels β den Regulator labil machen würde. Die Veränderung der Tourenzahl bei dem Proell'schen Federregulator war bisher nur in sehr engen Grenzen durch Anwendung der sogen. Gegenfeder möglich. Selbst bei einer Aenderung der Tourenzahl um wenige Grade werden durch die zu einander nicht proportionalen Zusammenpressungen der Haupt- und Gegenfeder labile Gleichgewichtslagen hervorgerufen, zu deren Beseitigung man gezwungen ist, dem Regulator von vornherein einen mehr statischen Charakter zu geben. Textabbildung Bd. 303, S. 60 Regulator der Maschinenfabrik Augsburg. Diesen Mangel möglichst vollkommen zu beseitigen, ist der Zweck einer der Maschinenfabrik Augsburg (* D. R. P. Nr. 87645 vom 24. September 1895) patentirten Ausführung, welche in Fig. 8 schematisch dargestellt ist. Die Kurbel EI, sowie der doppelarmige, mit dem verschiebbaren Laufgewicht Q ausgerüstete Hebel ML sitzen fest auf der in dem Gestellarm A drehbar gelagerten Achse I. Mittels des Lenkers EG ist die Kurbel mit dem Hülsenhebel HK gelenkig verbunden. Letzterer ist bei H drehbar gelagert und greift bei K an der Regulatorhülse an. Der Federregulator ist der einfacheren Erörterung halber astatisch eingestellt, so dass er sich bei gleichbleibender Winkelgeschwindigkeit in jeder Hülsenlage im Gleichgewicht befindet. Bewegt sich die Hülse von ihrer untersten in ihre oberste Lage, so wächst die Centrifugalkraft der Kugeln (bei gleichbleibender Winkelgeschwindigkeit) proportional mit dem Abstande derselben von der Drehachse. Die dieser Centrifugalkraft das Gleichgewicht haltende Federkraft, welche auch an der Regulatorhülse angreifend gedacht werden kann, muss sich demgemäss während des Hülsenhubes ebenfalls in einem bestimmten Verhältniss ändern. In dem vorliegenden Falle verhält sich z.B. die Hülsenbelastung in der untersten zu derjenigen in der obersten Hülsenstellung ungefähr wie 10 : 6; durch Hinzufügen eines während des Hülsenhubes constanten Belastungsgewichtes von der relativen Grösse 2 würde dieses Verhältniss 10 : 6 übergehen in das Verhältniss 10 + 2 : 6 + 2 oder 12 : 8. Die Centrifugalkraft der Kugeln sei in Folge Vergrösserung der Winkelgeschwindigkeit so weit angewachsen, dass sie bei unterster Hülsenstellung der Hülsenbelastung 12 gerade wieder das Gleichgewicht hält. Bleibt nun die Winkelgeschwindigkeit constant, während die Hülse sich ihrer obersten Stellung zu bewegen soll, so nimmt die Centrifugalkraft der Kugeln auch hier im Verhältniss der Kugelabstände von der Drehungsachse zu, während die Hülsenbelastung im Verhältniss 12 : 8, demnach weniger rasch abnimmt und für die höheren Hülsenstellungen einen Ueberschuss aufweist; um Gleichgewicht herzustellen, müsste die Centrifugalkraft in den oberen Lagen durch Erhöhung der Winkelgeschwindigkeit vergrössert werden; der Regulator würde also einen statischen Charakter annehmen. Die Tourenzahl eines Federreglers kann durch Gewichtsbelastung nur mit Beeinflussung seines Charakters geändert werden. Fig. 9 stellt eine derartige Anordnung bekannter Art dar, bei welcher die Hülse durch eine an dem Hülsenhebel angeordnete Feder entlastet wird. Bekanntlich wächst die Federkraft einer Feder proportional mit deren Zusammenpressung. In Fig. 9 sind die Zusammenpressungen der Gegenfeder in der obersten und untersten Lage der Hülse für zwei Angriffsstellen mit f1 und f2 bezieh. f3 und f4 bezeichnet. Durch die schräge Lage der Schraubenspindel wird das Verhältniss dieser Strecken \frac{f_1}{f_2}\,:\,\frac{f_3}{f_4}  constant zu erhalten gesucht; dieses Mittel erweist sich jedoch meist schon innerhalb sehr enger Grenzen als unzureichend, ausserdem wird der Charakter des Regulators auch in den Zwischenlagen nicht unbeträchtlich verändert, so dass selbst labile Lagen auftreten. Um letzterem Uebelstande entgegenzuwirken, ist man gezwungen, dem Regulator von vornherein einen mehr statischen Charakter zu geben. Die Wirkungsweise des beschriebenen Kurbelmechanismus ist folgende: Die Schwerkraft des Laufgewichts Q kann ersetzt gedacht werden durch eine bei E angreifende, senkrecht zum Hebelarm EI gerichtete Kraft q. Wird die kleine Aenderung des Hebelarmes l in Folge der Kreisbewegung von Q vernachlässigt, so kann q als constant angesehen werden; q äussert seine Wirkung durch Vermittelung des Lenkers EG auf den Zapfen G und kann hier ersetzt werden durch eine an dem Zapfen G angreifende, senkrecht zum Hebel HK gerichtete Kraft t1, deren Grösse sich aus folgender Erwägung ergibt. Die Zapfen G und E bewegen sich in Kreisen, demzufolge gehen die Senkrechten auf ihre Bahnen durch die Mittelpunkte H bezieh. I dieser Kreise. Der Schnittpunkt p1 von GH und EI stellt das Momentencentrum dar; aus der Momentengleichung um den Pol p1 ergibt sich die Grösse von t1 t_1=q\,\frac{\alpha_1}{\beta_1}, ebenso t_2=q\,\frac{\alpha_2}{\beta_2} und das Verhältniss dieser beiden Kräfte t1 und t2 für die extremen Lagen der Hülse \frac{t_1}{t_2}=\frac{\frac{\alpha_1}{\beta_1}}{\frac{\alpha_2}{\beta_2}} Wie aus Fig. 8 unmittelbar ersichtlich, ändert in Folge der eigenartigen Aufhängung der Quotient \frac{\alpha_1}{\beta_1} und damit auch t1 seinen Werth, während die Hülse von ihrer untersten in ihre oberste Lage sich bewegt. Das Verhältniss von t1 : t2 für einen gegebenen Regler bleibt für die beiden extremen Lagen der Hülse unverändert, welchen Werth auch q in Folge einer Verschiebung des Laufgewichtes Q erhalten mag; dadurch ist der Charakter des Regulators für die beiden äussersten Lagen auch für verschieden grosse Be- und Entlastungen gesichert; für die Zwischenlagen liefert der Regler gleichfalls passende Werthe. Das Verhältniss von t1 : t2 kann für einen neu zu construirenden Regler durch Verlegen der Drehpunkte I und H geändert und dadurch einem in Frage kommenden Regulator angepasst werden. (Schluss folgt.) Ueber Maschinen zum Einfassen von Stoffkanten mit webartigen Rand- und Saumnähten. Von H. Glafey, Ingenieur in Berlin. Mit Abbildungen. Ueber Maschinen zum Einfassen von Stoffkanten mit webartigen Rand- und Saumnähten. Zu derjenigen Klasse von Nähmaschinen, welche eine Verzierung der Kanten von Stoffen herbeiführen, gehören neben den Maschinen zum Einfassen von Stoffkanten mit Häkelarbeit (1893 290 193) diejenigen Nähmaschinen, welche webartige Saumnähte bilden. Derartige Nähte decken die Kanten der zu umnähenden Stoffe gut und eignen sich deshalb besonders für leicht ausfransende und leicht auflösbare Gewebe und Wirkwaaren. Textabbildung Bd. 303, S. 61 Otto's Saumnahtmaschine. Richard Otto in Plauen i. V. verwendet zur Herstellung einer Saumnaht bei seiner durch das Patent Nr. 41227 geschützten Maschine (1890 278 552) neben dem gewöhnlichen Nadel- und Schiffchen faden zwei Greifer- und zwei Kettenfäden. Die letzteren kommen an den Rand des Saumes zu liegen und werden mit einander kreuzweise gewechselt, während von den beiden Greiferfäden der eine oberhalb des Stoffes, der andere unterhalb desselben eingeschlungen und mittels des Nadel- und Schiffchenfadens festgenäht wird. Die zur Herstellung einer solchen Naht erforderlichen Mechanismen sind: 1) Eine Nadel A (Fig. 1 und 2), welche in gewöhnlicher Weise mit einem Greifer oder einem Schiffchen zusammenarbeitet. 2) Zwei mit Fadenöhren versehene Greifer a, die in wagerechter Ebene zu beiden Seiten der Stoff- oder Stichplatte schwingen, welche zu diesem Zweck in ihrem unteren Theil hohl gearbeitet ist. 3) Zwei Kettenfadenführer gg1, die abwechselnd gehoben und gesenkt werden, so dass die Kettfäden bei jedem Stich ein Fadenkreuz oder Fach bilden, in welches hinein die Greifer ober- oder unterhalb des Stoffes ihre Fäden ll1 bringen. Um nun an Stelle eines glatten Randes eine mit Saumschlingen versehene Randnaht zu erhalten, hat Otto nach dem Patent Nr. 65690 seine Maschine derart abgeändert, dass der für die Saumbildung bestimmte Greiferfaden vor seiner Festnähung zu einer Saumschlinge umgebildet wird. Zu diesem Zwecke ist ein Fadenfänger S angeordnet, welcher in Form eines Armes bei z geführt ist und von dem die Kettfadenführer betätigenden, von Curvenführung e beeinflussten Hebel K mittels des doppelarmigen Hebels L zeitweilig auf und ab bewegt wird, so dass er mit seinem Zapfen y einen der Greiferfäden fängt. In Fig. 1 ist ersichtlich, dass der untere Faden l1 gefangen bezieh. gehalten und freigelassen wird. Textabbildung Bd. 303, S. 62 Otto's Saumnahtmaschine. Der sich hierbei abspielende Vorgang ist folgender: Im Augenblick, in welchem die Greifer a hinter die Nadel treten (Fig. 1 und 2), befindet sich der Fänger S in höchster Stellung, so dass der eine Greiferfaden an demselben hängen bleibt und hierdurch die Schlinge von l1 (Fig. 2 bis 4) gebildet wird. Der Fänger bleibt so lange in oberster Stellung, bis das Festnähen der Greiferfäden in der bekannten Art erfolgt ist, worauf der Fänger abwärts bewegt und die fertige Saumschlinge freigegeben wird. Eine weitere Ausbildung hat Otto seiner Erfindung in dem Patent Nr. 70461 angedeihen lassen, indem er den einfachen Schlingenfänger durch einen Doppelschlingenfänger ersetzt und somit die Maschine zur Herstellung von Saumnähten mit abwechselnd auf beiden Seiten vertheilten Saumschlingen geeignet gemacht hat. Die beiden Schlingenfänger SS1 sitzen an der gemeinschaftlichen Gleitstange B (Fig. 5) und diese wird von der Curvenführung e beeinflusst. Die letztere ist derartig gestaltet, dass bei einer vollständigen Stichperiode der Hebel K bezüglich die Schlingenfänger SS1 gehoben und in der nächsten ebenfalls vollständigen Stichperiode gesenkt werden, so dass einmal die untere Schlinge l1 des Greifers a1 von Zapfen y1 des Schlingenfängers S1 (Fig. 11 bis 14) und das andere Mal die obere Schlinge l des Greifers a von Zapfen y (Fig. 5 bis 10) gefangen wird. Nadel A, Schiffchen und Fadenführer gg1 arbeiten in üblicher Weise. Textabbildung Bd. 303, S. 62 Fig. 5. Otto's Saumnahtmaschine. Wird in solchen Fällen, wie in der Zeichnung angenommen, mit zweierlei farbigen Fäden gearbeitet, so entsteht ein Saum, der aus wechselweise angeordneten, farbig wechselnden Schlingen besteht. Um farbig gemusterte Kanten, Ränder oder Säume zu erzielen, hat der vorstehend mehrfach genannte Erfinder in dem Patent Nr. 80516 endlich vorgeschlagen, in die mittels Nadel- und Schiffchenfaden zweier Greifer- und zweier Kettfäden gebildete Saumnaht noch besondere Zierfäden nach Art der Kettfäden einzubinden. Zu diesem Zweck sind an der Vorderseite der Nähmaschine Einlegefadenführer t und t1 (Fig. 16) angebracht, welche mit Hilfe geeigneter Antriebsvorrichtungen wechselweise in übereinstimmendem Sinne mit den Saumfadenführern gg1 auf und nieder bewegt werden (Fig. 16). Diese Bewegung wird mittels des Hebels D1 von dem Fadenführer g1 eingeleitet und durch Vermittelung des Triebrades R vom Fadenführer t1 auf t übertragen. Die einzuarbeitenden Fäden c, die auch in grösserer Zahl angeordnet werden können, bilden eine Art Kettfadenlage, während die Greiferfäden ll1 als Schussfäden angesehen werden können. Durch das wechselseitige Auf- und Niederbewegen der Einlegefadenführer tt1 wird erreicht, dass die Schlingen- oder Saumfäden ll1 bald über-, bald unter die Einlegefäden c zu liegen kommen. Das Gleiche gilt von den Fäden h hinsichtlich der Fäden ll1. Auf diese Weise tritt eine Verbindung der Fäden in der in den Fig. 17 bis 21 dargestellten Weise ein, es wird also eine farbig gemusterte Kante gebildet. Textabbildung Bd. 303, S. 62 Otto's Saumnahtmaschine. Zwecks Verbindung der auf die Unter- und Oberseite des Stoffes gelegten, durch Nadel- und Schiffchenfaden an demselben befestigten Greifer- oder Festonfäden durch einen oder mehrere im Kreise herumgeführte Bindefäden haben Otto und Viertel in Plauen i. V. nach dem Patent Nr. 83509 die Nähmaschine in folgender Weise eingerichtet: An der Arbeitsplatte der Nähmaschine befindet sich der Zierfadenvorleger, welcher aus einer mittels Lagerschelle A gehaltenen Büchse B besteht (Fig. 22 bis 25), die mit einem Rade C versehen und von der Welle D der Maschine mittels des Rades E zu einer gleichmässigen Drehbewegung veranlasst wird. Hinter dem Rade C sitzt auf der Büchse eine durch Kapsel K gehaltene Fadenspule S, welche den Schling- oder Einbindefaden a birgt. Dieser Einbindefaden a wird mittels Röhrchen r durch die Büchse B hindurch nach dem Bindefadenführer b geleitet. Innerhalb der Büchse B befindet sich ein schiebbarer röhrenförmiger Theil G, an dessen vorderem Ende die beiden Festonnir- oder Zierfadenführer g, sowie der Einlegefadenführer H angebracht sind (Fig. 24 und 25). Der röhrenförmige Theil G wird mit Hilfe eines in geeigneter Weise angetriebenen Hebelwerkes J und L in der Büchse B hin und her geschoben und hierdurch werden die Fadenführer g vor- und zurückbewegt, der Einlegefadenführer H bleibt jedoch still stehen; derselbe ist zu diesem Zweck als ein Röhrchen ausgebildet, das in seinem hinteren Theile mittels des Armes O festgehalten wird. Textabbildung Bd. 303, S. 63 Otto's Saumnahtmaschine. Das Zusammenspiel der vorgenannten Fadenführer vollzieht sich im Verein mit Nadel und Schiffchen der Nähmaschine in folgender Weise: Die oberhalb und unterhalb der Stoffschicht mittels der Führer g gehaltenen Fäden h werden in Schlingen (Fig. 26 bis 31) auf die Stofffläche gelegt, und zwar geschieht dies dadurch, dass die Fadenführer g bei jedem Stich der Nähmaschinennadel N einmal vor- und zurückbewegt werden. Durch Nadel- und Schiffchen faden n werden hierbei die inneren Schlingenbiegungen der Fäden h mit dem Stoff vernäht. Die Bindung und Festlegung der äusseren Schlingenbiegungen der Fäden h hingegen geschieht dadurch, dass mittels Drehung der Büchse B der Bindefaden a um die Fäden h herumgeführt wird, wie dies aus den Fig. 26 bis 31 ersichtlich ist. Textabbildung Bd. 303, S. 63 Saumnahtmaschine von Otto und Viertel. Gleichzeitig mit der Bindung der Zierfäden hh durch den Bindefaden a wird auch der einfach eingelegte und mittels stillstehenden Fadenführers H gehaltene Einlegefaden i mit den Fäden h verbunden, indem auch der Einlegefaden i von dem durch Büchse B im Kreise bewegten Bindefaden a umwunden wird. Textabbildung Bd. 303, S. 63 Saumnahtmaschine von Otto und Viertel. Das Spiel der Legung der Fäden h in Schlingen oberhalb und unterhalb der Stofffläche mittels der hin und her gehenden Fadenführer g, das Festnähen der inneren Schlingenbiegungen der Fäden h, ferner das Umschlingen der äusseren Biegungen derselben und das Einbinden des Einlegefadens i mittels des im Kreise herumbewegten Bindefadens wiederholt sich bei jedem Nadelstich, welcher mit der Nähmaschine hervorgebracht wird, so dass durch diesen Gesammtvorgang ein fester und sauberer Saum gebildet wird. Uni nun auch verschiedenfarbige Bindefäden verwenden zu können und in gleicher Weise zur Wirkung zu bringen, lässt sich die Ausführung auch in der Weise gestalten, dass mehrere Bindefäden angeordnet werden, wie dies beispielsweise in Fig. 32 bis 36 veranschaulicht ist. In diesem Falle sind statt der einen Spule S mehrere solcher S1S2S3S4 angebracht und auch dementsprechend vier Bindefadenführer b1b2b3b4 angeordnet, welche aber nicht gleichzeitig, sondern der Reihe nach zur Wirkung kommen, so dass bei jedem Nähmaschinennadelstich die Büchse B z.B. nur eine Vierteldrehung macht und erst bei vier Stichen ein Bindefaden a eine vollständige Umschlingung der Fäden h und des Einlegefadens i bewirkt. Textabbildung Bd. 303, S. 64 Saumnahtmaschine von Otto und Viertel. Mit Hilfe dieser Einrichtung können verschiedenfarbige Kanten am Saum hergestellt werden. David-Cox Bellis in Philadelphia, Nordamerika, stellt eine Saumnaht in der Weise her, dass er einen oder mehrere Zierfäden während der Saumbildung mit Hilfe eines Stiches der das Säumen bewirkenden Naht an den Stoff befestigt, dann diese Fäden zu einer Schleife gebogen aufs Neue einem folgenden Stich der Saumnaht darbietet. Hierbei können die aus den Zierfäden gebildeten Schleifen durch zwei oder mehr parallel zur Saumnaht sich erstreckende Fäden dadurch verbunden werden, dass man letztere abwechselnd in entgegengesetzten Richtungen in bestimmten Zwischenräumen dreht. Auch können während der Schleifenbildung Schnüre, Litzen u.s.w. abwechselnd unter die Schleifen gelegt und so webartig eingebunden werden. Die zur Herstellung der Kanteneinfassung bestimmte Nähmaschine ist in den Fig. 37 bis 55 dargestellt und besitzt nach dem schweizerischen Patent Nr. 3274 die folgende Einrichtung: In dem Gestell A ist der Arbeitstisch a untergebracht, ausserdem ruht in demselben eine mit Riemenscheibe A2 und Zahnrad A3 versehene Welle A1. Das Zahnrad A3 greift in die Zähne des Zahnrades B1, welches auf einer Achse B lose angebracht ist. Beim Gang der Maschine wird die Welle A1 durch einen über die Riemenscheibe A2 gelegten Riemen in Drehung versetzt und hierdurch nicht allein der Vorschub- und Stichbildungsmechanismus, sondern auch Rad B1 in Thätigkeit versetzt. Dieses mit Curvennuthen versehene Zahnrad B1 bethätigt den Hebel B2, welcher das Vor- und Rückwärtsschwingen der Nadel behufs Bildung eines Zickzackstichs herbeiführt. Mit dem Gestell A der Maschine ist ferner ein senkrechter Rahmen C mit zwei wagerechten Armen C1 und einem senkrechten Träger C2 fest verbunden. Die wagerechten Arme C1 sind in der Nähe ihrer Mittelpunkte unterstützt, an ihren Enden mit Oeffnungen zur Aufnahme zweier paralleler wagerechter Führungsstangen C3 versehen und mit Lagern zur Aufnahme der Achse d einer Curvennuthentrommel D ausgestattet. Zur Herbeiführung der Drehbewegung der Trommel D dient ein auf dem hinteren Ende der Stange d angeordnetes Zahnrad e1, welches in die Zähne eines mit dem Rade B1 fest verbundenen Rades e greift. Textabbildung Bd. 303, S. 64 Saumnahtmaschine von Otto und Viertel. Die Geschwindigkeit der Trommel D kann durch Einschalten von Zahnrädern e und e1 entsprechender Durchmesser vergrössert oder vermindert werden. Auf den parallelen Führungsstangen C3 gleitet unter rechtem Winkel zu dem Saum des Stoffes eine Büchse e2 (Fig. 38, 42 und 45), welche mit einer Rolle e3 in eine Curvennuth d1 der Trommel D fasst und an welche mittels eines sich abwärts erstreckenden Armes e5 ein wagerechter Finger e4 angeschlossen ist, der parallel zu der Oberfläche des Tisches a in der Nähe dieses liegt. Der Arm e5 trägt einen Daumen e6, welcher auf einen federnden Greifer f einwirkt, während der Finger e4 in der Nähe seines Endes ein Auge e7 zur Aufnahme des zur Herstellung der Kante dienenden Zierfadens erhalten hat. Der Greifer f ist in einem Ansatz f1 des Tisches a drehbar untergebracht, an dem einen Ende mit einem Haken, an dem anderen Ende dagegen mit einer Knagge f3 ausgestattet, welche in Berührung mit dem Daumen e6 tritt. Durch eine Feder f4 des Ansatzes f1 wird der Greifer f in der arbeitsbereiten Stellung gehalten. Sobald die Trommel D in Drehung versetzt wird, durchläuft die Rolle e3 die Curvennuth d1 und bewirkt die hin und her gehende Bewegung der Büchse e2 und des Fingers e4. Die Nuth d1 besitzt solche Gestalt, dass der Finger e4 so weit rückwärts bewegt wird, bis der Ansatz e6 desselben in Folge seiner Berührung mit der Knagge f3 den Greifer f hebt und ihn während einer kurzen Zeit in dieser Stellung hält; hierauf geht der Finger vorwärts nach der linken Seite der Nadel, indem er der Feder f4 gestattet, den Greifer f wieder abwärts zu drücken. Textabbildung Bd. 303, S. 65 David-Cox Bellis' Saumnahtmaschine. Der senkrechte Träger C2 ist mit einer drehbaren Gelenkstange g ausgestattet, welche an ihrem mittleren Theile mit einem rautenförmigen Ansatz g1 versehen ist; letzterer durchläuft die Curvennuth d2 der Trommel D bis zu dem hinteren Theile derselben. Das untere Ende der Gelenkstange g trägt eine Stange g3, welche um einen Arm g3 einer quer zur Maschine angeordneten Welle g2 fasst. Letztere trägt auf der gegenüberliegenden Seite gleichfalls einen Arm g4, welcher durch eine bei g8 einstellbare Gelenkstange g7 mit einer Zahnstange g7 verbunden ist. Diese Zahnstange g6 liegt unter dem Tische a und bewegt sich in geeigneten Führungen hin und her. Der bei der Drehung der Trommel D die Curvennuth d2 durchlaufende Ansatz g1 verursacht ein Vorwärts- und Rückwärtsschwingen der Stange g, welche durch die Stange g5, den Arm g4, die Welle g2, den Arm g4 und die Stange g7 der Zahnstange g6 eine hin und her gehende Bewegung nach rechts und links ertheilt. Die Form der Curvennuthe d2 ist eine derartige, dass am Ende jedes Hubes sowohl der Stange g als auch der Zahnstange g6 eine kurze Pause eintritt. Die Tischplatte a ist hinter der Nadel zur Aufnahme eines Rohres h ausgeschnitten (Fig. 37, 38 und 40). Dieses Rohr h ruht in Lagern des Tisches a und ist mit einem Zahnrädchen h1 versehen, welches im Eingriff mit der Zahnstange g6 steht. Backen h2 erstrecken sich nach der Nadel und sind mit Augen h3 zur Aufnahme von Zierfäden l und l1 versehen (Fig. 46). Wenn die hin und her gehende Bewegung der Zahnstange g6 erfolgt, so dreht sich das Rohr h mit seinen Backen h2 zuerst nach der rechten Seite, bleibt dann eine kurze Zeit in Ruhe, um sich hierauf nach der linken Seite zu drehen; dies geschieht in regelmässiger Aufeinanderfolge. In den Lagern des Tisches a sitzen mit Schlitzen i2 und i3 ausgestattete Zapfen i und i1 (Fig. 38, 39, 41, 43 und 44), welche gehoben und gesenkt werden können; in der unteren Stellung werden diese Zapfen i und i1 durch Federn i4 gehalten, welche entweder eine schraubenförmige Gestalt besitzen (Fig. 39), oder flach sind (Fig. 41). Mit dem Zapfen i und i1 sind Führungen i5 und i6 für Schnüre, Litzen u. dgl. verbunden, welche nach der Nadel laufen. Von der Führung i5 erstreckt sich durch den Tisch a ein Anschlag i7, welcher zur Führung des Stoffsaumes dient. Durch die Nuthen i2 und i3 der Zapfen i und i1 gehen Keile i8 und i9, welche an der Zahnstange i6 befestigt sind (Fig. 38, 41 und 43). Die Keile i8 und i9 haben eine solche Anordnung erhalten, dass sie während der Thätigkeit der Maschine die Zapfen i und i1 abwechselnd heben und senken, wobei während einer kurzen Zeit eine Ruhepause zwischen beiden Bewegungen eintritt. In Fig. 44 bestehen die Zapfen i und i1 und die cannelirten Führungen i5 und i6 aus einem Stück. Die Herstellung von Kanten mittels vorbeschriebener Maschine geht in folgender Weise vor sich: Während der Stichbildungsmechanismus eine bestimmte Anzahl von Stichen k längs des Stoffsaumes herstellt, bewegt sich der den Zierfaden k1 tragende Finger e4 vorwärts (Fig. 45) und bietet die Schnur einem der Stiche x1 dar. Der Finger e4 geht dann wieder rückwärts, hebt den Greifer f und führt den Faden k1 unter letzteren. Während dann die Bildung der nächsten Stiche erfolgt, bewegt sich der Finger e4 wieder vorwärts und gestattet dabei dem Greifer f abwärts zu gehen und den Faden k1 zu halten (Fig. 42); hierauf bringt der Finger e1 den Faden k1 unter einen anderen Stich x1 und stellt so die Schleife k3 fertig. Durch Wiederholung dieses Verfahrens wird der Stoff mit einer Anzahl Zickzackstichen k versehen und zugleich der Zierfaden k1 mit dem Saume durch verschiedene von diesen Stichen verbunden, welche in der Zeichnung mit dem Buchstaben x1 bezeichnet sind. Anstatt den Zierfaden nach je vier Stichen mit dem Stoffsaum zu verbinden, kann man dies auch nach je zwei, drei oder einer anderen Anzahl Stiche bewirken. In der Zeichnung ist die Darstellung so getroffen, dass der Faden k1 mit der oberen Fläche verbunden wird. Soll er direct an der eigentlichen Kante des Stoffes angebracht werden, so verstärkt man den durch den Greifer f auf die Schleife k3 ausgeübten Zug. Auch können statt einer Reihe Schleifen k3 zwei über einander liegende Reihen Schleifen k3 und k4 (Fig. 45 und 51 bis 55) angebracht werden, indem zwei Finger und zwei Greifer, wie in Fig. 45 dargestellt, zur Anwendung kommen, welche dann abwechselnd bethätigt werden. Während der Herstellung der Zickzackstiche und der Schleifen k3 legen die Führer i5 und i6 (Fig. 44) Schnüre oder Litzen k6 abwechselnd über und unter die Fäden k5 der Schleife k3. Die Anzahl der hierbei zu verwendenden Schnüre oder Litzen kann beliebig vergrössert oder verringert werden. Nach Fig. 46 werden während der Bildung der Schleifen k3 die Rohre h mit Unterbrechung abwechselnd in entgegengesetzten Richtungen gedreht, wobei die Backen h2 die Fäden ll1 um die Fäden k5 und quer zu den Schleifen k3 in entgegengesetzter Richtung drehen. (Schluss folgt.) Elektrische Bergbahn „Bahnhof Gmunden – Stadt Gmunden“. Elektrische Bergbahn „Bahnhof Gmunden – Stadt Gmunden“. Gelegentlich einer näheren Schilderung der elektrischen Zürichbergbahn (vgl. 1896 301 * 85) wurde an dieser Stelle hervorgehoben, dass sich der elektrische Betrieb für Strassenbahnen mit aussergewöhnlich starken Steigungen ganz besonders zu bewähren scheint. Ein beredtes Beispiel dafür ist unter anderen auch die in der Ueberschrift benannte, den Verkehr zwischen der Stadt Gmunden und dem beträchtlich tiefer liegenden Bahnhof vermittelnde, vorläufig 2600 m lange, eingleisige Localbahn, welche seit 13. August 1894 eröffnet ist und deren Betrieb trotz der sehr ungleichen Inanspruchnahme, der schwierigen Tracenverhältnisse und des in den Alpen so rauhen, verflossenes Jahr besonders schnee- und sturmreichen Winters seither auch nicht die geringste Störung erlitten hat. Die Gefällsverhältnisse sind daselbst noch wesentlich ungünstiger als auf der 70 ‰ Maximalsteigung aufweisenden Zürichbergbahn, da auf der Gmundner-Bahn die in einer Streckenlänge von 350 m – d. s. 13,5 Proc. der Gesammtlänge – vorhandene höchste Steigung 94 ‰  beträgt. Dagegen zeigen sich die Bögen günstiger, indem die schärfsten 40 m Radius haben, während auf der Zürichbergbahn Bögen mit nur 16 m Radius vorkommen. Die Spurweite beträgt auf beiden Bahnen 1 m. Zwischen den beiden Endstationen der Gmundner Localbahn befinden sich sieben Haltestellen und in der Streckenmitte eine Ausweiche, welche sämmtlich im Gefälle liegen; nur die beiden Endstationen „Rudolfsbahnhof“ und „Rathhausplatz“ liegen in der Horizontalen, welche im ganzen Verlaufe der Linie überhaupt nur innerhalb einer Gesammtlänge von 287 m vorkommt. Das Gleis ist theilweise in den Körper der vorhanden gewesenen, alten Bahnhofzufuhrstrasse, theilweise auf neuen Unterbau verlegt und besteht ausserhalb der Stadt aus Vignol-Schienen von 21,1 k Gewicht für das laufende Meter, welche auf starken, in guten Kies gebetteten eichenen Querschwellen mit Haken und Platten befestigt sind. Eiserne Querstangen verbinden die beiden Schienenstränge und versteifen das Gleis. Innerhalb der städtischen Strassen werden in der gewöhnlichen Weise ausschliesslich Phönix-Schienen von 33,6 k Gewicht für das laufende Meter verwendet. Da für die nach dem Trolley-System eingerichtete Stromzuführung das Fahrgleis als Rückleitung benutzt wird, sind die Schienen zur Sicherung ihrer Leitungsfähigkeit an den Stössen noch durch angepresste Kupferstreifen in besondere leitende Verbindung gebracht. Die aus hartgezogenem Kupfer bestehende Contactleitung hat einen Durchmesser von 8,25 mm, d.h. einen Querschnitt von 53,5 qmm, und besitzt eine Bruchfestigkeit von 2140 k; sie hängt 5,5 m über Schienenoberkante auf Auslegern, welche innerhalb des Stadtgebietes von schmiedeeisernen, ausserhalb desselben von hölzernen, durchschnittlich 35 m von einander entfernten Masten getragen werden. Oberhalb der auf der Strecke bei der Ausweichstelle und bei der Wagenremise vorhandenen Gleisweichen sind auch in der Contactleitung „Luftweichen“ eingefügt. Eine zweite Kupferdrahtleitung, welche denselben Querschnitt besitzt wie die Contactleitung, aber direct auf den Leitungsmasten angebracht ist, dient als Speiseleitung. Die Stromzuführung erfolgt in zwei getrennten Kreisen, zu welchem Zwecke bei dem 800 m vom Anfangspunkte „Bahnhof Gmunden“ entfernten, knapp an der Bahn liegenden Maschinenhaus der Kraftstation die Contactleitung nebst Speiseleitung durch einen sogen. Sectionsunterbrecher getrennt und jeder Theil für sich mit einem besonderen Anschluss zu den Dynamomaschinen versehen ist. Bei Eintritt einer Leitungsstörung bleibt sonach mindestens die Betriebsfähigkeit des zweiten Streckentheiles gesichert. Von der Contactleitung wird der Strom für die Motorwagen mittels einer Nuthenrolle aus Phosphorbronze abgenommen, welche von einer am Wagendache angebrachten schrägen Stütze getragen und durch ein von Spiralfedern aufwärts gedrücktes, dünnes Stahlrohr fest gegen die Kupferleitung gepresst wird. Die Wagen haben zwei Achsen mit Laufrädern von 780 mm Durchmesser und jede der beiden Achsen ist mit einem Motor von 20 versehen, der einerseits federnd am Wagengestelle bangt, andererseits auf der zugehörigen Radachse lagert. Der dichte Verschluss im Stahlgussgehäuse, die sonstige allgemeine Anordnung, sowie irisbesondere die Uebertragung mittels genau gefräster, in Oel laufender Zahnräder ist ähnlich einfach und exact wie bei den bekannten Kummer'schen oder Oerlikon'schen Wagenmotoren. Je eine Schaltvorrichtung, welche dazu dient, die Fahrgeschwindigkeit zu regeln, die Fahrtrichtung zu steuern, gleichwie die beiden Motoren des Wagens ein- und aus- und ersterenfalls hinter einander oder parallel zu schalten, ist zu Händen des Wagenführers auf den beiden Plattformen angebracht. Für diese beiden Schaltvorrichtungen steht nur eine abnehmbare Kurbel zur Verfügung. Eine Stromschleife besorgt bei Dunkelheit die Wagenbeleuchtung mittels fünf Glühlampen zu je 16 N.-K. Nach den bisherigen Feststellungen betragen die durch die Leitung verursachten Spannungsverluste, wenn zwei Wagen sich gleichzeitig auf der Bergfahrt befinden, im Maximum 10 Proc. Mit Rücksicht auf die Gefällsverhältnisse sind die Motorwagen mit zwei sehr kräftig wirkenden mechanischen Bremsen ausgerüstet, wovon die erstere eine Kettenbremse mit doppelter Hebelübersetzung und die zweite eine gewöhnliche Hebelbremse ist; jede von ihnen wirkt auf vier Bremspunkte, so dass bei Anwendung beider Bremsen an den Spurkränzen der Laufräder acht Hemmklötze in Thätigkeit treten. Als äusserstes Mittel in aussergewohnlichen, gefährlichen Fällen kann der Wagenführer zur Unterstützung des Bremsens auch noch die Stromwendung in der Schaltvorrichtung anwenden, was sich mittels eines einzigen Handgriffes bewerkstelligen lässt. Dass auch sicher arbeitende Sandstreuvorrichtungen beigegeben sind, ist selbstverständlich. Sowohl für die Thal- als für die Bergfahrt gelten 8 km in der Stunde als erlaubte Maximalgeschwindigkeit. Die geräumigen, bequemen Wagen dienen entweder ausschliesslich nur der Personenbeförderung oder haben auch eine besondere Abtheilung für Gepäck und Güter; ersterenfalls enthalten sie 24 Sitz- und 12 Stehplätze, nehmen aber bei grossem Andrang wohl auch 50 und mehr Fahrgäste auf. Der Radstand beträgt in Berücksichtigung der scharfen Krümmungen der Bahn nur 2 m. Unter den am Schaltbrett in der Kraftstation angebrachten, im Allgemeinen den gewöhnlichen Anordnungen entsprechenden Nebenapparaten sind als abweichend die Umschalter der Magnetstromwiderstände anzuführen, welche ganz funkenlos arbeiten, und zwei Unterbrecher für die beiden Stromführungskreise, welche bei gefährlichem Ansteigen des Stromes, z.B. bei einem Kurzschluss zwischen Contact- oder Speiseleitung und der Rückleitung, selbstthätig in Wirksamkeit treten. Vorläufig werden zur Stromerzeugung im regulären Betriebe nur zwei zweipolige, von je einer Dampfmaschine durch directe Riemenübertragung angetriebene, je 30000 Watt leistende Dynamomaschinen benutzt, welche in der Minute 650 Umdrehungen machen, wobei sie im Leerlauf 500 Volt, bei Vollbelastung 550 Volt Spannung aufweisen. Letztere steigert sich vermöge der gewählten Verbundwickelung mit der zunehmenden Stromstärke und bei Vollbelastung bis um 10 Proc. wodurch der weiter oben erwähnte maximale Spannungsverlust in der Leitung aufgewogen wird. Die mit selbsthätiger Ringschmierung und mit funkenlos arbeitenden Kohlenbürsten versehenen Dynamomaschinen werden behufs möglichst gleichmässiger Vertheilung ihrer Leistungen am Schaltbrett parallel geschaltet; auch sind ihre Hauptstrommagnetspulen durch Ausgleichleitungen verbunden. Die zwei zugehörigen Dampfmotoren sind wagerecht angeordnete Eincylinder-Auspuffmaschinen der Bauart Armington-Sims mit Kolbenschiebersteuerung und – bei 170 Umgängen in der Minute – mit einer Leistung von je 40 , die übrigens bis auf 50 gesteigert werden kann; sehr kräftig gebaut, haben sie auch je zwei sehr schwere Schwungräder, wovon das eine zugleich als Riemenscheibe dient, während das zweite einen Federregulator trägt. Die den erforderlichen Dampf liefernden zwei Babcock-Wilcox-Kessel arbeiten mit 8 at Ueberdruck und besitzen je 43 qm Heizfläche. In dem 70 qm grossen Kesselraum ist gleichwie in dem mit 90 qm bemessenen Maschinenraum noch reichlich Platz für eine Vermehrung der Anlage verfügbar. Die betreffenden, aus Ziegel- und Bruchsteinmauerwerk hergestellten Baulichkeiten umfassen gleichzeitig auch eine Wagenremise und Wohnungen für die Bediensteten; für die Arbeitsräume stehen 25 in Serien von 5 Stück angeordnete Glühlampen zu je 16 N.-K. in Verwendung. Geliefert wurden Dampfmaschinen und Kessel von der Ersten Brünner Maschinenfabriks-Gesellschaft, die Wagen von Rohrbacher in Ober-Sanct-Veit (Wien) und die elektrische Einrichtung von B. Egger und Co. in Wien; die bauliche Ausführung haben jedoch die Concessionäre Stern und Kafferl selber besorgt. Diese Arbeiten sind erst im April 1894 begonnen und trotz mancherlei Schwierigkeiten, die sich bei der Herstellung von Einschnitten und Anschüttungen ergeben hatten, innerhalb kaum 4 Monaten fertig gestellt worden. Was die Energiebeschaffung anbelangt, stehen die Verhältnisse in Gmunden wesentlich günstiger als für die Zürichbergbahn, da gute Kohlen ziemlich nahe zu beschaffen und leicht zuzuführen sind; ein Anlass, zu besonderen Hilfsmitteln zu greifen, wie etwa zur Errichtung einer Dowson'schen Generatorgasmotorenanlage, lag also nicht vor. Schade, dass die österreichische Zeitschrift für Elektrotechnik, Bd. 14 S. 673, der wir die vorstehenden Daten entnommen haben, nicht auch über die Anschaffungs- und Betriebskosten nähere Mittheilungen bringt; es wäre immerhin von Interesse, bezügliche Ziffern mit jenen verwandter Anlagen in Vergleich ziehen zu können. Schiffsgeschwindigkeitsmesser nach Art der Pitot'schen Röhre. Mit Abbildungen. Schiffsgeschwindigkeitsmesser nach Art der Pitot'schen Röhre. Dieses Instrument (D. R. P. Nr. 86839) ist der Pitot'schen Röhre nachgebildet, jedoch sind wesentliche Uebelstände der Pirschen und auch der Darcy'schen Röhre beseitigt. Die Ablesung an der Scala geschieht in bequemer Höhe, und zwar nicht nur für einen Augenblick, sondern auch in fortdauernder Beobachtung; auch ist eine Zeichengebung in die Ferne ermöglicht. In Fig. 1 ist dieses Instrument dargestellt zum dauernden Ablesen und in Fig. 2 zum Zeichengeben in die Ferne. bb1 sind die beiden senkrechten Schenkel des U-Rohres, die in ihrem oberen Theil aus Glas bestehen und an dieser Stelle mit einer durch Versuch ermittelten Scala versehen sind. An ihren unteren Enden aa1 sind die Schenkel rechtwinkelig umgebogen, aber nicht wie bei Darcy nach derselben, sondern nach entgegengesetzten Seiten. Oben, wo die Schenkel an einander stossen, ist ein Hahn f angesetzt, darüber eine Hohlkugel k nebst Hahn p; ausser dem seitlich an der Kugel ein Hahn l, der in Verbindung mit einer nicht gezeichneten Saugluftpumpe steht. Textabbildung Bd. 303, S. 68 Schiffsgeschwindigkeitsmesser. Der Theil des U-Rohres, welcher die Scala enthält, wird in beliebiger Höhe über Deck senkrecht aufgestellt und die unteren, umgebogenen Enden aa1 längsschiff ins Wasser gebracht, so dass die relative Bewegung des Wassers die Richtung der Pfeile hat. Wird Hahn p geschlossen und l geöffnet, so entsteht Luftverdünnung in der Kugel und dem ganzen Rohrsystem. In Folge dessen steigt das Wasser in beiden Schenkeln, alle Luft aus dem Rohre verdrängend, bis in die Kugel. Jetzt werden die Hähne f und l geschlossen. Durch p lässt man von einer auf Wasser schwimmenden Flüssigkeit die Kugel etwa halb voll laufen. Diese Flüssigkeit muss leichter als Wasser sein, darf sich aber nicht mit demselben mischen oder darin auflösen; geeignet würde z.B. Erdöl sein, das man zur Erleichterung des Ablesens roth gefärbt hat. Alsdann wird durch vorsichtiges Oeffnen des Hahnes f von dem Erdöl eine gewisse Menge in die Schenkel bb1 gelassen. Es kommt nicht auf die Menge an, es darf nur nicht zu viel sein, weil man beide Endpunkte des Erdöls gleichzeitig auf der Scala sehen können muss, und nicht zu wenig, weil es sonst mitgerissen wird. Der Unterschied gegen das Pitot'sche Rohr ist nun der, dass man an vorliegender Röhre in bequemer Höhe, sei es 3, 4, 6 und mehr Meter hoch über Wasser ablesen kann, wobei die Hebungen und Senkungen des Schiffes ohne Einfluss sind, und dass die Scalentheile erheblich vergrössert sind, weil man als Gegendruck gegen die Geschwindigkeitshöhe nicht eine Luftsäule, sondern eine Erdölsäule hat. Wenn z.B. das Wasser in dem rechten Schenkel um 1 cm steigt, so zeigt das nicht etwa an, dass bei a1 ein um 2 cm grösserer Druck herrscht als bei a; denn es ist für a1 sowohl wie für a noch die linke bezieh. rechte Erdölsäule in Betracht zu ziehen, welche sich offenbar ebenfalls um 2 cm von einander unterscheiden, so jedoch, dass der vom Erdöl ausgeübte Druck links grösser ist als rechts. Wir haben also rechts 2 cm Wasser mehr und 2 cm Erdöl weniger als links. Der auf der rechten Seite vorhandene Ueberdruck entspricht also der Differenz dieser beiden Drucke, ist mithin nur so gross, wie es 2 cm einer Flüssigkeit von 1 – 0,9 = 0,1 spec. Gewicht entspricht. Es wird also ein Ausschlag von 2 cm eintreten, wenn bei einer Füllung mit Luft an Stelle von Erdöl nur 2 mm Ausschlag eintreten würden. Die Scalentheile sind also bei dem Instrumente von zehnfacher Grösse. Fig. 2 stellt das Instrument dar, eingerichtet, um bei bestimmten Geschwindigkeiten elektrische Zeichen zu geben. Die schwarz dargestellte Flüssigkeit bedeutet Quecksilber. Es sind Drähte in das Glas eingeschmolzen, die durch das Quecksilber leitend verbunden werden, wenn die Geschwindigkeit eine bestimmte Grösse erreicht hat. Solcher Drähte können so viele Paare angebracht werden, als man verschiedene Geschwindigkeiten anzeigen will. Ausserdem kann man auf bekannte Weise auf einem durch ein Uhrwerk getriebenen Papierstreifen die jeweilig geschlossenen Stromkreise dauernde Zeichen machen lassen und so einen Apparat herstellen, der die Geschwindigkeit selbsthätig registrirt. Rr. Fortschritte der angewandten Elektrochemie. Von Dr. Franz Peters. Fortschritte der angewandten Elektrochemie. A. Stromquellen. Auf dem Gebiete der Stromerzeugung sind Neuerungen, die von einschneidender Wichtigkeit zu werden versprächen und von neuen Gesichtspunkten ausgehen, nicht zu verzeichnen. Die Thätigkeit beschränkte sich im J. 1896 im Wesentlichen auf weitere Ausgestaltung bekannter Constructionen. Da viele Wege gerade auf diesem Gebiete schon früher begangen sind, und neben dem Fachmann der durch kein Wissen angekränkelte Laie sich an Stromerzeugern versucht, werden nicht wenige schon länger bekannte Dinge nacherfunden. Bei den Primärelementen ist das Problem der directen Elektricitätserzeugung aus Kohle wieder etwas in Angriff genommen worden. Von seiner Lösung ist man aber anscheinend noch ebenso weit entfernt wie früher. In der Accumulatorentechnik herrscht eine wahre Manie, die unglaublichsten organischen Verbindungen als Bindemittel der activen Masse heranzuziehen oder sich wenigstens ihre Anwendung patentiren zu lassen. Dass die Fabrikation wirklich so, wie sie auf dem Papier steht, ausgeführt wird, erscheint meist sehr zweifelhaft. I. Primärelemente. a) Eigentliche galvanische Elemente. Zur Beurtheilung der Güte eines Elements sind nach J. Zacharias (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 2 S. 584) 1 bis 2 Jahre lange Messungen und Beobachtungen nöthig. Mehr als die Spannung gibt die Entladestromstärke bei Kurzschluss einen ungefähren Anhaltspunkt. Um ein Bild der Leistungsfähigkeit eines Elements zu geben, sollten die verfügbaren Watt-Stunden und die Stromstärke, die momentan geleistet werden kann, bezeichnet werden. Für eine gute Anordnung der Elektroden hält Dusenburg (Amerikanisches Patent Nr. 557779) die Aufhängung der Anode und der Kathoden an zwei Deckeln. Der eine greift in Muffen des anderen, dieser in Muffen am Gefässrande ein. Die Muffen sind mit Oel gefüllt. Die paraffinirten und verkupferten Kopfenden der Kohlenelektroden umgiesst Curtis (Amerikanisches Patent Nr. 561205) mit einer Blei-Zinnlegirung. Diese Kappe nimmt zugleich den Ableitungsstreifen auf. Gardner (Amerikanisches Patent Nr. 543931) stellt den Contact zwischen Klemmschraube und Zinkcylinder automatisch durch eine Feder her. Einen wunderlichen, aus Aluminiumsulfat, Natriumhyposulfit, Bleiacetat und Schwefelsäure zusammengebrauten Elektrolyten hat sich Curtis patentiren lassen (Amerikanisches Patent Nr. 561204). Um den Stand der Flüssigkeit in Elementen ändern zu können, ohne das Gefäss luftdicht abzuschliessen oder luftdicht abgeschlossene Abtheilungen in ihm anzubringen, presst E. A. Wunderlich (D. R. P. Nr. 84619) durch ein Rohr Druckluft in eine auf den Boden des Gefässes gestülpte Glocke mit Aussparungen am Rande. Von den bei der Thätigkeit des Elements entwickelten Gasen wird Flüssigkeit mitgerissen. Diese will J. M. Moffat (D. R. P. Nr. 85828) dadurch zurückhalten, dass er die Wandungen des Batteriegefässes oben nach innen zu einer Lippe umbiegt. Die Flüssigkeit wird an dieser zurückgehalten, fliesst an dem geneigten Abschlussdeckel des Gefässes herunter und durch eine in einem senkrechten Rohre angebrachte Oeffnung in das Gefäss zurück. Zur Klasse der einfachsten Elemente gehört die für elektrometrische Messungen gut brauchbare Wasserbatterie von Louis W. Austin und Charles B. Thwing (Electr. Rev., 1896 S. 101). Eine Trogbatterie beschreibt Boynton (Amerikanische Patente Nr. 557355 und Nr. 557356), bringt aber nichts Neues. Seine Tauchbatterie richtet Ph. M. Justice (D. R. P. Nr. 87465) so ein, dass die entwickelten Gase austreten können, aber nicht die Flüssigkeit, selbst wenn die Batterie hin und her bewegt und geschüttelt wird. Zur Depolarisation oder wenigstens Verminderung der Polarisation ist wieder mehrfach die Lüftung nutzbar zu machen versucht worden. Eine Bewegung des Elektrolyten erzielt R. W. Hill (Ind. and lron; L'Éclair, Électr., 1896 Bd. 7 S. 35) dadurch, dass er die Säule wie einen Heronsball construirt. W. Rowbotham (D. R. P. Nr. 88240) setzt die Erregerflüssigkeit in Umlauf durch die Temperaturerhöhung, die in dem wirksamen Theile der Zelle bei Stromentnahme auftritt. Oder er wendet senkrecht stehende röhrenförmige Kohlenelektroden an, die an beiden Enden mit der Luft in Verbindung stehen (D. R. P. Nr. 88710). Eine gute Depolarisation will E. A. Wunderlich (D. R. P. Nr. 88241) dadurch erreichen, dass er in die Erregerflüssigkeit nach jedem Durchgange zwischen den Elektrodenflächen Pressluft in Staubform einbläst. Auch für die Verwendung von Metalloxyden als Depolarisatoren liegen verschiedene Vorschläge vor. Ein mindestens ebenso wirksamer Depolarisationsbrei als der von G. Hübner (D. R. P. Nr. 82112) durch Anrühren von Metalloxyden mit einem schleimigen Gemenge von Cellulose, Aetzalkalilauge und Schwefelkohlenstoff erhaltene, ist auf viel einfachere und billigere Weise herzustellen. Ihr recht praktisches Cupronelement haben Umbreit und Matthes weiter verbessert. Namentlich Capacität und maximale Entladestromstärke sind bedeutend grösser geworden. Für ein 25 × 14 × 37 cm grosses Element mit zwei 20 × 20 cm grossen Kupferoxydplatten z.B. beträgt erstere 350 bis 400 Ampère-Stunden, letztere 16 Ampère. Das Güteverhältniss bei starkem Entladestrom (1,5 bis 2 Ampère auf eine 12 × 10 cm grosse Cupronplatte) beträgt 86 Proc., bei schwachem Entladestrom (0,7 bis 1 Ampère) 98,5 Proc. Williams und Harry (Amerikanisches Patent Nr. 554043) beschreiben ein Zink-Bleisuperoxydelement. Ein Kohle-Zinkelement mit Bleisuperoxyd als Depolarisator, das zugleich als secundäres zu benutzen ist, geben Leitner und Reicher (Engl. Patent Nr. 18038/1895) an. Das Zink befindet sich auf einer Bleiröhre, die über einen Kautschukstab geschoben ist. Das mit Kohlenstaub gemischte Bleisuperoxyd bekleidet die Innenwand eines äusseren Kohlecylinders, der seinerseits fest von einer Celluloidhülle umgeben wird. Elektrolyt ist verdünnte Schwefelsäure. Eine nur unwesentlich abgeänderte Form des Leclanché-Elements beschreiben Zeller und Co. (Elektr. Rundsch., 1896 Bd. 8 S. 83). Auf eine schon länger bekannte Art macht Wwe. M. L. M. Hellesen (D. R. P. Nr. 81332) den inneren Widerstand bei Leclanché- oder ähnlichen Elementen dadurch gering, dass sie die Elektroden durch Diaphragmen aus Papier, Pergament oder Leinwand trennt. Für Elemente mit zwei Elektrolyten, insbesondere Meidinger'sche, hat G. Laura (D. R. P. Nr. 84715) ein neues Diaphragma angegeben, das jedenfalls geringen Widerstand besitzt, über dessen Verwendbarkeit man aber zweifelhaft sein kann. Er benutzt Holzmehl und Eibischwurzel, die mit gesättigter Kochsalzlösung zu einem Teige angerührt sind. Dieser befindet sich zwischen Leinen, das an den Rändern über Rohrstäbchen eingebördelt ist. Warum nach dem positiven Pole zu Holzmehl, nach der anderen Seite Eibischwurzel verwendet werden soll, ist nicht recht einzusehen. Hirliman (Amerikanisches Patent Nr. 554124) bildet den Kohlenpol gefässartig aus und hängt ihn an einem oben im Batterieglase angebrachten Flansche auf. Unterhalb dieses lehnt eine Zinkplatte an der Gefässwand. Zum Zulassen neuer Chromsäuremischung an Stelle der verbrauchten bei Bunsen-Elementen macht Iwanowski (Englisches Patent Nr. 24172/1895) den Batteriestrom nutzbar. Sobald seine Intensität durch Polarisation nachlässt, wird an einem Vorrathsgefässe, in dem über der Chromsäurelösung ein Vacuum herrscht, eine Oeffnung frei gemacht, die sonst durch Elektromagnete geschlossen gehalten wird. Es fliesst dann durch ein ebenfalls luftdicht geschlossenes zweites Gefäss der Batterie so lange Flüssigkeit zu, bis der stärker gewordene Strom unter Vermittelung der Elektromagnete die Oeffnung im ersten Behälter wieder schliesst, und in diesem allmählich von Neuem ein Vacuum entsteht. Für Messzwecke scheint das 1-Volt-Normalelement von W. Hibbert (The Electrician, 1896 Bd. 37 S. 320) beachtenswerth zu sein. Er erhält es dadurch, dass er im Clark'schen die Sulfate durch Chloride ersetzt. Ein Diaphragma ist nöthig. Das specifische Gewicht der Zinkchloridlösung muss 1,380 betragen. Verunreinigungen dürfen nicht zugegen sein. Da die Lösung nicht krystallisirt, bleibt der innere Widerstand, der kleiner als der des Clark-Elements ist, constant, und können Aenderungen in der Dichte nicht eintreten. Der Temperaturcoëfficient ist kleiner als beim Clark-Element: weniger als 0,0002 Volt auf 1°. Nach Kurzschluss von 1 Minute erholt sich die Zelle in 4 Minuten vollständig. Auch W. C. Fisher (The Electrician, 1896 Bd. 36 S. 648) fand, dass der innere Widerstand gering, die Erholung schneller als beim Clark-Element, der Temperaturcoëfficient zu vernachlässigen und die Uebereinstimmung einzelner Zellen unter einander gut war. Das von Weston angegebene Normalelement, das an Stelle des Zinks und des Zinksulfats im Clark'schen Cadmium und Cadmiumsulfat enthält, hat nach W. Jaeger und R. Wachsmuth (Wied. Ann., 1896 Bd. 59 S. 575) bei 20° eine elektromotorische Kraft von 1,019 internationalen Volt, bei t° von [E20 – 3,8 × 10 – 5 (t – 20) – 0,065 × 10 – 5 (t – 20)2] Volt. Sie wird durch die Verunreinigungen des Handelscadmiums und -cadmiumsulfats nur wenig beeinflusst. Der Temperaturcoëfficient ist ungefähr 20mal kleiner als der des Clark-Elements. Bei 2 jährigen Versuchen zeigte es sich, dass das Cadmium-Normalelement dem Clark'schen an Constanz nicht nachsteht. Starke Temperaturänderungen haben dauernd auf den normalen Werth des Elements keinen Einfluss. Ein Element Cd, CdCl2, Hg2Cl2, Hg zeigte einen Temperaturcoëfficienten von der Grössenordnung 0,0001 Volt/Grad (elektromotorische Kraft etwa ⅔ Volt). Die elektromotorische Kraft des H-förmigen Clark-Elements ist nach M. C. Limb (Journ. de Phys., Févr. 1896) 1,4535 Volt bei 0°. Ein Trockenelement will Elliot (Englisches Patent Nr. 10792/1895) dadurch erhalten, dass er die Salmiaklösung von Cocosnussfaser aufsaugen lässt. Auf dasselbe Verfahren hat Germain schon 1887 ein amerikanisches Patent erhalten (Nr. 365359). Um gute Leistung, Constanz und Dauerhaftigkeit bei Trockenelementen zu erzielen, bringt P. Schmidt (Elektroch. Zeitschr., 1896 Bd. 3 S. 111; D. R. P. Nr. 88613 vom 19. März 1896) einen Flüssigkeitsvorrath in ihnen an. Dieser besteht aus leichten Quebrachoholzextracten mit Zusatz von ein wenig Zinkchlorid und befindet sich in einem inneren Zinkcylinder. Beim Umlegen und Aufrichten des Elements fliesst die Erregerflüssigkeit in den Raum zwischen diesem Zinkcylinder und einem eingedichteten, mit der Oeffnung nach unten stehenden Kohlecylinder. Zwischen letzterem und einem äusseren Zinkcylinder, der wie der innere oben offen ist und mit ihm einen gemeinsamen Boden hat, befindet sich die mit Quebrachoholzmehl versetzte Erregerpaste. Als Depolarisator befindet sich im Kohlecylinder Braunstein. Den Druck der in Trockenelementen entwickelten Gase will Jungnickel (Englisches Patent Nr. 17269/1895) dadurch unschädlich machen, dass er in sie Glasflaschen mit der Oeffnung nach unten einsetzt. In sie wird ein Theil des Elektrolyten gedrückt, wenn der Gasdruck zu hoch steigt; lässt er nach, so treibt die Luft in der Flasche den Elektrolyten wieder in die Zelle zurück. – Im D. R. P. Nr. 87693 vom 22. Februar 1896 sind die Flaschen durch Glashohlkörper ersetzt, die aus einer unteren, am Boden mehrfach durchlöcherten grösseren und einer oberen, mit einer Oeffnung versehenen kleineren Abtheilung bestehen. In die letztere gelangt der Elektrolyt nur bei sehr hohem Drucke. Die Oeffnungen werden durch Filz- oder Wollepackungen vor Verstopfung durch Braunsteinstückchen geschützt. Bei nachlassendem Gasdrucke führt ein Docht die Lösung wieder dem Elemente zu. b) Gaselemente. Ein brauchbares Gaselement gibt es bisher noch nicht. Beachtenswerth erscheint der Vorschlag A. H. Bucherer's (D. R. P. Nr. 88327). Er lässt hohle röhrenförmige Elektroden aus Platin und kohlenstoffreichem Eisen oder Nickel in ein geschmolzenes Gemisch von Kalium- und Natriumcarbonat tauchen und führt ihnen Sauerstoff (als Luft) sowie Kohlenoxyd zu. Der Sauerstoff wird vom Platin absorbirt, das Kohlenoxyd verbindet sich mit dem Eisen oder Nickel. Durch Vereinigung beider Gase entsteht ein Strom. Die Elektroden haben geringe Wandstärke und können aus mehreren Rohren gebildet werden. Statt des Kathodenmetalls kann auch eine Platte aus Bleisuperoxyd verwendet werden. Dieses gibt Sauerstoff zur Oxydation des Kohlenoxyds ab und wird durch die zugeführte Luft regenerirt. c) Directe Elektricitätserzeugung aus Kohle. Jacques (Amerikanisches Patent Nr. 555511) verbrennt Kohle durch den Sauerstoff der Luft zu Kohlensäure. Die Luft wird durch eine Brause in dem Elektrolyten, der aus geschmolzenem Natronhydrat besteht, fein vertheilt. Ausser der Kohle ist Eisen Elektrode; sie bildet zugleich das auf 400 bis 500° erwärmte Gefäss zur Aufnahme des Aetznatrons. Diese wird ab und zu erneuert. Man kann es auch lange Zeit wirksam erhalten durch Zusatz einer kleinen Menge Magnesiumoxyd. Die Kohlensäure soll sich dann hauptsächlich auf dieses werfen (?); das Magnesiumcarbonat zersetzt sich wieder, so dass wenig Magnesiumoxyd zur Erzielung der verlangten Wirkung ausreicht. Eine Batterie aus 100 Elementen von 30 cm Tiefe und 38 cm Durchmesser gab nach Messungen, die in Gemeinschaft mit Stone und Webster gemacht wurden, 18 ¾ Stunden lang 18 Ampère bei 90 Volt Spannung. Dabei wurden 3,624 k Kohle verbraucht. Stone und Webster (L'Éclair. Électr., 1896 Bd. 7 S. 172, 595) schätzen den Kohleverbrauch auf 82 Proc. des theoretischen. Nach C. J. Reed (The Electrical World, 1896 Bd. 28 S. 98) ist die Säule von Jacques nur als ein Thermoelement aufzufassen. Die elektromotorische Kraft steigt mit wachsender Temperaturdifferenz an den Elektroden. Diese wird bei der Anordnung Jacques' durch den Luftstrom begünstigt. Dieselbe Wirkung hat Leuchtgas. Die Kohle kann durch Metalle ersetzt werden. Die Polarität kehrt sich um bei einer etwas unter Rothglut liegenden Temperatur. Um den aus geschmolzenen Nitraten bestehenden Elektrolyten von Eisen-Brennstoffelementen wirksam zu erhalten, blasen Shrewsbury, Marshall, Cooper und Dobell (Englisches Patent Nr. 12483/1894) durch einen Injector Salpetersäure ein. Sehr einfach würde sich natürlich die directe Elektricitätserzeugung aus Kohle gestalten, wenn man ein Element mit Kohle als Lösungselektrode herstellen könnte. Den ersten Schritt dazu glaubt A. Coehn (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 2 S. 541) gethan zu haben. Er will Kohle elektrolytisch in Lösung gebracht und aus dieser als Kation abgeschieden haben. Stellte er in heisser verdünnter Schwefelsäure eine Kohlenanode einer Platinkathode gegenüber, so erhielt er bei Stromdurchgang auf dem Platin einen Niederschlag, was nach älteren Beobachtungen zu erwarten war. Ob dieser Niederschlag Kohle ist, muss, da stets noch Wasserstoff neben Kohlenstoff nachzuweisen war, dahingestellt bleiben. Wurde der vermutheten Kohle Bleisuperoxyd in Schwefelsäure gegenübergestellt, so erhielt Coehn einen starken constanten Strom und bei Schliessung durch 100 Ohm eine Spannung von 1,03 Volt. – Dass Kohle als solche in Lösung gegangen sein könnte, bestreitet Fr. Vogel (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 2 S. 581). Auch die Abscheidung sei nur als inhärenter Theil eines Kations erfolgt. d) Thermoelemente. A. Wunderlich (D. R. P. Nr. 83859) schraubt bei seinem Thermoelemente auf einen Kohlenstab oben und unten eine Kupferkapsel auf, hält letztere ständig im Glühen und umgibt das ganze Element mit einer feuerfesten Hülle. Zur Heizung von Thermosäulen führt F. Grünwaid (D. R. P. Nr. 84183) ausserhalb einer Wärmeschutzmasse, welche die Säule umgibt, erwärmte Bolzen ein. Beim Aufbau von Thermoelementen zu grösseren Batterien ordnet A. Wunderlich (D. R. P. Nr. 85829) zwischen den Heizkammern Kühlräume an. Die in deren Mittelraum sich bildenden Wasserdämpfe werden mit Luft zusammen in je zwei seitlichen Kammern nach abwärts abgesogen. in einen Sammelraum geführt und unter den Roststäben abgeblasen. Die von den gekühlten Löthstellen der Thermosäule abgegebene Wärmemenge will E. A. Wunderlich (D. R. P. Nr. 87533) vollständig für die Heizung wiedergewinnen. Um dies zu erreichen, wird die Säule mit zwei concentrischen Rohren umgeben. In deren Zwischenraum steigt die Kühlungsluft, veranlasst durch den im Heizrohre herrschenden Luftzug, auf, streicht zwischen innerem Rohr und den zu kühlenden Löthstellen nach abwärts und strömt dann in das Heizrohr durch eine trichterförmige Erweiterung ein. Der Vorschlag F. A. Wunderlich's (D. R. P. Nr. 87302 und 88645), Thermosäulen als Heizröhren für Dampfkessel zu benutzen, dürfte praktische Verwendung kaum finden. II. Secundärelemente. a) Theorie des Sammlers. Die Vorgänge im Bleiaccumulator stellt sich C. Liebenow (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 2 S. 420) folgendermaassen vor. Die Leitfähigkeit des Elektrolyten wird grösstentheils durch die Schwefelsäure-Ionen bedingt. Beim Laden scheiden sich die \overline{\mbox{Pb}}\,\overline{\mbox{O}}_2- und \overset{+}{\mbox{Pb}}\,\overset{+}{\mbox{Pb}}-Ionen aus, da sie die geringste Stromarbeit erfordern. Die abgeschiedenen Ionen werden dadurch ersetzt, dass sich von den Elektroden Bleisulfatmoleküle lösen und sich dann dissociiren. Erst wenn alles Bleisulfat der einen Platte sich in Metall oder Superoxyd verwandelt hat, wirft sich der Strom auf die danach am leichtesten ausscheidbaren Hydroxyl- oder Wasserstoff-Ionen. Beim Entladen findet der umgekehrte Vorgang statt. Es müssen also, wenn die Theorie richtig sein soll, negative PbO2-Ionen in der Natur existiren. Um dies zu beweisen, wurde (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 2 S. 653) zwischen zwei Schichten von verdünnter Kalilauge, in welche die Elektroden tauchten, eine mittlere Schicht angebracht, die Bleioxyd enthielt, und der Strom hindurchgeschickt. Bei den von Strasser ausgeführten Versuchen zeigte es sich, dass das Blei im Wesentlichen der Richtung des positiven Stromes entgegenwanderte. Die Verbindung Pb(KO)2 muss also als bleiigsaures Kalium aufgefasst werden, und ihre Spaltung nach dem Schema \mbox{K}_2\mbox{PbO}_2=2\,\overset{+}{\mbox{K}}+\overline{\mbox{Pb}}\,\over line{\mbox{O}}_2 vor sich gehen. Zu einer ähnlichen Theorie wie Liebenow ist W. Lob (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 2 S. 495) durch das Studium des Verhaltens organischer Bleisalze gegenüber dem elektrischen Strome gelangt. Er legt besonderes Gewicht auf den Antheil des Wassers an den primären Erscheinungen der Elektrolyse. Erst seine Function und seine Dissociation in Wasserstoff- und Hydroxyl-Ionen gibt die Möglichkeit der Bleisuperoxydbildung. Bei dem Studium der Elektrolyse essigsaurer Salze hat Elbs (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 3 S. 70) gefunden, dass es solche gibt, die bei der Zersetzung an der Anode kein Gas bilden. Es sind dies die Acetate solcher Metalle, deren Werthigkeit Säureresten gegenüber zwischen 2 und 4 schwankt, und die verhältnissmässig beständige Superoxyde bilden. Es entstehen primär Tetraacetate, die sich secundär mit Wasser zu Superoxyd und Säure umsetzen. Zu diesen Metallen gehört auch das Blei. Man kann demnach vierwerthige Blei-Ionen als etwas leicht Realisirbares ansehen und sich die Bildung des Bleisuperoxyds in den Accumulatoren im Sinne folgender Gleichungen vorstellen: \mbox{PbSO}_4+(\overline{\mbox{S}}\,\overline{\mbox{O}}_4)=\mbox{Pb}(\mbox{ SO}_4)_2 und Pb(SO4)2 + 2 H2O = PbO2 + 2 H2SO4. b) Allgemeines. Nach Liebenow (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 3 S. 70) lässt sich die Abhängigkeit der Capacität einer Sammlerplatte von ihrer Dicke und von der Entladestromstärke durch die Formel \frac{M}{3,87+\alpha\,i\,d}=\gamma\,K ausdrücken. M bedeutet darin das Gewicht der activen Masse einer Bleischwammplatte, d die Plattendicke, i die Stromstärke, α einen Proportionalitätsfactor, der verschieden ausfällt, je nachdem das Material mehr oder weniger fest aufgetragen wird, K die Capacität in Ampère-Stunden, γ einen Factor, der sich daraus ergibt, dass man die Entladung nur bis zu einer bestimmten Spannungsänderung zu treiben pflegt. Zur Herstellung von Bleistaub für Sammlerplatten lässt die Société civile d'études du syndicat de l'acier Gérard (D. R. P. Nr. 89062) durch das geschmolzene Metall beim Durchfallen zwischen zwei Kohlenelektroden einen Strom gehen. Dieser erhitzt das Metall stark, wodurch es sich in Pulver zertheilt. Am feinsten wird dieses, wenn der Strom das Metall bis nahe zum Siedepunkte erhitzt. H. N. Warren (Chem. N., 1896 Bd. 73 S. 191) will die Sulfatirung der Platten durch Tränken mit verdünnter Phosphorsäure vermeiden. Eine gute Härtung der positiven Platten erzielt man, wenn man sie nach H. Weise (D. R. P. Nr. 89512) nach der Formation in ein Bad von Glycerin bringt und sie dann mit verdünnter Schwefelsäure vom spec. Gew. 1,15 behandelt. Die negativen Platten am Ende werden stärker beansprucht und werfen sich deshalb leichter als die in der Mitte, da sie mit ihrer ganzen Capacität auf die nächststehende positive Platte wirken, während die Mittelplatten für je eine Superoxydplatte nur die halbe Capacität übrig haben. Langelaan (Englisches Patent Nr. 20306/1895) nimmt deshalb bei den negativen Endplatten die Hälfte mittels Durchlöcherung fort. Um die Elektrodenplatten sehr nahe zusammenbringen zu können, will Vicomte G. de Schrynmakers de Dormael (D. R. P. Nr. 82711) die Räume zwischen ihnen mit dem schlecht leitenden Bleisuperoxyd füllen. Dieser Accumulator trägt von vornherein den Todeskeim in sich. Einen elastischen, der Säure freie Circulation gestattenden Einbau der Platten erzielen F. Dannert und J. Zacharias (D. R. P. Nr. 86260) durch zwei seitliche und einen unteren Rost, die sich gegenseitig Führung geben und durch Zwischen- bezieh. Unterlagen von den Wänden und dem Boden der Gefässe entfernt gehalten werden. Statt die für grosse Accumulatoren bestimmten Holzkasten mit Blei auszuschlagen, versieht sie P. Steinegger mit einem harten Ueberzuge aus Colophonium und Leinöl. Recht praktisch zum Einbau der Platten sind die von Beyer und Co. in den Handel gebrachten, durch Gebrauchsmuster Nr. 40412 geschützten „Stufengläser“. Sie haben in zwei gegenüberliegenden Seitenwänden oben und unten je eine Reihe von Einkerbungen. Die oberen Einkerbungen nehmen die Nasen der Platten, die unteren deren Ecken auf. Aehnliche, nur noch mit Rippen versehene Gläser vertreibt v. Poncet. In seinen Taschenaccumulator setzt Freund (Englisches Patent Nr. 10951/1895) ein Röhrchen centrisch so ein, dass auch beim Umstürzen keine Flüssigkeit austreten und auch nicht herausspritzen kann. Bei ihrem Trockenaccumulator versetzen Gerald und Bersey (Englisches Patent Nr. 1054/1896) das mechanische, nicht leitende Aufsaugemittel für den Elektrolyten mit einem chemischen, leitenden, beispielsweise 100 Th. granulirten Bimsstein mit 30 Th. Zinksulfat und 20 Th. Kaliumferrocyanid. (Fortsetzung folgt.) [Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Neue Entwürfe für Untergrundbahnen in London. Dass in verkehrsreichen Stadtgebieten, wo die Verhältnisse den Bau von Hochbahnen nicht zulassen, schliesslich wohl oder übel an die Herstellung tiefliegender Verkehrslinien herangegangen werden muss, zeigen die Londoner Vorgänge. Zu der grossen Zahl der in Bau und in Bauvorbereitung befindlichen und vorgeschlagenen Tiefbahnen, die alle nach Art der City- und Südlondon-Bahn ausgeführt werden sollen, sind wiederum einige neue getreten. Unter den neuesten Vorschlägen steht in erster Linie der der District-Eisenbahngesellschaft, unter ihrer bestehenden Tunnelbahn noch eine zweite anzulegen. Die Districtbahngesellschaft theilt sich bekanntlich mit der Metropolitangesellschaft in den Besitz und den Betrieb der altehrwürdigen Untergrundbahn, die London als geschlossener Ring – inner circle – durchzieht. An den Ring sind namentlich nach Westen hin zahlreiche Vorortsstrecken angeschlossen, die in dem bedeutenden Knotenpunkte Earls Court zusammengefasst und an den Ring angeknüpft sind. Die Einleitung zahlreicher Zweiglinien in eine einzige, mitten in das dichte Verkehrsgebiet der Innenstadt geführte Verkehrsader, die mindestens die Summe dessen zu leisten hat, was alle Zweiglinien im Einzelnen leisten, hat seine Uebelstände. Der Verkehr der Zweige findet im Wesentlichen schon seine Grenze, wenn die Stammlinie bis zur Grenze ihrer Leistungsfähigkeit beansprucht ist, wenn auch die ersteren dann bei weitem noch nicht ausgenutzt sind. In dieser Erkenntniss hat sich die Districtbahngesellschaft zu einer Verdoppelung ihrer Stammlinie entschlossen. Die bestehende Tunnellinie, in der zwischen gemauerten Wandungen mit Dampflocomotiven betriebene Züge verkehren, wird entlastet werden durch ein darunter anzulegendes doppeltes, eisernes Rohr, in dem elektrisch fortbewegte Wagenzüge nach beiden Richtungen verkehren. Die neue Linie, die von Earls Court nach Mansion House führen wird, soll nur Schnellzüge aufnehmen und aus diesem Grunde nur eine Zwischenstation in Charing Cross erhalten. Ausser diesem Entwurf ist noch ein anderer zu erwähnen, der auf die Verbindung südlicher Vororte Londons, Brixton u.a., mit dem westlichen Stadtgebiet von Charing Cross gerichtet ist. Diese Bahn würde die Linien der Districtbahngesellschaft kreuzen und durch das neue Unternehmen der letzteren in eine erhebliche Tiefe hinabgedrückt werden; an der Kreuzungsstelle würden drei Tunnellinien über einander liegen. Eine derartige Vervielfältigung ist auch in London neu, bisher hat man es dort erst bis zur Anlage zweier über einander liegender Tunnels gebracht, indem man auf der nördlichen Hälfte der inneren Ringbahn die Gleise der sogen. erweiterten Linien unter der ersteren hindurchführte. (Centralblatt der Bauverwaltung, 1896 S. 531.) – r. Aluminium bei Kriegsschiffen. Versuche der kaiserlichen Werft in Wilhelmshafen haben ergeben, dass reines Aluminium beim Kriegsschiff bau wenig oder gar keine Anwendung finden kann, dagegen Aluminiumbronze, sowie eine Legirung von 94 bis 96 Al und 6 bis 4 Cu für bestimmte Zwecke sich wohl geeignet erwiesen hat. Bei Prüfungen auf Anwendbarkeit des Al bei einzelnen Schiffstheilen hat sich Nachstehendes ergeben: Die Aluminiumbronze ist vollständig unverwendbar für Metallager wegen Weichheit des Al, letzteres hat sich nicht bewährt bei Ventilen, Ventilkasten, Stopfbüchsen, Ausgüssen, weil dieselben sich bald abnutzen, dagegen ist dasselbe bewährt befunden bei den Regalen für die Speisekammer, für Munitionskasten, Werkzeugkasten, Spinden, Waschtoiletten, Kolbenschieber der Maschine und das Fundament für die Dynamomaschinen. Möbel aus Al zeigten eine zu geringe Widerstandsfähigkeit gegen Biegungen und verlangten eine häufige Erneuerung des Anstriches. Gänzlich ausgeschlossen erscheint die Benutzung des Al zu Schiffswänden wegen sehr geringen Widerstandes gegen Seewasser (seit Jahren laufen Aluminiumboote auf Flüssen und Süsswasserseen ohne Bedenken), dagegen ist es nicht ausgeschlossen, dass 10proc. Aluminiumbronze, die annähernd dem Gusstahle gleich und wetterfester als dieser ist, denselben einmal verdrängt, wenn der Preis des Al dem des Stahles sich etwas mehr genähert haben wird. (Zeitschrift für angewandte Chemie, 1896 S. 356.) Eingesandt. Ausstellung in Wien. Eine internationale Ausstellung neuer Erfindungen soll im Englischen Garten in Wien vom Mai bis October 1897 stattfinden. Den Verkehr zwischen Ausstellern und Besuchern wird die Ausstellungsleitung vermitteln und den Erfindern regelmässige Berichte zukommen lassen. Anmeldungen werden bis 15. März 1897 entgegengenommen. Nähere Auskunft ertheilt die Direction des Englischen Gartens in Wien. Aufforderung, Spiritusmotoren zur Prüfung anzumelden. Dem „Verein der Spiritusfabrikanten in Deutschland“ ist behufs Erweiterung des Absatzes von Spiritus seitens der Reichsfinanzverwaltung eine Summe überwiesen worden zur Förderung der Spiritusmotorenfrage. Zu dem Zwecke will der Verein die bestehenden Motoren durch seine Ingenieure untersuchen lassen, um festzustellen, ob der Spiritusmotor erfolgreich mit dem Erdöl-, Benzin- und Gasmotor in Wettbewerb treten kann. Die Prüfung der Motoren soll in den Werkstätten der Fabrikanten vorgenommen werden, und zwar auf Kosten des Vereins. Die Fabrikanten haben also lediglich die Motoren und die Messvorrichtungen (Bremsen) zur Verfügung zu stellen und ihrerseits die Versuche durch ihre Sachkenntniss zu fördern. Die Versuchsergebnisse sollen in geeigneter Form veröffentlicht werden. Die Constructeure und Fabrikanten von Spiritusmotoren werden gebeten, ihre Maschinen zur Prüfung bei dem „Verein der Spiritusfabrikanten in Deutschland“, Berlin N., Invalidenstrasse 42, zu Händen des Ingenieurs Goslich, anzumelden, der weitere Auskunft ertheilt. DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. G. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 4. Stuttgart. 22. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Die Dampfmaschinen der II. bayerischen Landesausstellung in Nürnberg 1896 *. Dampfmaschinen der Augsburger Maschinenfabrik *. Desgl. von der Maschinenfabrik Nürnberg. Desgl. von Riedinger * 73 Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen *. Zünd- und Löschvorrichtung von Ulmer *. Einrichtung von Schaffer und Walker *. Desgl. von Jahnsson *. Desgl. von Rüden und Noren * 78 Neue Regulatoren *. Elektrischer Regulator von Enger *. Regulator mit Wendegetriebe von Escher Wyss und Co. *. Regulator mit Zurückführung von Hildebrandt und Quatram *, Regulator von de Laval *. Widerstandsregulator von Fauchon-Villeprée. Regulator von Schneider *. Zulaufregler von Scheller und Ruh. Dynamometrischer Regulator von Bayle *. Regulator für Dampfturbinen der Actiebolaget Separator * 82 Ueber Maschinen zum Einfassen von Stoff kanten mit webartigen Rand- und Saumnähten *. Nähmaschine von Hickling *. Desgl. von Köhler * 88 Wärmedurchgang durch Metallplatten 90 Fortschritte der angewandten Elektrochemie, c) Accumulatoren nach dem Planté-Typus: Poröse Planté-Platten von Robertson. Combinirte gewellte und ebene Platten von Samuel. Platten von Timmis. Blot's Bleibänder, d) Accumulatoren nach dem Faure-Typus: von Eremin. Accumulatoren mit durchlöcherten Scheidewänden. Schanschieff's Beimengung von Kohle. Hübner's Accumulatorfüllung. Danziger's Schutz für den Masseträger. Masse von Smith und Wright. Trägerplatte von Pirsch. Platten von Niblett. Desgl. von Schneider, Starkey, Rhodin, Schmalhausen. Gitter der Hess Storage Co. Desgl. von Holub und Duffek, von Vandermissen, Stewart, Faure und King, Vetter, Moskowitz. Serienelemente von Ribbe. Verfahren, das Werfen von Masseplatten zu verhindern von Majert. Desgl. von Dannert und Zacharias. Accumulator von Vogel. Desgl. von Weise, von Krotz und Spencer, Willcox, Bleiglyceratplatten von Hirschwald und Genossen. Masseplatten von Hammacher. Bindemittel von Krecke. Füllmasse verschiedener Art und Anordnungen 92 Kleinere Mittheilungen: Wärmeabgabe von Heizkörpern 95 Korksteine und Korksteinplatten 96 Vanadium, seine Legirungen und Anwendung 96 Bücher-Anzeigen 96 * bedeutet mit Abbildung. ☞ Das vorliegende Heft enthält zwei Beilagen von der Firma: J. S. Römpler in Erfurt und vom Technikum Mittweida. Wir empfehlen dieselben bestens der freundlichen Beachtung unserer Leser. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 4. Stuttgart 22. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M, eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a, Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Die Dampfmaschinen der II. bayerischen Landesausstellung in Nürnberg 1896. Von Fr. Freytag in Chemnitz. Mit Abbildungen. Die Dampfmaschinen der II. bayerischen Landesausstellung in Nürnberg 1896. Gleichwie auf der Berliner Gewerbeausstellung 1896 waren auch in Nürnberg meist grössere Maschinen in liegender und stehender Anordnung für elektrische Licht- und Arbeitszwecke ausgestellt. Eine äusserst reichhaltige, in Gemeinschaft mit der Elektricitäts-Actiengesellschaft vorm. Schuckert und Co. von den bedeutenderen Maschinenbauanstalten Bayerns – Maschinenfabrik Augsburg in Augsburg, Maschinenbau-Actiengesellschaft Nürnberg in Nürnberg, Dingler'sche Maschinenfabrik in Zweibrücken, J. E. Earnshaw und Co. in Nürnberg, J. M. Maffei in München, L. H. Riedinger in Augsburg, H. Rockstroh in Markt-Redwitz, Scharrer und Gross in Nürnberg, Gebrüder Sulzer in Ludwigshafen – beschickte Sammelausstellung moderner Dampfmaschinen hatte an bevorzugter Stelle in der Maschinenhalle Platz gefunden. Textabbildung Bd. 303, S. 73 Fig. 1. Dreifach-Expansionsdampfmaschine der Maschinenfabrik Augsbung. Die zu dieser Sammelausstellung gehörigen Dampfmaschinen liessen, wie auch die ausserhalb derselben befindlichen, erkennen, dass der Dampfmaschinenbau in Bayern in hoher Blüthe steht und die betreffenden Firmen Hervorragendes zu leisten im Stande sind. Wohldurchdachte Constructionen und sorgfältige Ausführungen der Einzeltheile zeigten zunächst die von der Maschinenfabrik Augsburg in Augsburg ausgestellten Dampfmaschinen, die bekanntlich auch in wirthschaftlicher Hinsicht den weitgehendsten Anforderungen Genüge leisten. Die Fabrik betreibt den Dampfmaschinenbau seit dem Jahre 1845 und hat in früheren Jahren namentlich sämmtliche bayerischen Spinnereien und Webereien mit Betriebsdampfmaschinen ausgerüstet. Diese Maschinen – bis zu 500 und 600 – wurden meist als Zwillingsdampfmaschinen mit Condensation, grosser Expansion und durch den Regulator beherrschter Farcot-Schiebersteuerung ausgeführt. Seit dem Jahre 1872 ist das System der Farcot-Schiebersteuerung verlassen und an Stelle des Schiebers das Doppelsitzventil allen grösseren Maschinenausführungen zu Grunde gelegt. Die enorme Leistungsfähigkeit der Fabrik geht daraus hervor, dass bis Juli 1896 – 1500 Stück Dampfcylinder, welche eine Gesammtleistung von 132000 normal und 180000 maximal repräsentiren, mit Ventilsteuerung ausgeführt sind. Die von der genannten Firma ausgestellte liegende Dreifach – Expansionsdampf maschine mit Ventilsteuerung und Condensation ist Fig. 1 ersichtlich. Die Hauptabmessungen sind folgende: Cylinderdurchmesser 285, 430 und 660 mm Gemeinschaftlicher Kolbenhub 950 mm Minutliche Umdrehungszahl 82 Admissionsüberdruck 11 at Normalfüllung im Hochdruckcylinder etwa ¼ Normalleistung (effective) 170 Maximalleistung (effective) 210 Das Schwungrad von 4,60 in Durchmesser hat acht Rillen für Seile von je 45 mm Stärke. Hoch- und Mitteldruckcylinder liegen hinter einander auf der einen, der Niederdruckcylinder auf der anderen Maschinenseite; beide Seiten arbeiten auf je eine einfache Kurbel, die unter sich im Winkel gestellt sind. Die Dampfvertheilung sämmtlicher drei Cylinder erfolgt durch je vier beinahe entlastete Ventile, welche von zwei Steuerwellen bewegt werden. Die zum Hoch- und Mitteldruckcylinder gehörige Steuerwelle treibt gleichzeitig den mit Mittelgewicht in umgekehrter Aufhängung ausgeführten Regulator an; derselbe verändert die Dampfeinströmung des Hochdruckcylinders, dem jeweiligen Kraftbedarf entsprechend, selbsthätig, während die Dampfeinströmung des Mitteldruck- und Niederdruckcylinders von Hand eingestellt wird. Diese Verstellung ist dadurch erreicht, dass sämmtliche Cylinder auslösende Ventilsteuerung erhielten. Die äussere Abschnappsteuerung ist nach einem neueren System der Maschinenfabrik Augsburg (D. R. G. M. Nr. 55460) mit durch Kurbeln verstellbaren Führungsgelenken ausgeführt, bei welchem grösste Einfachheit mit präciser Regulirung und ruhigem Gange erreicht wird. In Ausnahmefällen kann auch der Regulator auf die Einlassteuerung des Niederdruckcylinders einwirken und dieser mit reducirtem Dampfdruck (etwa 2 at) und Condensation allein arbeiten. Zu dem Zwecke hat auch der Niederdruckcylinder ein Einlassventil. Durch Belastung oder Entlastung des Regulatormittelgewichtes lässt sich die Geschwindigkeit der Maschine etwas erhöhen oder vermindern. Die Cylinder, wie auch der zwischen Hochdruck- und Mitteldruckcylinder liegende Receiver sind mit dem zugehörigen Dampfmantel aus einem Stück gegossen. Jeder Cylinder hat Sicherheitsventile mit Schlammhahnen. Die Dampfkolben tragen gusseiserne Spannringe. Die Kurbelachse, die Kolbenstangen und die meisten Steuerungstheile sind von Gusstahl, Treibstangen, Kreuzköpfe und Kurbeln von Schweisseisen, die Kurbel- und Kreuzkopfzapfen von Flusseisen – aussen glashart – und sämmtliche Stopfbüchsgarnituren von Rothmetall ausgeführt. Die Lager der Kurbelachse sind von Gusseisen mit Composition aus vier Theilen und zum Nachstellen eingerichtet. Die Luftpumpe der Condensation (auf der Ausstellung weggelassen) wird von dem verlängerten Kurbelzapfen des Niederdruckcylinders angetrieben und liegt im Fundament. Der Dampf verbrauch beträgt für Normalleistung und 11 at Ueberdruck 5,5 k für 1 Indicatorpferd und Stunde. Eine stehende Verbundmaschine der Maschinenfabrik Augsburg mit Schiebersteuerung und Condensation zeigt Fig. 2. Die beiden neben einander gestellten Cylinder von 325 bezieh. 500 mm Durchmesser für 360 mm Kolbenhub sind durch kräftige Rahmen und Säulen mit der Fundamentplatte verbunden. Die mit 180 minutlichen Umdrehungen und 8 at Admissionsüberdruck arbeitende Maschine leistet normal 100, maximal 120 effective ; sie war auf der Ausstellung mit einer Schuckert'schen Mehrphasendynamo, welche 120 Volt und 2 × 350 Ampère bei 100 Wechsel in 1 Secunde leistet, sowie einer Gleichstromdynamo zur Erregung direct gekuppelt und ohne Condensation aufgestellt. Der Hochdruckcylinder wird durch einen entlasteten Kolbenschieber mit vom Regulator verdrehbarem Expansionsschieber gesteuert. Beide Schieber haben gemeinschaftliche Achse. Am Niederdruckcylinder dienen Gitterschieber zur Vertheilung und Expansion des Dampfes; letztere wird von Hand durch eine Schnecke mit grosser Steigung eingestellt. Die äussere Steuerung dieser Schieber wird wie diejenige der Hochdruckschieber durch je zwei Excenter bewirkt. Textabbildung Bd. 303, S. 74 Fig. 2. Verbundmaschine der Maschinenfabrik Augsburg. Beide Cylinder sind von Mänteln umgeben, die mit Arbeitsdampf geheizt werden. Der zwischenliegende Schieberkasten bildet gleichzeitig den Receiverraum. Damit bei einer etwaigen, durch Verschiebung eines Laufgewichtes bewirkten Aenderung der Umlaufzahl des mittels Räder von der Kurbelachse angetriebenen Federregulators eigenen Systems die Beschaffenheit desselben (Astasie oder Pseudoastasie) unverändert bleibt, ist er durch eine neue Verstellvorrichtung (D. R. P. Nr. 87645) in Grenzen von ± 10 Proc. in der Tourenzahl variabel gemacht. Für grosse Ausführungen stehender Maschinen benutzt die Maschinenfabrik Augsburg Corliss-Drehschieber als Steuerungsorgane. So sind z.B. die von der Firma für die Centrale an der Zollvereinsniederlage in Hamburg für Licht- und Trambahnbetrieb gelieferten stehenden Dreifach-Expansionsmaschinen von je 1000/1200 effectiven mit derartigen zwangläufig bewegten Drehschiebern ausgerüstet. Eine perspectivische Ansicht dieser Maschinen veranschaulicht Fig. 3. Die äussere Steuerung der in eingesetzten und auswechselbaren Futterbüchsen arbeitenden Drehschieber wird durch je zwei Excenter bewirkt – Einlass und Auslass getrennt. Die Verstellung der Expansion erfolgt durch einen Gelenkmechanismus (D. R. G. M. Nr. 46717). Textabbildung Bd. 303, S. 75 Fig. 3. Stehende Maschine der Maschinenfabrik Augsburg. Am Hochdruckcylinder greift ein indirect wirkender Regulator ein, während die Einlassteuerung von Mitteldruck- und Niederdruckcylinder während des Betriebes von Hand eingestellt werden kann. Sämmtliche Cylinder, sowie deren Deckel sind mit Dampfmantel versehen. Die Heizung geschieht durch Arbeitsdampf, mit Ausnahme des Mitteldruckcylindermantels, welcher durch Kesseldampf geheizt wird. Der Verbrauch an trockenem Dampf beträgt bei der Normalleistung mit Condensation für 1 Indicatorpferd und Stunde 5,75 bis 6,5 k, je nach Grösse der Maschine. Für kleinere Kräfte und erwünschte höhere Tourenzahl baut die Maschinenfabrik Augsburg liegende Verbundmaschinen mit Schiebersteuerung, namentlich wenn es dabei auf Oekonomie ankommt, also Condensation angelegt wird. Eine derartige, in Nürnberg ausgestellte Maschine mit überhängenden Cylindern von 190 bezieh. 300 mm Durchmesser für 450 mm Kolbenhub zeigt Fig. 4. Die Maschine leistet mit 150 minutlichen Umdrehungen bei einem Admissionsüberdruck von 8 at normal 35 und maximal 45 effective . Die Steuerung des Hochdruckcylinders erfolgt behufs möglichster Herabminderung der schädlichen Räume durch getheilte Schieber, System Rider, mit Gitterkanälen, von denen die entlasteten Expansionsrundschieber für veränderliche Füllungen gleichwie bei den liegenden Ventilmaschinen von einem Mittelgewichtsregulator mit Oelbremse und umgekehrter Aufhängung eingestellt werden, der durch Riemen von der Kurbelwelle angetrieben wird. Der Niederdruckcylinder erhält in ähnlicher Ausführung eine von Hand stellbare Meyer'sche Expansionssteuerung mit Gitterschiebern. Beide Cylinder haben Dampfmäntel für Arbeitsdampf. Die mit Gegengewichten aus einem Stück geschmiedeten Kurbeln sind, wie auch die Treibstangen von eleganten Schutzgehäusen umgeben, wobei die Zugänglichkeit indess vollständig gewahrt bleibt. Textabbildung Bd. 303, S. 75 Fig. 4. Liegende Verbundmaschine der Maschinenfabrik Augsburg. Die Luftpumpe mit Kolbenringen von Rothmetall und Kautschukklappen ist liegend unter die Maschine placirt und doppelt wirkend. Der Antrieb erfolgt durch den verlängerten Kurbelzapfen des Niederdruckcylinders mittels Winkelhebel. Das für Riementrieb ausgeführte Schwungrad hat 2,25 m Durchmesser. Die Maschinenbau-Actiengesellschaft Nürnberg in Nürnberg hatte eine mit einer Einphasen-Wechselstrommaschine für 136 Ampère und 2200 Volt, sowie einer Gleichstromdynamo zur Erregung direct gekuppelte stehende, ferner eine direct mit einem Ammoniakdoppelcompressor gekuppelte liegende Dampfmaschine und eine kleinere Tandem-Verbundmaschine, System Dörffel-Pröll, ausgestellt. Die in der Sammelausstellung aufgestellte stehende Verbunddampfmaschine entwickelt bei 10 at Admissionsüberdruck und 125 minutlichen Umdrehungen 300 bis 450 effective und zeigte neben gefälligem Gesammtaufbau eine sorgfältig durchgebildete Construction der Einzeltheile. Textabbildung Bd. 303, S. 76 Fig. 5. Stehende Verbunddampfmaschine der Augsburger Maschinenfabrik. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, arbeiten die neben einander angeordneten Dampfcylinder von 550 bezieh. 860 mm Durchmesser für 550 mm Kolbenhub auf eine gemeinsame doppelt gekröpfte Kurbelwelle mit unter 90° versetzten Kurbeln. Die Welle liegt in drei Lagern, welche mit der kräftigen Grundplatte zusammengegossen sind; auf die Hinterseite der letzteren setzen sich zwei gusseiserne Tragständer, welche die eingleisige Kreuzkopfführung aufnehmen und deren oberer Theil mit kräftigen runden Tragflanschen versehen ist, auf welche die Dampfcylinder concentrisch aufgesetzt und verschraubt sind. Auf der vorderen Seite erhalten diese beiden Tragflanschen kräftige Nabenansätze, welche wiederum mittels schmiedeeiserner Säulen mit der Grundplatte verbunden sind. Die Anordnung gestattet eine freie Uebersicht aller beweglichen Theile, sowie eine bequeme Bedienung des Kreuzkopfes und der Kolbenstangenstopfbüchsen. Die Kurbelwelle besitzt am äusseren Ende auf der Seite des Niederdruckcylinders einen angeschmiedeten Flansch zum Ankuppeln einer Dynamomaschine. Beide Cylinder sind mit ihren Mänteln aus einem Stück gegossen. Der Mantel des Hochdruckcylinders kann mit directem Dampf geheizt werden, während derjenige des Niederdruckcylinders vom Receiverdampf durchströmt wird. Die Steuerung des Hochdruckcylinders erfolgt durch zwei in einander geführte Kolbenschieber aus Tiegelguss, welche beide dampfdicht ein geschliffen sind. Der innere Expansionsschieber hat schraubenförmig angeordnete Abschlusskanten und wird von einem kräftigen Federregulator verstellt. Zur Sicherung des Betriebes bei etwaigem plötzlichen Ausschalten sämmtlicher von der Maschine zu bewältigenden Widerstände ist ein Schnellschlussventil zwischen der Dampfzuleitung und dem Absperrventil eingeschaltet. Dasselbe wird mittels Hebel und Gestänge vom Regulator derart gesteuert, dass bei 0,9 Hub des Regulators der Dampfzutritt gedrosselt wird, bei höchster Stellung des Regulators dagegen der Dampf vollständig von der Maschine abgeschlossen ist. Um die Widerstände zur Bewegung des Ventils möglichst gering zu erhalten, hat die Ventilspindel keine Stopfbüchsen, sondern wird auf die Führungsbüchse dampfdicht aufgeschliffen. Der Regulator besitzt eine Vorrichtung, welche eine Aenderung der Tourenzahl während des Ganges um mindestens 5 Proc. der normalen Tourenzahl zulässt. Der Niederdruckcylinder hat Kolbenschiebersteuerung mit gelidertem Schieber und Allen-Kanal für doppelte Einströmung. Die Eigengewichtswirkungen des Grundschiebers am Hochdruckcylinder, sowie des Schiebers am Niederdruckcylinder sind durch Entlastungsvorrichtungen aufgehoben. Die Füllung des Hochdruckcylinders variirt von 0 bis 40 Proc. des Kolbenhubes, diejenige des Niederdruckcylinders ist constant, gleichviel ob mit Condensation gearbeitet wird oder nicht, und beträgt 48 Proc. Die Schmierung der Cylinder und Schieber wird durch zwei Oelpressen, diejenige aller beweglichen Theile von Centralschmierapparaten bewerkstelligt, welche dem Bedarf entsprechend eingestellt, bei ruhender Maschine abgestellt und leicht bedient werden können; dasselbe gilt auch für die Lager. Das von der Maschine verbrauchte Oel wird in Oeltrögen der Grundplatte aufgefangen und in ein Gefäss abgeleitet. Da das für den Gleichförmigkeitsgrad der Maschine erforderliche Schwungradgewicht in den Ankerring der Dynamomaschine verlegt wurde, konnte das Schwungrad in Wegfall kommen. Für das bequeme Ingangbringen der Maschine ist eine Anlassvorrichtung mit doppeltem Schaltwerk vorgesehen. Ein Wechselventil in der Dampfleitung vor dem Condensator ermöglicht das Betreiben der Maschine mit und ohne Condensation. Die Luftpumpe ist hinter der Maschine unter dem Fussboden angeordnet und wird vom Kreuzkopfzapfen des Hochdruckcylinders mittels Lenker und Balanciers angetrieben. Die Wirkungsweise der Pumpe ist doppelt saugend und einfach drückend. Zur leichten Bedienung der Cylinder und Kolbenschieber ist die Maschine mit Galerie und Treppe versehen. Alle Ventile und Hähne können von der Maschinensohle aus bedient werden, ebenso sind Tourenzähler, Tachometer, Manometer und Vacuummeter vom Führerstand am Dampfabsperrventil erreichbar. Im städtischen Elektricitätswerk Nürnberg sind zur Zeit drei Dampfmaschinen der vorbeschriebenen Construction und Grösse im Betrieb. Die ausgestellte liegende, zum Betreiben eines Ammoniakdoppelcompressors dienende Dampfmaschine mit Ventilsteuerung ist eine Tandemmaschine. Der Niederdruckcylinder ist hinter dem Hochdruckcylinder aufgestellt und sind beide durch ein rohrförmiges, gefenstertes Gusstück mit einander verbunden. Anden Hochdruckcylinder schliesst sich andererseits conaxial die bajonnetförmig ausgebohrte Geradführung an. Die durch Kegelräder angetriebene Steuerwelle ist parallel zum Maschinenmittel auf der Schwungradseite angeordnet. Textabbildung Bd. 303, S. 77 Fig. 6. Steuerung der Augsburger Dampfmaschine. Die Steuerung des Niederdruckcylinders wird durch fest aufgekeilte, von Hand stellbare, unrunde Scheiben, welche ihre Bewegung auf Rollen übertragen, in geräuschloser Weise bewerkstelligt. Die Bewegung der zum Hochdruckcylinder gehörigen Einlassventile erfolgt ebenfalls durch unrunde Scheiben, ähnlich wie beim Niederdruckcylinder. Um vom Regulatorstand abhängige, veränderliche Füllungen zu erhalten, ist bei der Steuerung des Hochdruckcylinders zwischen jedes Einlassventil und zugehörige Antriebsscheibe eine Auslösevorrichtung (D. R. P. Nr. 81992) eingeschaltet. Wie Fig. 6 erkennen lässt, drückt die in einem Gehäuse untergebrachte Feder auf einen Hebel und dieser wieder auf den activen Mitnehmer, welcher in seitlichen Hebeln gelagert ist, die die Bewegung der unrunden Scheibe durch Vermittelung einer Stange erhalten. Der active Mitnehmer übergreift mit seiner Stahlnase eine solche des passiven Mitnehmerhebels, der direct mit dem Einlassventile in Verbindung steht. Am Hebel ist ein kleiner Winkelhebel angelenkt, der andererseits durch den Regulator gestützt ist und seine Lage je nach der Regulatorstellung ändert. Durch die Oeffnungsbewegung des Ventils wird eine Drehung des Winkelhebels gegen den activen Mitnehmer hervorgebracht, wodurch derselbe vom passiven Mitnehmer abgleitet; hierauf schliesst sich das Ventil unter Federeinwirkung und Luftpufferbremsung. Der ruhige Gang der Steuerung ist besonders hervorzuheben. Der Durchmesser der beiden Cylinder der Ausstellungsmaschine beträgt 350 bezieh. 550 mm für 750 mm Kolbenhub; sie leistet beim Betriebe des Compressors mit 70 Umdrehungen in der Minute 90 bis 100 indicirte . Für elektrischen Betrieb kann die Tourenzahl bis auf 100 in der Minute gesteigert werden und erreicht die Maschine dann eine Leistung bis zu 150 indicirten . Auf dem Ausstellungsplatze betreibt die Maschine ausser dem leerlaufenden Doppelcompressor noch eine Dynamomaschine der Elektricitäts-Actiengesellschaft vormals Schuckert und Co. und entwickelte mit 90 minutlichen Umdrehungen ungefähr 50 bis 60 . Die von der Maschinenfabrik Nürnberg ausgestellte 40pferdige Tandem-Verbundmaschine, System Dörffel-Pröll, repräsentirt eine Maschinentype, welche ausschliesslich für den Betrieb von Lichtmaschinen Verwendung findet. Abbildung und Beschreibung einer derartigen Eincylindermaschine sind 1891 280 * 229 zu entnehmen. Die Hauptabmessungen der ausgestellten Maschine sind folgende: Durchmesser des Hochdruckcylinders 125 mm            „           „   Niederdruckcylinders 255 mm Gemeinschaftlicher Kolbenhub 200 mm Minutliche Umdrehungszahl 400 Admissionsüberdruck 10 at Eine stehende Verbundmaschine der Maschinenfabrik L. A. Riedinger in Augsburg war mit einer Dreiphasen-Wechselstrommaschine, welche bei 200 minutlichen Umdrehungen 2200 Volt und 3 × 27 Ampère bei 100 Wechsel in der Secunde leistet, und einer Gleichstromdynamo zur Erregung direct gekuppelt. Die in Fig. 7 ersichtliche, in allen Theilen vorzüglich dimensionirte Maschine hat 400 bezieh. 625 mm Cylinderdurchmesser, 400 mm Kolbenhub und ist für 8 at Admissionsüberdruck und 200 minutliche Umdrehungen gebaut. Grundplatte und Gestell sind wegen der hohen Tourenzahl kräftig gehalten. Das symmetrische Gestell ist für die Kreuzkopfführung ausgebohrt. Conaxial auf dem Gestelle sitzen die Cylinder – aus der eigentlichen Cylinderbüchse, welche mit strömendem Dampf geheizt wird, und aus einem Ober- und Untertheil bestehend. Diese Ober- und Untertheile sind für Hoch- und Niederdruckcylinder gemeinschaftlich; sie enthalten die Gehäuse für die Rundschieber und dienen als Receiver. Das Untertheil bildet gleichzeitig den Deckel für die Cylinder, während am Obertheil besondere Deckel eingesetzt sind. Um eine gedrängte Bauart der Maschine zu erhalten, wurde für den Antrieb der Rundschieber eine besondere Steuerwelle angeordnet, welche zwischen den beiden Cylindern senkrecht zur Kurbel steht. Der Hochdruckcylinder wird durch Doppelrundschieber gesteuert, und zwar ist für jede Cylinderseite ein Grundschieber und ein concentrisch in diesem gelagerter Expansionsschieber angeordnet. Letzterer ist während des grössten Theils des Hubes fast vollständig entlastet, so dass die Maschine sehr regulirfähig ist. Die Verstellung der Expansionsschieber geschieht durch einen Achsenregulator, der das Antriebsexcenter verstellt. Die Centralcurve ist eine Gerade. Der Niederdruckcylinder ist durch einfache Rundschieber mit Trickkanal gesteuert. Auf diesen Schiebern sind gleichzeitig die Sicherheitsventile der Cylinder angeordnet, und zwar in Form von Flachschiebern, welche durch Ueberdruck im Cylinder geöffnet und durch Federdruck wieder geschlossen werden. Das Excenter für die Grundschieber des Hochdruckcylinders ist auf der Steuerwelle aufgekeilt und an diesem das Excenter für die Niederdruckschieber durch Schrauben befestigt, um die Füllung derselben leicht verstellen zu können. Textabbildung Bd. 303, S. 78 Fig. 7. Stehende Verbundmaschine der Maschinenfabrik Riedinger. Die Kurbelwelle ist aus einem Stück und hat beiderseits angeschweisste Kuppelungsflanschen. Die Kurbeln sind um 180° versetzt und das Gestänge, welches für Hoch- und Niederdruckcylinder gleich schwer, ist durch Gegengewichte ausbalancirt. Die Lagerschalen der Kurbelwelle und des Kurbelzapfens, sowie die Gleitschuhe der Kreuzköpfe sind mit Composition ausgegossen. Um leichtes Gestänge zu erhalten, sind die Pleuelstangen hohl gemacht und der Niederdruckkolben aus Schmiedeeisen hergestellt. Die Excenterstangen sind aus dünnwandigen hohlen Stahlrohren gefertigt. Der Achsenregulator hat zwei gerade geführte, den Federn direct entgegenwirkende Schwunggewichte, besitzt also keine federbelasteten Gelenke. Die frei werdende Energie wird durch Zwischenschaltung einer Schraube auf das Expansionsexcenter übertragen. Der Einfluss des Eigengewichtes des Expansionsexcenters und dessen Stangen ist durch Anordnung zweier Blattfedern unschädlich gemacht. (Schluss folgt.) Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. (Fortsetzung des Berichtes S. 52 d. Bd.) Mit Abbildungen. Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. Es ist möglich, dass die v. Morstein'schen Neuerungen auch praktische Fortschritte bedeuten. Die Zeit muss darin entscheiden. Die stets heikel gewesenen Verhältnisse des leicht durchbrennenden Glühdrahtes oder der bald unwirksam werdenden Contactspitzen berühren die erwähnten Erfindungen freilich nicht. Im Anschluss hieran möge die Anzünde- und Auslöschvorrichtung von UlmerD. R. P. Nr. 83974. (Nürnberg) Erwähnung finden. Er verwendet bei derselben zwei von einander abhängige Elektromagnete zum Oeffnen, Schliessen und Zünden, während nur eine Leitung benöthigt wird. Die Funkenabgabe erfolgt selbstthätig so lange, als der Contact an der Stromschlusstelle sich in Wirksamkeit befindet. Aus Fig. 51 und 52 ist die allgemeine Anordnung, aus Fig. 53 die Stromleitung erkenntlich. Die Stromzuführung erfolgt durch die isolirte Klemme a, die Rückleitung durch das Gasrohr. Bei Stromschluss zieht der Elektromagnet A den Anker b an, der durch den angelenkten Mitnehmer c das mit Bolzen versehene Rad d des über Kreuz durchbohrten Hahnes H dreht und den letzteren somit öffnet. Der Anker b hebt den oben isolirten Stift e hoch, welcher einen Umschalter f so stellt, dass der Strom für den Elektromagneten A geöffnet, für die Elektromagnete MG hingegen geschlossen wird. Der mit feinem Draht bewickelte und deshalb nur wenig Strom verbrauchende Elektromagnet G zieht seinerseits den an einer Blattfeder befestigten Anker g an, welcher den Anker b hochhält und dadurch den neuen Stromlauf aufrecht erhält. Der letztere geht zum grössten Theil um den Elektromagneten B, welcher mittels des Ankers i den Contactstift k hochstösst, der mit dem an der isolirten Schelle l sitzenden Contact n Funken bildet. Mit der Funkenbildung fällt aber eine Stromunterbrechung im Elektromagneten B zusammen, so dass der Anker i abfällt und der Stift k unter dem Einfluss der Feder o auf den Contact n stösst. Textabbildung Bd. 303, S. 79 Anzünde- und Auslöschvorrichtung von Ulmer. Hierdurch wird der Strom wieder geschlossen. Der Anker geht wieder in die Höhe, der Stift hebt sich und es entsteht wieder ein Funke bei m und n. Dies Spiel wiederholt sich in rascher Aufeinanderfolge, so lange der den ganzen Apparat mit Strom versehende Druckknopf geschlossen bleibt, so dass bei n fortwährend kräftige Funken entstehen und die Zündung des Gases erfolgt. Nach der Entzündung wird der Strom durch Loslassen des Druckknopfes geöffnet und der ganze Apparat wird stromlos. Dann geht der Stift k in seine Contactlage zurück, der Anker fällt ab, der Magnet G lässt seinen Anker frei, der sich unter Einwirkung seiner Feder in seine Ruhelage zurückbewegt und so auch den Anker b frei gibt. Dieser fällt ab und mit ihm der Mitnehmer e, der mit Hilfe seines Gelenkes sich über den nächsten Zahn abwärts bewegen kann. Das Auslöschen der Flamme wird durch Schliessung desselben Druckknopfes bewirkt. Der Anker b und Mitnehmer c gehen wieder in die Höhe und bewirken die Drehung des Rades und zugleich des Hahnes um einen weiteren Zahn und hierdurch Abschluss des Gases. Es wiederholt sich dabei das gleiche Spiel der Magneten wie vorhin. Es kann auch unter Wegfall des Magneten G der Magnet A zwei Wickelungen erhalten, eine dünne und eine dickere (Fig. 54). Der Strom tritt dann bei der isolirten Klemme a in den Apparat ein und läuft nach der Feder f. Von hier führt ein Theil direct durch die dünne Wickelung des Magneten A durch die Gasleitung zur Batterie zurück; der andere Theil geht über die Feder f nach Contact f1 und von da durch die dickere Wickelung des Magneten A, dessen Anker b durch Einwirkung dieser beiden Wickelungen gehoben wird. Beim Hochgang nimmt er den Stift e mit in die Höhe und legt so die Feder f von Contact f1 nach Contact f2, wodurch die dicke Wickelung des Magneten ausgeschaltet wird. Die dünne Wickelung hält nun, so lange der Apparat vom Strom durchflössen wird, den Anker in dieser gehobenen Stellung fest. Der Strom fliesst über Contact f2 in die Wickelung des Magneten B, welcher die Zündung bewirkt. Es ergeben sich demnach die Patentansprüche: 1) Elektrische Gas-Anzünde- und -Auslöschvorrichtung, gekennzeichnet durch die Anordnung zweier nach einander wirkender und von einander abhängiger Elektromagnete A und B, von welchen der erste A bei Stromschluss durch Anziehen des auf den Gashahn H einwirkenden Ankers b einen Contact f von f1 nach f2 legt und somit sich selbst aus dem Strom aus- und den Elektromagneten B in den Strom einschaltet, welcher seinerseits in Folge Anziehens seines Ankers i den Stift k hochhebt und dadurch eine Funkenbildung an der Brennermündung veranlasst. 2) Bei der unter 1 gekennzeichneten Vorrichtung die Anordnung eines dritten Elektromagneten G, durch welchen bei Umleitung des Stromes von dem Elektromagneten A auf den Elektromagneten B ein Theil des Stromes geleitet wird, was zur Folge hat, dass der Anker b in der Schlusslage und somit der Contact f so lange bei f2 festgehalten wird, bis der Strom wieder geöffnet wird. 3) An der unter 1 gekennzeichneten Vorrichtung an Stelle des Elektromagneten G eine zweite Bewickelung des Elektromagneten A, durch welche bei der Umlegung des Contactes f von f1 nach f2 ein Theil des Stromes fliesst, wodurch der Anker b des Elektromagneten A in der Schlusslage festgehalten wird. Die Einrichtung von Schäffer und Walcker, Berlin (Fig. 55 und 56), zum Drehen des Rundschiebers, einmal nach links, das folgende Mal nach rechts, entsprechend der Oeffnung und Schlussthellung des Schiebers, wirkt zweiseitig, indem sie einmal rechts, das andere Mal links an den Schieber H angreift und durch die Feder C so beeinflusst wird, dass sie nach Ausführung einer bestimmten Drehung selbsthätig sich nach der anderen Seite hinüberlegt, in unmittelbare Bereitschaftsstellung für die nächste Schieberdrehung, a und b sind je ein Angriffspunkt für die Transportklinke K, welche am Zapfen d des Ankers B aufgehängt ist. Die Feder C ist einerseits am unteren Ende mit dem Rundschieber H derart starr verbunden, dass sie sich zum Umfang des Schiebers in der Normalen befindet. Die Feder umschliesst mit dem anderen Ende mittels einer Schleife c lose die Transportklinke K, so dass sich letztere in der Oese c auf und ab bewegen kann. Der Anschlagstift g des Rundschiebers H hat einen von zwei Stiften o und z begrenzten Ausschlag. Dadurch werden die Endstellungen des Rundschiebers H festgelegt. Textabbildung Bd. 303, S. 80 Fig. 55–57. Zünd- und Auslöschvorrichtung von Schäffer und Walcker. Fig. 58–60. Zünd- und Auslöschvorrichtung von Frykholm. In Fig. 55 ist der Gashahn (Schieber H) geschlossen. Zieht der Elektromagnet A den Anker B an, so geht auch Anker K in die Höhe, indem er den Hahn H mittels des Stiftes a dreht. Das an H feste untere Ende der Feder C bewegt sich im Kreise mit, so dass die Feder selbsthätig in die Stellung der Fig. 56 überspringt. Der Hahn ist nunmehr offen. Bei Stromunterbrechung fällt K herunter und setzt sich hierbei mit dem anderseitigen Arm unter den Stift b des Hahns H, so dass der nochmalige Stromschluss die Bewegung des Hahnes H in entgegengesetzter Richtung zur Folge hat. Der Anker B kann zugleich in bekannter Weise den Zünder L beeinflussen. Das Wesen der Einrichtung deckt auch folgender Patentanspruch: Bewegungseinrichtung für vom Elektromagneten beeinflusste Oeffnungsorgane, Rundschieber u.s.w. an Gasbrennern, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Hilfe des Ankers B auf- bezieh. abbewegte Transportklinke K durch die einerseits am Rundschieber H befestigte, andererseits an der Transportklinke K geführte Biegungsfeder C abwechselnd unter den einen oder den anderen Stift (a bezieh. b) des Rundschiebers gedrückt wird. Beiläufig sei auf eine amerikanische StellvorrichtungAmerikanisches Patent Nr. 556386. (Fig. 57) verwiesen, welche zwar aus leicht einzusehenden Gründen eine praktische Bedeutung nicht hat, immerhin aber ein Beispiel des auch neuerdings wieder in Aufnahme gekommenen Verschlusses mittels Schieber abgiebt. Der mit einem Durchlass 1 versehene, wagerecht zu bewegende Schieber 2 verschliesst oder eröffnet je nach seiner Stellung den Gasdurchlass 3. Die Bewegung des Schiebers bewirken abwechselnd zwei Elektromagnete 4 5, von denen in leicht ersichtlicher Weise der eine das Oeffnen, der andere das Absperren des Gaszuflusses besorgt. Wesentlich abweichend und wohl auch vereinfacht lassen sich diejenigen Einrichtungen ausführen, welche sich der Ventile als Abschlussorgane bedienen. Es wird hierbei meist der Ventilkörper aus weichem Eisen mit einer elektrischen Leitung umgeben, so dass nach Stromschluss das Ventil von einem darüber befindlichen Magneten angezogen, der Gaszufluss also geöffnet wird; oder der Magnet wirkt indirect auf einen Arm des Ventilkernes, welch ersterer in Folge seiner Drehung das Ventil stellt. Das erste Verfahren führt zu beschwerlicher Justirung, das zweite zu verwickeiteren Constructionen. Frykholm, StockholmD. R. P. Nr. 89604. (Fig. 58 bis 60), benutzt z.B. einen wagerecht um den Stift f1 drehbaren Magneten e, welcher mit seinen Schenkeln abwechselnd gegen einen Stutzen treffen kann. Das Gasventil b ist der bewegliche Kern eines Solenoids mit der Wickelung f, g ein fester Kern, welcher je nach der Stromrichtung der Wickelung f bald süd-, bald nordmagnetisch wird und demnach bald den einen, bald den anderen Schenkel des Magneten e anzieht. Das Ventil trägt an der Spindel d einen Arm d1, welcher je nach der Stellung des Magneten e nach erfolgtem Heben des Ventils fallen und damit Absperrung des Gases herbeiführen kann (Fig. 60) oder vom Magneten e gestützt wird und so den Gaszufluss offen hält (Fig. 58 und 59). Beim Oeffnen des Ventils wird dasselbe so hoch gehoben, dass es mit dem Kegel o den Gaszulass p zum Brenner zunächst absperrt, so dass das Gas während dieser Zeit nur durch das Zündrohr q tritt und da in bekannter Weise elektrisch gezündet wird. Eine einfache, aber doch wohl sehr genauer Justirung bedürftige Vorrichtung rührt von Jahnsson (Stockholm) herD. R. P. Nr. 84703. (Fig. 61 und 62). In dem Brennermantel a befindet sich der von der elektrischen Leitung g umgebene Ventilkörper d mit dem event. aus zwei Stiften bestehenden Arm y. Eine ringförmige Spalte z weist oben Zähne mit geraden und schrägen Seitenflächen, unten dagegen mit Einkerbungen i (Fig. 62) abwechselnde M-förmige Zähne auf und zwar so, dass die unteren Spitzen und Einkerbungen gegen die oberen versetzt sind. Liegt der Ventilarm y in der Ein kerbung k, so ist das Ventil vom Sitz abgehoben; ist er in die Vertiefung i geglitten, so ist der Gaszufluss gesperrt. Um diese Stellungen einfach durch Heben und Senken des Ventilkörpers hervorzurufen, macht sich eine Drehung des Armes y erforderlich. Textabbildung Bd. 303, S. 80 Zünd- und Löschvorrichtung von Jahnsson. So lange das Gas ausgelöscht ist und das Ventil seine niedrigste Lage hat, liegt der Arm y in einer der Einkerbungen t; wenn das Gas angesteckt werden soll, wird ein elektrischer Strom durch die Leitung g geleitet, wodurch der Ventilkörper d magnetisirt und gegen den Kern b gehoben wird. Hierbei schlägt der Arm y gegen die schräge Seite des darüber liegenden Zahnes in der Oberkante der Rinne oder Spalte und wird gezwungen, an dieser Seite entlang bis an das innere Ende der Einkerbung l zu gleiten, wobei das Ventil um seine Achse gedreht wird. Wenn der Strom aufhört, so hört auch der Magnetismus des Ventilkörpers auf und der Ventilkörper fällt herab, wobei der Arm y auf Grund der eben erwähnten Drehung nicht in dieselbe Einkerbung i wie vorher, sondern in die nächst dieser befindliche Einkerbung k herunterfällt, welche nicht so tief ist als die Einkerbung i, wodurch das Ventil hängend gehalten wird, so dass es den Gaszutritt nicht absperren kann. Soll die Flamme ausgelöscht werden, so wird ein neuer Strom um den Ventilkörper herumgeleitet, der dann wieder gegen die Stange b gehoben wird, wobei der Arm y wieder längs der darüber liegenden schrägen Seite des Zahnes nach dem inneren Ende der Einkerbung l gleitet, indem er gleichzeitig das Ventil dreht. Wenn der Strom aufhört, kann das Ventil in seine niedrigste Lage herabfallen und den Gaszutritt absperren, weil der Arm y jetzt in die hinter der Einkerbung h liegende tiefe Einkerbung i, herabsinkt, während er gleichzeitig durch die schräge Seite dieser Einkerbung gedreht wird, so dass er an der Spitze des darüber liegenden Zahnes vorbeikommt und bei der nächsten Hebung nicht wieder in dieselbe Einkerbung l wie vorher kommt. Unzweckmässiger ist es, die Führungen am Ventilkörper, den Arm y aber am Gehäuse festzumachen. Die Patentansprüche schützen: 1) Bei solchen elektrischen Gaszündern, wo die Einrichtung für das Anlassen des Gases zu dem Brenner oder das Absperren desselben von dem Brenner aus einem über den Gaseintritt liegenden, von einer elektrischen Leitung umgebenen Ventilkörper aus weichem Eisen besteht, der mittels eines radialen Armes y um seine Achse gedreht werden kann, eine Anordnung, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende eines radialen Armes in einer mit der Achse des Ventilkörpers concentrischen Führung oder Rinne z liegt, deren obere Kante mit Zähnen mit einer schrägen Seite versehen ist, und dessen untere Kante M-förmige Zähne mit dazwischen liegenden Einkerbungen i hat, die tiefer als die Einkerbungen k in jedem M-Zahn sind, wobei die Spitzen der M-Zähne in Beziehung auf die Spitzen in der oberen Kante versetzt sind. 2) Bei Gasanzündern von der in Patentanspruch 1 bezeichneten Art eine Abänderung, darin bestehend, dass zwei über einander gestellte radiale Arme vorhanden sind, von denen der eine in die obere, der andere in die untere Zahnreihe einfällt. Um die Anzündung bezieh. Auslöschung nur eines Theiles der vom Schalter bedienten Brenner zu ermöglichen, wird, anstatt jedes Mal einen tiefen Einschnitt i der Führung z mit einem seichten Einschnitt k abwechseln zu lassen, die Einrichtung derart abgeändertD. R. P. Nr. 88393. , dass in jeder Führung z zwei oder mehr seichte Einschnitte h mit einem tiefen Einschnitte i bezieh. zwei oder mehr tiefe Einschnitte i mit einem seichten Einschnitt k abwechseln (Fig. 63). Dabei ist die Bedingung innezuhalten, dass das Einfallen der die Ventile beeinflussenden Arme y in die seichten Einschnitte die Gaszufuhr öffnet bezieh. offen hält, letztere dagegen durch das Einfallen in die tiefen Einschnitte abgestellt bezieh. abgestellt gehalten wird. Zum Beispiel wird die Anordnung so getroffen, dass von den Brennern einer Strasse Nr. 1, 3, 5, 7 . . . mit Führungen z versehen sind, in welcher zwei hinter einander liegende Einschnitte k mit einem Einschnitt i wechseln, bei den Führungen z der Nr. 2, 4, 6, 8 . . . dagegen zwei Einschnitte i mit einem Einschnitt k, so ist leicht zu erkennen, dass, wenn die Brenner angezündet sind und Strom gegeben wird, in Nr. 2, 4, 6, 8 . . . die Arme y in die ersten tiefen Einschnitte einfallen, diese Brenner also erlöschen, während in Nr. 1, 3, 5, 7 . . . die Arme y in die folgenden Seichten Einschnitte übertreten, diese Brenner also brennen bleiben. Erfolgt dann eine zweite Stromentsendung, so treten in Nr. 2, 4, 6, 8 . . . die Arme y in die zweiten tiefen Einschnitte über – die Brenner verbleiben ausgelöscht – und in Nr. 1, 3, 5, 7 . . . fallen die Arme y in die tiefen Einschnitte, womit auch diese Brenner erlöschen. Textabbildung Bd. 303, S. 81 Fig. 63. Elektrische Anzündung bez. Auslöschung von Jahnsson. Mit dieser Jahnsson'schen Oeffnungsvorrichtung kann eine der bekannten Zündungen vereinigt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 81 Zünd- und Löschvorrichtung von Rudén u. Norén. Um das Ventil thatsächlich geschlossen zu halten, ist es nöthig, es beim Schliessen in seinen Sitz einzupressen. Hieraus ergibt sich, dass eine verhältnissmässig grosse Kraft erforderlich ist, um das Ventil von seinem Sitz anzuheben. Erik Gustaf Rudén und Knut Leonard Norm (Stockholm), Fig. 64 bis 66D. R. P. Nr. 87423. , benutzen nun eine Construction, bei welcher die angewendete Kraft gerade in dem Moment am grössten ist, wo das Ventil von seinem Sitz gehoben werden soll. Das Ventil ist aus nichtmagnetischem Material und von dem Magnetkern getrennt hergestellt; letzterer wird in das Solenoid hineingezogen und treibt hierbei das Ventil aus seinem Sitz heraus. Die Einrichtung ist so getroffen, dass der Magnetkern sich erst ein Stück frei fortbewegt, ehe er das Ventil trifft; dies hat den Zweck, dem Magnetkern eine lebendige Kraft zu ertheilen, so dass das Ventil einen Stoss von mehrfach stärkerer Wirkung erfährt, als wenn der Elektromagnet unmittelbar auf das Ventil wirken würde. Um das Ventil geöffnet oder geschlossen zu erhalten, ist ein permanenter Magnet vorgesehen, dessen Pole in verschiedener Höhe liegen. Die Einrichtung ist so getroffen, dass das untere Ende des Magnetkerns keinen der Pole verlassen kann, ohne gleichzeitig von dem Solenoid angezogen und von dem fraglichen Pol abgestossen  zu werden. Der Brennerkörper a aus Messing oder einem sonst geeigneten unmagnetischen Material ist von dem Solenoid b umgeben. c ist der Brenner. In den Körper a ist der aus unmagnetischem Material, z.B. Messing, hergestellte Stöpsel d so eingesetzt, dass er das Gas absperrt, sobald er durch sein eigenes Gewicht herabfällt. Unterhalb des Stöpsels d befindet sich der magnetisirbare Kern e, der beim Durchführen des Stromes nach einer Richtung durch die Spule in diese hineingezogen und gegen den Ventilkern geschleudert wird. Die Verhältnisse sind so getroffen, dass der Kern e zwei bestimmte Lagen einnehmen kann. In der oberen Lage (Fig. 64) ruht er auf dem kurzen Arm des Hakens k, in welcher Lage er den Stöpsel d angehoben hat, so dass das Gas zum Brenner herausströmen kann. In der unteren Lage (Fig. 65) ruht der Kern am Boden des Hakens k, in welcher Lage der Stöpsel d durch sein Eigengewicht in die konische Bohrung hineingedrängt wird und den Gasausfluss versperrt. Es ergibt sich dann für diesen Theil der Vorrichtung folgender Patentanspruch: Bei elektrischen Gasöffnern die Anordnung eines von dem Ventil unabhängigen, unter dem Einfluss eines Solenoids b stehenden Kernes e, welcher erst einen gewissen Weg zurückzulegen hat, bis er gegen den aus unmagnetischem Material bestehenden Verschlusstöpsel d trifft, zu dem Zwecke, die lebendige Kraft des genannten Kernes zu einem Stoss gegen den Verschlusstöpsel d auszunutzen. Das Ventil in der jedesmaligen Lage, also geöffnet oder geschlossen, zu halten, gibt die Technik verschiedene Mittel an die Hand. Bei der von Rudén und Norén gewählten AusführungD. R. P. Nr. 87978. wird der das Absperrventil beeinflussende Solenoidkern gedreht und in beiden Endstellungen von einem eigenartig gestalteten permanenten Hufeisenmagneten gesperrt. Zu diesem Zwecke ist der Kern e mit unterem Haken f versehen. Letzterer liegt im Bereich eines permanenten Hufeisenmagneten g, welcher entweder am Brennerkörper oder an einem mit letzterem fest verbundenen Theile angeordnet ist. Der Magnet g ist so gebogen, dass sich seine beiden Pole in verschiedener Höhe befinden. In der Oeffnung zwischen den beiden Polen oder gerade vor denselben ist ein unmagnetischer Haken k vorgesehen, dessen kurzes und freies Ende neben dem oberen Magnetpol p liegt. Das Ende des Hakens f trägt an der dem oberen Magnetpol zugekehrten Seite einen kleinen Ansatz l. Die Abmessungen der Oeffnung zwischen den Magnetpolen des Hakens k und des Kernes e sind so gewählt, dass der Kern e zwei bestimmte Lagen einnehmen kann. In der oberen Lage (Fig. 64 und 66) ruht der Kern e auf dem Haken k und in der unteren Lage (Fig. 65) am unteren Ende des Hakens k. Im ersteren Falle ist das Ventil geöffnet und im zweiten Falle geschlossen. Man schaltet in den Solenoidstromkreis einen Umschalter, so dass der Strom sowohl in der einen als in der anderen Richtung durch das Solenoid hindurchgehen kann. Hat der Strom eine solche Richtung, dass das untere Ende des Kernes e dieselbe Polarität erhält, wie diejenige des unteren Poles n, so wird der Kern zunächst angehoben und so seinerseits das Ventil d heben. Gleichzeitig wird der Arm oder Haken f des Kernes e vom Pol n abgestossen und vom Pol p angezogen. Beim Aufhören des Stromes fällt nun der Kern auf den Haken k, so dass der Stöpsel d hochgehalten wird. Strom von entgegengesetzter Richtung bewirkt, dass der Kern e sich vom Solenoid b etwas aufwärts bewegt; hierbei aber wird der Arm f des Kernes e vom Pol p abgestossen und vom Pol n angezogen. In Folge dessen wird der Kern derart gedreht, dass er beim Aufhören des Stromes herabfällt. Demzufolge wird auch der Stöpsel d herabfallen und den Gaszufluss verhindern. Ist der Kern ein gerader, so wird der Magnet g so eingerichtet, dass die Oeffnung zwischen den Polen sich gerade unterhalb der Bohrung des Brennerkörpers befindet. Den Haken k können auch kleine Haken an jedem Pol vertreten, sofern diese den Kern nur in gleicher Weise halten, wie Haken k. Wir erhalten als Patentanspruch: Bei elektrischen Gasöffnern, bei denen die Oeffnung des Ventils mittels Solenoids und darin befindlichen Kerns erfolgt, die Anwendung eines permanenten Hufeisenmagneten g mit in verschiedener Höhe liegenden Polen p und n, wobei der Kern e je nach der Stromrichtung im Solenoid in der einen oder anderen Richtung gedreht wird, so dass er je nach Bedarf eine obere oder eine untere Lage einnehmen kann. (Schluss folgt.) Neue Regulatoren. (Schluss des Berichtes S. 56 d. Bd.) Mit Abbildungen. Neue Regulatoren. Durch den elektrischen Regulator von L. A. Enger und Co. in Christiania, Norwegen (* D. R. P. Nr. 87008 vom 11. Juli 1895), wird eine neue Lösung des bisher mit wenig Erfolg bearbeiteten Problems der elektrischen Regelung von Kraftmaschinen geboten. Textabbildung Bd. 303, S. 82 Elektrischer Regulator von Enger. Der Regler besteht aus einer Magnetspule A (Fig. 10 und 11), welche auf der Platte a befestigt ist. Im Innern der Spule A befindet sich ein Eisenkern b, der auf dem zweiarmigen Hebel c gelagert ist. Der Hebel c hat die in Fig. 10 gezeigte Form und ruht mittels der Schneiden d auf dem Lager e. An dem rechten Ende des Hebels c ist isolirt ein Gefäss g angebracht, das mit Quecksilber gefüllt ist. Ein auf dem linken Ende des Hebels c vorgesehenes Gewicht f dient zur Regelung des Gleichgewichtes. Ueber dem Quecksilberspiegel im Gefäss g befinden sich zwei in den Lagern hh angeordnete Metallspitzen ii, welche in der Normalstellung des Hebels c nicht in das Quecksilber tauchen. Von den Lagern hh gehen mit den Spitzen ii elektrisch verbundene Leitungsdrähte jj nach einer Vorrichtung, welche bei Stromschluss die Gas- oder Dampfzuführungskanäle der Kraftmaschine schliesst. Dieselbe ist auf einer geeigneten Stelle der Maschine angebracht und ist in ihrer Bauart der jeweiligen Gattung der Maschine entsprechend. Bei normaler Gangart ist durch das Gewicht f der Hebel c derart eingestellt, dass die Metallspitzen ii sich ein wenig über dem Quecksilber im Gefäss g befinden, so dass sich in den Drähten jj kein Strom befindet und demzufolge die Gas- oder Dampfkanäle der Kraftmaschine geöffnet sind. Hat die Maschine eine schnellere Gangart als die gewünschte und durch Gewicht f eingestellte, so erzeugt die Maschine durch die Dynamo einen stärkeren Strom. Durch diesen mehr erzeugten Strom wird der Eisenkern b in der Spule A angezogen und hierdurch der mit diesem verbundene Hebel c mit seinem rechten Hebelarm etwas nach oben bewegt, wodurch die Metallspitzen ii in das Quecksilber eintauchen. Durch dieses Eintauchen wird in den mit einer Elektricitätsquelle verbundenen Drähten jj Stromschluss erzeugt, die auf der Kraftmaschine angeordnete zweite Vorrichtung bethätigt und hierdurch die Gas- oder Dampfkanäle geschlossen. Es kann demzufolge kein Gas oder Dampf in die Kraftmaschine gelangen, wodurch dieselbe eine langsamere Gangart annimmt und dementsprechend durch die Dynamo weniger Strom liefert. Die Folge hiervon ist, dass die Spule A den Eisenkern b freigibt, der Hebel c in seine Anfangsstellung zurückgeht, das Quecksilber die Metallspitzen verlässt und der Strom in den Drähten jj unterbrochen wird. Für indirecte Regulatoren bringt die Actiengesellschaft der Maschinenfabriken Escher Wyss und Co. in Zürich (* D. R. P. Nr. 85288 vom 27. April 1895) ein neues Wendegetriebe in Vorschlag, welches mit Bezug auf Fig. 12 bis 14 beschrieben sei. Das Getriebe beruht auf dem Princip der Schaltung zweier auf die Regulirwelle wirkender Organe, derart, dass ein vom Regulatorstand beeinflusstes anderes Organ je nach seinem der wachsenden oder abnehmenden Geschwindigkeit entsprechenden Ausschlag die Schaltung des einen oder anderen Schaltorganes bedingt. Die Anordnung ist so getroffen, dass innerhalb der kürzesten Zeiträume die Geschwindigkeitsänderungen ihren Einfluss ausüben; es beruht dies auf der Anordnung mehrfacher Kuppelungstheile, welche während einer Drehung der Regulirwelle zur Wirkung kommen. Die Regulirwelle b sitzt in den Lagern a1a2 und trägt die Schaltorgane in Form von Schaltscheiben c1c2 welche thunlichst elastisch, aber ohne wesentliches Spiel mit den Nabenstücken C1C2, welche mit der Regulirwelle verkeilt sind, verbunden sind. Ein passend angetriebener Regulator d ist mit einem Gleitorgan e auf geeignete Weise verbunden, welches seinerseits entsprechend dem Regulatorstande durch passende Mittel auf die Schaltscheiben c1c2 wirkt. Dabei sind noch Einrichtungen für die Regulirung des Gleitorganes vorgesehen durch Handrad f, sowie eine ausrückbare Vorrichtung, um die Regulirwelle von Hand, also unabhängig vom Regulator, zu bewegen bezieh. anzutreiben durch Handrad g. Lose auf der Regulirwelle b sitzen zwischen den Schaltscheiben c1c2 die Klinkenscheiben D1D2, auf welchen je eine gewisse Anzahl Kuppelungstheile oder Klinken i an Zapfen io drehbar angebracht ist, und zwar derart, dass die Klinkenflächen der Schaltungsumfangsfläche der Schaltscheiben gegenüber liegt und damit in und ausser Eingriff gelangen kann. Die Klinken Scheiben erhalten verschieden gerichtete Drehbewegung durch das Zwischenrad E. Die aufgekeilten Nabenstücke C1C2 sind mit den Schaltscheiben c1c2 derart verkuppelt, dass die durch die Klinkeneinkuppelung erfolgenden Stösse möglichst wenig zur Geltung gelangen, d.h. die durch das Nabenstück mit einander gekuppelten Theile sind durch elastische Zwischenstücke getrennt. Textabbildung Bd. 303, S. 83 Regulator von Escher Wyss und Co. Die beiden Stücke C1C2 haben Arme Co zwischen Rippen cx der Schaltscheiben, wobei Co und cx durch elastische Scheiben cy, z.B. aus Gummi, getrennt sind. Zu jeder um io drehbaren Klinke i ist ein Fänger k angebracht, welcher die Klinke in ausgelöster, d.h. nicht gekuppelter Stellung hält, die Fänger sind um ko drehbar. Die Feder l bewirkt einerseits, dass die Klinke i, wenn freigelassen, die Tendenz zum Einklinken hat, und andererseits für den Fänger k, dass er die Klinke stets ausgekuppelt hält, solange er nicht, durch den Regulator beeinflusst, die Klinke i loslässt. Dem Fänger k gegenüber ist am Support m der Fühlhebel n drehbar um no angebracht. Der Arm des Fängers k liegt in der Stellung Fig. 13 im Wege des vorderen Armes n1 des Fühlhebels, d.h. n1 ist der Achse um so viel näher als n2, um vom Fängerarm noch getroffen zu werden, während n2 nicht getroffen wird. Im Support m gleitbar ist die Gleitstange e1 welche zwei Ausschnitte e1e2 hat, ausserhalb welcher Ausschnitte noch je ein gehärtetes Einsatzstück exey angebracht ist. Die Stellung der Gleitstange zu den Fühlhebeln und zu den Klinken ist derart, dass bei normalem Gang der Maschine jeder der Arme n1 des Fühlhebels in die Ausschnitte e1 und e2 tritt, wenn der Fänger k den Arm n1 berührt; in Folge dessen tritt eine Auslösung von k gegenüber i nicht ein und die Klinke i bleibt uneingekuppelt. Der Arm n1 tritt aus den Ausschnitten e1 und e2 wieder heraus durch Anstossen des nächstfolgenden Fängerarmes an dem der Achse näher gerückten Arm n2 des Fühlhebels. Wenn hingegen die Gleitstange e in Folge Regulatorwirkung durch langsameren Gang des Motors beispielsweise sich senkt, so wird der Ausschnitt e2 unten mehr heraustreten, wobei eine Beeinflussung des Fühlhebels auf Seite der Schaltscheibe c2 nicht eintritt; hingegen wird der Ausschnitt e1 sich verkleinern, der Arm n1 an Schaltscheibe c1 bei ex anschlagen, also nicht mehr in den Ausschnitt e1 eintreten können; der Arm k wird an seinem hinteren Ende niedergepresst, wodurch die Klinke i frei und in die Schaltlücke der Schaltoberfläche co des Schaltrades c1 eintreten wird. In Folge dieses Umstandes wird das Schaltrad c1 mitgenommen, und zwar im Sinne einer Beschleunigung der Bewegung des Motors gedreht. Wenn umgekehrt die Gleitstange e in Folge Regulatorwirkung durch schnellen Gang des Motors aufwärts geht und c2 durch Wirkung der auch in umgekehrtem Sinne an der Scheibe angebrachten Klinke in entgegengesetztem Sinne sich dreht, so wird eine Drehung der Regulirwelle b für verzögerte Motorbewegung stattfinden. Nicht nur der Sinn der Drehbewegung ist für die Schaltscheiben c1c2 ein entgegengesetzter, sondern es sind auch die damit in Verbindung kommenden Klinken an den Klinkenscheiben D1D2 in entgegengesetzter Richtung angebracht. Auf der der Gleitstange entgegengesetzten Seite, ebenfalls auf dem Support m angebracht, und gegenüber dem Fänger k bezieh. den Schaltscheiben c1c2 liegend, befinden sich die Auslösrollen p1p2. Dieselben sind zugleich so angebracht, dass der Fänger h an ihnen vorbei gehen kann, ohne sie zu berühren, nicht aber der hintere Theil der Klinke i, weil letzterer breiter ist als ersterer. Sobald der hintere Theil der Klinke i nämlich über die Rolle p1 bezieh. p2 gleitet, wird er niedergedrückt und durch die Wirkung der Feder l übergreift ihn der Fänger k, womit die Klinke wieder in die gefangene Stellung zurück kommt. Durch die beschriebene Anordnung einer Mehrzahl von Klinken (vorstehend vier) wird nun erreicht, dass eine Klinke stets im richtigen Eingriff ist, wenn Regulirung nach dem einen oder anderen Sinne stattfinden soll, und dass die Verspätung der Regulirung höchstens eine Viertelumdrehung des Schaltorganes ausmachen kann. Wollte man mit je nur einer einzigen Klinke eine angenähert continuirliche Bewegung für eine Anzahl von Schaltradumdrehungen erzielen, so müsste die Rolle p1 bezieh. p2 unmittelbar hinter dem entsprechenden Fühlhebel angebracht sein. Dies hätte aber den Uebelstand, dass der Eintritt der Regulirung unter Umständen erst um beinahe eine ganze Umdrehung des Schaltrades c1 bezieh. c2 später erfolgen würde, als vom Regulator aus bedingt ist, was der Fall ist, wenn die Stange e gerade nach dem Vorbeigehen der Klinke am Fühlhebelarm n1 in die Schaltstellung gekommen ist. Desgleichen und aus den gleichen Gründen könnte das Aufhören der Schaltbewegung beinahe um eine ganze Umdrehung zu spät erfolgen. Wenn die Rolle p1 bezieh. p2 gegenüber der Einklinkungsstelle nun aber um 180° verstellt ist, so müssen mindestens zwei Klinken am Umfange jeder Klinkenscheibe sein, damit, wenn continuirlich geschaltet werden soll, die Klinkeneinkuppelung nicht bloss während einer halben Umdrehung wirkt, sondern nach geschehener Auskuppelung (durch die bezügliche Rolle) der einen Klinke, die andere (nachfolgende) kaum wieder zur Kuppelungs- und Schaltwirkung kommt. Weil aber die Anordnung nicht mathematisch genau ausgeführt werden kann, so wird die Einkuppelung nicht gleichzeitig mit der Auskuppelung erfolgen können, sondern etwas nachher. Um nun eine continuirliche und sichere Schaltwirkung unter Andauern derselben, sowie um sichere Wirkung für die Einkuppelung oder Auskuppelung der Schaltscheiben innerhalb einer halben Umdrehung zu ermöglichen, sind die vier Klinken (s. Stellungen iI bis iIV) an jeder Klinkenscheibe angebracht. Ein sich selbsthätig zurückführender Regulator ist von E. Hildebrandt und F. Quatram in Pankow (* D. R. P. Nr. 85050 vom 3. Juli 1895) angegeben. In dem Hohlcylinder A (Fig. 15) lässt sich ein Kolben B dicht bewegen, welcher mittels des Gelenkes b mit dem Stellzeuge in Verbindung steht. Der Hahn C besitzt zwei concentrische Küken d und e, deren inneres d von dem Hebel D bewegt wird. Dieser Hebel D wird mit seinem oberen Ende, das mit einer Rolle versehen sein kann, durch eine Feder oder ein Gegengewicht (nicht gezeichnet) gegen einen Keil F gedrückt, der mit dem Kolben B fest verbunden ist und sich mit diesem auf oder ab bewegt. Das andere Küken e wird durch den Hebel E und dieser endlich durch den Regulator mittels der Stange g bewegt. Tritt von links in der Zeichnung bei dem Hahne H Dampf in den Cylinder A, so fliesst derselbe am rechten Ende bei dem Hahne C mit dem Doppelküken wieder aus. Ist die freie Durchgangsöffnung bei C ebenso gross als bei H, so fliesst ebenso viel aus als ein und der Kolben B bleibt in seiner Stellung. Wird durch Beeinflussung des Regulators der Hebel E nach rechts bewegt, so wird die freie Durchgangsöffnung bei C vergrössert; es fliesst mehr aus als ein und der Kolben B sinkt durch sein Gewicht. Mit dem Kolben sinkt aber auch der Keil F, wodurch der Hebel D und damit das Küken d nach rechts bewegt und so die Durchgangsöffnung wieder verkleinert wird, bis der ursprüngliche Gleichgewichtszustand wieder erreicht ist. Textabbildung Bd. 303, S. 84 Fig. 15. Regulator von Hildebrandt und Quatram. Wird aber der Hebel E nach links bewegt und die freie Durchgangsöffnung verringert, so fliesst weniger aus als ein und der Kolben B, also auch der Keil F wird gehoben, wodurch die Durchgangsöffnung bis zur Gleichgewichtsstellung vergrössert wird. Das Küken d und also auch der Kolben B mussten sich um so weiter bewegen, als sich das Küken e, d. i. als sich die Regulatorhülse bewegt hatte. Es entspricht jeder Stellung des Regulators eine ganz bestimmte Stellung des Kolbens. Ist der Regulator statisch, so wird dieses Statischsein nicht durch die Vorrichtung gestört. Je nach dem Durchmesser und dem Hube des Kolbens, sowie dem Drucke der Flüssigkeit kann das Arbeitsvermögen beliebig gross gemacht werden, während je nach der Steilheit des Keiles der nothwendige Hub des Regulators beliebig vermindert werden kann. Die Stellung des Hahnes H bestimmt die Geschwindigkeit der Wirkung. Die Kraft des Regulators braucht nur zum Drehen des Kükens auszureichen. Zur Regulirung der Kraftzufuhr bei Dampfmotoren kann man sich eines in einem Cylinder beweglichen Kolbens bedienen, welcher in jeder Stellung im Gleichgewicht gehalten wird, indem auf seine eine Seite der vorhandene Dampfdruck, auf seine andere Seite der Druck einer durch den Cylinder strömenden Flüssigkeit zusammen mit dem Druck einer Feder einwirkt. Der Kolben ist mit dem Zufuhrmechanismus verbunden, während der Regulatormechanismus des Motors mit einem die Druckwirkung der genannten Flüssigkeit auf den Kolben bestimmenden Hemmorgan verbunden ist. Der Dampfdruck hält somit Gleichgewicht gegen den Federdruck und den Flüssigkeitsdruck. Da indessen während des Betriebes der Regulatormechanismus für die Ausführung der Regulirung ziemlich grosse Schwankungen dieses Flüssigkeitsdruckes hervorruft, kann der Unterschied zwischen dem Dampfdruck auf der einen Seite des Kolbens und dem Flüssigkeitsdruck auf der anderen Seite des Kolbens recht bedeutend werden, und die Folge hiervon wird ein Eindringen des Dampfes vom Dampfraum in den Flüssigkeitsraum sein. Diese Eindringung sollte durch Anwendung eines sehr langen Kolbens zum Theil verhindert werden können, dieser Kolben wird dann aber schwer beweglich, und doch ist es zur Erhaltung einer schnellen und sicheren Regulirung von Wichtigkeit, dass der Kolben sehr leicht beweglich ist. Die von Dr. G. de Laval in Stockholm (* D. R. P. Nr. 84915 vom 3. Juli 1894) angegebene und in Fig. 16 dargestellte Ausführung hat den Zweck, diesem Uebelstande abzuhelfen, und besteht darin, dass man den Kolben als einen Doppelkolben anordnet, auf dessen Mitteltheil Flüssigkeit eingeleitet wird, die mittels eines besonders construirten Apparates auf einem Druck erhalten wird, welcher jeden Augenblick entweder ebenso gross ist wie der Dampfdruck oder um einen gewissen Betrag niedriger oder höher als derselbe. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, diesen Flüssigkeitsdruck um einen kleinen Betrag niedriger als den Dampfdruck zu halben, denn in diesem Falle kann nur eine unbedeutende Menge Dampf aus dem Dampfraume in den Flüssigkeitsraum eindringen, was der Eindringung der Flüssigkeit in den Dampfraum vorzuziehen ist. Diese Flüssigkeit kann nachher durch eine einstellbare Anordnung nach dem anderen Ende des Doppelkolbens hinübergelenkt werden, in dessen Leitung das von dem Regulatormechanismus des Motors beeinflusste Hemmorgan zur Ausführung der Regulirung eingesetzt ist. Textabbildung Bd. 303, S. 85 Fig. 16. Regulator von de Laval. In Fig. 16 ist A der Cylinder und B der Kolben. Der Dampf strömt durch C hinein und durch D zum Motor hinaus. Die Zuführanordnung wird hier aus einem Ventil E gebildet, das am Kolben befestigt ist und seinen Sitz im Cylinder hat. Der Dampfdruck am einen Ende des Kolbens hat das Gleichgewicht gegen den der Feder S und den Druck der durch den oberen Theil des Cylinders strömenden Flüssigkeit zu halten, die an diesem oberen Theil bei F eingeleitet und bei G ausgeleitet wird. In die bei G festgeschraubte Leitung ist das Hemmorgan eingekuppelt, das vom Regulator des Motors beeinflusst wird zur Veränderung des Wasserdruckes am oberen Ende des Kolbens und damit zur Regulirung der Dampfzufuhr. Zum Zweck der leichteren Bewegbarkeit des Kolbens B ist dieser mit einer Aussparung H versehen, in welche Flüssigkeit eingeleitet wird. Diese Flüssigkeit kann zweckmässig aus einem Theil des zum Dampfkessel der Anlage gepressten Speisewassers bestehen. Für den Fall, dass der Druck des Speisewassers, wie z.B. bei Röhrenkesseln mit langen Spiralen, bedeutend höher ist als der Dampfdruck, wird der Wasserdruck mittels eines besonderen Apparates verringert, so dass derselbe dem Dampfdruck annähernd gleich wird. Aus dem Raume H dringt dieses Wasser nach dem oberen Theil des Kolbens durch einen feinen Kanal L hinüber, welcher in der Wandung des Cylinders A angebracht ist, und dessen Querschnittsöffnung mittels des Stiftes M regulirbar ist. Der Wasserdruck im Raume H erleidet somit keine Beeinflussung von den Druckänderungen, die der Regulator im Raume oberhalb des Kolbens verursacht. Ein Widerstandsregulator von A. Fauchon-Villeprée in Paris (* D. R. P. Nr. 87360 vom 21. December 1894) ist in Fig. 17 dargestellt. Textabbildung Bd. 303, S. 85 Fig. 17. Widerstandsregulator von Fauchon-Villeprée. Auf der Achse a sitzt lose eine mit Muttergewinde versehene Hülse e, auf welcher ein Zahnrad e1 befestigt ist. Das Stück g schraubt sich mit seinem Theile g1 in diese Hülse ein und sitzt mit Nuth und Feder auf der Achse a. Das Stück g ist mit Hilfe eines Ringes, in welchem es sich drehen kann, an der Gabel G befestigt. Ein Zeiger q zeigt auf einer Theilung das Maass der Verschiebung der Gabel G an. Auf der Achse b1 befindet sich eine Kapsel L, die in eine Mutter n endigt. Diese Kapsel kann sich um b1 drehen und ist nur mit Hilfe einer Feder R an dieser Achse befestigt. Dreht man die Achse b1, so wird die Kapsel durch das Zwischenmittel der Feder mitgenommen. Auf der Verlängerung der Kapsel L ist ein Zahnrad e2 festgekeilt, welches mit dem Rade e1 und einem Rade n in Eingriff steht. Die Welle b1 trägt noch einen Kegel i1, dessen Ende eine Schraube i2 bildet, die sich in die Mutter u schraubt. Dieser Kegel sitzt mit Nuth und Feder auf der Achse b1, so dass er sich auf derselben verschieben kann. Er trägt ausserdem noch ein Sperrad i3, in welches eine Klinke r eingreift. Auf der Achse c sitzt das Sperrad n fest und bildet mit dem Rade m ein Stück. Dieses letztere treibt mit Hilfe der Schraube ohne Ende O den Windflügelregulator H an. Zum Regulator gehört noch ein Gestell, in welchem die Achse a und die Achse b gelagert ist. Auf der ersteren ist das Rad d, auf der letzteren das Rad k1 festgekeilt. Auf der Achse b sitzt noch ein Kegel h1, der verschiebbar ist. Eine Schraubenfeder r1 drückt denselben gegen das Ende der Achse. Der Regler wirkt in folgender Weise: Die Achse a, welche mit der zu regelnden Maschine in Verbindung steht, dreht sich mit einer derselben proportionalen Geschwindigkeit. Bei ihrer Bewegung nimmt sie einestheils direct durch das Stück g, anderentheils durch Vermittelung der Verzahnungen d und k1, der Reibungskegel h1 und i1, der Feder R, der Kapsel L, sowie der Verzahnung e1 die Mutter e mit. Befänden sich diese Theile in starrer Verbindung, so würde die Hülse e sich schneller als g drehen in Folge der gewählten Zahnradübersetzungen. Sie ist jedoch mit der Achse a durch das Zwischenmittel der Feder R und der Reibungskegel h1 und i1 verbunden, welche eine relative Verschiebung gestatten. Es befinde sich nun die Maschine mit ihrer normalen Geschwindigkeit im Betriebe. Dann nimmt der Kegel i1, der mit dem Kegel h1 in Eingriff steht, mit Hilfe der Achse b1, der Feder B und der Kapsel L die Verzahnung e1 und die Mutter e mit. Man kann es durch Aenderung der Flügelstellung des Regulators und der Reibung zwischen h1 und i1 dahin bringen, dass die Geschwindigkeit von e und g dieselbe ist. In diesem Falle schrauben sich die Theile nicht in einander und die Gabel G bleibt unbeweglich. Wird jedoch die Geschwindigkeit der Achse a grösser als die normale, so dreht sich der Kegel h1 und dadurch die Welle b1 schneller. Die Geschwindigkeit des Windflügelregulators H nimmt zu, der von demselben zu überwindende Widerstand wächst und die Feder wird mehr gespannt. Hierdurch dreht sich die Kapsel L auf der Achse b1, und das Gewinde l2 schraubt sich in die Mutter u ein, wodurch der Reibungskegel i1 sich von dem Reibungskegel h1 zu entfernen beginnt. Die Reibung zwischen beiden nimmt ab, ihr relatives Gleiten vermehrt sich und der Kegel i1 läuft mit geringer Geschwindigkeit um, e dreht sich somit langsamer als g und dieses Stück beginnt sich in e einzuschrauben und sich von links nach rechts zu verschieben, wodurch die Regulirvorrichtung G in Gang kommt. Nimmt dagegen die Geschwindigkeit von a und in gleicher Weise die von h1 ab, so wird auch i1 mit geringerer Geschwindigkeit umgedreht, der Windflügelregulator dreht sich langsamer und die Feder wickelt sich ab. Der Reibungskegel i1 schraubt sich gegen den Kegel und presst denselben mit grösserer Kraft fest. Die Reibung in den Verstellgestängen, insbesondere denjenigen der Regulatoren von Kraftmaschinen, übt einen nachtheiligen Einfluss insofern aus, als sich nach ihrer Grösse die Grösse des Regulators richtet. Um dieselbe zu vermindern bezieh. die Regulirung präciser zu gestalten, sollen nach der Erfindung von A. R. Schneider in Borna (* D. R. P. Nr. 84447 vom 7. Februar 1895) periodisch veränderliche Drucke, z.B. durch pendelnde oder rotirende Gewichtshebel oder Federn, eingeschaltet werden, derart, dass sie in gewissen Zeitpunkten die Verstellung unterstützen, ohne in den anderen Zeitpunkten nachtheilig zu wirken. Es handelt sich also um Einrichtungen an solchen Maschinentheilen, welche die Verstellung anderer Theile vermitteln, mittels deren man periodisch veränderliche Kräfte, in Richtung der Verstellung und an dem betreffenden Maschinentheil wirkend, erzeugen kann. Textabbildung Bd. 303, S. 86 Regulator von Schneider. Die Vorrichtungen üben nach Art der Rüttelvorrichtungen eine günstige Beeinflussung der Reibung aus, und zwar dann, so lange die durch den Maschinentheil S (Fig. 18 bis 20) zu übertragende Verstellungskraft V noch nicht so gross wie die in dem ganzen Gestänge auftretende Reibung R ist. Sie werden also von besonderer Wichtigkeit da sein, wo grosse Reibungswiderstände mit geringen Kräften zu überwinden sind. Ferner müssen sie so eingerichtet sein, dass die periodisch veränderlichen Drucke P nie wesentlich grösser als die im Ruhezustande auftretende Reibung B werden, damit, wenn keine Verstellungskraft V wirkt, keine unnütze Bewegung stattfindet. Die Kräfte P wirken abwechselnd in Richtung der Verstellung und entgegengesetzt dazu. Sie unterstützen also abwechselnd die Verstellung und schwächen sie ab. In den letzteren Zeiten wird eine Verstellung nicht stattfinden können, dagegen ist dies der Fall in den Zeiten, wo sich beide Kräfte gegenseitig unterstützen. Es kommt auf diese Weise eine ruckweise Verstellung des Theiles S zu Stande, während ohne die Vorrichtung keine Verstellung stattfinden könnte, da die kleinere Kraft V die grössere Reibung nicht überwinden könnte. In Fig. 18 wird ein mit dem Gewicht G belastetes, auf einem Zapfen Z des in der Richtung RR zu verstellenden Maschinentheiles S sitzendes Pendel p durch den Winkelhebel pr, die Lenkerstange L und die Kurbel K, welch letztere sich mit gleichförmiger Geschwindigkeit dreht, in schwingende Bewegung versetzt. Das Gewicht G wird also Geschwindigkeitsänderungen erleiden. Die dadurch hervorgerufenen Zapfendrucke bei Z wirken, wie oben angegeben, als periodische Drucke P, indem sie sich in gewissen Pendelstellungen zu dem Antriebe des verstellenden Theiles addiren und dadurch die Reibung überwinden helfen. In Fig. 19 und 20 dreht sich der Hebel p, durch die Schnurrolle R angetrieben, mit continuirlicher Geschwindigkeit um den an dem Maschinentheil S festsitzenden Zapfen Z. Die Richtung der Centrifugalkraft des an dem Hebel p festsitzenden Belastungsgewichtes G, welche bekanntlich mit dem Radius zusammenfällt, dreht sich in Folge dessen mit derselben Geschwindigkeit. Nun wird aber in jedem Augenblicke die zur Verstellungsrichtung senkrechte Componente der Centrifugalkraft von den Führungen des Maschinentheiles S aufgenommen, während die andere Componente in Richtung der Verstellung als oben beschriebener, periodisch wirkender Druck P frei wird und in gleicher Weise wie bei Fig. 18 wirkt. Textabbildung Bd. 303, S. 87 Dynamometrischer Regulator von Bayle. Der selbsthätige Zulaufregler von Scheller und Ruh in Oberkirch, Baden (* D. R. P. Nr. 87528 vom 23. November 1895) bezweckt, den Wasserstand für Turbinenbetrieb auf gleichmässiger Höhe zu erhalten. Der Wasserstandsregler wird durch einen Schwimmer bethätigt, welcher von dem Wasser, dessen Stand geregelt werden soll, getragen wird. Steigt oder fällt dieser Schwimmer, so wird eine von irgend einem vorhandenen Motor (Turbine, Wasserrad) angetriebene Welle veranlasst, sich jedesmal in einem bestimmten Sinne rechts oder links zu drehen. Diese Welle steht unter Vermittelung einer Kuppelung mit einer zweiten Welle in Verbindung, welche entsprechend auf die Regulirwelle einwirkt und hierdurch den Wasserstand regelt, indem sie z.B. an Turbinen die Kanäle oder bei Wasserrädern die Einlaufschützen weiter öffnet oder schliesst. Als wesentlich ist die Einrichtung hervorzuheben, welche es ermöglicht, den Grad dieser die Regulirung veranlassenden Wirkung auf ein vorher bestimmtes, gewünschtes Maass zu beschränken. Die Einrichtung besteht aus einer von der genannten zweiten Welle angetriebenen Scheibe, die auf ihrem Rande zwei verstellbare Curvenstücke trägt, von denen je nach Drehungsrichtung der Welle bezieh. Scheibe entweder das eine oder das andere die Lösung der genannten Kuppelung bewirkt. Letztere kennzeichnet sich als eine dreifache Kuppelung und besteht aus einer Hauptkuppelung und zwei Nebenkuppelungen, von denen letztere nur bei bestimmter Drehungsrichtung wirksam sind. Textabbildung Bd. 303, S. 87 Regulator der Act.-Ges. Separator. Wiederhergestellt wird die Verbindung beider Wellen durch die Kuppelung selbst, bei Drehung der Antriebswelle in einer Richtung, welche immer derjenigen, bei welcher die Lösung bewirkt wurde, entgegengesetzt gerichtet ist, und zwar durch eine der Nebenkuppelungen, welche nicht mit ausgelöst wurde, jedoch keine Verbindung der Wellen bewirkt, da sie bei der früheren Drehrichtung unwirksam blieb. Bezüglich der zusammengesetzten Ausführung muss auf die Patentschrift verwiesen werden. Der dynamometrische Regulator von A. L. F. Bayle in Toulon (* D. R. P. Nr. 88454 vom 11. December 1895) ist besonders zur Regelung von Dampfmaschinen bestimmt, welche Dynamos betreiben. Fig. 21 bis 24 erläutern die getroffene Ausführung. Die nach Fig. 22, welche ein Schnitt in der Richtung a-b von der Ansichtsfigur 21 ist, in einer Geraden liegenden Wellen A der Maschine und B der Dynamo sind mit einander nicht fest, sondern derartig elastisch verbunden, dass die mehr oder weniger grosse Zusammenpressung des elastischen Verbindungsgliedes auf die Dampfvertheilung einwirkt. Zu diesem Zweck sind die Enden einer Feder D in den Punkten K und J einerseits mit dem auf der Motor welle A festgekeilten Schwungrade C und andererseits mit einer auf der Dynamowelle B befestigten Scheibe Z in starrer Verbindung. Die Stärke der Feder D ist so bemessen, dass bei der normalen Umdrehungszahl der Kraftwelle A sich die Dynamowelle B gleichmässig mitdreht. Wird aber B überlastet oder theilweise entlastet, so wird sich B langsamer bezieh. schneller als A drehen. Diese gegenseitige Verdrehung beider Wellen ist in eine hin und her gehende Bewegung eines besonderen Constructionstheiles N in folgender Weise verwandelt. Die Scheibe Z (in der den Schnitt c-d durch Fig. 21 darstellenden Fig. 23) enthält eine lagerartig ausgebildete Bohrung oder ein als Lager dienendes Rohr, in welchem sich eine Welle X mit an den Enden aufgekeilten Zahnrädern M1 und M2 drehen kann. Von diesen Zahnrädern greift M1 in einen auf der Nabe des Schwungrades befestigten Zahnkranz M und das zweite M2 in den Zahnkranz M3 eines besonderen Constructionstheiles ein. Dieser hohlcylinderartige Körper dient gleichzeitig als Mutter zu der auf einem Stück der Welle B angebrachten Schraube und muss sich daher hin und her verschieben, wenn er durch das theilweise Abrollen der Zahnkränze M2 und M3 gegen die Welle B verdreht wird. Die somit erzielte Verschiebung von N wird in der auch bei Centrifugalregulatoren üblichen Weise mittels Schleifringes und Hebels auf den Dampfvertheilungsschieber übertragen. Damit die beweglichen Theile und die Feder des dynamometrischen Regulators durch plötzliche Widerstandsänderungen und damit verbundene Geschwindigkeitsänderungen der Dynamowelle B nicht leiden oder zerstört werden, ist zur Aufnahme und Dämpfung solcher Stösse ein mit Oel gefüllter Cylinder G (Fig. 24) angeordnet, in welchen ein an der Scheibe Z drehbar befestigter Kolben hineinreicht. Für Dampfturbinen ist der Regulator der Actiebolaget Separator in Stockholm (* D. R. P. Nr. 85427 vom 20. August 1895) bestimmt. Fig. 25 zeigt einen Axialschnitt einer Dampfturbine mit dem Geschwindigkeitsregler, während in Fig. 26 ein Querschnitt von Fig. 25 dargestellt ist. Die Fig. 27 veranschaulicht einen Theil des Turbinengehäuses und Turbinenrades im Axialschnitt, wobei die Dampfdüse in der Ansicht dargestellt ist. In dem Turbinengehäuse c ist das Turbinenrad d gelagert, dessen Umfang etwa auf der halben Breite mit Schaufeln e versehen ist. Dieses Turbinenrad, welches auf der Welle f axial verschiebbar angeordnet ist, besitzt in der Nabe eine grössere Bohrung, welche für die Aufnahme der auf der Welle f befindlichen Schraubenfeder g dient. Damit das Turbinenrad auf der Welle sich nicht dreht, aber dennoch verschieben lässt, ist in der Nabe ein Schlitz i angebracht, durch welchen ein in der Welle f befestigter Stift h hindurchgeht. Auf der oberen Seite des Turbinenrades befinden sich radiale, nach aussen ansteigende Vertiefungen k, in welchen je eine Kugel l gelagert ist. Auf der Nabe des Turbinenrades wird ein konischer Teller m aufgesteckt und durch den Stift h mit der Nabe fest verbunden. Das Turbinenrad lässt sich demnach auf der Welle f nach unten verschieben, wobei es durch die Feder g stets wieder in die ursprüngliche Lage zurückgeführt wird. Der Kranz o des Turbinenrades schliesst die Dampfdüse p theilweise oder ganz ab, sobald das Turbinenrad nach abwärts bewegt wird. Steigt die Umlaufzahl über die gebotene Grenze, dann werden die Kugeln l durch die Centrifugalkraft radial nach aussen bewegt, wodurch ein Verschieben des Turbinenrades d auf der Welle f nach unten und ein theilweises oder vollständiges Absperren der Dampfdüse p erfolgt. Es wird demnach der einströmende Dampf nur theilweise oder für einen Augenblick gar nicht zur Wirkung kommen, bis durch die verminderte Umlaufzahl die in den Kugeln auftretende Centrifugalkraft geringer wird. Es werden sich in einem solchen Falle die Kugeln l wieder radial nach innen bewegen, da die Spiralfeder g das Bestreben hat, das Turbinenrad d nach oben zu drücken, so dass der Dampfeintritt in entsprechender Weise geöffnet wird. Mg. Ueber Maschinen zum Einfassen von Stoffkanten mit webartigen Rand- und Saumnähten. Von H. Glafey, Ingenieur in Berlin. (Schluss des Berichtes S. 61 d. Bd.) Mit Abbildungen. Ueber Maschinen zum Einfassen von Stoffkanten mit webartigen Rand- und Saumnähten. Die Fig. 56 bis 59 veranschaulichen eine Nähmaschine von William Edwin Hickling in Paris zur Herstellung von Saumnähten, bei welchen die den Nadeln die Zierfäden vorlegenden Fadenführerhebel unter Vermittelung eines Schaltwerks von verstellbaren Excentern bewegt werden und an ihren den Nadeln zugekehrten Enden mit in ihrer Schwingungsrichtung sich erstreckenden Schienen ausgestattet sind, die eine Anzahl Führungen enthalten, in welche die Zierfäden, je nachdem sie nur von einer oder mehreren Nadeln erfasst werden sollen, eingezogen werden. Der eigentliche Zierstichapparat ist durch ein Gelenk mit dem Tragstück a (Fig. 57) verbunden, welches mittels Schrauben a1a1 auf dem Arm A einer Nähmaschine befestigt wird. B ist die Nadelstange, welche bei der gezeichneten Anordnung drei Nadeln trägt; C ist der Stoffdrückerfuss einer Nähmaschine bekannter Construction. Die um einen Zapfen h1 schwingenden Arme h haben an ihrem unteren Ende Querarme mit Löchern h2 zur Aufnahme der Zierfäden und werden von Excentern e und f mittels der dieselben umfassenden Excenterringe gg bewegt, welche in g1g1 mit den kürzeren Armen der Hebel hh verbunden sind (Fig. 58). Die Excenter e und f sitzen auf einem Zapfen d, welcher durch die Montirungsplatte b hindurchgeht, und werden durch eine Scheibe d1 und Schraube d3 gehalten. Hinter der Montirungsplatte b sitzen auf diesem Zapfen d lose ein Arm k1 mit Schaltklinke k und darüber, fest mit dem Zapfen verbunden, ein Schaltrad j, welche Theile durch ein Plättchen d1 und eine Schraube d2 gehalten werden. Der Arm k1 ist durch einen Arm k2 mit einem Arm mittels einer Schraube l (Fig. 57) verbunden, welcher wieder fest auf dem oberen Ende der Nadelstange B sitzt. Der Arm k1 muss daher mit der Nadelstange auf und ab schwingen; er hat zwei oder mehr Löcher für die Schraube k3, je nach deren Einstellung das Schaltrad j um ein oder mehr Zähne bei jeder Schwingung gedreht wird. Auf dem Apparat sitzen eine Anzahl Spindeln zur Aufnahme der Spulen m für die Zierfäden. In der Zeichnung sind deren vier dargestellt, so dass z.B. je zwei Fäden durch die Löcher h2 eines jeden Armes h gezogen werden können. Die Fäden werden erst durch die Arme o gezogen, dann durch Oesen n der Abzugsfedern, weiter durch Oesen o1p und zuletzt durch die Augen q auf den Armen h und die einen oder anderen Löcher h2. Je nachdem die Fäden durch das eine oder andere der Löcher h2 gehen, werden verschiedene Stichformen erzielt. Die Fig. 60 bis 63 zeigen schematisch verschiedene derartige Stichformen, und zwar ist darin angenommen, dass die Arme h während acht Stichen der Nadeln eine vollständige Hin- und Herbewegung machen. In Fig. 60 ist der Zierfaden durch das letzte linke Loch des Fadenführers gezogen und in dessen äusserster Stellung gezeigt. Der Zierfaden gelangt dabei nur in die Bahn der linken Nadel, und zwar wird er von einem der acht Stiche aufgenäht, während er während der übrigen sieben Stiche zur Linken der Nadel bleibt. In Fig. 61 ist der Zierfaden durch das dritte Loch h2 von links gezogen. Das Resultat ist, dass er auch die Bahn der zweiten Nadel erreicht und von dieser durch einen Stich aufgenäht wird, um während dreier Stichlängen zur Rechten der linken Nadel zu bleiben. Fig. 62 ist der Zierfaden, durch das fünfte Loch h2 von links gezogen, und gelangt in die Bahn von drei Nadeln, und zwar geht er von der linken Seite der linken Nadel nach der zweiten, wird von dieser aufgenäht, dann in einem Winkel nach der rechten Nadel, wird wieder durch einen Stich aufgenäht, geht dann in demselben Winkel zurück nach der mittleren Nadel und wieder nach der linken. Zur Rechten der mittleren Nadel bleibt er drei Stichlängen, zur Linken der linken Nadel während fünf Stichlängen. In Fig. 63 ist der Faden durch das siebente Loch von links gezogen und geht quer herüber und hinüber, bleibt zwei Stichlängen zur Rechten der mittleren Nadel und sechs Längen auf acht zur Rechten der linken Nadel. Werden z.B. vier Fäden durch dieselben Löcher gezogen, so entsteht eine Zeichnung, als ob diese vier Diagramme über einander gelegt wären. Der zweite Arm h kann die Fäden wieder entweder in derselben Anordnung von der entgegengesetzten Seite führen oder das Excenter kann z.B. herumgedreht werden, so dass beide Arme dieselbe Bewegung machen, oder es können auch andere gleiche oder ungleiche Excenter eingesetzt oder es kann endlich die Schraube k3 versetzt und so die mannigfaltigsten Variationen in der Zierstichbildung erzielt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 89 Nähmaschine von Hickling. Julius Köhler in Limbach hat in der Patentschrift Nr. 82895 eine Nähmaschine zum Einfassen und Verzieren von Stoffkanten von Wirk- und Webwaaren in Vorschlag gebracht, bei welcher der von einem Greifer durch die Fadenschleifen zweier oder mehrerer Nadeln unterhalb des Stoffes geführte Greiferfaden von einem besonderen Schleifenleger erfasst wird, welcher diesen Faden als Schleife um die Waarenkante des Waarenstückes und unter die einstechenden Nadeln legt. Textabbildung Bd. 303, S. 89 Stichformen der Hickling-Maschine. Zur Herstellung dieser Naht arbeitet die Nähmaschine mit zwei oder mehreren Nadeln bc (Fig. 64) und der Stoff a wird flachliegend diesen Nadeln so zugeführt, dass die aussen stehende Nadel c sehr nahe der Waarenkante einsticht. Die Stichplatte ist so geformt, dass die beiden Zungen d und d1 (Fig. 65) das Breithalten der Stiche so lange bewirken, bis die Stiche ausgebildet sind und von den Zungen abgleiten können. Die Breite der Zunge d1 bestimmt die Entfernung von der Waarenkante bis zur ersten Nadel c, da man den Stoff so zuführt, dass seine rechtsseitige Kante möglichst mit der Aussenkante der Zunge d1 in der Nadelgegend abschneidet. Der Stoffschieber besteht aus den beiden Zahnreihen ee1, über welchen sich der Stoffdrücker (nicht gezeichnet) befindet. Unterhalb der Nähplatte f bewegt sich der Greifer g, dessen Vorderansicht aus Fig. 66 und dessen Grundriss aus Fig. 67 hervorgeht. Dieser Greifer nimmt den Faden g1 auf und führt diesen als Schleife durch die beiden Nadelfadenschlingen b2 und c2. Hierzu hat der Greifer g eine wagerechte hin und her gehende Bewegung. Textabbildung Bd. 303, S. 90 Nähmaschine von Köhler. Der Greiferfaden wird als Schleife x (Fig. 71) den einstechenden Nadeln vorgelegt, und es ist deshalb nöthig, die Greiferschleife um die Waarenkante zu legen und den Nadeln vorzuhalten. Hierbei wird der Greifer nicht direct benutzt, sondern es ist in der Maschine ein besonderes Werkzeug, ein sogen. Schleifenleger h (Fig. 68 und 69) angebracht. Um nun den Greiferfaden durch den Schleifenleger erfassen lassen zu können, hebt sich der Greifer g einen kleinen Betrag, sobald er durch die Nadelfadenschlingen b2c2 (Fig. 66) getreten ist, während sich der Schleifenleger h senkt und darauf nach vorn bewegt, um den Faden g1 zu erfassen. Hierauf kommt der Schleifenleger h in die Stellung Fig. 68 und 69 und zieht sich nach dem Einstechen der Nadeln vor denselben zurück. Der Arbeitsgang der Maschine ist nun folgender: Die Nadeln b und c (Fig. 64) haben den Stoff a vollständig durchstochen und heben sich etwas, so dass sich die Schlingen b2c2 bilden, durch die der Greifer g mit seinem Faden g1 tritt. Die Nadeln treten über den Stoff (Fig. 66), letzterer wird um eine Stichlänge nach hinten gerückt und der Schleifenleger h erfasst den Greiferfaden g1 (Fig. 66 und 67). Der Schleifenleger h bewegt sich nach links, so dass er die Lage Fig. 68 und 69 einnimmt und die nun niedergehenden Nadeln b und c innerhalb der vorgelegten Schleife x einstechen können. Der Schleifenleger und der Greifer gehen in ihre ursprünglichen Stellungen, wie die Pfeile (Fig. 69) andeuten, zurück in die Stellung Fig. 70 und 71, so dass nun das Spiel von Neuem beginnen kann. Fig. 71 zeigt den hergestellten Stich, eine Reihenfolge derselben, also eine Naht, gibt Fig. 72 an, welche durch Fig. 73 auch von der unteren Seite dargestellt ist. Die einzelnen Schleifen x, welche die Waarenkante umschlingen, werden bei dieser Naht von zwei Stichreihen gehalten, so dass trotz der Breite der Naht die einzelnen Schleifen ihre gegenseitige Lage nicht ändern können. Bei sehr grossmaschiger Wirkwaare ist besonders eine breite Naht, um das Ausfranzen der geschnittenen Kante zu verhindern, nothwendig, und es können dann die einzelnen Schleifen durch mehr als zwei Stichreihen, z.B. durch drei Reihen b1z1c1 (Fig. 74) gehalten werden, wobei nur erforderlich ist, die Nähmaschine mit drei Nadeln arbeiten zu lassen. Würde man die Nadel, welche die Stichreihe b1 (Fig. 74) erzeugt, ohne Faden einstechen lassen, so wird der Greiferfaden trotzdem um diese gelegt und bildet dann kleine Fadenbögen y (Fig. 72), welche zur Verzierung dienen können. Eine Dreifadennaht zum Einfassen von Stoff kanten, welche dadurch entsteht, dass zwei Fäden in bekannter Weise Doppelsteppstich bilden, während der dritte Faden in gewissem Abstand von dem Rande der Waare durch den Stoff hindurchgeführt und oberhalb, sowie unterhalb desselben in Schleifen gelegt ist, deren freie Bögen durch die Fäden der Doppelsteppstichnaht eingebunden werden, ist von Charles Edwin Bentley in New York in der Patentschrift Nr. 84689 in Vorschlag gebracht worden. Wärmedurchgang durch Metallplatten. Wärmedurchgang durch Metallplatten. In der Physikalisch-technischen Reichsanstalt wurden von Dr. Wiebe und R. Schwirkus orientirende Versuche angestellt über den Durchgang der Wärme durch Metallplatten, die nach Material, Stärke und Oberflächenbeschaffenheit verschieden waren.Zeitschrift für Instrumentenkunde, 1896 Bd. 16 S. 233. Es sind 11 Platten untersucht worden, von denen 3 aus Siemens-Martin-Stahl von Borsig, 3 aus bestem Schmiedeeisen von Borsig, 3 aus Siemens-Martin-Stahl von der kaiserlichen Werft und 2 aus Kupfer bestanden. Die Bestimmung des specifischen Gewichtes und die chemische Analyse von Probestücken hat Folgendes ergeben: Spec. Gewicht Kohlenstoff Proc. Siemens-Martin-Stahl von Borsig I II III 7,87 7,83 7,86 0,16 0,14 0,14 Schmiedeeisen von Borsig IV V VI 7,79 7,80 7,80 0,15 0,43 0,15 Stahl der kaiserl. Werft VIII 7,85 0,16 Kupfer X 8,81 – Mit den Stahlplatten wurden 78, mit den schmiedeeisernen Platten 35 und mit denen aus Kupfer 12 Versuche angestellt. Die Stärke der Stahlplatten betrug 30,5 bis 5 mm, die der eisernen Platten 30,2 bis 19,4 mm und diejenige der Kupferplatten 30 mm. Der Durchmesser aller Platten betrug 250 mm. Die zu untersuchenden Platten wurden in den Boden eines Kessels eingesetzt, dieser mit einer gewogenen Menge Wasser gefüllt und auf den geheizten Ofen gestellt. Aus der Menge des in einer bestimmten Zeit verdampften Wassers konnte dann die Menge der in der Zeiteinheit durchgegangenen Wärme berechnet werden. Strahlungsverluste durch die Wand des Kessels wurden durch eine doppelte Umhüllung desselben möglichst verringert und Erwärmungen von aussen seitens der vom Ofen aufsteigenden warmen Luft durch Asbestschirme abgehalten. Durch eingeschobene Scheibenroste wurde eine Durchmischung der brennenden Gase und eine hinreichend gleichmässige Temperatur über der obersten Rostscheibe erreicht. Die Messung der Temperatur erfolgte 40 mm unterhalb der Versuchsplatten mittels mehrerer Thermoelemente nach Le Chatelier; die Versuche ergaben, dass die Temperatur auf 5 bis 10° durchweg dieselbe bleibt. Die Versuchsplatten hatten zuerst eine Dicke von 30 mm und wurden im Verlauf der Untersuchungen nach Bedarf dünner abgedreht. Einige wurden sowohl in beiderseitig rohem als auch in einseitig bezieh. beiderseitig bearbeitetem Zustande untersucht. Die Resultate von Platte I aus Siemens-Martin-Stahl sind in nachstehender Tabelle zusammengestellt. Temperatur Ver- dampftes Wasser pro Stunde Durch die Platte hin- durchgegangene Wärme Bemerkungen pro Stunde pro Stunde und Grad Grad C. k k-Cal. k-Cal. 374 433 468 480 489 561 628 654 674 1,096 1,483 1,885 1,941 2,184 2,712 3,301 3,755 4,299 591 795 1010 1040 1171 1454 1769 2013 2304 2,16 2,39 2,75 2,74 3,01 3,15 3,35 3,63 4,01 Dicke 30,5 mm und   auf beiden Seiten   Walzhaut. 346 406 484 603 0,796 1,187 1,856 3,042 427 636 995 1630 1,74 2,08 2,59 3,24 Dicke 10,5 mm oben   abgedreht u. unten   Walzhaut 308 409 503 517 573 0,586 1,233 2,173 2,048 2,943 314 661 1165 1098 1578 1,51 2,14 2,89 2,63 3,34 Dicke 7,5 mm, oben   abgedreht u. unten   Walzhaut. 319 418 499 606 0,630 1,182 1,916 3,423 338 634 1027 1835 1,54 1,99 2,58 3,63 Dicke 5,4 mm, oben   abgedreht u. unten   Walzhaut. Einzelne Versuche wurden auch mit Platten ausgeführt, die mit künstlichem Kesselstein oder Oelschlamm bedeckt waren. Als Ersatz für Kesselstein diente eine 5 bis 8 mm starke Schicht aus einer Mischung von 1 Th. Cement und 3 Th. Sand, während der Oelschlamm aus zähestem Oel und Kesselsteinpulver bestand und in ebenso dicker Schicht angewendet wurde. Aus der angeführten Tabelle und den anderen hier nicht angegebenen Versuchsresultaten ist die Bestätigung der auch anderweitig beobachteten Thatsache zu ersehen, dass für die Wärmetransmission die Beschaffenheit der Eisenplatten fast ohne Einfluss ist. Sowohl die Verschiedenheit der Dicke wie diejenige der Oberflächenbeschaffenheit bewirkt Aenderungen, welche als innerhalb der Beobachtungsfehler liegend bezeichnet werden müssen. Berechnet man die durchgehende Wärmemenge für 1° Temperaturdifferenz der Oberfläche von der Versuchsplatte, so erhält man 300 k-Cal für eine Dicke von 10 mm 150 „ „ „ „ 20 „ 100 „ „ „ „ 30 „ Beobachtet wurden 1,3 bis 4 k-Cal. Also ist die wirklich durchgehende Wärmemenge 25- bis 230mal kleiner als die für 1° Temperaturdifferenz berechnete. Es müssen somit Uebergangswiderstände zwischen der Heizplatte und ihren Umgebungen bestehen, gegen welche der Leitungswiderstand der Platten, selbst bei den hier vorliegenden Dicken, als fast unmerklich bezeichnet werden kann. Selbst der Widerstand der künstlichen Kesselstein- oder der Oelschicht scheint noch nicht erheblich zu sein. Dieses gilt aber nur für den Fall, dass das Wasser im Kessel sich bereits im Sieden befindet, während der Zeitpunkt des Eintrittes des Siedens bei den mit Kesselstein oder Schlamm verunreinigten Platten eine nicht unerhebliche Verzögerung gegenüber den reinen Platten erlitt. Bei den bisher erwähnten Versuchen war, wie es auch wohl den in der Praxis herrschenden Verhältnissen am meisten entspricht, die untere, dem Feuer zugekehrte Seite der Platte noch roh, mit Walzhaut versehen. Es wurden nun die Platten Nr. II aus Stahl (12 mm stark) und Nr. V aus Schmiedeeisen (20 mm stark) auf beiden Seiten abgedreht und blank gemacht. Es ist aus der folgenden Tabelle zu erkennen, dass die Platten, welche auf der Unterfläche blank sind, bedeutend weniger Wärme durchlassen als diejenigen, bei welchen unten die Walzhaut vorhanden ist. Hiernach muss entweder ein grosser Theil der Wärme aus dem Heizraume als gestrahlte Wärme in die Platte gehen, oder es muss die Verkleinerung der Oberfläche durch das Glätten eine ungünstige Wirkung ausüben oder beides zugleich. Stahlplatte Nr. II Schmiedeeisenplatte Nr. V Temperatur unten Temperatur unten Walzhaut glatt Walzhaut glatt Grad C. Cal. Cal. Grad C. Cal. Cal. 311 – 1,26 314 1,58 – 326 1,59 – 315 – 1,43 408 1,97 – 396 – 1,66 414 – 1,99 400 1,92 – 503 2,88 – 495 2,58 – 517 – 1,70 502 – 2,19 596 3,50 – 599 3,28 – 616 – 2,00 611 – 2,12 Quantitative Folgerungen lassen sich aus diesen letzteren Versuchen nicht ziehen, da die blanke Fläche sich durch die Berührung mit den Heizgasen oxydirte oder auch in den niederen Temperaturen sich mit einem flockigen Ueberzug bedeckte. Die Versuche mit den Kupferplatten haben ergeben, dass dieselben in hohen Temperaturen weniger Wärme durchlassen als die Eisenplatten. Die Uebergangswiderstände müssen hier also noch erheblich grösser werden können als für Eisen. Bei den neuen Versuchen werden die Dimensionen der Versuchsplatten grösser genommen und wird die Einrichtung getroffen, dass die Geschwindigkeit der Heizgase gemessen werden kann. Das durch diese Versuche erhaltene Resultat hat schon PécletPéclet, Traué de Ja Chaleur, I S. 531. gefunden, als er das Wärmeleitungsvermögen der Metalle bestimmte. Er erwärmte Wasser in einem Gefässe, dessen Boden mit Dampf von 1 at erwärmt wurde. Das Wasser im Gefässe wurde durch ein Rührwerk fortwährend lebhaft gemischt. Die durch den Boden hindurchgegangene Wärme war gleich, wenn derselbe aus Blei, Kupfer, Zinn, Zink und Eisen bestand und wenn die Dicke der angewendeten Metalle von 1 mm bis 20 mm geändert wurde. Berücksichtigt man, dass der Dampf durch Condensation die untere Fläche des Bodens mit einer Wasserschicht bedeckt, so war es sehr wahrscheinlich, dass die Temperatur des Bodens unter 100° war und dass auch die andere Fläche nicht die vom Thermometer angegebene Temperatur besass. Die Wärme durchströmte wirklich eine Metallschicht zwischen zwei Wasserschichten, von denen die eine fast unbeweglich war, während sich die andere nur langsam erneuerte. Bei einem neuen Versuche wurde der Boden mit Wasser geheizt und ein Rührwerk angebracht, welches das Wasser an beiden Flächen des Bodens abrieb und somit immer neues Wasser mit demselben in Berührung brachte. Jetzt ging durch eine Bleiplatte von 20 mm Dicke in 500 Secunden die gleiche Wärmemenge hindurch, als durch eine 15 mm dicke Platte in 380 Secunden. Letztere Zeit ist nur um 5 Secunden von drei Viertel der ersten verschieden und es stimmt jetzt das Resultat mit der Rechnung überein, nach welcher die durchgegangenen Wärmemengen sich umgekehrt wie die Dicken der Platten verhalten. Man ersieht hieraus, dass in allen Fällen die schnelle Erneuerung der Schichten der Flüssigkeiten oder Gase, welche die Oberflächen der Metallplatten berühren, einen sehr grossen Einfluss auf den Wärmedurchgang hat. Wegen der geringen specifischen Wärme und der sehr schlechten Wärmeleitungsfähigkeit der Gase muss der Fehler bei Anwendung derselben grösser sein als bei Flüssigkeiten. Rr. Fortschritte der angewandten Elektrochemie. Von Dr. Franz Peters. (Fortsetzung des Berichtes S. 68 d. Bd.) Fortschritte der angewandten Elektrochemie. c) Accumulatoren nach dem Planté-Typus. Die Formirung nach dem Planté-Verfahren erfordert grossen Aufwand an Zeit und Arbeitskraft. Die bisher vorgeschlagenen Zusätze zum Elektrolyten, die eine Abkürzung der Formationsdauer bezwecken, sind entweder zu theuer, zersetzen sich zu stark oder sind sehr schwierig aus den formirten Platten zu entfernen. Diese Uebelstände sollen durch das anscheinend aussichtsvolle Verfahren von C. Luckow (D. R. P. Nr. 84423) vermieden werden, der gebrauchsfertige Platten durch 5 tägige Formation mit ständig gleichgerichtetem Strome erhält, wenn als Elektrolyt stark verdünnte schwach saure oder neutrale oder schwach alkalische Lösungen mit bestimmtem Salzgehalte (1 bis 3 Proc.) verwendet werden von: 1) Salzen der Leichtmetalle und des Ammoniums, die bei der Elektrolyse am + Pol keine störend oder verhindernd auf die Superoxydbildung wirkenden Zersetzungsproducte liefern, wie z.B. einige Salze mit organischen Säuren, die Sulfide, Sulfite und Nitrite; 2) Doppelsalzen oder Salzgemischen von Leichtmetallen unter einander und mit dem Ammonium von den angeführten Eigenschaften; 3) sich gleich verhaltenden Salzen der Schwermetalle, ihren Doppelsalzen oder Salzgemischen unter einander oder mit den Leichtmetallen und dem Ammonium, bei denen ausserdem am – Pol Metallabscheidung nicht stattfindet oder durch wenig freie Säure verhindert werden kann. Unter Leichtmetallen sind die Metalle verstanden, deren Oxyde specifisch schwerer, und unter Schwermetallen die, deren Oxyde specifisch leichter sind als die Elemente. Die Superoxydschicht haftet sehr fest und soll eine 3- bis 5mal so grosse Stromaufnahmefähigkeit wie die nach dem bisherigen Verfahren hergestellte besitzen. Um die Planté-Platte recht porös zu machen, mischt M. J. Hart Robertson nach Mittheilungen A. Michaut's (L'Electr., 1896 S. 136) dickflüssigem Blei gut Bimssteinstückchen unter. Durch die Ausdehnung der in den Poren des Bimssteins enthaltenen Luft werden in der Bleimasse unzählige kleine Hohlräume geschaffen. Eine 26 × 18 cm grosse Platte kann 155 cc Wasser aufnehmen. Ein 6 ¾ k schweres, von der Standard Storage Battery Co. in New York hergestelltes Element, das in 140 Stunden durch einen Strom von 1 Ampère auf 450 g Blei formirt war, lieferte 11 Stunden bei einem Spannungsabfall von 2,1 auf 2 Volt einen Strom, dessen Stärke von 6,15 auf nur 5,75 Ampère herunter ging. Um die Oberfläche der Elektroden zu vergrössern, hat man schon früher gewellte Platten vorgeschlagen. Der Gedanke Samuel's (Amerikanisches Patent Nr. 556027), abwechselnd ebene und gewellte Platten über einander zu legen, zeichnet sich deshalb nicht gerade durch Neuheit aus. J. A. Timmis (D. R. P. Nr. 85827) will gleichzeitig das Herausfallen der gebildeten activen Masse dadurch vermeiden, dass er den schräg zur Längsrichtung gewellten Bleistreifen abwechselnd hin und her biegt. Es entstehen so Querfalten, in denen sich die Wellen kreuzen. Die schon früher zur Herstellung von Planté-Elektrodenplatten empfohlenen Bleibänder wickelt G. R. Blot (D. R. P. Nr. 82238) auf nicht formirbare Metallstücke in Form webschützenartiger Spulen auf. Die Bänder sind abwechselnd glatt und gewellt. Um das Werfen der Platten noch mehr als durch diese Anordnung allein zu verhüten, werden die Spulen erst, nachdem sie sich durch Formiren so weit wie möglich ausgedehnt haben, in den stromzuführenden Metallrahmen eingesetzt. d) Accumulatoren nach dem Faure-Typus. Eremin (Englisches Patent Nr. 11032/1895) versteift die Platten durch zwei diagonale Stege aus Blei oder Bleilegirung und will das Herausfallen der activen Masse dadurch verhindern, dass er zwischen die Platten Glasscherben, grobkörnigen Sand oder andere unangreifbare Stoffe bringt. Einmal wird dadurch der innere Widerstand nicht unerheblich vergrössert, dann dürfte an diesem Vorschlage auch nicht einmal viel Neues sein. C. L. R. E. Menges (D. R. P. Nr. 83627) trennt Platten verschiedener Polarität durch poröse oder fein durchlöcherte Scheidewände, während zwischen Flächen gleicher Polarität Zwischenräume zum Umlaufe der Flüssigkeit sich befinden, oder auch, wenn beide Flächen zusammenhängend gebildet sind, demselben Zwecke dienende Kanäle verlaufen. Für die Endelektroden wird die Gefässwand als gleichnamig polarisirt betrachtet. Durch diese Anordnung wird eine Berührung verschieden polarisirter Theile ausgeschlossen. Die Flüssigkeit soll besser als bisher in das Innere der Platte treten können, da sie (bei der Entladung) nicht erst durch eine Schicht unwirksam gewordener Masse hindurch muss. Wird der Elektrodenkern aus Blech gebildet, so lässt sich die wirksame Masse sehr gut ausnutzen, wenn man durch wagerechte und senkrechte Einschnitte in das Blech kleine Zungen bildet und diese so biegt, dass der Strom auch an Stellen gelangt, die sonst unwirksam bleiben würden. Aehnlich können auch Primärelemente aufgebaut werden. Die Idee Schanschieff's (Engl. Patent Nr. 8081/1895), die active Masse durch Beimengung von Kohle, die durch Einwirkung einer Schwefelsäure von 1,856° Bé. auf Kohlehydrate erhalten wird, porös zu machen, darf keinen Anspruch auf Neuheit erheben. Welchen Vortheil es haben soll, die Bleioxyde nach dem Vorschlage G. Hübner's (D. R. P. Nr. 82111) mit einer aus Cellulose, überschüssigen Aetzalkalien und Schwefelkohlenstoff gebildeten schleimigen Masse anzumachen, ist nicht recht einzusehen. Gibt man der Paste noch Nitrocellulose und Alkalisalze zu, so soll sich fein vertheiltes Blei ausscheiden. Woher soll das kommen? Nitrocellulose wird doch in Berührung mit Aetzalkalien in Cellulose und Alkalinitrat zerlegt. B. Danziger (D. R. P. Nr. 84186) schützt den Masseträger durch eine elektrolytisch auf ihm erzeugte Schicht von krystallinischem Kaliumbisulfat gegen die Angriffe des Elektrolyten. Ebenso werden die einzelnen Massetheilchen umhüllt, wodurch eine innige Berührung zwischen Masse und Leiter hergestellt, das Abfallen der ersteren erschwert und der innere Widerstand bedeutend verringert werden soll. Der Elektrolyt hat stets überschüssiges Kaliumsulfat zu enthalten. A. J. Smith erhielt schon im J. 1892 ein englisches Patent darauf, die wirksame Masse in massive Trägerplatten durch Aufschlag von Spitzen oder Nadeln einzutreiben. Die Capacität derartiger Platten soll nach einer neueren Angabe (D. R. P. Nr. 81837) von A. J. Smith und H. J. Wright dadurch erhöht werden können, dass man diese Nadelung mehrmals wiederholt, wobei nach jeder einzelnen Procedur neue Masse aufgetragen wird. Pirsch (Englisches Patent Nr. 1717/1895) wählt die Trägerplatte von ⊐-förmigem Querschnitt möglichst dünn, befestigt auf ihr die active Masse durch Stutzen und versteift die Platte durch einen Rahmen. Die Platten Niblett's (Engl. Patent Nr. 11659/1895), die mit kastenartig angeordneten hohen, umbördelten Rippen versehen sind, bieten nichts wesentlich Neues. Die Platten haben Löcher, um die Masse auf beiden Seiten verbinden zu können. Schneider (Englisches Patent Nr. 8659/1896) verbindet die flachen Rippen des Trägers durch gerade oder treppenförmig gestaltete Querbrücken. Die in die Hohlräume eingetragene wirksame Masse wird durch Vorsprünge festgehalten. Einen Einbau solcher Platten bei Accumulatoren für Tractionszwecke beschreibt das englische Patent Nr. 8660/1896. Auf besondere Art verbogene Bleischeiben schiebt Starkey (Englisches Patent Nr. 7315/1895) auf einen Dorn auf und füllt die Zwischenräume mit wirksamer Masse. Rhodin (Englisches Patent Nr. 8728/1895) durchlöchert die Bleiplatten und schiebt in die Löcher Bündel von roll-jalousieartig gewellten dünnen Bleiplatten ein. In die Zwischenräume der Bündel kommt active Masse. Um bei der Ausdehnung der Masse ihr Hinausdrücken aus den Gitteröffnungen zu vermeiden, will H. Schmalhausen (Gebrauchsmuster vom 18. Februar 1896) den Druck auf eine elastische Zwischenlage wirken lassen. Die Elektrodenplatten sind aus je zwei Trägern zusammengesetzt, die auf allen Seiten von einem Metallrahmen umgeben und durch eine Querrippe versteift sind. Die Träger sind durchbrochen von konisch verlaufenden Löchern von quadratischem Querschnitt, deren weitere Oeffnung nach innen liegt. Rahmen und Querleiste ragen auf der inneren Seite jeder Platte etwas über die dazwischen liegenden Felder, die mit activer Masse gefüllt sind, hinaus, so dass beim Zusammenlegen der Träger zwischen ihnen ein Hohlraum entsteht, der leer bleibt oder mit einer elastischen, chemisch indifferenten Substanz gefüllt wird. Bei der Ausdehnung der wirksamen Masse wird sich der Druck nach innen richten, so dass die Masse nicht aus dem Träger herausgedrückt werden kann. Die Oeffnungen des Gitters will die Hess Storage Battery Company (D. R. P. Nr. 82956) durch eine nicht leitende poröse Masse (z.B. an einander gekittete Quarzsandkörner) verschliessen und so das Herausfallen der activen Masse verhindern. Wird der innere Widerstand des Accumulators dadurch nicht zu sehr wachsen? (Vgl. auch vorher Eremin, englisches Patent Nr. 11032/1895.) Gitter aus achteckigen Stäben löthet Bersey (Englisches Patent Nr. 475/1896) aussen zusammen und füllt die active Masse ein. Ausser durch die vorspringenden Gitterkanten wird die active Masse durch eine durchlöcherte Celluloidhülle fest gehalten. Um bei Verwendung der Accumulatoren zu Tractionszwecken Stösse unschädlich zu machen, werden die in Holzrahmen eingefügten Platten auf mit Luft gefüllte Gummischläuche gestellt. G. Holub und A. Duffek haben sich ihr schon durch ein etwas älteres englisches Patent (Nr. 6652/1894) bekannt gewordenes Verfahren, Elektrodenplatten durch Umgiessen kugelförmig gestalteter Massekörper mit Blei herzustellen, jetzt auch in Deutschland patentiren lassen (D. R. P. Nr. 83858). Man kann die Kugeln auch aus einem anderen knetbaren Stoffe herstellen, diesen nach dem Umgiessen mit Blei und Abfräsen zur Plattendicke entfernen und die Hohlräume mit Masse füllen. In ein durchlöchertes, mit Asbest ausgekleidetes Bleirohr bringt Vandermissen (Engl. Patent Nr. 16702/1895) Bleioxyd- und Bleiplatten, die abwechselnd auf einen Bleistab aufgezogen sind. Stewart (Englisches Patent Nr. 477/1896) rollt ein Bleigitter spiralig, stellt es in einen durchlöcherten Cylinder und füllt diesen mit activer Masse. Die Cylinder werden, wie sonst die Platten, zum Accumulator zusammengestellt. Die Fahnen sind zum Schütze gegen den Elektrolyten mit Glasröhrchen umgeben. Faure und King (Amerikanisches Patent Nr. 552425 und D. R. P. Nr. 87040) umgeben den in active Masse eingehüllten Bleiträger mit silicilirtem Asbestpapier (durch 3- bis 4maliges Eintauchen von Asbestpapier in 5procentige Lösung von Natronwasserglas und Trocknen an der Luft erhalten), das wieder durch eine Hülle von durchlöchertem. Celluloid oder Ebonit geschützt wird. In der activen Masse steckt ein metallener Stromzuleiter. Vetter (Amerikanisches Patent Nr. 557920) füllt die wirksame Masse in Taschen ein, die Neues nicht bieten. Moskowitz (Amerikanisches Patent Nr. 549649) bringt nach einer nicht mehr ganz neuen Anordnung die wirksame Masse in flache offene Näpfe und stellt diese über einander. Serienelemente beschreibt Ribbe (Englisches Patent Nr. 11864/1895). Die Platten sind aus nicht leitendem Materiale, z.B. Vulcanit, hergestellt und besitzen je vier Aussparungen, die nach der Innenseite der Doppelplatte zu gewölbt sind und die Masse aufnehmen. Die Platten werden unter Zwischenlagerung von Dichtungsstreifen durch Schraubenbolzen zusammengepresst. Die auf diese Weise hinter einander geschalteten Elektroden können auch durch eine kleine Aenderung für Parallelschaltung eingerichtet werden. Das Werfen von Masseplatten will Majert (Englisches Patent Nr. 8695/1896) durch Anbringung eines Luftraumes im Rahmen der Elektroden verhüten. Um diesen herzustellen, wird in den durchlöcherten Rahmen ein Brei einer wasserlöslichen Substanz hineingepresst und nach der Füllung des Rahmens mit wirksamer Masse wieder herausgelöst. Zu demselben Zwecke macht Clamer (Amerikanisches Patent Nr. 549899) den Rahmen nach einem schon länger bekannten Verfahren dadurch porös, dass er ihn aus Blei und Zink, mit oder ohne Zusatz von Aluminium, herstellt und das Zink dann herauslöst. Eine Hauptursache des Werfens der Platten und des Herausfallens der activen Masse besteht darin, dass die an der Berührungsstelle von Masse und Träger sich bildenden Gase nicht ungehindert genug entweichen können. Um dies möglich zu machen; durchziehen sie F. Dannert und J. Zacharias (D. R. P. Nr. 84810) mit senkrechten Kanälen; eben solche durchsetzen die Stromzuleitungskörper und stehen durch Querkanäle mit dem Inneren der Masse in Verbindung. Ausserdem werden die Leitungskörper oben von der Platte seitlich abgebogen, so dass die sie verbindende Querleiste die Oberkante der Platte frei lässt. Dadurch wird zugleich auch das Auswechseln der Masseplatten erleichtert. Die ausserhalb der wirksamen Masse liegende Querverbindung der senkrechten Stromzuleitungen kann auch nach dem Zusatzpatent Nr. 86595 aus zwei wagerechten Streifen bestehen. Um eine bessere Stromzuleitung zu erzielen, schneiden Stege in die Masse ein. Ihnen sind die Masse durchsetzende senkrechte Kanäle vorgelagert, die sowohl die Entgasung befördern, als eine ungehinderte Ausdehnung der Stege ermöglichen sollen. Um die Stromzuleitung zu vervollkommnen, soll nach D. R. P. Nr. 88610 die Querverbindung auf einer Seite der Elektrode zu einer vollständigen, mit schrägen Gasabzugsschlitzen versehenen Platte ausgebildet werden. Zwei derartig gestaltete Elektroden können auch, mit den geschlitzten Zuleitungsplatten gegen einander gekehrt, so leitend verbunden werden, dass ein Raum zwischen ihnen bleibt, durch den die Gase abziehen können. Einen Accumulator, dessen mit Hilfe von Chromgelatine (D. R. P. Nr. 82789) hergestellte Platten die durch die beiden ersten erörterten Patente geschützte Entgasungseinrichtung besassen, hat F. Vogel (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 3 S. 68) untersucht. Bei einer Entladestromdichte von 0,5 Ampère auf das Quadratdecimeter der Gesammtoberfläche der positiven Elektrode betrug die Capacität, berechnet auf 1 k positives Elektrodengewicht, 63 Ampère-Stunden, auf 1 k positives Massengewicht 100 Ampère-Stunden. C. H. Weise (D. R. P. Nr. 86211) bildet in der Masse dadurch Kanäle für die Erregerflüssigkeit, dass er sie, so lange sie noch breiartig ist, mit Fäden aus Cellulose o. dgl. durchschiesst. Diese sollen (warum, ist nicht recht einzusehen) nach dem Formiren an der Luft zerfallen. Krotz und Spencer (Amerikanisches Patent Nr. 552323) pressen die Masse zwischen zwei Platten, die mit hervorragenden Rippen oder Wellen versehen sind. Der Stromzuleiter liegt theilweise um, theilweise durch die active Masse. Willcox (Englisches Patent Nr. 719/1896) umgibt seine Masseplatten mit Asbest und diesen mit zwei Celluloidblättern. Durch die Masse hindurchgehende Pflöcke pressen die Celluloidblätter fest gegen sie. Ihre längst bekannten Bleiglyceratplatten suchen die Accumulatorenwerke Hirschwald, Schäfer und Heinemann (D. R. P. Nr. 82787) durch die interessante Entdeckung, Rohglycerin sei für positive Platten besser als reines geeignet (!), neu zu machen. Während anscheinend bei den Anoden die Verunreinigungen des Glycerins die Oxydation befördern sollen (was allerdings sehr, sehr nöthig wäre), wird im D. R. P. Nr. 82792 dem Glycerin Buttersäure zugesetzt, um eine schnellere Reduction zu erzielen. Die mit reinem Glycerin hergestellten Platten brauchen zur Formirung unter allmählichem Zusatz von Kaliumpermanganatlösung zur Schwefelsäure nach meinen Versuchen 4- bis 5mal so viel Zeit, als die gewöhnlichen gepasteten Platten. Aehnliche Erfahrungen hat schon früher Sieg gemacht (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 3 S. 74). Ueberdies sind die Platten nach Liebenow (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 3 S. 75) erst fertig, wenn alles Glycerin fort ist. Basische Phenolate, Kresolate u.s.w. bildet S. Harnmacher (Englisches Patent Nr. 9937/1895) in seinen Masseplatten durch Mischen von Bleioxyden mit Phenolen, Kresolen u.s.w. oder mit normalem Phenolat, Kresolat u.s.w. Durch die feine netzartige Vertheilung der entstehenden gut leitenden Bleiverbindungen in der activen Masse soll diese in trockenem Zustande durchschnittlich nur etwa 9 S.-E. Widerstand zwischen den parallelen Flächen eines Massewürfels von 1 cc Inhalt besitzen. Der innere Widerstand des Accumulators ist nach Angaben des Erfinders 0,0026 Ohm. Die Capacität auf 1 k Zellengewicht soll 20 Ampère-Stunden betragen. Auf 1 k positiver Platten fand die Physikalisch-technische Reichsanstalt 74,7, Fr. Vogel (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 3 S. 69) 73 Ampère-Stunden. Der mittlere Wirkungsgrad soll 96 Proc. Ampère-Stunden, der mittlere Nutzeffect 86 Proc. Watt-Stunden betragen. Die Entladung mit der 6 fachen normalen Stromstärke, die auf 1 qdcm positiver Plattenfläche 1 Ampère beträgt, soll ohne Schaden für den Sammler sein. Als Bindemittel für die active Masse empfiehlt C. R. Krecke (D. R. P. Nr. 89421) eine Emulsion von Albumin oder Leim mit Gerbsäure. Durch besondere Neuheit zeichnet sich diese Beobachtung nicht aus. Immerhin ist das Patent noch ernsthafter zu nehmen, als das D. R. P. Nr. 89422 desselben Erfinders, nach dem die Paste aus Bleicarbonaten und Harnsäure hergestellt werden soll, oder als das D. R. P. Nr. 88722 der Elektricitätsgesellschaft Triberg, das Körper aus der Reihe der Glykoside, wie z.B. Coniferin, Saponin, Quercitrin, als Bindemittel in Vorschlag bringt, oder als die Erfindung R. Linde's (Englisches Patent Nr. 3091/1896), Lösungen von Bitterstoffen (z.B. C16H18O7) zu verwenden. Ein Linde'scher Accumulator mit durchgehendem leitenden Träger zeigte nach Fr. Vogel (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 3 S. 69) bei der Entladung mit 0,5 Ampère auf das Quadratdecimeter Oberfläche eine Capacität von 67 Ampère-Stunden für 1 k positives Elektrodengewicht, 104 Ampère-Stunden auf 1 k positives Massengewicht. Nach Sieg (Zeitschrift für Elektrochemie, 1896 Bd. 3 S. 74) ist die Beimischung aller organischen Stoffe zu den Füllmassen mit einer sehr schnellen Zerstörung des Accumulators verbunden. M. Wuillot (D. R. P. Nr. 86237) will in den gestrichenen Platten entweder nur oberflächlich oder in der ganzen Masse Carbonat bilden und dann in Ammoniaklösung formiren. Der Serienaccumulator von A. Schanschieff (Englisches Patent Nr. 12045/1894) mit activer Masse, die durch verkohlte Melasse porös gemacht ist, und Blei-, Eisen-, Aluminium- oder anderen Metallplatten als Trägern bietet nichts Neues. Zwischen durchlöcherte Aluminiumplatten und eine Hülle aus Aluminiumgaze schliessen Falero und Lumley (Englisches Patent Nr. 10448/1895) die wirksame Masse ein. Welchen Vortheil die Neuerung P. Ribbe's (D. R. P. Nr. 89515) haben soll, die wirksame Masse in Gitter aus Celluloid einzutragen, die auf Bleiplatten aufgepresst sind, ist nicht recht einzusehen. Auf Abänderungen in der Herstellung der durch D. R. P. Nr. 80527 geschützten Sammler hat die Gülcher Accumulatorenfabrik noch mehrere Gebrauchsmuster genommen. Als Träger der activen Masse werden jetzt Gewebe aus Bleidrähten als Kette und feinster Glaswolle als Schuss verwendet. Die fertigen Elektroden werden mit einer Schicht loser Glaswolle umgeben, von zwei Ständern aus isolirendem Materiale getragen und federnd gegen einander gedrückt. Bei einer Stromdichte von 0,46 Ampère auf das Quadratdecimeter Anodenoberfläche soll die Capacität 43 bis 45 Ampère-Stunden für das Kilo Anodengewicht betragen. Rooney (Amerikanisches Patent Nr. 549079) nimmt als Träger ein durchlöchertes, von der Leimung und dem Bindemittel befreites und beiderseits mit vulcanisirtem Kautschuk umkleidetes Papierblatt und versieht es mit Stromzuleitern. Die praktische Brauchbarkeit dieses Vorschlages muss zweifelhaft erscheinen. Nur theilweise neu ist das Verfahren von R. Nithack (D. R. P. Nr. 86301), als wirksame Masse geformte und geglühte Oxyde, Oxyhalogenüre oder sonstige sauerstoffhaltige Verbindungen des Bleis, Antimons oder Kupfers zu verwenden und die Porosität durch einen geringen Zusatz solcher Substanzen zu erhöhen, die bei Sintertemperatur der Oxyde entweder selbst flüchtig sind oder flüchtige Bestandtheile abgeben, wie Mennige, Bleisuperoxyd, Antimonoxychlorid, Kupferchlorür oder ganz allgemein durch Zusatz von Graphit zu der Masse. Boucher (Amerikanisches Patent Nr. 553831) nimmt als Anoden dünne Goldplatten, die zur Verminderung des Widerstandes für den eintretenden Strom zwischen je zwei Kupferrahmen gepresst sind, als Kathoden durchlöcherte Kupferplatten, als Elektrolyt wässerige Lösungen von Chloriden. (Fortsetzung folgt.) [Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Wärmeabgabe von Heizkörpern. Aus dem Vermögen des im J. 1889 aufgelösten Vereins für Gesundheitstechnik war ein Preis für die beste Untersuchung der Wärmeabgabe von Heizkörpern ausgesetzt worden. Diesen Preis hat Prof. Rietschel davongetragen; einem Bericht, den er in der im September 1896 in Berlin abgehaltenen Versammlung von Heizungs- und Lüftungsfachmännern über seine Arbeiten erstattet hat, ist das Folgende entnommen. Rietschel betonte, dass seine Untersuchungen praktische Ziele verfolgten und daher an wirklichen Anlagen angestellt seien. Der Versuchsraum war von einem zweiten Raum wie von einer Glocke umschlossen; die Erwärmung des inneren Raumes konnte dadurch geregelt werden, dass der äussere Raum mehr oder weniger ei wärmt wurde. Der erste Theil der Versuche erstreckte sich auf Warmwasserheizkörper. Es wurde das Gewicht der Wassermenge Q bestimmt, welche während der Versuchszeit den Heizkörper durchfloss, und ihre Eintritts- und Austrittstemperatur te und ta gemessen. Daraus berechnet sich, wenn c die specifische Wärme des Wassers bedeutet, die an den Heizkörper abgegebene Wärmemenge W – Qc (te – ta). Der Durchgangscoëfficient k lässt sich nun aus der Formel W=F\,.\,k\,\left(\frac{t_e+t_a}{2}-\frac{t_1+t_2}{2}\right) bestimmen, worin t1 die Eintritts-, t2 die Austrittstemperatur der Luft am Heizkörper, F die Fläche des Heizkörpers darstellt. Die Messung der Lufttemperaturen t1 und t2 erwies sich als ausserordentlich schwierig. Dagegen liess sich zwischen der Zimmertemperatur tz und den Temperaturen te, ta, t1, t2 durch Versuche eine Beziehung feststellen, welche durch die Formel \frac{(t_e+t_a)-(t_1+t_2)}{t_e+t_a-2\,t_z}=\frac{1}{1,3} ausgedrückt wird. Dadurch kann man obige Gleichung auf die Form W=F\,.\,k_1\,\left(\frac{t_e+t_a}{2}-t_z\right) bringen, worin k1 der für diese Formel gültige Durchgangscoëfficient ist. Dieser ist nicht constant, sondern ändert sich sowohl mit tz wie mit der mittleren Wassertemperatur te + ta. Der Einfluss der ersten Grösse lässt sich vernachlässigen, die Abhängigkeit von der mittleren Wassertemperatur lässt sich angenähert durch eine Gerade ausdrücken. Die vorstehend wiedergegebenen theoretischen Betrachtungen lagen auch den Versuchen an Dampfheizkörpern zu Grunde. Die durch den Heizkörper übertragene Wärmemenge W wurde als Differenz des gesammten Wärmeverlustes W2 im Heizkörper und in der Leitung und des Verlustes in der Leitung W1 nach Ausschaltung des Heizkörpers bestimmt. Jede dieser Wärmemengen setzt sich im Wesentlichen zusammen aus der durch Condensation freigewordenen Wärme Q . ρ, worin Q die Condenswassermenge, ρ die latente Wärme des Dampfes ist, und der durch Abkühlung des Condenswassers von der Temperatur tp auf td verbrauchten Wärme Q . c. (tp – td), wobei c die specifische Wärme des Wassers bedeutet. Aus den Ergebnissen der Versuche, welche noch nicht vollkommen abgeschlossen sind, heben wir hervor, dass sich die Wärmeabgabe bei wagerechten Röhren desto kleiner erweist, je mehr das Verhältniss des äusseren Durchmessers zum inneren wächst. Das gilt auch bei mehrfach auf einander liegenden Röhren. Daher sind bei wagerechten Röhren die niedrigen Spiralen von geringem Durchmesser vorzuziehen. Bei senkrechten Röhren nimmt die Wärmeabgabe mit wechselndem Durchmesser zu. Bei senkrechten Plattenheizkörpern ist der Durchgangscoëfficient sehr hoch. Die Radiatoren stehen hinter glatten senkrechten Heizflächen zurück, an einander liegende Radiatoren noch mehr als einfache. Gerippte Heizflächen sind wesentlich schlechter als glatte. Jedenfalls empfiehlt es sich nicht, die Rippen höher als 5 cm zu nehmen. Von allen Elementenheizkörpern sind die mit in einander greifenden Rippen am wenigsten gut. Die Wärmeabgabe für 1 k Eisen schwankt bei den verschiedenen Constructionen zwischen 7,43 und 19. Bei Versuchen mit Verkleidung der Heizkörper durch Gitter ergab sich, dass bei genügend grosser Gitteranlage in der Decke die Wärmeabgabe nicht wesentlich beeinflusst wird; wenn jedoch die Decke geschlossen wurde, so war die Verminderung der Wärmeabgabe nicht unbeträchtlich. Der Farbenanstrich ist nicht von hoher Bedeutung. Die Geschwindigkeit des Wassers hat einen grossen Einfluss, und zwar nimmt mit ihrer Steigerung die Wärmeabgabe bis zu einer gewissen Grenze zu, um alsdann wieder hinabzugehen. Die Steigerung der Geschwindigkeit der vorbei streichenden Luft hat natürlich eine Erhöhung der Wärmeabgabe zur Folge. Dabei zeigt sich, dass die engeren Röhren bedeutend günstiger wirken als die weiteren, da bei letzteren die Steigerung der Luftgeschwindigkeit sehr bald keinen Vortheil mehr bietet. (Nach Eisenzeitung.) Korksteine und Korksteinplatten sind in letzterer Zeit vielfach als Baumaterial verwendet worden und finden als solches immer mehr Verbreitung. Nach der Zeitschrift für die gesammte Kälte-Industrie kommt jetzt selten ein Bau zur Ausführung, bei dem es nicht gebraucht wird. Dieser Baustoff wird aus den kleinen Abfällen des Korkholzes bereitet; die, mit gewissen Mineralien vermischt, in Formen gepresst werden, wodurch sie eine so grosse Festigkeit erhalten, dass die daraus gefertigten Steine zur Aufmauerung von Zwischenwänden geeignet sind, und da sie auch leicht sind, so eignen sie sich zur Ausmauerung von abgesprengten Wänden. Alle Korksteinmaterialien sind feuersicher und schalldicht und besitzen grosse Isolirfähigkeit, weshalb sie gern zu Fussböden- und Dachisolirungen, ferner bei Trockenräumen, Heissluftkanälen, Heizräumen, Speisekammern, Kellern, Eishäusern und Badewannen verwendet werden. Die Korksteine besitzen das Format unserer gewöhnlichen Mauerziegel, ihr Gewicht ist nur 600 g, während der aus Thon gebrannte Ziegel etwa 4 k wiegt. Die Korksteinplatte, die gewöhnlich 30 bis 60 mm stark ist, wird hauptsächlich nur zu Isolirungen von Dachgeschosswohnungen, von feuchten, kalten Wänden, dünnen Mauertheilen u.s.w. angewendet, an denen sie mittels Nägel oder Schrauben befestigt wird. Die Korksteinmaterialien lösen sich im Wasser nicht auf und lassen sich durch Kalkmörtel, Gyps oder Cement vermauern oder verputzen. Das Vanadium, seine Legirungen und seine Anwendung. Vanadium ist ein wenig bekanntes Element vom specifischen Gewicht 5,5, eisengrau, glänzend, krystallinisch, schwer schmelzbar, oxydirt langsam an der Luft, zersetzt nicht das Wasser und entzündet sich an der Luft bei Rothglut; es wurde 1830 von Sefström entdeckt. Gediegen kommt es nicht vor, dagegen in Verbindung mit anderen Körpern sowohl in vielen Eisenerzen, im Uranpecherz und in der Mansfelder Kupferschlacke. So sagt das Chemische Handwörterbuch von Dr. Otto Dammer und Dr. F. Rung (S. 617Verlag der Union, Stuttgart. ). Nach Revue industrielle wird in den Hochebenen der Anden, etwa 4800 m über dem Meeresspiegel, ein Anthracit bergmännisch gewonnen; welcher Vanadium enthält. Der Abbau ist ungemein einfach, das Bergwerk enthält zwei parallel gelagerte Flöze von 2 bis 3 m Mächtigkeit und 1400 m Länge; die Flöze sind durch Gestein getrennt, das der Hauptsache nach aus Kalk besteht. Die Anthracitkohle brennt leicht und hinterlässt etwa 20 Proc. Asche von der Farbe der natürlichen Umbraerde; in dieser Asche sind 14 bis 25 Proc. Vanadium in Gestalt von vanadiger Säure (V2O4) und Vanadsäureanhydrid (V2O5), ferner unter anderem etwa 16 k Silber auf 1 t mit ein wenig Zirkon und nennenswerthen Spuren von Platin. Hélonis, welcher über diesen Sachverhalt der Société d'Encouragement pour L'Industrie nationale berichtet, macht im Anschluss daran Mittheilungen über eine Methode der Gewinnung der Vanadsäure und der Vanadsäuresalze aus dieser Asche, wonach deren Preis kein sehr hoher sein würde, so dass das Vanadium nicht nur in der Färberei als Ersatz für Anilinschwarz, sondern auch in der Metallurgie Anwendung finden könne; dieselbe beruht hier in der Reduction der Vanadsäure bei hoher Temperatur durch Aluminium. Hélonis hat das Aluminium bereits früher zu Reductionszwecken benutzt und so auch 1880 eine weisse Legirung von Kupfer, Nickel und Zink erzeugt, welche aussergewöhnlich hämmerbar und dehnbar ist und sich zu Draht von 1/30 mm ausziehen lässt. Aluminium äussert seine reducirende Wirkung schon bei Kirschrothglut, die vollständige Entfernung des Sauerstoffs und der Vanadsäure, also die Entstehung metallischen Vanadiums, erfolgt jedoch erst bei etwa 1700°. Dabei treten lebhafte Feuererscheinungen auf, bei erheblichen Mengen sogar Explosionen, die jedoch neuerdings vermieden werden können. Man erhält auf diesem Wege eine Reihe von Aluminiumlegirungen mit 10 bis 40 Proc. Vanadium. Die 10procentige Legirung ergab 17 k Bruchfestigkeit und 7 Proc. Verlängerung. Eine besondere Aluminium-Vanadiumlegirung zeichnet sich durch einen guten Klang aus, der sie zu Glocken für Uhren und selbst zu Musikinstrumenten geeignet erscheinen lässt. Auch Eisen-Aluminium-Vanadium, Eisen-Nickel-Vanadium, Eisen-Chrom-Vanadium und dergleichen Eisenverbindungen, sowie Kupfer-Aluminium-Vanadium wurden hergestellt und untersucht, besonders aber wurde Vanadium als Zusatz zu Tiegelstahl und Gusseisen bezieh. zu Bronzen verwendet. Die Versuche ergaben: Nr. Entphosphorter Stahl Mit Vana- dium Bruch- festig- keit Ver- länge- rung Bemerkungen Proc. K Proc. 1 ohne Zusatz – 48 16,9 2 desgleichen, aber nach Kohlung durch Ein- giessen in einen Gra- phittiegel – 96   2,3 Probe geschmiedet, unausgeglüht 3 desgleichen 1 109 7,53 desgleichen 4 nach Eingiessen in einen mit Magnesia aus- gestrichenen Tiegel zur Verhütung d. Kohlung 0,5 66 16 desgleichen 5 desgleichen 1 97 14 desgleichen 6 desgleichen 1 71 20 ausgeglüht Das letztbezeichnete Metall ist ungemein weich, wenn es nicht abgeschreckt wird; durch Abschrecken aber wird es in hohem Maasse härtbar. Hélonis hat auch einige Versuche mit weichem Eisen von 38 bis 39 k Festigkeit und 19 Proc. Verlängerung gemacht. Dieses Material ergab aus dem Tiegel gegossen mit 0,5 Proc. Vanadium 61,25 k Festigkeit und 12 Proc. Verlängerung, geschmiedet unausgeglüht; ausgeglüht zeigte dasselbe Material 53 k Festigkeit und die überaus grosse Verlängerung von 32 Proc., entsprechend einer ganz aussergewöhnlichen Dehnbarkeit. Eine Bronze mit 8 Proc. Aluminium und 1 Proc. Vanadium hatte 71 k Bruchfestigkeit und 12,5 Proc. Verlängerung. Hiernach scheint in der That das Vanadium bei einem angemessenen Preise wohl geeignet, als Zusatz für Eisen und Bronze beachtet zu werden. (Schrey in Glaser's Annalen.) Bücher-Anzeigen. Bericht über weitere Fortschritte in der Ammonpulvererzeugung von Josef Mayr in Felixdorf, k. k. autorisirte Pulverfabrik zu Felixdorf (Niederösterreich). Wien. Mayr und Roth. Selbstverlag. 27 S. Die neuen Sicherheitssprengstoffe und ihr Verhältniss zur Sprengtechnik von Josef Mayr in Felixdorf. Wien. Verlag von Mayr und Roth. 21 S. DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 5. Stuttgart, 29. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.80 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Die Dampfmaschinen der II. bayerischen Landesausstellung in Nürnberg 1896 von Fr. Freytag in Chemnitz *. 100pferdige Anlage der Dingler'schen Maschinenfabrik. Schmidt'scher Ueberhitzer. Steinle'sches Pyrometer. Dörffel'scher Achsenregulator. Trick'scher Kanalschieber. 100pferdige Verbundmaschine der Dingler'schen Maschinenfabrik. Verbundmaschine von J. Edward Earnshaw und Co. *. Gleichstromdynamo von Schuckert und Co. Rider's Doppelschieber. Porter'scher Regulator. Eincylindermaschine von Earnshaw und Co. Tandem-Verbundmaschine von Sulzer. Zwillings-Verbundmaschine von Sulzer *. Verbundmaschine von Gebr. Pfeiffer. Ventilsteuerung von Radovanovic. Dynamo von Weiss. Verbunddampfmaschine von Rockstroh. Ventilsteuerung von Rockstroh. Liegende Eincylindermaschine von Fleischmann. Rundschieber von Rider. Liegende Dampfmaschine von Scharrer und Gross. Achsenregulator von Pröll. Kühlmaschine von Sedlacek. Stehende Verbundmaschine von Maffei 97 Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen *. Heben und Feststellen des Ventils von Flöring *. Zündvorrichtung von Jaskey und Else *. Desgl. von Flosky. Desgl. von Grosch *. Anzündvorrichtung von Fleischhauer *. Zündmethode von Brockhues und Co. *. Zündvorrichtung von Lister *. Desgl. von Gramme *. Laternenzündung von Groebbel *. Pneumatische Zündung: von Camhon * 101 Einiges über Säemaschinen von Victor Thallmayer. Beschreibung einiger moderner Säeapparate. Löffelsäeapparate: Smyth'scher Löffelsäeapparat *. Säeapparat von Pracner *. Reissenzahn's Säeapparat *. Melichar's Säeapparat *. Garrett's Löffelsäemaschine *. Säevorrichtungen mit Schöpfrädern: Schöpfrad mit Cannelirung von der Maschinenfabrik Schlick *. Schöpfrad von Zawaschitzky *. Säeapparate mit Schubwalzen: Schubwalzen nach Dehne *. Schubräder von Caron. Desgl. von Weiser. Säeapparate mit Scheiben ohne Löffel oder Zeilen. Säescheiben nach Reid * 106 Neuerungen in der Thonwaarenindustrie von Dr. H. Hecht. 5) Rohmaterialien: Sand von Weissenbrunn. Kaolin von Münchhof. Kalkspath von Schichowitz-Raby. Kaolin werke Fitz. Steingutthon von Wiesau. Kaolinsand von Kirchheim. Darstellung der Entwicklung der Adolphshütte in Crosta von Busse. Kalkspath von Wunsiedl. Bleiglanz von Heberlein. Chemische Analyse von Dr. Seger. Physikalische Eigenschaften der Rohstoffe von Dr. Jochum., Feuerfester Klebsand der Grube „Pauline“. Grödener Glashafenthon von Richter-Weichelt. Thone von Wildstein nach Gintl. Thone der Gräfl. Magnisschen Bergwerks Verwaltung Eckersdorf nach Seger und Cramer. Feuerfester Thon von Obergartzem. Thon von Wiesau. Entstehung der Thongesteine. Thonvorkommen und Thonbergbau des Westerwaldes. Klingenberger Thonbergwerk nach Henoch. Saarbrücker Thongesteine. Material von Ransbach nach Cramer. Preschener Thon. Thone von Borowitschi. Thon von Cameta nach Terreil. Kaschkaer Thone. Meissener Begussthone. Steingutthon von Oberjahna und Löthain. Thonlager von Mühlenbeck. 6) Litteratur: Die Ziegelfabrikation von Bock. Die Herstellung holländischer Dachziegel von Hölzgen. Die Ziegel- und Thonwaarenindustrie von Dümmler. Industriekarte von Matern Jahresrundschau über die chemische Industrie und deren wirthschaftliche Verhältnisse von Dr. Bender. Die feuerfesten Thone von Dr. Bischof. The Chemistry of pottery von Karl Langenbeck. Die Ofen- und Glasurfabrikation von Brömel. Sammlung von Oefen in allen Stilarten von Roeper. Die Töpferei in Leipzig und in den Haupttöpferorten des westlichen Sachsens, Kohren, Frohburg und Altstadt-Waldenburg von Dr. Bischof. Gesammelte Schriften von Dr. Seger. Geologische Ausflüge in die Umgegend von Berlin von Dr. Fiebelkorn 113 Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe von Dr. Th. Bokorny. Ernährungschemismus von v. Naegeli und Loew. Kohlenstoffernährung der Sprosshefe von Mayer. Verwendung von Zucker und Weinsäure nach Pasteur. Hefennahrung nach v. Naegeli. Alkohole und Phenole. Methylalkohol. Aethylalkohol. Infusorien. Schimmel. Manasseïn. Giftwirkungen von Loew. Amylalkohol. Propylalkohol. Benzylalkohol. Aethylenglycol. Glycerin. Phenol. Pyrogallol. Resorcin. Brenzkatechin. Phloroglucin. Hydrochinon. Tannin. Gallussäure 115 Kleinere Mittheilungen: Zerspringen von Schwungrädern 119 Flugtechnisches 119 Anzahl der vorhandenen Dampfmaschinen 120 Bücher-Anzeigen 120 * bedeutet mit Abbildung. ☞ Das vorliegende Heft enthalt eine Beilage von der Firma Emil Passburg in Berlin N. W. Wir empfehlen dieselbe bestens der freundlichen Beachtung unserer Leser. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 5. Stuttgart, 29. Januar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Die Dampfmaschinen der II. bayerischen Landesausstellung in Nürnberg 1896. Von Fr. Freytag in Chemnitz. (Schluss des Berichtes S. 73 d. Bd.) Mit Abbildungen. Die Dampfmaschinen der II bayerischen Landesausstellung in Nürnberg 1896. Die Dingler'sche Maschinenfabrik in Zweibrücken war mit einer 100pferdigen Anlage für hoch überhitzten Dampf auf der Ausstellung vertreten. Der Dampferzeuger ist ein liegender Zweiflammrohrkessel für 10 at Ueberdruck von 34 qm Heizfläche mit angeschaltetem, aus sechs Rohrspiralen bestehendem Schmidt'schen Ueberhitzer (D. R. P. Nr. 59992 und Nr. 69660). Die Heizgasführung ist wie bei einem gewöhnlichen Cornwall-Kessel. Der Ueberhitzer liegt zwischen Flammrohrende und Unterzug und ist durch eine vom Heizstande zu bedienende einfache Regulirvorrichtung für beliebige Temperatur einstellbar. Die Dampftemperatur zeigt ein Steinle'sches Pyrometer auf einer neben dem Manometer sitzenden Scala deutlich an. Die 100pferdige Verbundmaschine hat zwei einfach wirkende, unter 180° gekuppelt liegende Hochdruckcylinder von je 270 mm Durchmesser und einen auf dem Hochdruckgestelle stehenden doppelt wirkenden Niederdruckcylinder von 500 mm Durchmesser. Der gemeinschaftliche Kolbenhub beträgt 450 mm, die Tourenzahl der Maschine 140 in der Minute. Der Einspritzcondensator ist an der Rückseite des Niederdruckgestelles stehend angeordnet; die einfach wirkende Luftpumpe wird durch Balancierhebel vom Niederdruckkreuzkopf aus angetrieben. Die ganze Maschine mit Condensation steht auf einem massiven Fundamentklotz von 3,2 × 1,65 m ganz über dem Boden; sie ist in allen Theilen leicht zugänglich und bequem zu bedienen. Die Hochdruckseite wird durch je einen senkrecht arbeitenden, ganz entlasteten Ein- und Auslasskolbenschieber (D. R. P. Nr. 76675) gesteuert. Hub und Voreilwinkel des den Einlasskolben steuernden Excenters werden durch einen Dörffel'schen Achsenregulator beherrscht, so dass die Hochdruckseite von 0 bis 60 Proc. variable Füllungen gibt. Die Niederdruckseite hat Trick'schen Kanalschieber mit dreifacher Einströmung für constante Füllungen von 40 Proc. Die Schmierung der Cylinder erfolgt durch mechanisch angetriebene Oelpumpen, die der übrigen bewegten Theile durch Centralschmiergefässe mit sichtbarer Tropfenbildung. Die Maschine diente auf der Ausstellung mit einer Belastung von 80 indicirten zum Betreiben einer Dreiphasen-Wechselstromdynamo – für eine Leistung von 112 Volt und 3 × 155 Ampère bei 52 Wechsel in der Secunde und 310 minutlichen Umdrehungen –, sowie einer Gleichstromdynamo als Erregermaschine mittels Riemen. Die normale Eintrittsspannung des Dampfes ist 9,5 at bei einer Temperatur von 320 bis 360° C. Der Temperaturverlust in der 30 m langen Leitung beträgt 18 bis 22°. An einer ähnlichen Heissdampfmaschine angestellte Versuche ergaben bei achtfacher Verdampfung einen totalen Dampfverbrauch von 4,55 bis 4,33 k für 1 indicirte oder 5,123 bis 4,907 k für 1 effective und Stunde. Die Tourenschwankungen bei Belastungsänderungen von 50 Proc. und darüber betragen nicht mehr als 2 Proc. Ausser dieser 100pferdigen Verbundmaschine hatte die Dingler'sche Maschinenfabrik noch eine kleine schnell laufende 8pferdige Gabelmaschine mit 150 mm Cylinderdurchmesser, 200 mm Kolbenhub und 300 minutlichen Umdrehungen ausgestellt, die auch mit überhitztem Dampfe der Hauptleitung gespeist wurde. Die Maschine hat Kolbensteuerung und wird ebenfalls durch einen Dörffel'schen Achsenregulator regulirt. Besondere Sorgfalt ist der Schmierung zugewendet. Die Oelzufuhr geschieht durch zwei Centralschmiergefässe, während alle ablaufende Schmiere gesammelt und nach Oeffnen eines Hahnes einem Oelreiniger zufliesst. Die Maschinenfabrik und Eisengiesserei von J. Edward Earnshaw und Co. hatte eine stehende Verbundmaschine mit Auspuff, eine liegende Tandemmaschine mit Ventilsteuerung und eine liegende Eincylindermaschine mit Schiebersteuerung ausgestellt. Die stellende Verbundmaschine mit um 180° gegenseitig versetzten Kurbeln gehörte zur Sammelausstellung bayerischer Maschinenfabriken und war mit einer Gleichstromdynamo der Elektricitäts-Actiengesellschaft vormals Schuckert und Co. von 250 Ampère und 115 Volt direct gekuppelt. Der Hochdruckcylinder hat 230 mm, der Niederdruckcylinder 360 mm Durchmesser; der gemeinschaftliche Kolbenhub beträgt 300 mm. Die Maschine macht 230 Umdrehungen in der Minute, entsprechend einer Kolbengeschwindigkeit von 2,3 m. Die stählerne Kurbelwelle führt sich in drei Lagern des kräftigen Maschinenrahmens, ausserdem noch in einem der Dynamo vorgebauten Aussenlager. Die zweitheiligen gusseisernen Lagerschalen sind mit Weissmetall gefüttert. Die Cylinder sind unter sich verschraubt, auf der Rückseite durch je einen Gusständer und auf der vorderen Seite durch drei schmiedeeiserne Streben mit dem Fundamentrahmen verbunden, so dass das Gestänge bequem zugänglich ist. Der Hochdruckcylinder wird durch Doppelschieber, System Eider, gesteuert, von denen der zur Dampfvertheilung dienende Flachschieber ein geschlossenes Gehäuse mit eingesetzter gusseiserner Büchse zur Aufnahme des eingeschliffenen Rundschiebers bildet. Letzterer steht unter Einwirkung eines durch Schraubenräder von der Kurbelachse aus betriebenen Mittelgewichtsregulators, welcher behufs Aenderung der Geschwindigkeit der Maschine innerhalb massiger Grenzen mit einem durch Schraubenspindel verschiebbaren Laufgewicht versehen ist. Der Niederdruckcylinder hat feste Expansion. Zur Steuerung dient ein zwischen den beiden Cylindern liegender Kanalschieber. Beim Hochdruckcylinder ist die Steuerung aussen. Auf gleicher Seite mit letzterer ist fliegend auf konischem Endzapfen der Kurbelwelle das etwa 1000 k schwere Schwungrad angebracht, dessen Nabe zweitheilig gegossen und mit schmiedeeisernen Schrumpfringen versehen ist. Textabbildung Bd. 303, S. 98 Fig. 8. Tandemmaschine von Earnshaw und Co. Die gusseisernen, auf einen Konus der zugehörigen Stangen geschraubten Kolben haben aufgeschraubte gewölbte Deckel, zwei gusseiserne Spannringe und einen zwischenliegenden Dichtungsring. Die nach oben verlängerten Kolbenstangen sind in Metallbüchsen geführt und unter Wegfall von Stopfbüchsen mit Schutzröhren umgeben. Die geschlossenen Kreuzköpfe sind von Stahl und führen sich einseitig mittels nachstellbarer Schuhe in den gusseisernen Ständern. Die Kurbelstangen sind am Kreuzkopf gegabelt, für den Kurbelzapfen getheilt. Die Schmierung der Cylinder erfolgt durch eine Oelpumpe. Lager, Führungen u.s.w. werden durch regulirbare Tropföler geschmiert. Jeder Cylinder ist mit Sicherheitsventilen versehen. Die Hauptabmessungen der in Fig. 8 ersichtlichen Tandemmaschine mit hinter einander liegenden Cylindern für Hoch- und Niederdruck, ohne Condensation und Ventilsteuerung sind folgende: Durchmesser des Hochdruckcylinders 305 mm           „            „   Niederdruckcylinders 470 mm Gemeinschaftlicher Kolbenhub 610 mm Minutliche Umdrehungszahl 85 Normale Leistung der Maschine 60 effective Die beiden, mit angegossenen Mänteln versehenen Dampfcylinder sind durch ein Zwischenstück unter sich und durch ein starkes Gestell direct mit dem Kurbellager verbunden. Jeder Cylinder ist durch einen angegossenen Fuss Tunterstützt und auf einer gemeinschaftlichen, in Cement gebetteten Fundamentplatte verschraubt. Das viertheilige Kurbellager hat Gusschalen mit Weissmetallfütterung. Die Schalen der übrigen Lager sind aus Rothguss. Zur Dampfvertheilung jedes Cylinders sind vier nahezu entlastete Doppelsitzventile mit konischen Sitzflächen angeordnet. Ventile und Sitze sind aus Tiegelguss hergestellt. Durch die Lage der Ventile – je zwei über einander, seitlich am Cylinder und möglichst nahe gegen das Cylindermittel gerückt –, sowie durch besondere, an den Sitzen der Eintrittsventile angegossene Füllstücke sind die schädlichen Räume auf ein Minimum reducirt und die Ventile u.s.w. leicht zugänglich. Da für Zu- und Ableitung auf jeder Cylinderseite nur ein Kanal vorhanden, sind die schädlichen Räume thatsächlich kleiner als bei der gewöhnlichen Anordnung der Ventile über und unter dem Cylindermittel. Der obere Sitz der Auslassventile liegt in Höhe der Cylindersohle, so dass das Condenswasser stets aus dem Cylinder abfliessen kann. Die Steuerung der Ventile ist einfachster Construction, leicht zugänglich und von geringer Abnutzung. Zur Dampfeinströmung dient eine durch Excenter bewegte Ausklinksteuerung bekannter Construction. Bei dem Hochdruckcylinder wird dieselbe von einem empfindlichen Porter'schen Regulator, dem jeweiligen Kraftbedarf entsprechend, für Füllungen von 0 bis 0,7 des Kolbenhubes eingestellt. Da eine Rückwirkung auf den Regulator nicht stattfindet, ist eine vorzügliche Geschwindigkeitsregulirung vorhanden. Die Geschwindigkeit der Maschine lässt sich durch Belastung oder Entlastung des Regulatormittelgewichtes mittels Gewichtscheiben während des Ganges um einige Umdrehungen erhöhen oder vermindern. Bei dem Niederdruckcylinder werden die Füllungen von Hand eingestellt. Die Auslassventile werden durch unrunde Scheiben gesteuert, die schnelle und präcise Eröffnung und Schluss, sowie entsprechende Compression ergeben. Durch Marken an der Kurbel kann mittels Senkels die richtige Einstellung der Steuerung in höchst einfacher Weise controlirt werden. Jeder Cylinder ist mit zwei Sicherheitsventilen ausgerüstet. Die auf gemeinschaftlicher Stange sitzenden zweitheiligen Dampfkolben können sammt zwischenliegenden Cylinderdeckeln nach hinten herausgezogen werden. Das zweitheilige Schwungrad hat 3,5 m Durchmesser und ist mit fünf Seilrillen versehen. Bei der noch von Earnshaw und Co. ausgestellten liegenden Eincylindermaschine für normal 25 effective ist der Cylinder von 250 mm Durchmesser und 450 mm Kolbenhub freitragend mit einem auf seiner ganzen Länge auf dem Fundament ruhenden Gestelle verschraubt und direct mit dem Kurbellager verbunden. Letzteres ist viertheilig mit Rothgusschalen ausgeführt. Der Cylinder ist mit dem Schieberkasten in einem Stück gegossen; der Dampf tritt von unten ein, umhüllt den Cylinder und tritt durch ein Absperrventil in den Schieberkasten. Zur Dampfvertheilung dient eine Rider-Steuerung. Die Geschwindigkeit der Maschine lässt sich auch hier durch Belastung oder Entlastung des Regulatormittelgewichtes mittels Gewichtsscheiben um einige Umdrehungen erhöhen oder verringern. Das Schiebermittel liegt unter Cylindermittel, so dass das Condenswasser aus dem Inneren des Cylinders durch die Kanäle abfliessen kann. Die Nabe des für Riemenbetrieb gefertigten Schwungrades ist dreitheilig gegossen und mit schmiedeeisernen Schrumpfringen versehen. Die Filiale der Gebrüder Sulzer in Ludwigshafen a. Rh. hatte eine liegende Tandem-Verbundmaschine mit Ventilsteuerung, System Sulzer, ferner eine stehende Zwillingsdampfmaschine (gekuppelte Tandem-Verbundmaschine) mit einer rotirenden Drehschiebersteuerung zur Ausstellung gebracht. Die Ventilmaschine gehörte zur Sammelausstellung bayerischer Maschinenfabriken und war mit einer Gleichstromdynamo von 2400 Ampère und 100 Volt direct gekuppelt. Die normale Leistung der Maschine mit Cylindern von 500 bezieh. 750 mm Durchmesser für 1050 mm Kolbenhub beträgt bei 90 minutlichen Umdrehungen und 10 at Anfangsdruck 360 effective . An dem bajonnetförmig gestalteten, an den Enden und in der Mitte unterstützten Maschinenrahmen ist der Hochdruckcylinder befestigt und dieser unter Zwischenschaltung eines durchbrochenen Gusstückes mit dem dahinter liegenden Niederdruckcylinder verbunden. Die durchgehende Kolbenstange lässt sich mit darauf sitzenden Kolben sammt den Innendeckeln der Cylinder nach hinten herausziehen. Der vom Kessel kommende Dampf strömt nach dem Oeffnen eines in die Leitung eingeschalteten Absperrventils in einem Rohre von 175 mm lichter Weite nach dem Hochdruckcylinder und nach Oeffnen eines auf dem letzteren angebrachten Absperrventils in den Mantel desselben, darauf durch eine Leitung von 210 mm lichter Weite, in welche ein mit directem Kesseldampf gespeistes, mit einem Sicherheitsventil versehenes ummanteltes Heizrohr von 240 mm lichter Weite eingeschaltet ist, in den Mantel des Niederdruckcylinders, um schliesslich nach vollbrachter Arbeit in diesem durch ein Rohr von 300 mm lichter Weite in den unterhalb der Maschine aufgestellten Condensator zu entweichen. Die doppelt wirkende Luftpumpe desselben ist liegend angeordnet und wird vom verlängerten Kurbelzapfen aus betrieben. Die Construction der auslösenden Steuerung, welche am Hochdruckcylinder von einem Kugelregulator beherrscht wird, darf als bekannt vorausgesetzt werden. Die Schwungrad welle ist an dem der Kurbel entgegengesetzten Ende mit einem angeschmiedeten Flansch versehen, gegen welchen ein entsprechender Flansch der Dynamowelle geschraubt ist. Zur Führung der so vereinigten Welle dienen drei Lager, von denen das eine mit dem Maschinenrahmen zusammengegossen, die beiden anderen mit zwischenliegender Dynamo auf einer ausserhalb des Maschinenrahmens liegenden Sohlplatte montirt sind. Das zwischen dem mittleren und dem Kurbellager auf der Welle befestigte Schwungrad hat 5 m Durchmesser und ist mit einem Schaltwerk zum Ingangsetzen der Maschine versehen. Officielle Proben mit dieser Maschine ergaben mit 10 at Anfangsdruck, ohne Condensation arbeitend, einen stündlichen Dampf verbrauch von 8,6 k inclusive Condensat aus den Dampfmänteln und der Zwischendampfleitung, bei 7 ½ at Anfangsdruck und mit Condensation dagegen nur 6,53 k für 1 indicirte . Angefügt mag noch werden, dass Gebrüder Sulzer seit dem Jahre 1867 in ihren Werkstätten 2302 Dampfmaschinen mit der ihnen patentirten Ventilsteuerung ausgeführt haben, die zusammen bei normaler Beanspruchung 268743 effective leisten. In dieser Zahl sind diejenigen Ventilmaschinen, System Sulzer, nicht mit inbegriffen, welche von den Concessionären der Firma geliefert wurden. Die von Gebrüder Sulzer ausgestellte, wegen ihrer Steuerung höchst bemerkenswerthe Zwillings-Verbundmaschine leistet mit 350 minutlichen Umdrehungen bei 11 at Anfangsdruck ohne Condensation normal 120 effective . Wie Fig. 9 erkennen lässt, besteht die Maschine aus zwei auf dem kräftigen Hohlgussgestell befestigten Niederdruckcylindern von je 300 mm Durchmesser, auf welche direct die ebenfalls wie letztere aus einem Stück gegossenen beiden Hochdruckcylinder von je 180 mm Durchmesser gesetzt sind. Der gemeinschaftliche Kolbenhub beträgt 300 mm. Die Dampfvertheilung erfolgt bei je zwei zusammengehörigen Cylindern durch einen gemeinschaftlichen entlasteten Drehschieber, auf dessen von der Kurbelwelle mittels Schraubenräder betriebenen, in einem unteren Kammlager gestützten Welle der Regulator angeordnet ist; derselbe steht durch Hebel und Stangen mit einer Expansionsbüchse im Innern des zum Hochdruckcylinder gehörigen Vertheilungsschiebers in Verbindung und bewegt dieselbe in senkrechter Richtung auf und ab. Der Kesseldampf strömt in Mitte dieser Büchse ein und gelangt durch unter 45° liegende schräge Schlitze derselben in den Vertheilungsschieber, so dass je nach der Regulatorlage Füllungen von 0 bis 45 Proc. möglich sind. Textabbildung Bd. 303, S. 100 Fig. 9. Verbundmaschine von Gebrüder Sulzer. Die Kurbeln der in drei Lagern geführten Schwungradwelle sind behufs Ausgleichung der Massenwirkungen um 180° gegenseitig versetzt. Die Lagerschalen bestehen aus Gusseisen mit eingegossenem Weissmetall. Um die Gleichförmigkeit der Bewegung zu sichern, sind die Gewichte der hin und her gehenden Theile möglichst leicht gehalten. Die Kolben bilden zu dem Zwecke dünnwandige Hohlgusskörper, die Kreuzkopfzapfen sind hohl gehalten u.s.w. Der hohen Kolbengeschwindigkeit entsprechend, sind jedoch die Beanspruchungen und Lagerdrücke der Gestänge keine übermässig hohen. Auf eine sorgfältige Schmierung aller bewegten Theile ist besondere Rücksicht genommen. Wegen ihrer gedrängten Bauart ist der Platzbedarf der Maschine ein sehr geringer und eignet sich dieselbe deshalb besonders in Fällen, wo Raummangel ist. Trotzdem sind alle Theile der Maschine bequem zugänglich. Auf der Ausstellung war die Maschine mit einer Centrifugalpumpe für eine Leistung von rund 25000 l in der Minute auf etwa 15 m Förderhöhe direct gekuppelt. Gebrüder Pfeiffer in Kaiserslautern hatten eine mit Auspuff arbeitende liegende Verbundmaschine von 450 bezieh. 720 mm Cylinderdurchmesser für 900 mm Kolbenhub ausgestellt, welche bei 7 at Anfangsdruck des Arbeitsdampfes mit 90 minutlichen Umdrehungen 90 effective leisten soll. Zur Dampfvertheilung beider Cylinder diente eine Ventilsteuerung nach Patent Radovanovic (D. R. P. Nr. 51247 und Nr. 51876), wie sie in gleicher Weise an der in Berlin 1896 ausgestellten Verbunddampfmaschine von A. Borsig (1897 303 4) angeordnet war. Die Maschine ist mit einem zweitheiligen achtrilligen Schwungrad versehen, auf welches zwei Seile zum Betreiben einer Dynamo von Joh. Weiss in Landshut aufgelegt waren. Die Maschinenfabrik, Eisengiesserei und Kesselschmiede Heinrich Rockstroh in Markt-Redwitz hatte in der Sammelausstellung der bayerischen Maschinenfabriken eine stehende Verbunddampfmaschine, direct gekuppelt mit einer Gleichstromdynamo von 250 Ampère und 115 Volt bei 220 minutlichen Umdrehungen, ausserdem eine liegende Verbundmaschine mit Ventilsteuerung und Condensation ausgestellt. Letztere hat Dampfcylinder von 375 bezieh. 600 mm Durchmesser für 750 mm Kolbenhub und leistet bei 90 minutlichen Umdrehungen und 10 at Anfangsdruck des Arbeitsdampfes 140 . Die Ventilsteuerung ist nach Patent Rockstroh (D. R. P. Nr. 63851) ausgeführt. Das Schwungrad von 3,6 m Durchmesser hat sieben Seilrillen und diente zum Betreiben einer Transmissionswelle mittels Kreisseiltriebes. F. Fleischmann, Dampfkessel- und Maschinenfabrik in Nürnberg, hatte eine liegende Eincylindermaschine mit Rider-Steuerung zur Ausstellung gebracht. Der Cylinder hat 250 mm Durchmesser für 500 mm Hub. Die Leistung der Maschine beträgt bei 10 at Kesseldruck und einer Cylinderfüllung von 20 Proc. bei 110 Touren in der Minute etwa 40 effective . Der mit Mantel aus einem Stück gegossene Dampfcylinder arbeitet behufs Verminderung der schädlichen Räume mit getheilten flachen Grundschiebern. Zur Füllungsänderung dienen zwei auf den letzteren sich bewegende, nahezu entlastete Rundschieber, System Rider, mit je zwei Doppelkanälen, welche von einem empfindlichen Porter-Regulator mit Oelbremse, dem Kraftbedarfe der Maschine entsprechend, eingestellt werden, Durch Belastung oder Entlastung des Regulatormittelgewichtes kann die Geschwindigkeit der Maschine etwas erhöht oder vermindert werden. Zum bequemen Anlassen der Maschine dient eine Andrehvorrichtung. Das Schwungrad hat 3 m Durchmesser und treibt mittels der in vier Rillen liegenden Seile einen Theil der Transmission. Scharrer und Gross, Maschinenfabrik, Eisengiesserei und Kesselschmiede in Nürnberg, stellten zur Sammelausstellung bayerischer Maschinenfabriken eine liegende Dampfmaschine mit zwangläufiger Ventilsteuerung und Achsenregulator, Patent Pröll, von 40 bis 50 ; dieselbe diente zum Betreiben einer Gleichstromdynamo, welche bei 750 minutlichen Umdrehungen 230 Ampère und 110 Volt leistet. Ausserdem hatte die Firma eine Dampfmaschine mit Pröll'schem Regulator und Rider-Steuerung von 30 bis 40 , in directer Verbindung mit einer Kohlensäure-Eis- und Kühlmaschine, Patent Sedlacek, für Bierbrauereien mit einer Jahresproduction von etwa 15000 hl, ferner eine kleine Dampfmaschine mit Rider-Steuerung von 7 und eine 5pferdige transportable Dampfmaschine mit Quersiederkessel ausgestellt. Ausser den genannten Dampfmaschinen waren seitens einiger Firmen noch verschiedene kleinere, zum Theil mit Kältemaschinen gekuppelte Dampfmaschinen ausgestellt. Schliesslich mag noch die von der Firma J. A. Maffei in München ausgestellte stehende Verbundmaschine, welche mit einer Gleichstromdynamo von 325 Ampère und 640 Volt direct gekuppelt war, Erwähnung finden. Die Firma hat leider keine Zeichnungen der Maschine zur Verfügung stellen können, so dass auf eine Beschreibung der Einzeltheile derselben nicht eingegangen werden kann. Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. (Schluss des Berichtes S. 78 d. Bd.) Mit Abbildungen. Ueber Gas-Zünd- und -Löschvorrichtungen. In einfacherer Weise hat Flöring in Waterbury, NordamerikaD. R. P. Nr. 87778. , das Heben und Feststellen des Ventils bewirkt. Die Einrichtung ist aus Fig. 67 und 68 erkenntlich. In das aus nichtmagnetischem Material hergestellte Gehäuse a sind zwei Elektromagnetkerne kk1 eingeschraubt, und zwar so, dass das eine Ende des Kernes k1 mit der inneren runden Wandung des Gehäuses a abschliesst, dagegen das eine Ende des Kernes k weiter nach innen in das Gehäuse a hineinragt. Auf dem Sitze b ruht der Ventilkegel f mit seinem Führungsstift g, beide aus Messing. Mit dem Ventilkegel ist fest verbunden (am besten gelöthet) ein eiserner Kopf i. Die obere Fläche des Stückes c ist etwas ausgerundet; auf ihr ruht eine Eisenkugel l o. dgl. Diese Kugel l ist in Fig. 67 etwas von dem Stift g entfernt gezeichnet in Berührung mit dem Kerne k1, sie stützt also nicht den Stift g, wie in Fig. 68. Sendet man einen Strom durch die Spule A, so hebt der Kern k dieser Spule den ihm naheliegenden Eisenkopf i mit daran befestigtem Ventilkegel. Textabbildung Bd. 303, S. 101 Gasventil von Flöring. Die Folge hiervon ist, dass die gegen den Stift g seitwärts sich anlegende Kugel l dem Mittelpunkte der Curvenfläche des Stückes c zurollt und dort verweilt. Unterbricht man nun diesen Strom, so wird das Ventil zwar zu fallen beginnen, jedoch von der Kugel l am Herabsinken verhindert. Will man das Ventil schliessen, so lässt man einen Strom gleichzeitig durch beide Spulen fliessen. Durch diesen Stromschluss werden die Magnetkerne k und k1 gleichzeitig magnetisch gemacht. Die Folge davon ist, dass erstens der Ventilkegel von der Kugel l abgehoben und zweitens die Kugel l durch den Kern k1 angezogen wird, so dass die Kugel die in Fig. 67 angegebene Stellung einnimmt. Unterbricht man nun den letzthin hergestellten Stromkreis, so kann der Ventilkegel auf seinen ursprünglichen Sitz zurückfallen und die Durchflussöffnung absperren. Geschützt ist dementsprechend: Bei elektromagnetisch beeinflussten Ventilen für Gas, Wasser u. dgl., bei denen ein im Innern einer Kammer befindlicher Ventilkegel auf elektromagnetischem Wege gehoben bezieh. gesenkt wird, die Einrichtung, dass nach dem Anheben des Ventils unter dasselbe eine Kugel o. dgl. rollt, welche das Ventil in der geöffneten Stellung festlegt, die aber von einem Elektromagneten zur Seite gezogen wird, wenn das Ventil geschlossen werden soll. Auch hier wird man einen der bekannten Zünder – Flammen- oder elektrische – mit der Oeffnungsvorrichtung verbinden können. Textabbildung Bd. 303, S. 101 Fig. 69. Gasventil von Flöring. Für die Gasglühlichtbrenner wird man die Zünder selbst, seien es Glühdrähte oder Funkenentwickler, so anordnen, dass der Glühkörper unbeschädigt bleibt. Den Funken durch den Glühkörper schlagen zu lassen, ist beispielsweise nicht empfehlenswerth, weil die mechanische Wirkung des ersteren, welche ja zur Erreichung des Zweckes als kräftig vorauszusetzen ist, eine Verletzung des kalten und deshalb spröden Körpers herbeiführen muss. In Fig. 69Amerikanisches Patent Nr. 552384. ist der Brennerkörper D selbst mit dem Siebe B als die eine Zuleitung gedacht, welche in den Spitzencontact H ausläuft. Diesem gegenüber steht der andere Contact G, welcher an die durch den Brennerkopf isolirt durchgeführte Zuleitung E anschliesst. Eine Bewegung der beiden Contacte gegen einander findet nicht statt; sie stehen fest im Brenner. Dies hat natürlich zur Folge, dass bei Abnutzung der Spitzen durch Abbrennen die Entfernung zwischen denselben und damit der elektrische Widerstand zunimmt, so dass die Nothwendigkeit einer Verstärkung des Stromes zur Erzeugung der Funken erwächst. Um diesen letzteren Uebelstand zu vermeiden, wird man gut thun, die einmal bestimmte Maximalentfernung zwischen den Spitzen nicht überschreiten zu lassen. Eine Zwitterstellung zwischen den Selbstzündern, welche durch Platinmetalle wirken, und den elektrisch betriebenen Vorrichtungen nimmt die in Fig. 70 dargestellte AusführungD. R. P. Nr. 89286. ein. Es findet sich hier eine Summation der bekannten Elemente, des selbstzündenden Platinmohrs und des durch Elektricität glühend zu machenden Platindrahtes. Der elektrische Strom dient hier zur Beschleunigung der Wirkung des Platinmohrs. Nahe der Gasausströmungsöffnung sind (warum in etwas von einander verschiedenen Höhen ist nicht ersichtlich) die mit Platinmohr präparirten Elektroden a angebracht und an die beiden Pole einer Stromquelle angeschlossen, während sie unter einander durch einen Platindraht b verbunden sind. Zum Entzünden der Flamme schickt man nur einen schwachen elektrischen Strom durch den Platindraht hindurch, um durch diesen die Vorrichtung vorzuwärmen. Dieser Strom wird so schwach genommen, dass der Platindraht niemals durchbrennen kann. Wir erhalten als die im Patentanspruch geschützte Vorrichtung: Eine Zündvorrichtung für Leuchtgas, gekennzeichnet durch zwei eventuell in verschiedener Höhe angeordnete, mit Platinmohr präparirte Elektroden, welche durch einen Platindraht mit einander verbunden und an die beiden Pole einer Stromquelle angeschlossen sind. Ich möchte dieser Combination eine grosse praktische Bedeutung nicht zusprechen, jedenfalls nicht in dem Maasse, wie es von Seiten des Erfinders geschieht. Wenn zum Entflammen des Gases ein weissglühender Platindraht benöthigt wird, so wird die diesem Zustande entsprechende Temperatur in jedem Falle, also auch bei der vorliegenden Vorrichtung, erzeugt werden müssen. Für das Durchbrennen des Platindrahtes ist es dann gleichgültig, ob die Weissglut lediglich durch den elektrischen Strom oder durch die angegebene Summation erzielt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 102 Fig. 70. Zündvorrichtung mit Platindraht. Bei den mit elektrischer Zündung versehenen Brennern lassen sich übrigens auch Sicherheitseinrichtungen treffen, etwa in der Weise, dass ein durch die Flammen wärme ausgedehnter Körper nach Erlöschen der Flamme sich zusammenzieht und dadurch den Strom zum Zündapparat schliesst. Auf einem anderen Grundgedanken haben Jaskey und Else in Loyan, Nordamerika, ihren Sicherheitsapparat (Fig. 71) aufgebaut. Zur Verhinderung des unbewachten Ausströmens von Leuchtgas wird über dem Brenner an einem Arm eines Hebels a eine Kappe b angeordnet, die durch ein Gegengewicht c so regulirt ist, dass zur Erhaltung des Gleichgewichtes die Kraft des von der Flamme aufsteigenden heissen Gasstromes erforderlich ist. Die Leitungen für den an dem Brenner angeordneten elektrischen Anzünder sind bis zur Drehachse des Hebels a bezieh. der Kappe b geführt, und es ist mit der Drehachse ein elektrischer Stromschliesser verbunden, welcher dann in Wirksamkeit tritt, d.h. den Stromkreis für den elektrischen Anzünder schliesst, wenn sich die Kappe b senkt. Dies tritt stets dann ein, wenn die Gasflamme bei offenem Hahn aus irgend einem Grunde erlischt, also ein heisser Gasstrom auf die Kappe b nicht mehr einwirkt. Die eine zum Stromschliesser führende Leitung bildet das Gasrohr d, durch welches die andere Leitung hindurchgeführt ist. Eine gewisse Originalität wird man dieser Vorrichtung nicht absprechen können, und lediglich deshalb sei sie hier aufgeführt. Die Bedienung der Laternen beschäftigt die betheiligten Kreise naturgemäss in hohem Maasse. Zu dem Bestreben, ein billiges Verfahren ausfindig zu machen, hat sich in der Neuzeit die Nothwendigkeit gesellt, die Zündung so zu bewirken, dass die Glühkörper nicht leiden. Man hat hierbei einerseits einen ruhigen Vorgang ins Auge zu fassen, andererseits wird man aber auch ein thunlichst dicht geschlossenes, genügenden Windschutz bietendes Laternengehäuse zu erhalten suchen. Den bereits hier behandelten derartigen Ausführungen mögen einige andere angefügt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 102 Fig. 71. Zündvorrichtung von Jaskey und Else. Flosky in Sagan lässt bei seiner Laterne die übliche Bodenklappe weg und behält lediglich die zum Putzen des Gehäuses erforderliche Seitenthür, welche aber um die obere Schmalseite schwingend gemacht ist. Ein Stoss mit dem Anzündestock genügt, um die Sperrung dieser Thür auszulösen, so dass letztere aufklappt, und gleichzeitig den Gashahn aufzudrehen. Es fällt demnach gegenüber dem verbreiteten System ein Handgriff weg. Fig. 72 stellt Thür und Hahn in der Schlusslage, Fig. 73 hingegen beide in der Offenlage dar. Am Laternenboden b sind Augen a angegossen, in denen ein U-förmiger Bügel c mit seinen senkrechten Schenkeln auf und ab gleiten kann. Die Schenkelenden dieses Bügels sind mit wagerecht und schräg nach vorn gerichteten Haken d ausgerüstet, welche über die Knaggen oder Ansätze e1 der Thür e greifen und dieselbe gegen die Rohrstützen f und das Bodengestell der Laterne andrücken. Schiebt man den Bügel c nach oben (punktirte Stellung Fig. 73), so geben die Haken d die Knaggen e1 frei und die um ihre obere Schmalseite drehbare Thür kann in Folge ihrer Schwere nach aussen hin ausschwingen (Fig. 73). Hört der hebende Druck auf den Bügel c auf, so gleitet derselbe selbstthätig ebenfalls in Folge seiner Schwere in seine frühere Schliesstellung zurück. Textabbildung Bd. 303, S. 102 Zündvorrichtung von Flosky. Die Thür e wird gegen die Laterne hin angedrückt, wobei die Knaggen e1, an den abgeschrägten Nasen der Haken d entlang gleitend, hinter die Haken treten und letztere über die Knaggen e1 überfallen. Das Gasrohr G zweigt sich unterhalb des Bodens nach der Seite hin ab und führt in bekannter Weise durch eine der beiden vorderen Rohrstützen f nach oben, von da wagerecht nach der Laternenmitte hin. In das Gasrohr g ist der Absperrhahn h derart eingeschaltet, dass der geeignet gekrümmte Oeffnungshebel i desselben bei geschlossenem Hahn auf dem Bügel c aufliegt bezieh. sich ganz dicht über demselben befindet. Drückt man nun den Schieberbügel c nach oben, um die Laternenthür zu öffnen, so wird der Hebel i von dem Bügel c nach oben hin mitgenommen und dadurch der Hahn h geöffnet. In dieser Stellung verbleibt der Hebel i, auch wenn der Schieberbügel c wieder in seine Schliesstellung zurückfällt. Das Anstecken des Brenners erfolgt durch die geöffnete Thür e. Zum Auslöschen der Laterne wird der Hahnhebel i in gebräuchlicher Weise mittels der Anzündestange heruntergezogen. Grosch in Weimar benutzt ebenfalls das Eigengewicht der Bodenklappe, um das Oeffnen und Schliessen der Flamme zu bewirken. Er hebt die Klappe mittels des Anzündestockes und diese nimmt die auf ihr ruhenden Hebel des Haupthahnes und des Hahnes für eine Laufflammenzündung mit, so dass Zünder und Brenner mit Gas gespeist werden, während die durch die Bodenöffnung eingeführte Flamme den ersteren in Brand setzt, welcher sich dem Brenner mittheilt. Beim Herausziehen des Anzündestockes sinkt die Bodenklappe sowohl, wie der Hebel des Zündbrenners zurück, so dass nur der Brennerhahn geöffnet bleibt. Derselbe Erfinder benutzt eine Combination von entleuchteter und Laufflamme, dessen Laternenzündung zwar eine Bodenklappe erfordert, aber einen Anspruch auf praktische und einfache Lösung der Aufgabe erheben darf. Das Wesen der Einrichtung besteht darin, dass mit dem Oeffnen der Bodenklappe das Oeffnen des Zündhahnes erfolgt und mit dem Schluss der ersteren auch der Schluss des letzteren. Textabbildung Bd. 303, S. 103 Zündvorrichtung von Grosch. Gleichzeitig wird der Haupthahn geöffnet, welcher unabhängig von der Bewegung der Bodenklappe bleibt, bis er durch eine geeignete Handhabe zugedreht wird. Die Fig. 74 und 75 zeigen eine Ausführung dieses Gedankens, und zwar Fig. 74 in der Lage der einzelnen Theile im Schnitt, welche sie nach Hochstossen der Bodenklappe bei Einführung des Zündstockes einnehmen, Fig. 75 bei geschlossenem Haupt- und Zündhahn. Es ist B der Haupthahn, dessen Küken mit dem Doppelhebel h fest ist. Unterhalb des Hahnes B zweigt die Zündleitung D ab, welche in einen entleuchteten Brenner e ausmündet. Dieser trägt oben eine mit dem Loche f2 und dem Längsschlitze f1 versehene Büchse f, aus dessen Innerem ein Röhrchen g zum Brenner i führt; das Röhrchen besitzt gleichfalls einen Längsschlitz, welcher sich an den Schlitz f1 anschliesst. Der Stellhebel k des Zündhahnes a ist mit der schweren Bodenklappe b verbunden, welche die Oeffnung c in dem Laternenboden schliesst (s. Fig. 75). Sind Brenner- und Zündhahn geschlossen (Fig. 75), so ruht auch der eine Hebelarm h auf der Bodenklappe b. Zwecks Zündens stösst man die Klappe b mit dem Zündstocke hoch, öffnet dadurch Zünd- und Brennerhahn und entflammt den Zünder, indem man die Ansteckflamme an die Oeffnung f2 hält. Die Flamme läuft dann längs der Schlitze f1 und g zu dem inzwischen mit Gas versorgten Brenner i. Beim Herausziehen des Zündstockes sinkt die Klappe h herab und nimmt den Arm k mit. Der Schluss des Haupthahnes geschieht durch Hochstossen der Stange l. Für zwei und mehr Brenner in einem Laternengehäuse lassen sich entsprechend verzweigte Büchsen f mit Zündern g verwenden. Textabbildung Bd. 303, S. 103 Anzündvorrichtung von Fleischhauer. Zu denjenigen Constructionen, welche ein Oeffnen des Gehäuses und das Einführen des Anzündestockes entbehrlich machen, vielmehr das Anzünden von aussen gestatten, gehört die Anzündevorrichtung von FleischhauerD. R. P. Nr. 85839. (Fig. 76 bis 78). Auf dem Gasrohre a sitzt der Hahn b, dessen Küken mit einem Hebel i zu stellen ist, welcher ein Hakenende l besitzt. Oberhalb des Hahnes b zweigt ein Knierohr c mit dem Zündhahne d ab, dessen Küken axial durchbohrt ist und in das ins Gehäuse eintretende Zündrohr f ausläuft. Dieses ist bei g drehbar gelagert und so hoch geführt, dass es mit einem wagerechten Arm f1 bezieh. dessen offenem Ende z dicht über den Cylinder des Brenners schwingen kann. Der Hebel h dient zum Oeffnen des Zündhahnes und gleichzeitigen Drehen des Rohres f; er liegt bei Schlusslage des Hahnes b gegen den Arm l des Hebels i an, wie aus Fig. 76 und 77 ersichtlich, wobei der Zündhahn d geöffnet ist. Soll gezündet werden, so dreht man den Hebel i nach oben (Fig. 78) und öffnet so den Gaszufluss nach dem Brenner, wie nach dem Zünder z, der in einen Durchlass im Gehäuserahmen tritt. Man entzündet z und legt dann den Hebel h nach rechts um (Fig. 78); der Hahn d bleibt während dieser Drehung geöffnet, so dass der noch brennende, über den Cylinder geschwengte Zünder z den Hauptbrenner entflammen kann. Sobald dies geschehen, legt man den Hebel h wieder ganz nach links, so dass das Ende z aus dem Gehäuse heraustritt (Fig. 78 punktirt); dann ist der Hahn d geschlossen. Wird der Hahn b durch Herabziehen von i zugedreht, so verstellt der Arm l den Hebel h wieder so weit nach rechts, dass das Zünderende z wieder eingezogen, die Verbindung des Rohres f mit dem Rohre c wieder hergestellt wird. Eine andere Zündungsmethode, welche darauf zielt, vorhandene Laternen ohne viel Kosten mit Zündungen auszustatten, rührt von Brockhues und Co. in Köln a. Rh. herD. R. P. Nr. 87075. . Es wird eine der üblichen Laternen zu Grunde gelegt, bei welcher D der Reflector (Fig. 79 und 80), C das Dunstrohr ist; die Verbrennungsgase treten durch die Ringnuth b aus, die Verbrennungsluft fällt durch die Schlitze c ein. Beabsichtigt ist, in Höhe der Ringnuth b so viel Brennstoff anzusammeln, dass eine Zündung von aussen erfolgen kann, welche sich in bekannter Weise durch den Cylinder bis zum Brenner fortpflanzt. Zu diesem Zwecke schliesst ein Ring E die Durchlässe bc von einander ab, während ein Boden F ein rasches Ansammeln genügender Gasmengen bei b gestatten soll. Ausserdem ist der Cylinder um einige Centimeter in das Dunstrohr eingeführt, so dass das ganze hochsteigende Gas sicher ins Dunstrohr eintritt. Um Störungen durch Wind zu verhindern, wird die Nuth b durch Schlitze O ersetzt und um den im Durchmesser entsprechend weiter bemessenen Kopf ein Ringschieber G (Fig. 80) gelegt, welcher von einer Feder f so gehalten wird, dass seine Durchlässe O1 sich mit den Schlitzen O decken. Wird aber beim Anstecken der Ringschieber G durch den Zündstock am Horn H gedreht, bis die Schlitze O von den Stegen des Schiebers überdeckt sind, so bleibt nur ein Schlitz O frei, weil der entsprechende Steg im Schieber bei T fortgelassen ist. Durch diesen Schlitz bei T erfolgt dann die Zündung, nach welcher die Feder f den Schieber zurückdreht und dadurch alle Schlitze O freilegt. Textabbildung Bd. 303, S. 104 Zündmethode v. Brockhues. Ein beliebt gewordenes Hilfsmittel ist die an sich alte Laufflammenzündung geworden. So führt ListerAmerikanisches Patent Nr. 401184. ein mit seitlichen Löchern versehenes Rohr D in einen Argandbrenner ein (Fig. 81 und 82). Brenner und Zündrohr haben zwei getrennte Hähne A und B. Nach Oeffnen der beiden hält man eine Flamme an das unterste Loch des Rohres D, worauf die Flamme sich von Loch zu Loch am Rohr D hoch bis zum obersten Ende fortpflanzt und den Brenner entzündet. Lister deutet auch an, dass man dem im Rohr D hochsteigenden Gase Luft beimengen könnte, indem das Rohr D direct über dem Hahn eine seitliche Oeffnung erhält. Die Bewegung der Hähne AB lässt sich auch von einander abhängig machen. So trägt das Küken des Hahnes B (Fig. 82) einen Arm H mit Sperrfeder I, das Küken des Hahnes A aber einen Arm F, welcher von der Feder I gesperrt wird. Zwecks Oeffnens muss erst der Zündhahn B in der Pfeilrichtung gedreht werden, bevor man den Hahn A öffnen kann. Nach erfolgter Zündung wird der Hahn B zurückgedreht. Das Schliessen des Brennerhahnes A geht ohne weiteres vor sich, weil der Arm F in die Feder I einschnappen kann. Oft werden Brenner- und Zündhahn combinirt, so dass mit einem Abschlussorgan beide Elemente bedient werden können. Hierbei kommen drei Stellungen des Hahnes in Frage, nämlich eine Schlusslage für Brenner und Zünder – wenn eine dauernd brennende Zündflamme nicht besteht –, ferner Freilegung des Zündkanales und theilweise (oder ganz) auch des Brennerzuganges und endlich Absperrung des ersteren, dagegen Volleröffnung des letzteren. Man kann hierfür z.B. eine einfache Durchbohrung des Kükens und entsprechend gestellte zwei Bohrungen ab für Brenner und Zünder wählen (Fig. 83). Dann strömt das Gas in Stellung I des Kükens zum Zündrohr und zum Theil auch zum Brenner. Bei Stellung II ist die Zündflamme gelöscht, der Zutritt zum Brenner hingegen voll eröffnet, während in Stellung III auch der letztere abgeschlossen ist. Der Handgriff des Kükens nimmt dabei stets scharf markirte Richtungen ein, von denen die beiden äussersten durch Anschläge bestimmbar sind. Doch muss man, um den Hahn von der Schlusslage III in die Zündlage I überzuführen, die Mittellage II passiren. Ein nennenswerther Uebelstand ist das allerdings nicht, um so weniger, als die Einfachheit der Construction und ihrer Handhabung empfehlend eintritt. Textabbildung Bd. 303, S. 104 Zündvorrichtung von Lister. Wenn man den Ausgang für das Zündrohr unter einem grossen, dem rechten sich nähernden Winkel zum Brennerkanal stellt, so macht sich für Haupt- und Nebenflamme je eine Bohrung erforderlich, wie aus Fig. 84 erkenntlich. Um ein rasches und sicheres Einstellen des Kükens in die drei vorstehend erläuterten Positionen zu ermöglichen, trifft Kramme die folgende EinrichtungD. R. P. Nr. 89288. (Fig. 85 und 86). Er versieht das Hahnküken mit zwei Hebeln cg, von denen der Hebel c lose aufsitzt, während der Hebel g mit dem Küken fest verbunden ist; b ist das Brenner-, a das Zündflammenkletterrohr. Der Hebel c dreht das Küken durch den am letzteren festen Stift e nur nach einer Richtung und der Hebel g findet mit seinem Stift i Endstellungen an den im Hahngehäuse ausgearbeiteten Anschlägen. In Fig. 85 sind beide Gaszulässe geschlossen (Stellung III der Fig. 84). Es wird nunmehr der Hebel c bis zum Anschlage d heruntergezogen (Fig. 86), so dass das Küken die Stellung II (Fig. 84) einnimmt und somit die Zündung ermöglicht. Der Hebel g ist natürlich ein Stück mitgenommen worden; wird derselbe so hoch gedreht, wie es der Stift i gestattet, so tritt die Hahnstellung II (Fig. 84) ein. Zum Schliessen genügt es, den Hebel g bis zum entgegengesetzten Anschlag des Stiftes i herunterzuziehen. Der Patentanspruch schützt dementsprechend: Bei solchen Gashähnen, welche sowohl zum Bedienen des Brenners, wie auch des Zündflammenkletterrohres eingerichtet sind, die Anordnung von zwei Handhaben cg am Hahnküken h, von welchen die eine c drehbar auf dem Küken sitzt und dieses am Stift e bis zur Rast d mitnimmt, während die zweite am Hahnküken feste Handhabe g zur Weiterdrehung des Hahnes dient, zum Zweck, die Hahnöffnung für das Zündrohr und die volle Oeffnung für den Brenner sicher nach einander herstellen zu können. Textabbildung Bd. 303, S. 105 Zündvorrichtung von Kramme. Textabbildung Bd. 303, S. 105 Laternenzündung von Groebbel. Die Laufflamme finden wir auch bei der Groebbel'schen LaternenzündungD. R. P. Nr. 85838. , welche speciell für Glühlicht bestimmt ist. Der Haupthahn a (Fig. 87 und 88) und der in einem unterhalb desselben abzweigenden Rohr eingesetzte Zündhahn c sind getrennt, werden auch unabhängig von einander bedient. Das Zündrohr e ist unter dem Laternenboden o erweitert, so dass das eintretende Gas Luft ansaugen kann. Die ersten seitlichen Löcher des Rohres e befinden sich innerhalb eines gleichfalls bis unter den Laternenboden reichenden Trichters f, welcher an seinem oberen Ende f1 geöffnet ist. Das obere Ende des Rohres e ist breit gedrückt und reicht bis n, d.h. so weit, dass die Flamme des austretenden Gasluftgemisches den unteren Rand des Glühkörpers ins Glühen zu versetzen im Stande ist; der Glühkörper entzündet dann den Brenner m. Man öffnet zunächst den Hahn c und führt eine Flamme in den Trichter ein, worauf sich die Flämmchen am Rohr e durch die Trichteröffnung f1 bis zu n hin fortpflanzen. Dann dreht man den Hahn a, so dass sich der Brenner entzündet; hierauf schliesst man den Hahn c. Vorrichtung und Bedienung sind als einfach und zweckmässig zu bezeichnen. Textabbildung Bd. 303, S. 105 Pneumatische Zündung von Cambon. Es liesse sich vielleicht noch ein Weg finden, um die Trichteröffnung gegen Wind zu schützen. Im Patentanspruch ist aufgenommen: Vorrichtung zur Entzündung von Glühlichtstrassenlaternen von aussen durch den mittels russfrei brennender Flamme in Glühung zu versetzenden Glühkörper, bestehend aus dem mit Lufteintrittsöffnungen versehenen, injectorartig wirkenden Düsenkopf d ausserhalb der Laterne zur Herstellung eines Gasluftgemisches, an welchen Düsenkopf nach dem Innern der Laterne das mit breitgedrücktem Ende versehene, auf der Oberseite mit Austrittsöffnungen e2e1 ausgestattete Zündrohr mit seitlichem, oben offenem Trichter f derart anschliesst, dass die Mündung desselben unterhalb des Glühkörpers liegt, und welcher Düsenkopf unterhalb des Hauptgashahnes a an die Hauptgasleitung angeschlossen ist, derart, dass durch Entzünden des Gasluftgemenges und Bilden der russfreien Laufflamme der Glühkörper zum theilweisen Glühen gebracht wird, worauf durch Oeffnen des Hauptgashahnes das durch den Laternenbrenner erzeugte Gasluftgemenge an dem glühenden Glühkörper entzündet wird. Es sei noch eines französischen Systems (Cambon in Sumène) Erwähnung gethan, welches darauf zielt, eine Reihe von Gaslaternen von einer Stelle aus pneumatisch zu zünden bezieh. zu löschen, und stetig brennende Zündflammen voraussetzt. Die Annahme, dass man eines hohen Luftdruckes bedarf, wenn man mehrere Gashähne öffnen oder schliessen will, andererseits aber die Luftleitungen aus pecuniären Rücksichten nicht übermässig weit machen darf, ist als zutreffend zuzugeben. Um diesem Nachtheil zu begegnen und lediglich mit einem geringen Druck, wie solcher z.B. durch den Druck von Hand auf einen Gummiball erzeugt wird, auszukommen, trifft Cambon die folgende Einrichtung (Fig. 89 bis 91). Er hängt in jede Laterne einen Apparat ein, welcher durch Feder- oder Gewichtskraft den Gashahn dreht. Die Auslösung des Werkes der nächsten Laterne erfolgt von dem Abgabeort aus pneumatisch; den Stoss zu gleicher Auslösung des Werkes der folgenden Laterne gibt das Werk des vorhergehenden Apparates. Die Fig. 89 und 90 zeigen eine Ausführung der Vorrichtung; Fig. 91 lässt den Einbau derselben in eine Strassenlaterne erkennen. Auf dem mit dem Gashahne festen Schlüssel E sind neben einander ein Armkreuz v und ein Sperrad f aufgekeilt. Ein an der Scheibe H angreifendes Gewicht G sucht beide in der Pfeilrichtung zu drehen. Das Rad f wird von dem um Bolzen B drehbaren zweiarmigen Hebel a gesperrt, welcher unter dem Einflüsse eines Blasebalges C steht, während ein zweiter, um Bolzen K pendelnder Hebel I einerseits sich gegen eine Rolle i des Armkreuzes legt, andererseits aber auf einen Blasebalg L drückt, welcher von einer Springfeder gespannt gehalten wird. Der Blasebalg C steht durch die Leitung D mit der von Hand zu bethätigenden Luftdruckvorrichtung, der Balg L hingegen durch die Leitung M mit dem Balg C der nächsten Laterne in Verbindung. Wird nun der erste Balg C aufgedrückt, so wird der Hebel a gedreht und dadurch das Sperrad freigegeben. Das Gewicht G dreht nun durch die Scheibe H den Gashahn auf und zugleich das Sperrad f und das Armkreuz i; letzteres verstellt den Hebel I, welcher den Balg L zusammendrückt und dadurch den erforderlichen Luftdruck für den folgenden Apparat erzeugt. Da der Druck in C nur so lange angehalten hat, um den gerade gesperrten Zahn des Rades f an dem Hebel a vorbeikommen zu lassen, so trifft der nächste Zahn bereits wieder auf den Hebel a und der Hahn bleibt geöffnet. Ein zweiter Luftstoss veranlagst wieder eine Vierteldrehung des Hahnes und demnach Schluss desselben. Das Relais befindet sich in der Laterne, das Aufziehen des Gewichtes erfolgt von unten durch Drehen der Scheibe H1; es kann auch irgendwie maschinell erfolgen. Bewirkt man die Sperrung des Rades f in kleineren Theildrehungen als in Viertelkreisbögen, so lässt sich offenbar auch eine Kleinstellung der Flammen ermöglichen. Textabbildung Bd. 303, S. 106 Fig. 91. Pneumatische Zündung von Cambon. Wilh. Gentsch. Einiges über Säemaschinen. Von Victor Thallmayer, Professor an der landwirthschaftlichen Akademie in Ungarisch-Altenburg. Mit Abbildungen. Einiges über Säemaschinen. Beschreibung einiger moderner Säeapparate. Löffelsäeapparate. Smyth'scher Löffelsäeapparat, Bei den älteren Löffelsäemaschinen war es ein Uebelstand, dass man aus dem Saatkasten die Säewelle nicht einfach genug ausheben konnte; um diesem abzuhelfen, hat Smyth (Peasenhall, England) den Saatkasten seiner Säemaschine so eingerichtet, dass die Säewelle aus demselben jederzeit mit Leichtigkeit ausgehoben werden kann; es wurde dies durch die Anwendung der aus Fig. 1 und 2 ersichtlichen Trichter möglich gemacht. In der Abbildung Fig. 1 ist die Säewelle mit AB bezeichnet; zum Einschieben und Herausnehmen der Säewelle sind sowohl die Seitenwände des Saatkastens, als auch die die Saatkastentrichter tragenden Bleche mit einem seitlichen Einschnitt versehen. Wenn die Körner nicht in den Saattrichter hineinfallen sollen, so sind, wie in Fig. 2 dargestellt, die Trichter aus ihrer gewöhnlichen mit E bezeichneten Stellung in jene D zu überführen, was durch Umlegen um die in einem Viereck angeordneten Scharniere abcd geschieht. Diese Maschinen sind in England sehr verbreitet, auch sind die Engländer bei den Löffeldrills geblieben; für den Export nach den Colonien jedoch bauen die englischen Fabriken auch Drillsäemaschinen mit amerikanischen Schubwalzen; der Export von englischen Säemaschinen nach dem Continente hat ganz aufgehört. Damit die Löffeldrills auch auf unebenem Terrain möglichst gleichmässig anbauen können, ohne dass es nöthig wäre, den Saatkasten deshalb stellbar einzurichten, hat man die einzelnen Löffelscheiben in ganz schmale Säeabtheilungen oder Stände eingestellt, und die Trichter zum Auffangen der Körner so breit als möglich gemacht. Derlei Maschinen mit festen Saatkasten bauen besonders die böhmischen Fabrikanten und man muss zugeben, dass sie es darin zu einer beachtenswerthen Vollkommenheit gebracht haben. Textabbildung Bd. 303, S. 106 Fig. 1. Smyth'scher Löffelsäeapparat. Im Nachfolgenden wollen wir die diesbezüglichen Constructionen von Pracner, Reissenzahn und Melichar des Näheren beschreiben. Säeapparat von Pracner. Die einzelnen Theile dieses Säeapparates sind in Fig. 3 abgebildet. Die Seitentheile der einzelnen Säeabtheilungen oder Säestände sind ganz nahe an die Löffelscheiben gerückt und werden von den auch besonders herausgezeichneten trichterförmigen, mit AA bezeichneten Wänden, gebildet. Damit von den Löffeln der Scheiben die Körner in den hohlen Raum der Seitenwände hineinfallen können, sind über den hohlen Räumen um Scharniere OO drehbare kleine Blechtröge TT angewendet. Textabbildung Bd. 303, S. 107 Fig. 2. Smyth'scher Löffelsäeapparat. Links ist in der Abbildung der Trog T in jener Stellung gezeichnet, bei welcher die Saatkörner in den Hohlraum der Seitenwand und von da weiter hinab in die Saatrohrleitung hineinfallen können, rechts hingegen Fig. 2. in jener Stellung, bei welcher die Saatkörner nicht in den Hohlraum der Seitenwand, sondern zurück in die Säeabtheilung fallen. Aus der einen Lage in die andere werden die Auffangtröge um die Drehpunkte OO dadurch gebracht, dass man sich der aus den Trögen herausstehenden Handhaben bedient. Textabbildung Bd. 303, S. 107 Fig. 3. Säeapparat von Pracner. Damit die Tröge T nicht von selbst aus der zur Leitung der Saatkörner in den Hohlraum der Seitenwand nöthigen Stellung herauskommen können, dazu dient eine Blattfeder F, deren Stift n in ein Loch an der Seitenwand des Troges einschnappt. Diese Löcher sind in der Abbildung rechts unten an den Trögen ersichtlich gemacht, ebenso die kleinen Zäpfchen, welche in die Löcher OO der Seitenwände kommen, um dort die Scharniere zu bilden. Vor die Blattfeder F ist ferner noch ein Aufhalterstift a angebracht, damit, wenn man den Trog T zum Umlegen in die andere Stellung frei macht und zu diesem Behufe erst den Stift n mit der Blattfeder herauszieht, dieselbe durch einen eventuellen heftigen Ruck nicht abgerissen werden könne. Textabbildung Bd. 303, S. 107 Fig. 4. Modificirter Pracner'scher Säeapparat. Die Seitenwände sind aus Guss hergestellt, die Tröge von Blech gemacht. Ein schieberartiges Blech regulirt den Einlauf der Saatkörner aus dem Saatbehälter in die einzelnen Säeabtheilungen. Maasse: Innere Lichte der einzelnen Säeabtheilungen 70 mm, Durchmesser der Löffelscheiben 130 mm, Anzahl der Löffel 8, Länge der Saatauffangtröge 65 mm, Breite 57 mm, Durchmesser der Säewelle 17 mm. Modificirter Pracner'scher Säeapparat. Diese Art Säeapparat führen wir in der Abbildung Fig. 4 vor. Hier ist die Seitenwand der Säeabtheilung mit A bezeichnet, B bezeichnet den an die Seitenwand angegossenen runden Saatauffangtrichter, der sich durch das Ansatzstück T auch gegen die Säescheibe in die Säeabtheilung hinein erstreckt. Soll der Same nicht in den Trichter und die Saatleitung, sondern zurück in die Säeabtheilung fallen, so wird der bogenförmige Deckel D über dem Trichter gegen die Säescheibe S hin verstellt. Reissenzahn's Säeapparat. Bei dem Säeapparat von Reissenzahn (Stammfabrik in Prag-Bubna), welcher in den Fig. 5 bis 8 abgebildet erscheint, ist charakteristisch, dass die Saatkastentrichter drehbar in die Seitenwände der Säeabtheilungen eingesetzt sind. Die Seitenwände der Säeabtheilungen mit ihren kreisförmigen Ausschnitten sehen wir in Fig. 5 abgebildet; zwischen beiden Seitenwänden sehen wir den Schieber eingefügt, welcher, wenn aufgezogen, die Körner in die Säeabtheilung oder das Säegerinne fallen lässt. Unten, neben dem Seitentheile, ist ein viereckiges Loch zu sehen, in welches der Trichteruntertheil eingesetzt wird. Oben sieht man an den Seitentheilen durch zwei schwarze Punkte Löcher angezeichnet, welche zum Feststellen der Trichter in ihren zwei verschiedenen Lagen dienen. In der Abbildung Fig. 6 sehen wir den Saatkastentrichter T in seinen beiden Stellungen abgebildet. Die obere Abbildung bezieht sich auf jene Stellung des Trichters T, bei welcher der von den Löffeln fallende Same von demselben aufgenommen wird. In dieser Lage wird der Trichter durch den Federriegel R gehalten, der in das rechtsseitige Loch a eingeschnappt ist. Der Untersatz U hält das untere Ende des Trichters T; der Pfeil deutet die Richtung an, in welcher, nachdem man den Riegel R bei seinem Ohr aus dem Loch a gezogen hat, der Trichter T in die in der unteren Abbildung gezeichnete Lage überführt wird. Bei dieser Lage des Trichters fallen die Saatkörner in die Säeabtheilung zurück. In dieser Lage wird der Trichter dadurch fixirt, dass der Riegel in das Loch a1 eingeschnappt gehalten wird. Ein Stückchen Messingdraht F hält vermöge seiner Federkraft den Riegel so fest, dass er nicht von selbst aus den Löchern aa1 heraus kann. Textabbildung Bd. 303, S. 108 Fig. 5. Reissenzahn's Säeapparat. Textabbildung Bd. 303, S. 108 Fig. 6. Reissenzahn's Säeapparat. Die Trichter, die sich in den runden Ausschnitten der Seitenwände in der erwähnten Weise umlegen lassen, sind in Fig. 7 separat herausgezeichnet und bestehen aus zwei Theilen A und B. Der eine Theil A endigt in ein rundes Blech, welches in den kreisförmigen Ausschnitt der Seitenwand eingesetzt ist und an zwei Stellen nn Ausbauchungen besitzt, mit welchen, durch die Lappen n1n1 des Theiles B verbunden, der Theil A mit dem Theil B zu einem ganzen Trichter vereint wird. Textabbildung Bd. 303, S. 108 Fig. 7. Reissenzahn's Säeapparat. Die Trichter T werden gegen die Seitentheile einestheils durch die Lappen n1n1, anderntheils dadurch gehalten, dass das kreisförmige Blech vom Rande des Ausschnittes, und zwar auf der der Löffelscheibe zugewendeten Seite, etwas heraussteht. Textabbildung Bd. 303, S. 108 Fig. 8. Reissenzahn's Säeapparat. In der Abbildung Fig. 8 sehen wir die zwei Seitenwände der Säeabtheilungen, ferner die Trichter, sowie die Löffelscheiben im Durchschnitte gezeichnet. Maasse: Die innere Lichte der Säeabtheilungen (zwischen den beiden Seitenwänden gemessen) beträgt 62 mm, der Durchmesser der Löffelscheibe 130 mm, die Anzahl der Löffel 8, die Länge der oberen Trichteröffnung beträgt 62 mm, ihre Breite 58 mm, der Durchmesser der Säewelle 17 mm, der Durchmesser der kreisförmigen Oeffnung in der Seitenwand 80 mm. Textabbildung Bd. 303, S. 108 Fig. 9. Melichar's Säeapparat. Melichar's Säeapparat. Bei diesem Säeapparat finden wir als charakteristisch, dass seine Löffel nicht rund, sondern muldenförmig und länglich sind, ferner, dass die Regulirung der Aussaatmenge nicht mittels Wechselrädern, sondern durch Verschieben der Säewelle geschieht. Die Säescheiben von Melichar's Säeapparat sehen wir in den Fig. 9 und 10 abgebildet. Aus der Durchschnittszeichnung Fig. 9 ist zu ersehen, dass die Säewelle aus zwei Theilen zusammengesetzt ist, nämlich aus einer hohlen Welle und aus einer vollen Welle (Rohr und Rundeisenstange). In der Abbildung Fig. 10 ist die hohle Welle mit A, die volle mit J benannt und besonders herausgezeichnet. Textabbildung Bd. 303, S. 109 Fig. 10. Melichar's Säeapparat. Die hohle Welle A und die volle Welle J lassen sich gegen einander verschieben. Textabbildung Bd. 303, S. 109 Melichar's Säeapparat. Die Säescheiben zu Melichar's Säeapparat sind schachtelförmig; sie bestehen aus zwei Theilen aus Messingblech, die so in einander gesteckt sind, wie Bodentheil und Deckel einer gewöhnlichen runden Holzschachtel; der eine Theil dieser schachteiförmigen Säescheibe ist mit einer Schraube auf der hohlen Welle A, der andere ebenfalls mit einer Schraube auf dem Schaft J befestigt; die erwähnten Schrauben gehen durch den mittleren nabenförmigen Theil der Säescheibenhälften, und damit sich diese zwei Hälften gegen einander verschieben können, sind auf dem Rohre A sowohl, als auch in dem Schafte J längliche Ausschnitte vorhanden. Das Verschieben des Schaftes und der hohlen Welle gegen einander geschieht durch die in Fig. 9 im Durchschnitte ersichtlich gemachten rechts- und linksgängigen Schraubengewinde, welche sich einestheils auf der hohlen Welle, anderntheils am Schafte selbst befinden und in eine gemeinschaftliche Mutter gefasst sind, welche mit dem Schraubenschlüssel S nach beiden Richtungen hin umgedreht werden kann. Die zur Aufnahme der Saatkörner dienenden Löffel von länglicher Form sind abwechselnd, einer in den einen Theil, der andere in den anderen Theil der schachteiförmigen Säescheibe eingenietet und zwar so, dass die spitz zulaufenden Enden der Löffel aus der Scheibe hervorstehen; nämlich ein Löffel, der in die eine Hälfte der Säescheibe eingenietet ist, steht aus der anderen Hälfte heraus und umgekehrt. Textabbildung Bd. 303, S. 109 Fig. 13. Modificirtes Melichar'sches Säerad. Textabbildung Bd. 303, S. 109 Fig. 14. Melichar'sches Schöpfrad. Die aus den Seitenwänden der Scheiben hervorstehenden Löffel nehmen nun während ihrer Drehung die Saatkörner auf und zwar in einer Menge, welche dem Maasse ihres Hervorstehens entspricht. Textabbildung Bd. 303, S. 109 Fig. 15. Melichar'sches Schöpfrad. Das Maass, in welchem die Löffel aus den Scheibenflächen hervorstehen, wird mit dem Schraubenschlüssel S regulirt, durch dessen Drehung die hohle Welle und der Schaft ebenso wie die auf selbe befestigten Scheibenhälften sich gegen einander verschieben, wodurch die Löffel mehr oder weniger ausserhalb derselben bleiben. Die zwei Scheibenhälften auf der hohlen Welle und dem Schaft befestigenden Stifte können sich in den aus der Abbildung Fig. 10 ersichtlichen Ausschnitten ungehindert verschieben. Um den Grad des Herausstehens der Löffel aus den Scheiben nach Millimetern zu erkennen, ist auf die hohle Welle einestheils ein Muff mit in Millimeter getheilter Scala, anderntheils auf den Schaft ein Zeiger befestigt; übrigens genügt es auch, wenn hier und da eine Löffelkante mit Millimetertheilung versehen ist. Von den Löffeln fallen die Saatkörner in die in Fig. 11 ersichtlich gemachten taschenförmigen Trichter C1 und C2. Diese Trichter lassen sich mittels eines kleinen in einem Einschnitt befindlichen Hebels auch von der Säescheibe wegziehen, wenn man will, dass die Saatkörner nicht in Rohre und Schare gelangen. Letztere Stellung der Trichter ist in Fig. 12 punktirt angedeutet. Textabbildung Bd. 303, S. 110 Fig. 16. Garrett's Löffelscheiben. Bei den Melichar'schen Maschinen werden die Seitenwände der Säeabtheilungen, wie aus Fig. 11 zu ersehen, von hohlen Blechprismen gebildet, die zum Theile mit Holz ausgefüttert sind. Die Austrittsöffnungen für die Saatkörner befinden sich bei O1 und O2 und führt O1 zu der hinteren, O2 zu der vorderen Scharfront. Mit B ist das Schieberblech bezeichnet, welches zur Regulirung des Zuflusses von Saat gegen die Scheiben dient. Textabbildung Bd. 303, S. 110 Fig. 17. Saatkasten der Melichar-Maschinen. Maasse: Die innere Lichte der Säeabtheilungen beträgt 60 mm, der Durchmesser der Säescheiben 130 mm, ihre Breite, wenn nur die Spitzen der Löffel hervorstehen und die Aussaat am dünnsten geschieht, 30 mm, die Anzahl der Löffel ist 8; die Dimensionen der Trichteröffnung sind oben gemessen 72 mm Länge und 18 mm Breite; die Breite der prismatischen Seitenhohl wände beträgt 30 mm, der Durchmesser des Schaftes der Säe welle 13 mm, jener der Röhre 17 mm. Modificirtes Melichar'sches Säerad. In neuester Zeit benutzt Melichar an seinen Säemaschinen das in Fig. 13 abgebildete Säerad, welches nicht die Form einer Schachtel besitzt, sondern aus zwei kreisrunden, gegen einander verschiebbaren Scheiben besteht, in welche längliche Löffel wieder derart eingenietet sind, dass dieselben aus der anderen Scheibe herausstehen. In Fig. 13 sehen wir dieses Säerad in jener Einstellung abgebildet, wo die Scheiben am weitesten von einander entfernt sind, so dass nur die Spitzen der Löffel aus den Scheibenflächen herausstehen. Die zwei Scheiben sind mit ihren Naben an zwei über einander gelegte Halbrundstäbe, die gegen einander verschoben werden können, befestigt, wie das aus Fig. 13 zu ersehen ist. Rechts und links gerichtete Schraubengewinde und eine gemeinsame Schraubenmutter ermöglichen das Verschieben wie bei der früher besprochenen Construction. Textabbildung Bd. 303, S. 110 Fig. 18. Saatkasten der Melichar-Maschinen. Der zwischen den beiden Scheiben befindliche Theil der Löffel schöpft bei der Drehung der Säewelle wohl auch Körner; dieselben fallen jedoch wieder in die Säeabtheilung zurück und bleiben im Saatkasten; übrigens kann der mittlere Theil der Löffel, welcher zwischen den Säescheiben bleibt, auch so geformt werden, dass er die Saatkörner bei der Drehung nur durch einander rührt, aber nicht aufnimmt. Auf geringe Aussaatmenge eingestellt, sehen wir das Melichar'sche Schöpfrad in Fig. 14 abgebildet, auf grosse Aussaatmengen in Fig. 15. Die Idee, längliche Löffel zur Regulirung der Aussaat zu verwenden, ist übrigens nicht neu; im J. 1887 schon hatte die Firma Garrett auf der Pariser Weltausstellung eine Löffelsäemaschine mit länglichen Löffeln ausgestellt. Genannte Firma verwendete an den Löffelscheiben, welche (Fig. 16) an die Säewelle A befestigt waren, längliche Löffel von der Form, wie dieselbe die Abbildung zeigt; unterhalb der Löffel befindet sich der Auffangtrichter T. Die Welle A lässt sich hin und her verschieben, so dass sich ein kleinerer oder ein grösserer Theil der ganzen Löffelfüllung in den Auffangtrichter entleeren und dadurch die Saat zu einer dünneren oder dichteren gemacht werden kann. Bei Melichar's Säeapparat kann die Regulirung der Aussaatmenge eigentlich auf zweierlei Art vorgenommen werden; einmal durch Verschieben der Säescheibenhälften und dann ohne Verschieben der Säescheibenhälften durch Wegziehen der taschenförmigen Auffangtrichter von der Säescheibe, so dass ein grösserer oder kleinerer Theil der Trichteröffnung zum Hineinfallen der Saatkörner frei bleibt. Textabbildung Bd. 303, S. 111 Fig. 19. Schöpfrad von Schlick. Saatkasten der Melichar'schen Maschinen. Im Durchschnitt sehen wir den Saatkasten der Melichar'schen Maschinen in Fig. 17 abgebildet. Aus demselben fällt durch die Oeffnungen O1 und O2 und die Ansatztrichter T1 und T2 das Saatgut in die Rohrleitung der Schare, die an diese Trichter angehängt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 111 Fig. 20. Schöpfrad von Zawaschitzky. Zwischen den Seitenhohl wänden der Säeabtheilungen sind in die hintere Kastenwand viereckige Löcher E gemacht, welche, wenn offen, dem im Saatkasten befindlichen Samen beim Samen Wechsel das Herauslaufen ermöglichen; beim Anbau sind diese Oeffnungen von einem Schieber m verdeckt, welcher mittels eines Hebels und Zahngetriebes auf und ab bewegt werden kann. Dieser Hebel ist in Fig. 18 mit H bezeichnet. Wie man aus dieser Abbildung sieht, sind die Ansatztrichter T1T1 für die hintere Scharfront an die Schiene m angemacht. Auf der mit dem Hebel H bewegbaren Welle ist ein gezahnter Arm angebracht, der in eine an die Schiene m befestigte Zahnstange eingreift. Säevorrichtungen mit Schöpfrädern. Schöpfrad mit Cannelirung. Dieses Schöpfrad, welches in ähnlicher Ausführung von der Maschinenfabrik Schlick in Budapest an deren Säemaschinen benutzt wird, besteht aus einer hohlen Scheibe A (Fig. 19), in welche sich ein cannelirtes Rad B mehr oder weniger tief einschieben lässt, je nachdem die Saat dünner oder dichter ausfallen soll. Textabbildung Bd. 303, S. 111 Fig. 21. Schöpfrad von Zawaschitzky. Zum Verschieben der Räder bezieh. der Wellen, auf welchen dieselben festgemacht sind, kann ein den bereits oben beschriebenen Schraubenmechanismen ähnlicher Mechanismus dienen. Schöpfrad von Zawaschitzky. Dieses auf verschiedene Aussaatmenge einstellbare, in den Fig. 20 und 21 abgebildete Schöpfrad wurde bei Gelegenheit der landwirthschaftlichen Ausstellung zu Wien im J. 1890 von E. Kühne in Wieselburg vorgeführt. Textabbildung Bd. 303, S. 111 Schöpfrad von Zawaschitzky. Es besteht aus zwei einestheils mit schaufelförmigen Ansätzen, anderntheils mit zahnförmigen Einschnitten versehenen Scheiben, die mit ihren schaufelförmigen Ansätzen in einander greifen, um so an ihrem Umfange zur Aufnahme von Saatkörnern geeignete Vertiefungen oder Zellen bilden zu können. Die zwei, das Säerad nach ihrer Vereinigung ausmachenden Scheiben, mit ihren Ansätzen und Einschnitten, sehen wir in den Fig. 22 und 23 abgebildet. In Fig. 20 sehen wir das Säerad auf dichte, in Fig. 21 auf dünne Saat eingestellt. In der Abbildung Fig. 24, welche das Zawaschitzky'sche Schöpfrad in einfachen Linien gezeichnet darstellt, sehen wir auch den Mechanismus zum Ineinanderschieben der zwei Scheiben abgebildet. Ihrer Hauptsache nach besteht diese Construction aus einer Welle W, auf welcher sich eine flache Schiene oder Feder F, die in eine Hülse eingehakt ist, befindet. Die Welle W lässt sich unter der Feder F mittels eines Handrades mit Schraubenmutternabe hin und her schieben, wodurch die zwei Scheiben, von denen die eine auf die Welle W, die andere auf die Schiene F befestigt ist, ebenfalls gegen einander sich verschieben, und so die Zellen grösser oder kleiner ausfallen. Maasse: Der Durchmesser der Scheiben ist 107 mm, die Anzahl der schaufelförmigen Ansätze 13, der Durchmesser der Säe welle 25 mm, auf der einen Scheibe haben die Schaufelplättchen 22 mm Breite; ihre Länge, in der Richtung der Welle gemessen, beträgt 25 mm, ihre Neigung gegen die Richtung des Radius ist 45°, auf der anderen Scheibe ist die Breite der Schaufelplättchen 15 mm, ihre Länge 25 mm und ihre Neigung gegen die Richtung des Radius 5°. Textabbildung Bd. 303, S. 112 Fig. 24. Zawaschitzky's Schöpfrad. Die Construction dieses Säerades ist recht nett, für Getreide auch ganz gut geeignet, für feinere Sämereien und Mais und Rübe aber weniger, weshalb dieselbe allgemein nicht angewendet wird. Säeapparate mit Schubwalzen. Schubwalzen nach Dehne. Diese Schubwalzen säen unter allen Umständen, auf ebenem sowohl, als auf hängigem Terrain, gleich gut aus. Ihre Form ist aus den beiden Abbildungen in Fig. 25 und 26 ersichtlich. Ursprünglich wurden diese Schubwalzen nur von Dehne in Magdeburg an seinen Drills verwendet, ihre Zweckmässigkeit und Einfachheit hat jedoch auch andere veranlasst, ihre Maschinen mit solchen Schubrädern zu versehen, wie z.B. J. Caron in Prag-Bubna und J. C. Weiser in Gross-Kanizsa. Textabbildung Bd. 303, S. 112 Fig. 25. Schubwalze nach Dehne. Zu den Drills werden dreierlei Arten Schubräder mitgegeben, nämlich ein Schubrad, wie dasselbe in der Fig. 26 mit 1 bezeichnet erscheint, zum Anbau von Getreide, ein solches, wie das mit 2 bezeichnete, zum Anbau feiner Sämereien und endlich ein solches, wie das mit 3 bezeichnete, zum Anbau grosser Kerne, wie Rübensamen und Mais. Die einzelnen Säeabtheilungen im Saatkasten werden bei dieser Maschine durch gusseiserne Einsatzstücke gebildet, zwischen deren beiden Seitenwänden EE sich ein Steg a erstreckt. In den Abbildungen Fig. 25 und 26 ist der den Zulauf auf die Schubwalzen regulirende Schieber mit H bezeichnet; derselbe kann bis zur Begrenzungsschiene F gehoben werden. Sehr einfach und gelungen kann die Vorrichtung zum Entleeren des Saatkastens bezeichnet werden; es dient hierzu der schnallenförmig gestaltete Schieber D, welcher auch separat herausgezeichnet ist, und welcher, wenn gerade auf dem Boden des Saatkastens liegend und an den Steg a anstossend, wie in Fig. 26 oben zu ersehen, den Samen durch die Oeffnung und den Ansatztrichter hinunter und in die Furche hineinfallen lässt und, wenn herausgeschoben und aufrecht gestellt, wie aus Fig. 26 unten zu ersehen, den Samen durch die Löcher B direct aus dem Saatkasten herausfallen lässt. Textabbildung Bd. 303, S. 112 Fig. 26. Schubwalze nach Dehne. Mit A sind die Zulauföffnungen in der Saatkastenscheidewand bezeichnet; die Schubwalzen werden durch die zwei Seitenwände EE an ihrer Stelle gehalten und durch eine Nase, die aus dem Nabeninneren hervorsteht und in die Längsnuth der Säewelle eingreift, zur Umdrehung gezwungen. Der Wechsel der Schubwalzen, nachdem die Welle von der Seite herausgezogen wurde, vollzieht sich äusserst leicht. Maasse: Die innere Lichte der Säeabtheilungen beträgt 32 mm, der Durchmesser der Säewelle 25 mm, der Durchmesser der Schub walzen 65 mm, der Durchmesser der Nabe der letzteren 41 mm. Die zum Anbau von Getreide dienenden Schubwalzen sind 32 mm breit und haben 15 Cannelirungen; die zum Anbau feiner Sämereien dienenden Schubwalzen haben in der Mitte eine schmale Rinne eingedreht, in welcher sich 24 kleine halbrunde Zellen befinden, die 1,5 mm tief und 6 mm breit sind; die zum Anbauen grosser Körner dienenden Schubräder bestehen aus zwei, je 2 mm starken Randscheiben, an welche sechs Vertheilungsrippen angegossen sind. Säeapparate mit Scheiben ohne Löffel oder Zellen. Textabbildung Bd. 303, S. 113 Säescheiben nach Reid. Säescheiben nach Reid. Diese in den Fig. 27 bis 30 abgebildeten Säescheiben findet man als Säeapparat besonders an jenen billigen Drills angebracht, die speciell für kleinere Wirthschaften gebaut werden. Bei Verwendung dieser Säescheiben braucht es im Saatkasten keiner Abtheilungswand oder eigener Säeabtheilungen; diese Säescheiben nehmen auch im Saatkasten sehr wenig Raum ein, es bedarf keiner Saatkastentrichter und geschieht die Regulirung des Saatquantums durch Verschieben einer gelochten Bodenschiene. Alles dies macht die Herstellung des Saatkastens einfacher und billiger als bei anderen Maschinen. Textabbildung Bd. 303, S. 113 Fig. 29. Säescheiben nach Reid. Die Reid'schen Säescheiben haben wohl eine kreisförmige Peripherie, nur liegen die Punkte ihrer Peripherie nicht alle in einer Ebene, sondern es sind in der Richtung von zwei Durchmessern Einbuchtungen an der Scheibe vorhanden, zwei nach einwärts, zwei nach auswärts an jenen Stellen, wo in den Fig. 29 und 30 die Finger hingezeichnet sind. Die Scheiben werden von kleinen Druckschrauben auf der Säewelle gehalten. Textabbildung Bd. 303, S. 113 Fig. 30. Säescheiben nach Reid. Den Samen schieben die Scheiben bei ihrer Rotation durch runde Löcher aus dem Boden des Saatkastens heraus. Eine unterhalb des Bodenbrettes des Saatkastens befindliche gelochte Schiene dient zum Reguliren der Ausflussöffnungen und damit auch zu jener des Saatquantums. Maasse: Der Durchmesser der Reid'schen Säescheiben beträgt gewöhnlich 60 mm, die Stärke der Säewelle 17 mm. Reid'sche Doppelsäescheiben. Diese in Fig. 31 abgebildeten Säescheiben, welche Pracner zu seinen Säemaschinen verwendet, bestehen aus zwei in der Entfernung von 10 bis 15 mm von einander befindlichen einfachen Scheiben und ist der Raum zwischen beiden durch einen cylindrischen mittleren Theil ausgefüllt, welcher auf seinem Umfange Schubzellen bildende Cannelirungen hat. Diese Säescheiben schieben die Saatkörner ebenfalls durch kreisrunde Löcher aus dem Saatkasten heraus; nur befinden sich bei dieser Gattung Säescheiben die Löcher nicht im Boden, sondern unten an der hinteren Wand des Saatkastens. Textabbildung Bd. 303, S. 113 Fig. 31. Reid'sche Doppelsäescheibe. Manchmal ist, wie bei den Maschinen von Wichterle in Prossnitz, die Einrichtung getroffen, dass sich die Saatwelle mit den Säescheiben auf und nieder heben lässt, je nachdem grosse Körner oder feine Samen gebaut werden. (Fortsetzung folgt.) Neuerungen in der Thonwaarenindustrie. Von Dr. H. Hecht. (Schluss des Berichtes S. 43 d. Bd.) Neuerungen in der Thonwaarenindustrie. 5) Rohmaterialien. Von neu erschlossenen bezieh. durch erneute Untersuchungen für die Industrie zu Bedeutung gelangten Rohmaterialien seien folgende erwähnt. Sand von Weissenbrunn bei Kronach. Nach E. Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 264) ist derselbe zur Herstellung von Porzellan- und Steingutmassen und Glasuren, da er sich in Folge seines geringen Eisenoxydgehaltes rein weiss brennt, geeignet. Bei einem Gehalt von 0,16 Proc. Fe2O3 besteht der Sand aus: 11,5 Proc. Thonsubstanz (Al2O3 2 SiO2 2 H2O) 75,9 „ Quarzsand 12,6 „ Feldspathtrümmern. Kaolin von Münchhof in Böhmen. Derselbe Autor bespricht (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 228) diesen in geschlämmtem Zustande dem Zettlitzer Kaolin gleich feuerfesten Kaolin, welcher, mit der zur Porzellanbildung erforderlichen Menge Quarz und Feldspath versetzt, ein gut klingendes reines Porzellan gibt. Auch zur Herstellung von Steingutmassen ist das Material geeignet. Kalkspath von Schichowitz-Raby. Dieses an der böhmischen Transversalbahn jüngst aufgeschlossene Lager enthält nach Dr. C. Bischof (Sprechsaal, 1892 Bd. 25 S. 109) einen Kalkspath von vorzüglicher Reinheit mit durchschnittlich 97 Proc. CaCO3, welcher für die Herstellung von Glasuren beachtenswerth erscheint. Von den Kaolinwerken J. Fitz in Oberbriz (Böhmen) werden Kaoline und feuerfeste Thone in den Handel gebracht, deren Feuerfestigkeit zum Theil über dem Schmelzpunkt von Kegel 35, nahe demjenigen von Kegel 36 liegt (E. Cramer, Thonindustrie-Zeitung, 1896 Bd. 20 S. 1). Steingutthon von Wiesau in Bayern. Derselbe Autor bespricht die Verwendbarkeit desselben für die Steingutfabrikation, gibt die Zusammensetzung geeigneter Massen und Glasuren für denselben an und hebt hervor, dass das Material eine gleich grosse Bedeutung als Glashafenthon habe, da dasselbe schon bei niederer Temperatur dicht wird und eine Feuerfestigkeit besitzt, welche dem Seger-Kegel 32 entspricht. Der Kaolinsand von Kirchheim bei Arloff ist nach Sprechsaal, 1895 Bd. 28 S. 1371, ein kaolinhaltiger reiner Quarzsand, welcher sich weiss brennt und daher für feinkeramische Erzeugnisse (Porzellan und Steingut) verwendbar ist. P. Busse bringt in der Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 842, eine geschichtliche Darstellung der Entwickelung der Adolphshütte in Crosta bei Bautzen, beschreibt die dort geförderten und durch Schlämmen gereinigten Materialien, welche in Kaolin, Klebsand, hochplastischem feuerfestem Thon, rothem Lehm und Braunkohle bestehen. Als Glasurmaterialien werden besprochen der Kalkspath von Wunsiedl (Sprechsaal, 1894 Bd. 27 S. 486), welcher neben 99,56 Proc. CaCO3, 0,14 Proc. SiO2, 0,06 Proc. Fe2O3 und 0,24 Proc. MgCO3 aufzuweisen hat, also ein sehr reines Product ist, und ein Bleiglanz von grosser Reinheit (E. Cramer, Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 887), welcher von Heberlein in Berlin in den Handel gebracht wird. Derselbe eignet sich zur Herstellung ungefritteter Töpferglasuren, wie an der Hand praktischer Versuche dargethan wird. Die chemische Analyse der Thone und die Beziehungen derselben zur Feuerfestigkeitsbestimmung und zur rationellen Analyse bespricht Prof. Dr. H. Seger in der Thonindustrie-Zeitung, 1893 Bd. 17 S. 261. Die physikalischen Eigenschaften der Rohstoffe bei der Fabrikation feuerfester Erzeugnisse, namentlich die verschiedenen Methoden der Bestimmung der Plasticität bespricht Dr. P. Jochum (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 374). Durch letztere werden nur annähernde Werthe ermittelt. Der feuerfeste Klebsand der Grube „Pauline“ bei Gondorf a. d. Mosel ist nach Seger (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 286) von vorzüglicher Qualität; die Feuerfestigkeit des mit wenig Thon vermischten, sehr feinkörnigen Quarzsandes entspricht Kegel 31–32. Das vorliegende Material enthält: 93,13 Proc. SiO2, 4,30 Proc. Al2O3, 0,29 Proc. Fe2O3, 0,74 Proc. K2O und 1,55 Proc. Glühverlust. Der Grödener Glashafenthon von Richter-Weichelt in Dresden zeigte (derselbe Autor, Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 559) keinen merklichen Gehalt von fühlbaren Körnern; er schneidet sich glatt, nimmt beim Reiben auf den abgeschabten Stellen Glanz an und gibt beim Anmachen mit Wasser eine sehr bildsame Masse; er eignet sich bei seiner hohen, dem Seger-Kegel 34 entsprechenden Feuerfestigkeit nicht nur als Bindethon für hoch feuerfeste Waaren, sondern wegen seiner Bildsamkeit und da er, bei den erforderlichen Temperaturen gebrannt, dichte Scherben gibt, zu Hafenmasse und Kränzen für Glashütten. Seine Zusammensetzung ist folgende: 49,90 Proc. SiO2 34,99 „ Al2O3 1,20 „ Fe2O3 0,50 „ CaO 0,38 „ MgO 2,02 „ Alkalien 11,28 „ Glühverlust ––––––––––– 100,27 Proc. Nach W. Gintl (Sprechsaal, 1892 Bd. 25 S. 193) sind die Thone von Wildstein (Böhmen) wegen ihrer grossen Fettigkeit und Bildsamkeit für die Glashafenfabrikation sehr geeignet; sie enthalten 81 bis 95 Proc. Thonsubstanz und wurden auch von C. Bischof und anderen untersucht. Die Thone der Gräfl. Magnis'schen Bergwerksverwaltung Eckersdorf sind nach Seger und Cramer (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 675) ausserordentlich schwer schmelzbar und zur Herstellung hochfeuerfester Chamotten geeignet. Von den untersuchten 14 Thonproben schmolzen zwei zwischen Kegel 32 und 33, einer zwischen Kegel 34 und 35, die anderen stehen erheblich über Kegel 35. Genaue Analysen theilen die Verfasser mit. Ein feuerfester Thon von Obergartzem in der Eiffel ist nach Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 185, von mittlerer Feuerfestigkeit; sein Schmelzpunkt liegt bei Seger-Kegel 32. Mit Rücksicht auf die Verwendbarkeit als Glashafenthon und zu Chamotteerzeugnissen bespricht Dr. H. Mäckler den Thon von Wiesau (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 748). Die Entstehung der Thongesteine bespricht Prof. Dr. A. Heim (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 781). Ueber das Thonvorkommen und den Thonbergbau des Westerwaldes berichten J. Pfeiffer (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 254 und 1894 Bd. 18 S. 657) und Frohwein (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 405). Ueber das Klingenberger Thonbergwerk berichtet ebenda, 1894 Bd. 18 S. 8, Henoch; beide Thonvorkommen liefern bekanntlich ganz ausgezeichnete Bindethone für feuerfeste Erzeugnisse und sind besonders bei der Herstellung der Glashäfen sehr geschätzt, weil sie bei hoher Feuerfestigkeit schon bei niederer Temperatur sintern. Die Saarbrücker Thongesteine besprechen G. und W. Schmitz-Dumont (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 871); dieselben sollen sich hinsichtlich ihrer Feuerfestigkeit den besten schlesischen, böhmischen und schottischen Thonen anreihen. E. Cramer bespricht das als Glashafenthon geschätzte Westerwalder Material von Ransbach (Thonindustrie-Zeitung, 1895 Bd. 19 S. 427) und die Feuerfestigkeit der Ewell-Bricks (ebenda 1895 Bd. 19 S. 389); dieses durch Kieselsäuregehalt als Dinasstein charakterisirte Material, welches in England vielfach Verwendung findet als Gewölbestein in Glasöfen, besitzt nur eine mittlere Feuerfestigkeit und kann mit analogen deutschen Fabrikaten den Vergleich nicht aushalten, wie denn überhaupt die Fabrikate der deutschen Chamottefabriken die früher so geschätzten englischen Erzeugnisse längst überflügelt haben dürften. Als Glashafenthon, ferner zur Herstellung von Steingut und Steinzeug, z.B. Platten nach Mettlacher Art geeignet, hat sich der Preschener Thon (Böhmen) erwiesen (Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 761). Derselbe zeichnet sich durch hohe Plasticität und grosses Bindevermögen aus. Feuerfeste Thone von Borowitschi (Russland) untersuchten P. Bykow und M. Glasenapp. Diese im Gouvernement Nowgorod vorkommenden Thone werden auf der Wachter'schen Fabrik feuerfester Thonwaaren zu Shdany zu Chamottesteinen, Formsteinen, Röhren u. dgl. verarbeitet; sie treten in grosser Mächtigkeit auf und sollen von guter Feuerfestigkeit sein. Da sie nach den beigegebenen Analysen nur bis zu 80 Proc. Thonsubstanz enthalten und 12 bis 16 Proc. Feldspath nebst 5 bis 14 Proc. Sand, so kann nach unseren einheimischen Anforderungen das Material nur zu mittelwerthigen gerechnet werden, sofern die Feuerfestigkeit derselben dafür ausschlaggebend sein soll. (Nach Riga'scher Industrie-Zeitung durch Thonindustrie-Zeitung, 1894 Bd. 18 S. 265.) Ein bei Cameta in Brasilien gefundener Thon enthält nach Mittheilungen von A. Terreil (Compt. rend., 1892 S. 983) 1,7 Proc. Chromoxyd. Neben den als Begussthonen in der Chamottekachelfabrikation geschätzten Kaschkaer Thonen (Thonindustrie-Zeitung, 1892 Bd. 16 S. 1149) kommen die Meissener Begussthone (ebenda 1892 Bd. 16 S. 1031) in Betracht. Beide Vorkommen eignen sich in Folge ihrer physikalischen Eigenschaften und ihrer weissen Brennfarbe vorzüglich zu gedachtem Zweck. In nächster Nachbarschaft finden sich auch die als Steingutthon geschätzten Materialien von Oberjahna und Löthain. Von Bedeutung für die Ofenkachelfabrikation ist ferner das in der Nähe von dem bekannten märkischen Töpferort Veiten, dessen Thonlager seit langen Jahren für diese Industrie ausgebeutet werden, neuerdings aufgedeckte Thonlager von Mühlenbeck; das Material soll dem Veltener durchaus ebenbürtig sein (Thonindustrie-Zeitung, 1890 Bd. 14 S. 735). 6) Litteratur. Otto Bock, „Die Ziegelfabrikation“. Handbuch bei Anlage und Betrieb von Ziegeleien. Verlag von Bernhard Friedr. Voigt in Weimar, 1894. Das Buch ist eine Neubearbeitung von Neumann's 1874 erschienener Ziegelfabrikation; es wird allen seitdem vollzogenen bedeutenden Umgestaltungen auf diesem Gebiete gerecht und behandelt in acht Abschnitten neben Zusammensetzung und Gewinnung der Rohmaterialien das Formen und Trocknen der Ziegel, den Transport derselben – diese für einen ökonomischen Betriebserfolg so einschneidende Frage – das Brennen der Ziegel und die Beschreibung mehrerer Ziegeleianlagen, welche in neuerer Zeit praktisch ausgeführt sind. Der Text umfasst 336 Seiten und wird allen Ansprüchen gerecht; die Ausstattung des Werkes mit einem 22 Foliotafeln starken Bilderatlas ist sehr reichhaltig. F. Hölzgen, „Die Herstellung holländischer Dachziegel“. Verlag der Thonindustrie-Zeitung, Berlin 1894. Das Werk ist mit 24 Holzschnitten ausgestattet und enthält alles Wissenswerthe über Fabrikation, Brennen, Dämpfen der Dachziegel, deren Fabrikation in Holland in so anerkannter Blüthe steht. K. Dümmler, „Die Ziegel- und Thonwaarenindustrie in den Vereinigten Staaten und auf der Columbus-Weltausstellung in Chicago“. Verlag von W. Knapp in Halle, 1893. Das Werk stellt einen Bericht dar über die in Chicago ausgestellten Thonwaarenerzeugnisse und über die Ziegelfabrikation in Amerika nach dem vom Verfasser durch eigene Anschauung gewonnenen Urtheil, welches die dortige Industrie in sehr günstigem Licht erscheinen lässt, aber wohl nicht einwandsfrei hingenommen werden darf. Immerhin ist die Leetüre desselben für jeden Fachmann anregend. „Deutscher Zieglerkalender für das Jahr 1896.“ Herausgegeben von der Deutschen Töpfer- und Ziegler-Zeitung, 19. Jahrgang. Derselbe bietet in seinem ersten Theil Raum für tägliche Notizen; der zweite Theil enthält kurze Mittheilungen aus der Ziegelfabrikation in alphabetischer Reihenfolge und kann als ein schätzbares Vademecum empfohlen werden. „Die Industriekartelle als Entwickelungsstufe der berufsgenossenschaftlichen Organisation der nationalen Güterproduction“ von Jul. Matern. Verlag von Dr. Wolff in München und K. Hoffmann, Rechtswissenschaftlicher Verlag in Berlin, 1896. Das Werkchen ist äusserst anregend und interessant geschrieben. Dr. A. Bender, „Jahresrundschau über die chemische Industrie und deren wirthschaftliche Verhältnisse 1893“. (A. Hartleben's Verlag.) Die erste Abtheilung enthält u.a. auch das Kapitel „Thonwaaren“; das Werk ist eine Sammlung technischer Neuerungen, analytischer Methoden, Untersuchungen und wirthschaftlicher Mittheilungen verschiedener Art und wird für manche Zwecke – für den Praktiker weniger denn als Quellenstudium – immerhin brauchbar sein. Dr. C. Bischof, „Die feuerfesten Thone“. Verlag von Quandt und Händel, 1895. Das Werk legt Zeugniss ab von dem umfassenden Wissen des Autors und ist für jeden Fachmann interessant; es bringt aber nicht in allen Punkten die technischen Forschungen in objectiv abgeklärter Form zur Darstellung, sondern behandelt viele Fragen entsprechend dem vom Verfasser eingenommenen, nicht ganz vorurtheilsfreien Standpunkt. Bei Besprechung der Untersuchungsmethoden sind neuere Apparate nicht vollzählig genug behandelt, andere, wie z.B. der Segersche Gasofen, in uncorrecter Zeichnung zur Anschauung gebracht; auch bezüglich der Einrichtungen der Fabriken und der Beschreibung der Betriebsverhältnisse hätte in manchem den Forderungen der Neuzeit ausgesprochener Rechnung getragen werden können, so z.B. bezüglich wirthschaftlicher Betriebsergebnisse. Das Werk ist darum aber für den Fachmann nicht weniger interessant und stellt jedenfalls eine sehr fleissige Arbeit dar. Karl Langenbeck, „The Chemistry of pottery“. Easton, Pa. Chemical publishing Co., 1895. Das in Octavformat, annähernd 200 Seiten umfassende Werkchen ist in englischer Sprache geschrieben und behandelt alles Wissenswerthe der Fabrikation vom chemisch-technischen Standpunkte aus. Vorausgesetzt ist die eigentliche werkmeisterliche Praxis. Der Autor, geborener Deutscher, ist mit grosser Sachkenntniss und mit Zielbewusstsein vorgegangen und hat namentlich alle irgendwie nennenswerthen neueren Arbeiten deutscher Fachleute berücksichtigt; die Darstellung ist lebendig und anregend, so dass das Werkchen mit zu dem Besten gehört, was seit Langem über die Thonwaarenindustrie geschrieben ist. Für eine weitere Verbreitung, die es gewiss in Deutschland finden würde, wäre eine Uebersetzung ins Deutsche sehr erwünscht. Fr. Brömel, „Die Ofen- und Glasurfabrikation“ nach dem jetzigen Stande dieser Industrie. Verlag von Bernhard Friedr. Voigt in Weimar, 1896. Der Verfasser bespricht in leichtfasslicher Form alle technischen Vorgänge bei der Ofenkachelfabrikation von der Zubereitung des Thones bis zum Brennen der Kachel, ohne aber tiefer in den Stoff einzudringen. A. Roeper, „Sammlung von Oefen in allen Stilarten“. Herausgegeben unter Mitwirkung von H. Boesch. Verlag von Jos. Albert in München, 1895. Die Sammlung enthält 60 Tafeln von Oefen des 16. bis 18. Jahrhunderts, die sich im Germanischen Museum in Nürnberg auf der Burg daselbst, im Nationalmuseum in München, im Rathhaus zu Augsburg u.s.w. befinden, und bietet eine vorzügliche Uebersicht über die Geschichte und kunstgewerbliche Entwickelung der Kachelofenindustrie Süddeutschlands. Dr. E. Bischoff, „Die Töpferei in Leipzig und in den Haupttöpferorten des westlichen Sachsens, Kohren, Frohburg und Altstadt-Waldenburg“. Verlag von Dunker und Humblot in Leipzig, 1896. Der Verfasser schildert in seinem Werke eingehend den Niedergang des Töpferhandwerks und gibt einen Ueberblick über die Productions- und Concurrenzverhältnisse Leipzigs. Die Leetüre der Arbeit ist sehr empfehlenswerth. Prof. Dr. H. Seger, „Gesammelte Schriften“. Verlag der Thonindustrie-Zeitung in Berlin, 1896. Das Werk umfasst 908 Seiten und enthält, in übersichtlicher Anordnung nach den einzelnen Industriezweigen gegliedert, die Arbeiten dieses für die keramische Industrie so bedeutungsvoll gewordenen Autors. Die schon früher in den technischen Zeitschriften erschienenen Arbeiten sind durch diejenigen ergänzt, welche sich in den Acten der königl. Porzellanmanufactur, an welcher der Verfasser 10 Jahre lang gewirkt hat, befinden. Da die Arbeiten dieses Autors die Anerkennung weitester Kreise gefunden haben, ist eine besondere Empfehlung überflüssig. Dr. Max Fiebelkorn, „Geologische Ausflüge in die Umgegend von Berlin“. Verlag von Ferd. Dümmler in Berlin, 1896. Der anregend geschriebene Leitfaden setzt den Leser in die Lage, sich schnell über die geologische Beschaffenheit der Gegend zu orientiren, da alle Beschreibungen auf Grund eigenster Anschauung entworfen sind. Das Buch kann bestens empfohlen werden. Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe. Von Dr. Th. Bokorny. Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe. Dass die Hefe aus verschiedenartigen Kohlenstoffverbindungen ihren Kohlenstoffbedarf decken kann, ist schon seit längerer Zeit bekannt; sie gleicht darin den übrigen Pilzen, Spaltpilzen, Schimmelpilzen u.s.w. Doch schien es mir nicht unnütz, diese Frage weiter zu verfolgen, da von einer nur relativ kleinen Anzahl organischer Körper bisher das Verhalten gegen Sprosshefe untersucht ist und die Beziehung der Nährkraft zur chemischen Constitution hier noch wenig erörtert worden ist. v. Naegeli hat bekanntlich zuerst im Verein mit O. Loew die Frage von dem Ernährungschemismus der niederen Pilze aufgegriffen„Ernährungschemismus der niederen Pilze“, Sitz.-Ber. d. math.-phys. Kl. München, 5. Juli 1879. und für einige Stoffe gezeigt, wie sie sich zur Hefe verhalten, ferner zu Spaltpilzen und Schimmelpilzen. Er hat gefunden, dass schon ganz einfache organische Stoffe, wie die Essigsäure, im Stande sind, dem Hefepilz die nöthige Kohlenstoffnahrung zu gewähren. O. Loew hat später gefunden, dass sogar Formaldehyd, dargeboten als formaldehydschwefligsaures Natron, für eine gewisse Spaltpilzart als Kohlenstoffquelle brauchbar ist, wiewohl der freie Formaldehyd zu den stärksten Giften gezählt werden muss. Formaldehyd aber ist eine der einfachsten organischen Substanzen, sie enthält bloss 1 Kohlenstoffatom im Molekül (CH2O). Dass complicirte Verbindungen zur Ernährung dienen können, ist schon länger bekannt. A. Mayer hat schon vor Naegeli zur Kohlenstoffernährung der Sprosshefe Zucker, Pasteur Zucker und Weinsäure vorgeschlagen und selbst angewendet. Pasteur gibt (Ann. Chim. Phys., Bd. 58 S. 342) zum Beispiel folgende Vorschrift zur Herstellung einer gährenden Flüssigkeit: 100 cc Wasser, 10 g Zucker, Asche von 1 g Hefe, 0,1 g weinsaures Ammon (zugleich Kohlenstoff- und Stickstoffquelle). A. Mayer nimmt zur Hefenernährung z.B. (Lehrb. d. Gährungschemie, 1874): 20 cc 15procentige Zuckerlösung, 0,1 g saures phosphorsaures Kalium, 0,05 g krystallisirtes schwefelsaures Magnesium, 0,05 bis 0,15 g Pepsin (als Stickstoffnahrung und wohl auch Kohlenstoffnahrung). In Folgendem soll eine (unvollständige) Uebersicht gegeben werden über die Kohlenstoffverbindungen, mit welchen bis jetzt Hefenernährung versucht wurde: Textabbildung Bd. 303, S. 116 Name der Substanz; Chemische Formel; Brauchbarkeit; Autor; Publicationsort; Citronensäure (neutralisirt); Gute Kohlenstoffquelle für Sprosspilze; Pasteur, Naegeli u. Loew; Études sur la bière, 1868. Sitz.-Ber. d. math.-phys. Kl. München, 5. Juli 1879. (Ernährungschemismus d. niederen Pilze), S. 307.; Essigsäure (mit Ammoniak neutralisirt); Ziemlich gute Kohlenstoffquelle für Sprosspilze; Naegeli u. Loew; Ebenda S. 307.; Weinsäure (mit Ammoniak neutralisirt); Desgl.; Pasteur, Naegeli u. Loew; Études sur la bière, 1868. Sitz.-Ber. d. math.-phys. Kl. München, 5. Juli 1879, S. 311.; Rohrzucker; Vorzügliche Kohlenstoff- quelle für Sprosspilze; Naegeli u.a.; Sitz.-Ber. d. math.-phys. Kl. München, 5. Juli 1879.; Asparagin; Sehr gute Kohlenstoffnahrung für Sprosshefe; Birner; Zeitschr. f. Spiritusindustrie, 1882 S. 95.; Glycerin; Vorzügliche Kohlenstoffnahrung für Sprosshefe; Naegeli u. Loew; Sitz.-Ber. d. math.-phys. Kl. München, 5. Juli 1879.; Pepton; Vorzügliche Kohlenstoff- quelle für Sprosshefe; O. Loew; Sitz.-Ber. d. math.-phys. Kl. München, 5. Juli 1879, S. 329.; Phenol; Brenzkatechin; Die Phenole sind um so weniger giftig für Hefe, je höher sie hydroxylirt sind.; K. Yabe; College of agrie. Bull., S. 73 bis 75 (Tokio, Komaba).; Resorcin; Hydrochinon; Pyrogallol; Phloroglucin; Salicylsäure; Giftig für Hefe; Donath; Ber. d. d. chem. Ges., 1892.; Benzoesäure; Desgl.; Donath; Ebenda.; Zimmtsäure; Desgl.; Donath; Ebenda.; Maltose; Ernährt Hefe unter Glykogenbildung; E. Laurent; Annales de soc. belg. de mikroskope, Tome XIV 1890.; Mannit; Wird assimilirt; E. Laurent; Ebenda. Säuren, Alkohole, Kohlehydrate, Säureamide, den Eiweisstoffen nahestehende Körper sind also im Stande, die Hefe mit Kohlenstoff zu versehen. Letztere kann aus ihnen ihre Eiweissubstanzen, ihr Glykogen u.s.w. bilden auf einem bis jetzt nicht genau bekannten Wege. Nach O. LoewDie chem. Kraftquelle im leb. Protopl., Loew und Bokorny, München 1882. wird aus allen diesen Stoffen zuerst eine einfache Atomgruppe (CH2O) abgespalten und diese dann zu höher zusammengesetzten Kohlenstoffverbindungen aufgebaut. Die in folgendem Aufsatze aufgeführten Versuche sollen dazu beitragen, unsere Kenntnisse über die Kohlenstoffernährung der Hefepilze etwas zu erweitern. Wie aus der einschlägigen Litteratur hervorgeht, ist dieselbe noch ziemlich lückenhaft und dürfte also ein Beitrag in dieser Richtung nicht ganz unerwünscht sein. Um die Hefe zu ernähren, muss man ihr Kohlenstoff, Stickstoff, Schwefel, Phosphor, Kalium, Magnesium in genügender Menge und geeigneter Form zuführen. Der Kohlenstoff kann als Kohlenstoffverbindung verschiedener Art und Complicirtheit zugeführt werden; die Kohlensäure allerdings, welche grünen Pflanzen als Nahrung dient, ist hier ausgeschlossen, sie kann nicht assimilirt werden. Aber schon die so einfache Essigsäure dient als Kohlenstoffnahrung, ferner höher zusammengesetzte Verbindungen. Der Stickstoff kann in Form von Ammoniaksalz oder als Amidoverbindung zugeführt werden; der Schwefel als schwefelsaures Salz, der Phosphor und das Kalium als Kaliumphosphat, das Magnesium als Bittersalz u.s.w. Diese Stoffe werden in Wasser aufgelöst; die Salze in einer 0,2 Proc. nicht übersteigenden Menge, die organischen Stoffe oft in grösserer Quantität. Die Reaction der Lösung soll schwach sauer oder neutral sein, nicht alkalisch, weil sonst leicht Spaltpilze sich einstellen. Die günstigste Temperatur zum Gedeihen der Hefe ist 25 bis 30°. Meine Versuche wurden also meist im Brütkasten bei dieser Temperatur aufgestellt. Es sollen hier auch Fragen über den Zusammenhang der chemischen Constitution der Stoffe mit ihrer Ernährungsfähigkeit berührt werden, z.B. die Frage, ob mit der Zahl der Kohlenstoffatome im Molekül die Ernährungsfähigkeit steigt oder abnimmt, ob gewisse Atomgruppen, wie die Hydroxylgruppen oder Amidogruppen, günstig sind u.s.w. Als vorzügliche Hefenahrung ist seit langer Zeit der Rohrzucker und Traubenzucker bekannt; von ersterem gibt Naegeli („Ernährungschemismus der niederen Pilze“, Sitz.-Ber. d. math.-phys. Kl. München, 5. Juli 1879) an, dass die Sprosshefe darin binnen 4 Tagen sich auf das 4 fache ihres Gewichtes vermehren könne; im Brütkasten und bei reichlichem Luftzutritt hatte bei einem der Versuche die Bierhefe sogar binnen 64 Stunden das 12 fache ihres Einsatzgewichtes erreicht (neben Zucker wurde hier als organische Nahrung noch weinsaures Ammoniak zugesetzt). Die Zuckerarten enthalten aber bekanntlich viele Hydroxylgruppen als Alkoholgruppe CHOH in ihren Molekülen, so dass schon hiermit ein Fingerzeig gegeben ist. In Folgendem sollen zunächst die 1- und mehrwerthigen Alkohole und im Anschluss die Phenole betrachtet werden; hierauf andere Körperklassen der organischen Chemie. I. Alkohole und Phenole. Methylalkohol, CH3 . OH, ist eine ziemlich gute C-Quelle für Spaltpilze; wenigstens schlugen mir Ernährungsversuche, bei welchen es dem Zufalle überlassen wurde, welche Spaltpilzarten in die Lösungen gelangten, nie fehl; bald stellte sich Spaltpilzvegetation ein, welche bei concentrirteren Lösungen von Methylalkohol (1 Proc. bis 1 pro Mille) oft sehr mächtig wurde. Bei einem Versuch im Warmhaus (in Wasserculturgläsern mit schwarzer Hülle) blieb eine Lösung, welche 1 Proc. Methylalkohol und ausserdem die nöthigen Mineralsubstanzen enthielt, ein paar Wochen klar; nach 4 Wochen aber hatte sich eine mächtige Spaltpilzvegetation eingestellt, theils als dicke Haut an der Oberfläche, theils als starker Bodensatz; nach 7 Wochen erreichte der Bodensatz bei einer Breite von etwa 8 cm 2 mm Höhe (natürlich wasserhaltig). Eine zweite Lösung, welche nur 0,5 Proc. Methylalkohol enthielt, trübte sich schon nach 4 Tagen und setzte allmählich bedeutende Spaltpilzmassen ab; nach 4 Wochen hatte die Neubildung von Spaltpilzen vollständig aufgehört, die Flüssigkeit klärte sich, der Bodensatz hatte eine schwärzliche Farbe angenommen (Plattenculturen zeigten mir, dass zweierlei Spaltpilzarten vorhanden waren, gelatineverflüssigende kleine, lebhaft bewegliche Stäbchen und nichtverflüssigende ziemlich dicke, auch bewegliche Stäbchen, welche in grösseren Massen braune Farbe zeigten). Eine dritte Lösung mit nur 0,1 Proc. Methylalkohol trübte sich schon nach 3 Tagen, die Trübung und der Absatz schritten einige Wochen fort, um dann aufzuhören. Eine vierte Lösung mit 0,01 Proc. Methylalkohol trübte sich auch schon nach 4 Tagen; nach 8 Tagen hatte sich an der Oberfläche, besonders an der Glaswand, eine ziemlich starke Vegetation von Spaltpilzen gebildet, welche sich aber nicht weiter vermehrte. Hingegen scheint Methylalkohol für Sprosshefe keine Kohlenstoffnahrung zu sein, denn in 0,2procentiger, mit einer Spur frischer Presshefe versetzter Lösung entstand binnen mehreren Tagen im Brütofen keine Hefen-, sondern eine Bakterienvegetation; die Bakterien, welche in der Presshefe oder in dem zur Lösung des Methylalkohols angewandten Wasser enthalten waren, gaben offenbar Veranlassung zu dieser Vegetation. Aethylalkohol, C2H5 . OH, der gewöhnliche Alkohol, ist für alle Organismen nur ein schwaches Gift. „Selbst die so empfindlichen Infusorien ertragen 1procentige Lösungen längere Zeit, manche Arten sogar mehrere Tage. Algen ertragen eine 2procentige Lösung bis 24 Stunden, nicht mehr aber eine von 4 Proc. während Schimmelvegetationen auch diese Concentrationen noch ertragen, allerdings unter Hemmungserscheinungen. Nach Manasseïn wirken erst 10 Proc. Alkohol zur Nährlösung gesetzt bedeutend schädigend auf Schimmelpilze. Dass Bierhefe auch diese Concentration noch erträgt, ist bekannt.“ (O. Loew, Giftwirkungen, S. 26.) Auch in Aethylalkohol konnte ich keine Hefen Vegetation erhalten. Die 0,2procentige Lösung trübte sich nach 4 tägigem Aufenthalte im Brütofen und es stellte sich eine Schimmelpilzvegetation ein (Aspergillus); nach kurzer Zeit gelangten die Aspergillusfäden zur Fructification, es bildeten sich die bekannten lufthaltigen, an der Oberfläche schwimmenden Sporenhäufchen. Die Lösung enthielt sonst alles Nöthige, 0,02 Proc. schwefelsaures Ammoniak; 0,02 Proc. schwefelsaure Magnesia, 0,05 Proc. Monokaliumphosphat. Wenn also Hefe trotzdem nicht wuchs, so ist das eben darauf zurückzuführen, dass Alkohol keine Kohlenstoffnahrung für dieselbe ist. Amylalkohol, C5H9 . OH, wurde in 0,2procentiger Lösung angewendet. In dieser entstand mit einer Spur Presshefe keine Hefen-, sondern eine schwache Bakterienvegetation; die Lösung trübte sich im Brütofen binnen 4 Tagen. Für Hefe scheint dieser stark riechende Alkohol giftig zu sein oder doch keine Kohlenstoffquelle. Auch mit Propylalkohol, C3H7 . OH, misslangen die Ernährungsversuche. Es wurden Lösungen hergestellt, welche 0,2 Proc. Propylalkohol, 0,02 Proc. Ammoniumsulfat, 0,02 Proc. Magnesiumsulfat und 0,05 Proc. Monokaliumphosphat enthielten, und mit einer Spur frischer Presshefe versetzt. Nach 6 tägigem Aufenthalt im Brütofen hatte sich eine Pilzvegetation gebildet; aber diese bestand aus Spaltpilzhäuten, welche die Oberfläche einnahmen und sich dann zu Boden setzten. Propylalkohol ist also eine Kohlenstoffquelle für Spaltpilze, nicht aber für Hefe. In Benzylalkohollösung, C6H5 . CH2OH, von 0,2 Proc. welche mit den nöthigen Mineralstoffen versetzt war und 8 Tage lang im Brütofen bei 27° aufgestellt wurde, trat keine Spur einer Pilzvegetation hervor; der Benzylalkohol kann also weder Hefepilzen noch Spaltpilzen oder Schimmelpilzen als Kohlenstoffnahrung dienen. Von mehrwerthigen Alkoholen wurden geprüft: das Aethylenglycol und das Glycerin. Aethylenglycol, CH2OH . CH2OH, ist eine dicke farblose Flüssigkeit, welche sich leicht in Wasser auflöst. Ich stellte mir eine 0,2procentige Auflösung her, versetzte dieselbe mit den nöthigen Mineralsalzen und einer Spur reiner Hefe (aus Presshefe gezüchtet). Nach 14 tägigem Stehen bei 28° war noch keine Hefen Vegetation entstanden. Da jedoch ein gleichzeitig aufgestellter Versuch mit Bakterien auch keine deutliche Bakterienvegetation ergab und Glycol nach meinen früheren Versuchen Bakterien ernährt, so ist das negative Resultat vielleicht auf eine giftige Verunreinigung zu schieben. Glycerin, CH2OH . CHOH . CH2OH, wurde schon von Naegeli als gute Kohlenstoffnahrung für Hefe erkannt (Sitz.-Ber. d. Münchner Ak. d. Wiss., 5. Juli 1879). Bei einem von mir aufgestellten Versuche ergab sich, dass binnen wenigen Tagen in 0,2procentiger Glycerinlösung auf Zusatz einer Spur Presshefe eine Pilzvegetation eintritt, welche sich unter dem Mikroskop als zusammengesetzt erweist aus zahlreichen Sprossverbänden von Saccbaromyces; daneben allerdings traten auch Fadenpilze (Schimmel) auf, weil die Presshefe keine reine Hefenpilzmasse darstellt und das Lösungswasser nicht sterilisirt wurde. Der Stickstoff wurde als schwefelsaures Ammoniak, die Phosphorsäure als Monokaliumphosphat zugegeben. Von den aromatischen Hydroxylverbindungen wurden untersucht das Phenol (Carbolsäure), Pyrogallol, Resorcin, Brenzkatechin, Phloroglucin, Hydrochinon, das Tannin und die Gallussäure. Phenol, C6H5 . OH, ergab in 0,05procentiger Auflösung, welcher auch die nöthigen Mineralstoffe zugesetzt waren, bei 8 tägigem Aufenthalt im Brütofen keinerlei Pilzvegetation; weder Hefe, noch Spaltpilze oder Schimmelpilze entwickelten sich, wiewohl anfangs eine Spur frischer Presshefe hineingebracht und das zur Lösung dienende Wasser nicht sterilisirt worden war. Phenol ist offenbar keine brauchbare Kohlenstoffnahrung für Sprosshefe. Brenzkatechin, C6H4(OH)2 (1,2), scheint ebenfalls nicht als Kohlenstoffquelle für Hefe brauchbar zu sein. Denn bei 8 tägigem Stehen einer 0,05procentigen, mit mineralischer Nahrung versehenen Auflösung im Brütofen kam nur eine schwache Trübung zum Vorschein, und diese erwies sich unter dem Mikroskop als hervorgerufen durch Bakterien. Desgleichen erhielt ich mit Resorcin, C6H4(OH)2 (1,3), keine Hefen Vegetation bei gleicher Versuchsanstellung wie vorhin. In einer Auflösung, welche 0,05 Proc. Gallussäure, C6H2(OH)3 . CO2H, und die nöthigen Mineralstoffe enthielt, wuchs die Hefe ebenfalls nicht, dagegen in geringer Menge ein Schimmelpilz. Man darf hier nicht glauben, dass etwa die saure Reaction der Flüssigkeit das Wachsthum der Hefe verhindert habe, denn bei der Verdünnung 0,05 Proc. ist die saure Reaction der Gallussäure so schwach, dass die Hefe hierdurch nicht geschädigt wird. Die Gallussäure ist keine Kohlenstoffnahrung für Hefe. Pyrogallussäure, C6H3(OH)3 (1, 2, 3), von 0,05 Proc. liess ebenfalls keine Hefenvegetation aufkommen. 0,05procentige Lösung von Tannin (Digallussäure), mit Mineralsalzen versetzt, blieb 8 Tage lang im Brütofen völlig steril, trotzdem anfangs eine Spur Presshefe hinzugesetzt worden war. Hingegen wuchs in einer 0,05procentigen Lösung von Hydrochinon, C6H4(OH)2 (1,4), binnen 8 Tagen eine ziemlich kräftige Schimmelpilzvegetation heran, aber keine Hefe. Die Lösungen der vorgenannten Stoffe, vom Phenol angefangen, wurden sehr verdünnt, zu 0,05 Proc. genommen, weil mir bekannt war, dass diese Stoffe eine giftige Wirkung haben schon bei wenig stärkerer Concentration, wie 0,2 Proc. Trotz dieser grossen Verdünnung wuchsen in einigen der Lösungen, wie erwähnt, Bakterien oder Schimmelpilze. Für Hefe ist keiner der genannten Stoffe aus der aromatischen Reihe eine Kohlenstoffquelle. Es stimmt das überein mit der Angabe von K. Yabe (College of agric. Bull, S. 73 bis 75, Tokio-Komaba), wonach die von ihm geprüften Phenole, das eigentliche Phenol, ferner Brenzkatechin, Resorcin, Hydrochinon, Pyrogallol, Phloroglucin, giftig sind für Hefe und also nicht zur Ernährung dienen können. Die aromatischen Hydroxylverbindungen sind also zur Kohlenstoffernährung viel weniger günstig als die der Fettreihe, wo wenigstens die mehrwerthigen Alkohole (Hydroxylverbindungen mit mehreren Hydroxylgruppen) als gute Kohlenstoffnahrung für Hefe angesehen werden müssen. Nur die so zerspaltungs- und oxydationstüchtigen Spaltpilze vermögen einige derselben als Nahrung zu verwenden; Sprosshefe vermag nichts damit anzufangen, ihr Protoplasma kann offenbar den festen Kohlenstoffring dieser Verbindungen nicht sprengen, denn auch bei einer Verdünnung, wo die giftige Wirkung wohl aufhören dürfte, dienen sie nicht zur Ernährung. Die Sprosshefe scheint in ihrer Kohlenstoffnahrung überhaupt viel enger begrenzt zu sein als die Bakterien; relativ wenige Verbindungen scheinen brauchbar zu sein. Auch mit Kresol und Xylenol, die ich noch nachträglich prüfte, erhielt ich negatives Resultat. Orthoxylenol, C6H3(CH3)2 . OH, eine weisse krystallinische Substanz, wurde zuerst zu 0,5 g in 1 cc Alkohol abs. gelöst und dann mit Wasser bis zu 500 cc verdünnt; desgleichen die Paraverbindung. Diese 0,1procentigen Lösungen erwiesen sich als giftig, denn die sämmtlichen hineingebrachten niederen Organismen, Hefe, Algen und niederen Thiere, starben darin binnen 24 Stunden ab. In einer 0,01procentigen Auflösung der Substanzen blieben die Algen und niederen Thiere 24 Stunden lang unbeschädigt. Bei dieser hohen Verdünnung ist also die Substanz unschädlich, eine ernährende Wirkung ist natürlich nicht zu erwarten. Ein Unterschied zwischen der Para- und der Orthoverbindung liess sich nicht erkennen. Tabellarische Uebersicht der Alkohole und Phenole; ihr Verhalten gegen Hefe. Name der Substanz Chemische Formel Brauchbarkeit Autor Publicationsort Methylalkohol (0,2 Proc.) CH3 . OH Keine Kohlenstoffnahrung für Hefe Bokorny Diese Abhandlung Aethylalkohol (0,2 Proc.) C2H5 . OH Desgl. „ „ Amylalkohol (0,2 Proc.) C5H9 . OH Desgl. „ „ Propylalkohol C3H7 . OH Desgl. „ „ Benzylalkohol (0,2 Proc.) C6H5 . CH2 (OH) Keine Spur von Pilz- vegetation „ „ Aethylenglycol CH2OH . CH2OH Zweifelhaft „ „ Glycerin (0,2 Proc.) CH2OH . CHOH . CH2OH Hefe wächst darin reichlich „ „ Phenol (0,05 Proc.) C6H5 . OH Keine Kohlenstoffnahrung für Hefe „ „ Brenzkatechin (0,05 Proc) C6H4(OH)2 (1,2) Desgl. (nur schwache Bakterien- vegetation) „ „ Resorein (0,05 Proc.) C6H4(OH)2 (1, 2) Keine Nahrung für Hefe „ „ Gallussäure (0,05 Proc.) C6H2(OH)3 . CO2H Desgl. „ „ Tannin, d. i. Digallussäure (0,05 Proc.) – Desgl. „ „ Pyrogallussäure (0,05 Proc.) C6H3(OH)3 (1, 2, 3) Desgl. „ „ Hydrochinon (0,05 Proc.) C6H4(OH)2(1, 4) Desgl. (dagegen wohl f. Schimmel) „ „ Orthoxylenol C6H3(CH3)2 . OH Giftig „ „ Kresol (Ortho- und Para-) C6H4(CH3) . OH Giftig „ „ Kresol, C6H4(CH3) . OH, sowohl die Ortho- als die Paraverbindung, wurde zu 0,5 g in 1 cc Alkohol gelöst und in 500 cc Wasser gegossen. Die so hergestellten 0,1procentigen Lösungen erwiesen sich als giftig für Hefe, Algen und Infusorien; denn nach 24 stündigem Aufenthalt in der Lösung waren die Organismen abgestorben. Als die Lösungen noch auf das 10fache, d. i. bis 0,01 Proc., verdünnt wurden, erwiesen sie sich als unschädlich, denn die Organismen blieben darin 24 Stunden lang völlig intact. Ein Unterschied zwischen der Para- und Orthoverbindung scheint hier nicht zu bestehen. Selbstverständlich ist an eine ernährende Eigenschaft des Kresols nicht zu denken, da es erst bei gewaltiger Verdünnung (0,01 Proc.) nicht mehr giftig ist. In einer 0,1procentigen Lösung von Orthokresol (unter Zusatz der nöthigen Mineralstoffe) vermehrte sich die Hefe nicht im geringsten; auch kein anderer Pilz wuchs. (Fortsetzung folgt.) [Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Zerspringen von Schwungrädern. Die bei Schwungrädern entfesselten Centrifugalkräfte sind bekanntlich ganz ungeheuere und sind daher solche Zufälle meist mit schweren Materialschäden und Verlust an Menschenleben verbunden. Ein Beispiel der bei solchen Anlässen entwickelten Zerstörungskraft gab ein vor Kurzem erfolgtes Zerspringen des 260 Centner schweren Schwungrades einer Walzenzugmaschine in Sheffield. Ein Theil des Schwungkranzes im Gewicht von 6 Centnern wurde über ein etwa 500 m entferntes zweistöckiges Gebäude hinweggeschleudert, durchschlug die Strassenpflasterung und wühlte sich 80 cm tief in den Boden ein. Flugtechnisches. Das Aërodrom Langley's, welches derselbe in New York zeigte und das, wie Graham Bell bestätigte, von einer Höhe abfliegend, eine Flugstrecke von 1000 m wagerecht zurücklegte und sodann in einer schrägen Fallinie im Gleitfluge auf einer Wasserfläche sanft niedersank, bestand hauptsächlich aus einer vogelflügelartig geformten zweitheiligen Aeroplanfläche, in deren Mittelpunkt ein kleiner Dampfmotor aufgehangen war, der zwei Propellerschrauben in entgegengesetzte Drehung brachte. Liess Langley diesen kleinen Flugapparat von einem Höhenpunkte frei fallen und wurden gleichzeitig die beiden Schrauben durch den Motor in Bewegung gesetzt, so entstand eine Fluglinie, welche anfänglich durch das Gewicht des Apparates nach abwärts gerichtet war, sodann durch die Wirkung der Schrauben wagerecht wurde und endlich, nachdem der Dampfvorrath verbraucht, schräg nach abwärts ging. Langley hat mit diesem Experimente die Richtigkeit der Segelflugtheorie neuerdings nachgewiesen. Es unterliegt keinem Zweifel, dass, wenn Langley seine ausgesprochene Absicht, nunmehr einen Apparat zu bauen, welcher einen Menschen trägt, auch ausführt, er mit einem solchen Apparate, der eine Dampfmaschine mit grösserem Dampfvorrath besitzen wird, Wegstrecken von mehreren Meilen Ausdehnung wird zurücklegen können. Man wird aber die Erfahrung machen, dass für grössere Lasten die Ausdehnung der Aeroplanfläche eine sehr grosse, die Lenkung erschwerende sein wird. Ein Wiederaufsteigen nach der Landung ist mit dem Motor unmöglich, weil für die Hebung des Apparatgewichtes eine viel grössere Arbeitskraft erforderlich ist als für den Horizontalflug. Diesem Mangel abzuhelfen, erscheint nicht unmöglich. Es ergibt sich dies daraus, dass die für den Aufflug nothwendige grosse Arbeitskraft immer nur für einige Secunden erforderlich ist und dies nach dem Vorschlage von Lorenz durch Anwendung von leichten Torpedomaschinen geschehen könnte. Ueber die Hebewirkung von Luftschrauben hat Prof. Wellner in Brunn ausführliche Versuche angestellt.Z. d. österr. Ing.- u. Archit.-V., 1896 S. 504. Die nicht unerheblichen Kosten dieser Versuche hat der Fabrikant Dr. Friess bestritten. Es wurden zwei Luftschrauben gebaut, die eine rechtsläufig mit Ballonstoffüberzug, die andere linksläufig mit Aluminiumblechbelag mit einem anfänglichen Ausmaass von 13,5 qm, welches nach und nach durch Wegnahme von Stücken auf 7,5 qm reducirt wurde. Die Achse bildete ein Mannesmannstahlrohr von 54 mm Durchmesser und 2,5 mm Wandstärke. Jeder Flügel bestand aus neun Radialstangen von Holz und diese waren der Schraubenfläche entsprechend windschief verdreht, mit nach aussen hin allmählich abnehmendem Querschnitt. Der Ueberzug der Schraubenflächen geschah oberhalb und unterhalb dieser tragenden Armstangen, so dass die Stangen vollkommen verdeckt waren. In Folge der glatten Oberflächenbeschaffenheit war der Luftwiderstand auf ein Minimum gebracht. Das Gewicht der rechtsläufigen Schraube betrug 47 k, das der linksläufigen 59 k. Auf einem kräftigen Balkengerüst von Eichenholz befand sich oben aufgeschraubt eine Lagerbüchse für die senkrechte, 3 m lange und 40 mm starke Spindelwelle, auf deren oberem Ende das Mannesmannrohr der Luftschraube aufgepasst und durch einen Keil festgemacht wurde. Das untere Ende dieser Spindel mit der Spur ruhte auf der Plattform einer gewöhnlichen Decimalwage. Lose drehbar um die Hülse der Lagerbüchse war eine Antriebsriemenscheibe von 920 mm Durchmesser angebracht. Zwei diametrale Bolzen in der Riemenscheibe passten in einen auf der Welle festgekeilten Mitnehmer. In Folge dessen übte das wirksame Drehmoment während des Betriebes keinen einseitigen Druck auf die Welle aus, dieselbe war vollkommen frei und konnte sich ungehindert auf- und abwärts bewegen. Bei jedem Versuch wurde die Schraube mit der Welle ausgewogen und dann der Motor in Bewegung gesetzt. Es trat nun wegen des an den Flügelflächen stattfindenden Luftwiderstandes eine Entlastung der Wage ein und die zur Herstellung des Gleichgewichts aufgelegten Gewichte gaben die Hebekraft der Schraube an. Als Motor für den Antrieb wurde eine Locomobile benutzt, welche bei 5 at Dampfdruck und 150 Umläufen in der Minute 6 verrichten konnte. Die Umlaufszahl der Luftschrauben wurde von 60 in der Minute bis auf 160 gesteigert. Schon bei 140 Umdrehungen machte sich ein unruhiges Poltern in den Blechen der Schraube bemerkbar und musste häufig in den Verbindungen nachgebessert werden.Die aufgewendete Arbeitsleistung der Maschine betrug für 140 und 160 Umläufe der Schraube 1,9 bis 2,5 . F n P in k \frac{n^2}{P} F n P in k \frac{n^2}{P} qm 12,567   80 110 112 130 150 160 15 28 30 39 52 62 426 432 418 431 433 413 qm 7,386   94 106 110 126 128 140 25 30 32 39 40 47 353 375 378 407 409 417 Aus der Tabelle mit der Fläche von 7,386 qm ist ersichtlich, dass das Ansteigen dieser Curve gegenüber dem einfachen quadratischen Gesetz um etwas Weniges zurückbleibt, indem die Grösse n2 : P mit steigendem n höhere Werthe annehmen. Diese Differenz dürfte in dem Umstände ihren Grund haben, dass die Vorderkante der Versuchsfläche nicht ordnungsmässig zugeschärft war und hierdurch schädliche, den Effect beeinträchtigende Störungen und Luftwirbelbildungen verursacht hatte. Die Aluminiumfläche war der Ballonstofffläche entschieden überlegen. Die anfängliche Breite und die spiralförmig umgrenzten Flügelflächen brachten keinen Vortheil, indem die verkleinerten schmäleren Flügel einen kräftigeren Auftrieb erzeugten. Es zeigte sich ferner, dass die Construction der Flügel gegenüber den Fliehkräften besonders fest sein muss. Die Hebe-Wirkung verlangt ebenfalls eine genügende Tragkraft der Armstangen, und hinsichtlich des ungleichförmigen Einflusses der zeitweilig herrschenden Luftströmungen spielt die Steifigkeit und Widerstandsfähigkeit des Flächengefüges und der Schraubenachse gegen Biegung und Torsion eine höchst wichtige Rolle. Deutlich war bei den Versuchen zu beobachten, dass jede Unebenheit der Oberfläche Schaden brachte, weil sie die Luftreibung vergrösserte und nachtheilige Wirbelbildungen verursachte. Wagerecht herankommende Winde erzeugten jedesmal eine Steigerung der Kraft um 5 bis 10 k und darüber. Immer machte sich eine Ungleichmässigkeit des Druckes in der Richtung bemerkbar, dass die dem Winde entgegengeführte Hälfte der rotirenden Flügelflächen eine stärkere Hebung erfuhr, als die mit dem Winde laufende Gegenseite, wodurch Stösse der Schraubenachse verursacht wurden. Die Stösse und das Rütteln des Windes an den Schraubenflächen würde sofort aufhören, wenn man die Versuche mit ungefesselten, in freier Luft fliegenden Apparaten vornehmen könnte, bei welchen sich jede beliebige Lage in selbsthätiger Weise einzustellen vermöchte. Auf Grundlage der gewonnenen Erfahrungen construirte Wellner eine neue Schraube von leichterer Bauart, kleineren Dimensionen und für rascheren Umlauf bestimmt, zu deren Fertigstellung Dr. Friess wieder behilflich war. Sieben diametral laufende Ulmenholzstäbe, in der Mitte flach über einander gelegt und durch eine obere Kappe sowie durch Holzschrauben fest zusammengehalten, sitzen auf einem kurzen Stahlrohr, worin vier quer hindurchgesteckte in die Hölzer eingepasste Röhrchen die Mitnahme des Flügelrades bei der Drehung vermitteln. Jeder einzelne Stab hat eine entsprechende Profilirung und Stärke, ist von der Mitte ab hochkantig schief gestellt und gegen die Enden flach auslaufend gebaut. Die Steigungshöhe der Schraubenfläche ist für alle Stellen gleich gross, nämlich 180 mm für einen Centriwinkel von 60°, somit für den ganzen Kreis 1,08 m. Die Aluminiumbleche zur Deckung der oberen und unteren Seite der Flügelflächen hatten 0,25 mm Stärke und wurden an ihren Stössen sowie am Flügelrande gefalzt und durch Kupferösen zusammengenietet. Das Gesammtgewicht der Schraube betrug 25 k und die Flügelfläche 3,473 qm. Anzahl der vorhandenen Dampfmaschinen. Von den gegenwärtig in der ganzen Welt vorhandenen Dampfmaschinen wurden nach den neuesten statistischen Zusammenstellungen nicht weniger als ⅘ derselben erst während der letzten 25 Jahre gebaut. Frankreich besitzt 79590 stationäre und locomobile Kessel, 1850 Schiffskessel und 7000 Locomotivkessel; Deutschland 59000 Landkessel, 1700 Schiffskessel, 10000 Locomotivkessel; Oesterreich 12000 stationäre und 2800 Locomotivkessel. Die arbeitenden Dampfmaschinen der Vereinigten Staaten repräsentirten 7500000 , diejenigen Englands 7000000, diejenigen Deutschlands 4500000, diejenigen Frankreichs 3000000 und Oesterreichs 1500000. In diesen Angaben sind die Locomotiven nicht eingeschlossen, deren Anzahl insgesammt 105000 und deren Gesammtleistungen 3000000 betragen. Nach R. Lüders in Görlitz würden die Dampfmaschinen der ganzen Welt, welche zusammen mehr als 26000000 leisten, äquivalent der Arbeit von rund 1000 Millionen Menschen sein. Bücher-Anzeigen. Joly's technisches Auskunftsbuch für das Jahr 1897. Notizen, Tabellen, Regeln, Formeln, Gesetze, Verordnungen, Preise der Bezugsquellen auf dem Gebiete des Bau- und Ingenieurwesens in alphabetischer Anordnung von Hubert Joly. 4. Jahrgang. Wittenberg. Verlag des technischen Auskunftsbureaus. Der alphabetische Theil enthält ein reiches Material aus den verschiedensten Theilen der Technik, Angaben aus dem Baufach, über Materialien, aus der Rechtssphäre und Angaben aller Art, deren Aufsuchung sonst grosse Mühe macht. Der zweite Theil: Bezugsquellen, enthält von den betreffenden Geschäften aufgegebene Geschäftsempfehlungen. Der dritte Theil bringt ein kurzes Kalendarium. Die Technik im Alterthum. Eine kulturgeschichtliche Skizze von Prof. Theodor Pregel. Sonderabdruck aus dem Jahresbericht der Technischen Staatslehranstalten in Chemnitz 1895/96. Chemnitz. Pickenhahn und Sohn. Berichtigung. Seite 76 und 77 Heft 4 ist bei der Bezeichnung der Figuren in beiden Fällen die Nürnberger Maschinenbau-Actiengesellschaft Nürnberg als Urheberin aufzuführen. DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 6. Stuttgart, 5. Februar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Einiges über Säemaschinen von Victor Thallmeyer *. Säeapparate mit Streurädern: „Superior“-Streurad von Umrath und Co. *. „Columbia“-Säeapparat von Clayton-Shuttleworth *. „Hoe-drills“ Säemaschinen *. „Shoe-drills“ Reihensäemaschinen *. „Disk-drills“ Reihensäemaschinen *. „Plain grain drills“. „Combined grain and fertilizer drills“ Säemaschinen. „Grain drills and grass seeders“ Säemaschinen. „Single distributor drills“ Reihensäemaschinen. „Double distributor drills“ Reihensäemaschinen. „Drills with change of gear wheels“ Reihensäemaschinen. „Drills without change of gear wheels“ Reihensäemaschinen. „Blade coverer drills“ Reihensäemaschinen *. „Chain coverer drills“ Reihensäemaschinen *. „Press drills“ Reihensäemaschinen *. „Center gear drills“ Reihensäemaschinen *. „Low down drills“ Reihensäemaschinen *. „Seeder“ Säemaschinen *. „Havana press drill“ Säemaschine *. Centrifugalsäemaschine *. Cahoon'sche Säemaschinen 121 Neuerungen an Wirkmaschinen *. Auslösbare Antriebsvorrichtung von Walther und Co. *. Lamb'sche Strickmaschine *. Strickmaschinennadel mit Gleitfuss von Oemler und Müller *. Nadelgruppe von Williams und Scott *. Cudey's Rundstuhl *. Herstellung mehrfarbiger Ringelwaare von Terrot *. Waarenabzugsvorrichtung von Heidelmann *. Vorrichtung zum Kuliren der Chemnitzer Wirkwaaren-Maschinenfabrik * 126 Ueber den Bau und die Herstellung der ungeschweissten, geknoteten Stahldrahtschlingketten von Pregél *. Triumphkette von Feiten und Guilleaume *. Victor-Kette von Brown *. Kette der Oneida Community *. Kettenglied von Bohnert *. Bridgeport's Kettenschlingmaschine * 130 Schmiedemaschinen für Sonderzwecke *. Auerbach's Stauch- und Schweissmaschine *. Enfield's Walzwerk für Hiebwaffenklingen *. Robert's Hufeisenbiegemaschine *. Desgl. von Vogel *. Acme's Bolzenschmiedemaschine *. Hands' Nietenmaschine *. Leigh's Nagelmaschine * 135 Der Diametral Pitch oder die Durchmessertheilung der Zahnräder. Circular Pitch 139 Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe von Dr. Th. Bokorny. II. Organische Säuren: Citronensäure. Weinsäure. Ameisensäure. Gährung des Rohrzuckers. Essigsäure. Sprosspilze. Propionsäure. Bernsteinsäure. Asparaginsäure. Chinasäure. Oxybenzoësäure. Paraoxybenzoësäure. III. Aldehyde: Aethylaldehyd. Formaldehyd. Oxybenzaldehyd. Paraoxybenzaldehyd. Paranitrobenzaldehyd. IV. Kohlehydrate: Rohrzucker. Milchzucker. Dextrose. Lävulose. Galactose. Rhamnose. Glykose. Saligenin 140 Kleinere Mittheilungen: Ueber Aufstellung von Erdölmaschinen in Mühlen 143 Dampfkesselexplosionen im J. 1895 144 Bücher-Anzeigen 144 Eingesandt 144 ☞ Das vorliegende Heft enthält zwei Beilagen von den Firmen: Assmann's Verlag in Kaldenkirchen (Rheinland) und Carl Gustav Kreis in Zittau i. S. Wir empfehlen dieselben bestens der freundlichen Beachtung unserer Leser. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 6. Stuttgart, 5. Februar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a, Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Einiges über Säemaschinen. Von Victor Thallmayer, Professor an der landwirthschaftlichen Akademie in Ungarisch-Altenburg. (Fortsetzung des Berichtes S. 106 d. Bd.) Mit Abbildungen. Einiges über Säemaschinen. Säeapparate mit Streurädern. Das „Superior“-Streurad. Dieses Streurad verwendet die Firma Umrath und Co. in Prag-Bubna an ihren Bergdrills als Nachahmung des Säeapparates der „Superior“-Company in Richmond, Indiana, Nordamerika. Textabbildung Bd. 303, S. 121 Fig. 32. Superior-Streurad. Dieses Streurad streut den Samen nicht aus Säeabtheilungen, sondern aus Säegehäusen, in welche es eingekapselt ist, und welche an den Boden des Saatkastens befestigt sind. In Fig. 32 sehen wir eine perspektivische Ansicht des Streurades sammt Säegehäuse, in Fig. 33 den Säeapparat, in seine einzelnen Theile zerlegt, abgebildet. Textabbildung Bd. 303, S. 121 Fig. 33. Superior-Streurad. Die Regulirung des Saatquantums geschieht bei diesem Säeapparat nicht so wie bei anderen durch Wechselräder oder durch Vershieben der Säewelle, sondern durch eine in Fig. 34 mit Z bezeichnete und in das Innere des Säegehäuses pendelartig eingehängte Zunge. Um diese Zunge im Inneren des Gehäuses hin und her bewegen und auf diese Weise die Auslauföffnung des Säegehäuses enger und weiter machen zu können, dazu dient (Fig. 34) ein aus der Zunge hervorstehender Stift S, welcher auch aus dem Auge des Hebelarms H heraustritt. Die Hebelarme H sind alle an eine gemeinschaftliche Welle W befestigt, und so können mit einem Rucke, in allen Säegehäusen auf einmal, die Zungen auf ein bestimmtes Maass eingestellt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 121 Fig. 34. Superior-Streurad. In Fig. 35 sehen wir den Superior-Säeapparat links auf dünne, rechts auf dichte Aussaat eingestellt. Textabbildung Bd. 303, S. 121 Fig. 35. Superior-Streurad. Durch Schraffirung plastisch hervorgehoben sind die einzelnen Theile des Superior-Säeapparates auch aus Fig. 36 zu entnehmen. Zu dem Superior-Säeapparat können behufs Regulirung des Aussaatquantums eventuell auch Wechselräder verwendet werden. Maasse: Der Durchmesser des Streurades beträgt 92 mm, die Streubreite seines Kranzes 10 mm, an welchem 15 Streurippen sich befinden; die quadratische Säewelle hat 15 mm Seitenlange. Die obere Oeffnung des Säegehäuses misst 75 mm in der Längs- und 45 mm in der Breitenrichtung. Manche Fabrikanten führen das Streurad aus Messing aus. Der „Columbia“-Säeapparat. Diesen einfachen und in jeder Beziehung entsprechenden Säeapparat verwenden Clayton-Shuttleworth an ihren Columbia-Säemaschinen. Der Columbia-Säeapparat ist dem amerikanischen Empire-Säeapparat ähnlich, aber noch einfacher als letzterer, indem derselbe nur aus zwei Stücken besteht; der Empire-Säeapparat besteht aus drei Stücken. Beim Columbia-Säeapparat ist charakteristisch, dass bei demselben der Same nicht aus der Mitte des Gehäuses heraus, sondern von dessen Seite weg gesäet wird, wodurch die Einkapselung des Streurades in das Gehäuse vermieden wird und das Streurad an das Gehäuse bloss von der Seite angeschoben zu sein braucht; dadurch wird ein eventuelles Festklemmen des Streurades und über- grosse Reibung vermieden. Beim Anbau von Getreide oder grossen Samen kann zwischen Streurad und Gehäuse auch ein Zwischenraum von 0,5 mm gelassen werden, beim Anbau von feinen Samen, wie z.B. Klee, muss jedoch darauf gesehen werden, dass das Streurad mit seinem Rande ganz an das Gehäuse anstehe, weil sonst der Same zwischen Gehäuse und Streurad hindurchfallen würde. Wie bei allen Säeapparaten, muss auch bei diesem darauf gesehen werden, dass derselbe nicht mit Schmieröl verunreinigt werde, weil sonst die Samen ankleben würden. Textabbildung Bd. 303, S. 122 Fig. 36. Superior-Streurad. Textabbildung Bd. 303, S. 122 Fig. 37. Columbia-Säerad. Den Columbia-Säeapparat sehen wir in Fig. 37, die zu demselben gehörigen Streuräder in Fig. 38 abgebildet. Von diesen Streurädern dient das links befindliche zum Anbau feiner, das in der Mitte befindliche zum Anbau von Getreide-, das äussere rechte zum Anbau grosser Samen. Das Streurad für feine Samen hat an seiner schmalen Rinne keinerlei Säerippen; es genügt zum Mitnehmen und Auswerfen der Samen die natürliche Rauheit des Gusseisens. Textabbildung Bd. 303, S. 122 Fig. 38. Columbia-Säerad. Zur Regulirung des Saatquantums werden Wechselräder verwendet. Die Streuräder für die verschiedenen Samengattungen haben gleichen Durchmesser und unterscheiden sich von einander nur durch die Breite und Tiefe ihres Streuringes. Durch ihren flachen Ring, der sich von der Nabe gegen den vertieften Streuring hin erstreckt, reguliren diese Streuräder gleichzeitig auch die Grösse der Auslauföffnung aus dem Gehäuse, die bei feinen Sämereien gering, bei Getreide grösser und bei grossen Körnern am grössten sein muss. Maasse: Der Durchmesser der Columbia-Säescheiben misst 113 mm; die Maasse der Streuringe in den Säescheiben sind für Getreide 15 mm Breite, 9 mm Tiefe, für feine Sämereien 6 mm Breite, 6 mm Tiefe, für grosse Samen 29 mm Breite und 12 mm Tiefe. Der Durchmesser der Säewelle beträgt 23 mm. Amerikanische Reihensäemaschinen. Als zu Beginn der 40 er Jahre der Anbau mit Säemaschinen allgemein zu werden anfing und Aussicht dafür vorhanden war, dass deren Fabrikation sich zu einem blühenden Industriezweige herausbilden werde, hörte in Amerika der Import von Säemaschinen aus England auf, und von diesem Zeitpunkte datirend, fingen die Amerikaner mit der ihnen eigenen Selbständigkeit, die das einfache Copiren des englischen Originals von vornherein ausschloss, an, sich mit ganzer Kraft auf die Fabrikation von Säemaschinen zu werfen, und es gelang ihnen auch vollkommen, solche Säemaschinen zu construiren, welche in ihre Verhältnisse ganz hineinpassen und von den englischen und den bei uns gebräuchlichen ganz und gar sich unterscheiden, ja jetzt uns als Originale dienen. Textabbildung Bd. 303, S. 122 Fig. 39. 1: „Shoe-drill“ Reihensäemaschine; 2: „Disk-Drill“ Reihensäemaschine; 3 und 4: „Hoe-drill“ Säemaschinen. Im Allgemeinen findet man, dass die Amerikaner auf dem Gebiete des landwirthschaftlichen Maschinenbaues weder von uns, noch überhaupt etwas Europäisches übernommen haben, während man umgekehrt findet, dass bei uns nicht selten nach amerikanischen Vorbildern gearbeitet wird, wenn oft auch nur der Neuheit wegen. Die in Amerika gebauten Säemaschinen zeigen aber unter einander Verschiedenheiten, welche sich nicht nur auf die Säeapparate allein, sondern auch auf die Schare erstrecken, weil die Amerikaner, und hierin muss man ihnen Recht geben, bei der Formgebung der Schare auch auf die physikalische Beschaffenheit des Bodens Bedacht nehmen, und je nachdem derselbe gebunden, lose, verunkrautet oder zur Krustenbildung geneigt ist, andere Schare verwenden. Die amerikanischen Säemaschinen lassen sich nach verschiedenen Gesichtspunkten eintheilen, so z.B., wenn wir von den in der Form der Schare sich zeigenden Unterschieden ausgehen, können wir die amerikanischen Säemaschinen eintheilen: 1) In „Hoe-drills“, mit Stiefelscharen versehene Säemaschinen; wie solche in Fig. 39 sub 3 und 4 und in Fig. 42 sub 2 abgebildet sind. Diese Form von Scharen eignet sich für bindigen und scholligen Boden; dieselben greifen wühlend in den Boden ein, eignen sich aber zur Anwendung nicht auf solchen Stellen, wo mit strohigem Stallmist gedüngt wird, weil sie ihn wieder hinaufbringen. In Amerika wird wenig strohiger Stalldünger auf die Felder gebracht, zumeist kurzer, sogen. Barnmanure, der ein Gemisch von Excrementen verschiedener Hausthiere ist. Textabbildung Bd. 303, S. 123 Fig. 40. 1: „Shoe-drill“ Reihensäemaschine; 2: „Seeder“ Säemaschine; 3 und 4: Amerikanische Reihensäemaschine. 2) In „Shoe-drills“, mit schlittenkufenförmigen Scharen versehene Reihensäemaschinen, wie solche in Fig. 39 und 40 sub 1 zu sehen sind. Der Form dieser Schare nach eignen sich Drills mit solchen Scharen vornehmlich zur Verwendung auf losen, sandigen, verunkrauteten und mit Stallmist gedüngten Flächen, weil dieselben die Furche wohl öffnen, aber nichts erfassen können. 3) In „Disk-drills“, mit Rollscharen versehene Reihensäemaschinen, von denen eine in Fig. 39 sub 2 abgebildet ist. Die Schare dieser Maschine bestehen aus keilförmig zu einander gestellten, sich drehenden Stahlscheiben. Diese Scheiben eignen sich besser zur Verwendung auf gut hergerichtetem losen, als wie auf festem scholligen Boden; nach ihnen bleibt die Bodenoberfläche nicht eben, sondern es bilden sich ähnlich wie nach dem Gebrauch der Scheiben walze auf dem Boden abwechselnd V-förmige Furchen und ⋀-förmige Kämme, welche einestheils die Krustenbildung verhindern, anderentheils den Pflanzen in ihrem zarten Alter gegen die schädlichen Einwirkungen der kalten Winterstürme zum Schütze sind; ausserdem sammeln sich in den Furchen besser die atmosphärischen Niederschläge. Nach dem beurtheilt, was sich mit den amerikanischen Reihensäemaschinen anbauen lässt, können wir dieselben eintheilen: 1) In „Plain grain drills“, Getreidesäemaschinen, mit welchen ausschliesslich nur Getreide angebaut wird; diese Gattung ist die weitaus zahlreichste. 2) In „Combined grain and fertilizer drills“, mit Düngerstreukasten combinirte Drills, welche gleichzeitig Getreide bauen und in die Reihen düngen können. Diese Gattung Maschinen ist in geringerem Maasse verbreitet. 3) In „Grain drills and grass seeders“, mit Gras- oder Kleesäekasten combinirte Getreidesäemaschinen, welche von jenen verwendet werden, die mit ihren Reihensäemaschinen nicht nur Getreide, sondern auch feine Sämereien anbauen wollen. Dieser Vorgang documentirt zur Genüge, dass die Amerikaner ihre Getreidesäeapparate nicht zum Anbau feiner Sämereien geeignet halten. Nach der Beschaffenheit des Säeapparates unterscheiden die Amerikaner: 1) „Single distributor drills“, Reihensäemaschinen mit nur von einer Seite streuenden Säescheiben, wie solche zum Getreidebau verwendet werden. 2) „Double distributor drills“, Reihensäemaschinen, welche mit von beiden Seiten streuenden Säescheiben versehen sind, und mit welchen ausser Getreide auch noch andere, zumeist feinere Samen angebaut werden können; hierbei streut die Scheibe von der einen Seite weg Getreide, von der anderen die anderen Samen. Nach der Art der Regulirung des Saatquantums lassen sich unterscheiden: 1) „Drills with change of gear wheels“, Reihensäemaschinen mit Wechselrädern, wo die Regulirung des Aussaatquantums dadurch geschieht, dass man, wie bei uns, mit Wechselrädern der Säewelle verschiedene Geschwindigkeit ertheilt, und welche Methode auch in Amerika von vielen für die beste und sicherste gehalten wird. Textabbildung Bd. 303, S. 123 Fig. 41. 1: „Havana press drill“ Säemaschine; 2: „Blade coverer drill“ Reihensäemaschine; 3: „Seeder“ Säemaschine; 4: „Press drill“ Reihensäemaschine. 2) „Drills without change of gear wheels“, Reihensäemaschinen, wo das Reguliren des Saatquantums ohne Anwendung von Wechselrädern, durch Verschieben der Säewelle, durch in die Säeapparate eingefügte Stellzungen oder auf andere Weise geschieht. Nach der Art und Weise, wie bei den amerikanischen Reihensäemaschinen die Reihen von den Scharen zugedeckt werden, unterscheidet man: 1) „Blade coverer drills“, mit Zustreifklingen an den Scharen die Saat unterbringende Reihensäemaschinen, bei welchen an den Fuss der Schare angebrachte rasirmesserförmige Klingen die Saat einstreifen, wie dies aus Fig. 41 sub 2 zu ersehen ist. 2) „Chain coverer drills“, die Saatrillen mit kurzen Ketten bedeckende Reihensäemaschinen, bei welchen an den Puss der Schare angehängte Zustreifketten die Saat bedecken. Solche Maschinen sind in Fig. 43 und 44 abgebildet. 3) „Press drills“, mit Druckwalzen an den Scharen versehene Reihensäemaschinen, bei welchen an oder hinter den Scharen verschieden grosse und verschieden geformte Scheiben angebracht sein können, welche entweder vermöge ihres Eigengewichtes oder durch Belastungsfedern die Erde auf die Saatrille pressen, damit über den Körnern der Boden verdichtet werde. Solche Maschinen sind die in Fig. 41 sub 4 und die in Fig. 39 sub 1 abgebildeten. Man unterscheidet noch in Amerika: 1) „Center gear drills“, Reihensäemaschinen, bei welchen der Antrieb der Säewelle nicht seitlich von der einen oder der anderen Fahrradnabe, sondern von der Mitte der Fahrradachse aus geschieht, durch welche Anordnung die Verunreinigung des Getriebes durch von den Fahrrädern gehobenen und herabfallenden Sand und Erde verhindert wird. Eine solche Maschine ist in Fig. 41 sub 2 abgebildet. Textabbildung Bd. 303, S. 124 Fig. 42. 1: Amerikanische Reihensäemaschine; 2: „Hoe-drill“ Säemaschine; 3 und 4: Amerikanische Reihensäemaschine. An unseren Maschinen können wir den Antrieb von der Mitte aus nicht haben, weil sich bei denselben nicht die Fahrradachse, sondern um letztere die Fahrräder drehen; es ist dies aber auch nicht nöthig, da das Triebwerk gegen herabfallenden Schmutz durch ein Blechgehäuse geschützt werden kann. Bei den amerikanischen Säemaschinen muss sich die Fahrradachse deshalb drehen können, damit beim Fahren im Bogen immer jenes Fahrrad die Säewelle betreibe, welches den grösseren Bogen beschreibt; deshalb sind auch die Fahrräder mittels Sperrkegelnaben mit der Achse verkuppelt. Beim Anbau wird nämlich in Amerika nicht immer geradlinig auf und ab gefahren, sondern auch nach dem Umkreiselungssystem angebaut. 2) „Low down drills“, niedrig gebaute Reihensäemaschinen oder Reihensäemaschinen mit sehr niedrigen Fahrrädern, wie die in Fig. 44 abgebildete, wodurch das Einfüllen von Saatgut in den Saatkasten erleichtert wird. Charakteristisch für alle amerikanischen Reihensäemaschinen ist das Fehlen des Vordersteuers und dass ihr Säeapparat unter allen Terrainverhältnissen gleichmässig streut. Die Amerikaner legen beim Anbau des Getreides kein Gewicht auf den regelrechten Anschluss von Maschinenbreite an Maschinenbreite; mit peinlicher Sorgfalt sind dieselben nur beim Anbau von Mais bemüht, durchaus überall die gleiche Reihenweite zu haben, was sich durch das Behacktwerden der Maissaat mit Cultivatoren erklärt. Bei den amerikanischen Reihensäemaschinen sind die Zugthiere an eine Deichsel gespannt, und damit das Gewicht der Deichsel die Thiere nicht belaste, so bringen manche Fabrikanten die Deichsel mit dem Vordergestelle in gelenkige Verbindung und unterstützen dieselbe mit einem Stelzrade, welches die Amerikaner „Castor wheel“ nennen. Eine Säemaschine mit derartig unterstützter Deichsel ist die in Fig. 39 sub 3 abgebildete. Textabbildung Bd. 303, S. 124 Fig. 43. „Chain coverer drill“ Reihensäemaschine. Manche Fabrikanten bringen, damit die Deichsel nicht in die Höhe rage und dadurch die Pferde belästige, hinten am Rahmen rechts und links als Unterstützung ein Stelzrad an, wie dies aus Fig. 39 sub 4 und aus Fig. 44 zu ersehen ist. Aus allen Abbildungen, die in den Fig. 39 bis 42 enthalten sind, ist zu ersehen, dass bei den amerikanischen Maschinen die Schare nicht in zwei, sondern in einer Front angeordnet sind; es ist dies bei den amerikanischen Maschinen darum leichter möglich als bei den unserigen, weil dieselben die Schare auch für Getreidebau auf eine grössere Weite gestellt haben wie wir; übrigens sind manche Säemaschinen mit einer Hebelconstruction versehen, mit welcher nach Belieben die Schare in einer oder in zwei Fronten gehalten werden können. Textabbildung Bd. 303, S. 124 Fig. 44. „Low down drill“ Reihensäemaschine. Bei den amerikanischen Säemaschinen ist ferner die Reihen weite, auf welche die Schare für Getreidebau gestellt sind, und welche 7 bis 8 engl. Zoll (17,7 bis 20,3 mm) beträgt, nicht veränderbar, weil die Scharhebel nicht verschiebbar angeordnet sind. Die Scharenanzahl bei den amerikanischen Maschinen beträgt 8 bis 24, die Breite der von vier Pferden gezogenen 24reihigen Säemaschinen beträgt 14 Fuss engl. = 4,25 m. Es gibt auch amerikanische Reihensäemaschinen für ein Pferd; dieselben bauen gewöhnlich fünf Reihen an und werden bei der Arbeit mit Sterzen geführt. Eine derartige Maschine ist die in Fig. 40 sub 3 abgebildete. Bei den amerikanischen Maschinen geht der Arbeiter entweder hinter der Maschine einher, wie aus Fig. 42 sub 1 zu ersehen, oder er sitzt auf dem Saatkasten, wie in Fig. 42 sub 2 zu sehen, oder aber es kann für den Arbeiter ein besonderer Sitz angebracht sein, wie das in Fig. 42 sub 3 und 4 ersichtlich gemacht ist. Die Säewelle der amerikanischen Reihensäemaschinen ist beinahe ohne Ausnahme immer ausserhalb des Saatkastens angebracht, gewöhnlich an dem Untertheil desselben, weshalb auch die amerikanischen Säemaschinen nicht direct aus dem Inneren des Saatkastens, sondern aus an dem Boden desselben befindlichen Säegehäusen streuen. Zur Anfertigung des Saatkastens, ebenso zur Herstellung des Gestelles verwenden die Amerikaner zumeist Holz; bei den Amerikanern ist Blech zur Herstellung der Saatkästen, Trichter und anderen Theile der Säemaschine verpönt, was gewiss nicht zu bedauern ist, indem sie so abgehalten sind, in die oft nachlässig ausgeführte Blecharbeit, die sogen. Blechschusterei, zu verfallen. Die Schare sind immer mit vortrefflichen Stahlspitzen oder Stahlansatzblechen ausgestattet, die Säegehäuse aus feinem Gusseisen hergestellt und sehr rein gegossen; die Fahrräder haben immer Naben mit Sperrkegelrädern. Textabbildung Bd. 303, S. 125 Fig. 45. „Seeder“ Säemaschine. Eine weitere Eigenthümlichkeit der amerikanischen Säemaschinen besteht darin, dass dieselben zumeist mit einem Flächenmessapparat, den die Amerikaner „Surveyor“ oder „Land measurer“, zu deutsch: Landmesser, nennen, versehen sind. Eine besondere Gattung bilden unter den amerikanischen Säemaschinen die sogen. „Seeder“, welche, nachdem dieselben die von ihnen gestreute Saat mit einer unterhalb ihres Gestelles angebrachten eggenartigen Construction bedecken, ein Zwischending sind zwischen den Reihensäe- und den Breitsäemaschinen. Derartige Maschinen sind abgebildet in Fig. 40 sub 2, in Fig. 41 sub 3 und Fig. 45. In Amerika werden zum Anbau von Getreide auch solche Saatkästen verwendet, die auf eine Scheibenegge aufmontirbar sind, und eine Zusammenstellung, wie die in Fig. 46 abgebildete, ergeben. Die aus dem Saatkasten fallenden Samen werden von den Tellern der Scheibenegge, die in Amerika Disk harrow genannt wird, eingestreift, und hat die Saat nach ihrem Auflaufen das Aussehen einer Reihensaat. Die in Fig. 41 sub 1 abgebildete, in Amerika unter dem Namen „Havana press drill“ bekannte Maschine öffnet mit Rollscharen V-förmige Saatrillen und wird der in dieselben einfallende Samen durch in der Spur der Rollschare folgende, keilförmige Peripherie besitzende Scheiben von grösserem Durchmesser eingewalzt. Es entstehen so auf der Oberfläche des Feldes abwechselnd V-förmige Vertiefungen und ⋀-förmige Kämme, welche, nachdem die Scheiben vermöge ihres Gewichtes die Erde fest zusammendrücken, selbst durch starken Regen nicht verwaschen werden können. Textabbildung Bd. 303, S. 125 Fig. 46. Säemaschine mit Scheibenegge. Textabbildung Bd. 303, S. 125 Fig. 47. „Broadcast seeding“ Säemaschine. Textabbildung Bd. 303, S. 125 Fig. 48. Centrifugalsäemaschine. Zur breitwürfigen Saat, in Amerika „Broadcast seeding“ genannt, verwendet man dort, besonders wo sehr extensiv gewirthschaftet wird, die bei uns schon beinahe ganz vergessenen Centrifugalsäemaschinen. Ein solcher Centrifugalsäeapparat, auf einen gewöhnlichen Karren aufmontirt und mit Kettenantrieb vom Fahrrade des Karrens in Bewegung gesetzt, ist in Fig. 47 abgebildet. Mit diesem Karren wird einfach übers Feld hin und her gefahren und führt der Karren das nöthige Quantum gleich in Säcken mit, aus welchen es in die Gosse des Säeapparates geleert wird. In Amerika finden auch noch von Handkraft zu betreibende Centrifugalsäemaschinen Anwendung. Dieselben werden in der verschiedensten Weise ausgeführt; eine derselben ist in Fig. 48 abgebildet. Die ältesten derartigen Maschinen waren die Cahoon'schen; eine auf das Cahoon'sche System gebaute derartige Maschine von Pearce wurde uns von der Samenhandlung Firma Edmund Mauthner in Budapest eingeschickt und eignet sich diese Maschine gut zum breitwürfigen Aussäen in Gärtnereien. (Fortsetzung folgt.) Neuerungen an Wirkmaschinen. Mit Abbildungen. Neuerungen an Wirkmaschinen. Gustav Walther und Co., Gesellschaft mit beschränkter Haftung in Mühlhausen i. Th., haben eine auslösbare Antriebvorrichtung für die Schlitten mehrerer, auf gemeinsamem Bett hinter einander liegender Strickmaschinen nach dem D. R. P. Nr. 83754 in der Weise construirt, dass diese Schlitten durch einen endlosen, über Rollen laufenden und entsprechend gespannten Riemen in Bewegung gesetzt bezieh. mit demselben gekuppelt werden können. Die Schlitten lassen sich daher mit gleicher Bewegungsgeschwindigkeit antreiben; jede einzelne Maschine kann unabhängig von der anderen auf einer beliebigen Stelle des Bettes arbeiten und ebenso unabhängig von den anderen ein- und ausgerückt werden (Fig. 1 bis 3). Zu dem Zwecke sitzt auf der, auf irgend eine Weise, z.B. durch den Riemen B in Bewegung gesetzten Welle A (Fig. 1) die Riemenscheibe C für den endlosen Riemen D, welcher durch die Vorrichtung E1 gespannt und durch die Rolle F derart geführt wird, dass die beiden Riementheile in nur geringem Abstande von einander laufen. Da die Richtung des oberen Theiles entgegengesetzt zu der des unteren ist, so kann jedem der Schlitten, je nachdem man ihn mit ersterem oder letzterem verbindet, eine hin und her gehende Bewegung ertheilt werden. Im Verfolg dieser Ausführung ist ein mit seinem Schlitten verbundener Kreuzkopf G zwischen zwei der Länge nach genutheten und um 90° drehbaren runden Führungsstangen a und a1 angeordnet, welcher zwei Backen bb1 als Widerlage für die Riemenzüge und ein Mitnehmerexcenter c enthält, zwischen denen, oben und unten, der Riemen läuft. Dieses Excenter sitzt wieder excentrisch auf seiner Achse und ist drehbar, so dass schon ein geringes Hinstreifen des Riementheiles an ihm hinreicht, es zu wenden, dem Backen b bezieh. b1 zu nähern und durch die auf diese Weise erzeugte Reibung zwischen Backen und Riemen den Kreuzkopf mitzunehmen. Für die Umstellung dieses Excenters c und die dadurch herbeigeführte Umsteuerung des Schlittens, und um die Drehachse des Excenters je nach der Stellung der sogleich zu erwähnenden Coulissenhebel dem oberen oder unteren Riemenzug näher zu bringen, ist die Achse des Excenters in schräg laufenden Schlitzen der mit einander fest verbundenen Coulissenhebel dd1 geführt. Zur Verstellung dieser Hebel dienen einstellbar auf einer drehbaren Stange w sitzende Anschläge ee1, gegen die ein am Coulissenhebel d befindlicher Stift trifft (Fig. 2). Geht nun z.B. der Schlitten der Strickmaschine nach rechts und stösst Hebel d mit seinem Stift gegen Anschlag e, so bewegen sich die Hebel dd1 nach links, in Folge des schrägen Schlitzes geht die Achse des Excenters nach unten und letzteres entfernt sich um ebenso viel von dem oberen Backen b, dass dieser aus dem Bereich des oberen Riemenzuges kommt. Wird dagegen der untere Riemen zwischen Klemmbacken d1 und Mitnehmerexcenter c gekuppelt, so bewegt sich der Schlitten nach links, stösst schliesslich an einen Anschlag e, so dass dadurch die Hebel dd1 verschoben werden und die Achse des Excenters c sich hebt, um in der angegebenen Weise den Schlitten zu veranlassen, wieder nach rechts zu gehen u.s.w. Textabbildung Bd. 303, S. 126 Auslösbare Antriebvorrichtung von Walther und Co. Zur noch weiteren Vermeidung der bei der Umkehr des Schlittens eintretenden nachtheiligen Stösse, welche überdies durch den gewählten Frictionsantrieb erheblich vermindert sind, ist der Kreuzkopf G mit dem Schlitten nicht starr, sondern durch zwischengelegte Federn verbunden. Damit die Strickmaschine ganz ausgerückt bleibt, sind die Backen bb1 nicht fest mit dem Kreuzkopf verbunden, sondern in diesem in senkrechten Schlitzen gg1 verschiebbar angeordnet und in ihrer Lage durch Daumen ii1 gehalten, welche auf den Führungsstangen aa1 gleiten. Wenn sich nun letztere aus der in Fig. 2 dargestellten Lage um 90° drehen, so werden die Backen bb1 nicht mehr gegen die Riementheile gedrückt, ja sogar durch die Spiralfedern h und h1 von letzteren vollständig abgezogen. Ausserdem sitzen noch an b und b1 die Haken y und y1, die sich gegen Anschläge y2 des Excenters c legen und dieses in einer mittleren Lage festhalten. Auch noch eine Ausrückung der Strickmaschine von Hand ist vorgesehen. Die Führungsstangen a und a1 werden durch Hebel k und k1 (Fig. 3) und Zugstange l nach derselben Seite gedreht. Eine am Hebel k1 angreifende Feder m sucht die Stangen a und a1 in eine zu Fig. 2 senkrechte Lage zu drehen, d.h. also die Backen bb1 von den Riemenzügen abzuwenden. Der Wirkung dieser Feder ist auch der mit Handgriff n versehene Hebel ausgesetzt. Damit dieser aber in der in Fig. 3 gezeichneten Lage verbleibt, welche auch der in Fig. 2 dargestellten entspricht, legt sich gegen den Ansatz n1 an jenem Hebel der Haken o1 an dem mit Handgriff v2 versehenen Doppelhebel o. Hebt man nun letzteren an, so dass o1 ausser Eingriff mit n1 kommt, so zieht die Feder m den Handgriff n nach der in Fig. 3 angegebenen Pfeilrichtung, die Backen bb1 werden durch die Daumen ii1 freigegeben und durch die Federn hh1 von den Riementheilen vollständig entfernt. Die Erfinder vorstehender Einrichtung haben ferner nach dem D. R. P. Nr. 84085 ein Zählwerk für Strickmaschinen sich schützen lassen zum Zählen der Doppelhübe des Schlittens, welcher Apparat zugleich selbsthätig nach einer bestimmten Anzahl derselben die Strickmaschine ausser Thätigkeit setzt (Fig. 2 bis 5). Als Antriebsvorrichtung sei beispielsweise diejenige des vorstehends beschriebenen Patents Nr. 83754 benutzt. Am Kreuzkopf G befindet sich eine mit zwei schrägen Flächen vv1 versehene Leiste (Fig. 4), die beim Hin- und Hergange desselben mit der einen oder anderen dieser Flächen gegen die Rolle u (Fig. 2) anstösst, dadurch den diese Rolle tragenden und auf Welle w sitzenden einstellbaren Hebel t zur Seite drückt und auf diese Weise zur Ingangsetzung des Zählapparates die Welle w zu einer kurzen Schwingung zwingt. Einer der Ständer, welche zur Lagerung der Antriebsvorrichtung je einer Strickmaschine dienen, trägt einen Zapfen, auf dem sich die Zähltrommel Q drehen kann. Letztere hat an ihrem hinteren Rand ein Schaltrad S, welches bei jeder Drehung der Welle w durch eine Klinke N um einen Zahn fortgeschoben, durch eine Gegenklinke aber am Zurückgehen verhindert wird. Der Winkelhebel W (Fig. 3), an welchem N sitzt, wird, sobald sich Welle w dreht, von dieser aus durch einen, auf einem Stellringe auf dieser Welle angebrachten Stift in Schwingung versetzt. Jedesmal, wenn eine der Flächen vv1 an u anschlägt, wird die Welle w gedreht, so dass also einfache Schlittenhübe angegeben werden. Da man aber nur Doppelhübe zählt, so ist das Sperrad S deshalb mit z.B. 200 Zähnen versehen, während die vorn an Q befindliche Zählscheibe nur 100 Theilstriche zeigt. Damit dieses Zählwerk auch gleichzeitig zum selbsthätigen Ausrücken der Maschine benutzt werden kann, ist weiter auf dem Umfange von Q eine spiralförmige Nuth Q1 eingeschnitten für einen in dieser geführten und auf dem Stift j verschiebbaren Sattel K (Fig. 5), mit welchem ein Haken T verbunden ist, der auf den Feldern zwischen den Nuthen hingleitet. Diese Felder enthalten auf dem ganzen Umfange der Trommel Gewindelöcher, in denen Schraubstifte Q2 nach Erforderniss angebracht werden können. Diese Gewindelöcher entsprechen ihrer Lage und Anzahl nach der Theilung auf der Zähltrommel Q, so dass also zwischen je zwei Nuthen auf dem Umfange 100 solcher Löcher vorgesehen sind. Wenn nun bei der Drehung von Q einer der Stifte Q2 unter den Haken T kommt, so hebt er diesen aus. Letzterer befindet sich aber unmittelbar unter einem, um sein hinteres Ende drehbaren Hebel E und dieser wieder unter dem Winkelhebel o (Fig. 3), welcher dann, sobald er von T gehoben wird, die Nase n1 freigibt und mittels des Hebels k in oben beschriebener Weise die Maschine ausrückt. Endlich haben sich diese Erfinder durch D. R. P. Nr. 84727 noch eine Vorrichtung zum selbsthätigen und auch von Hand verstellbaren Versatz des vorderen Nadelbettes für Lamb'sche Strickmaschinen schützen lassen. Textabbildung Bd. 303, S. 127 Fig. 6. Lamb'sche Strickmaschine. Mit derselben soll sich der Versatz beliebig wechseln lassen, so dass man also jedes, überhaupt mit einfachem Versatz herzustellende Muster selbsthätig damit stricken kann, ohne dazu eine besondere Mustertrommel zu benöthigen; gleichzeitig aber soll auch mit Hilfe des Handhebels der Versatz von Hand bewerkstelligt werden können (Fig. 6). Der zum Versatz bestimmte Schraubengang a greift in den mit dem Vorderbett verbundenen Knaggen b; c ist der Handhebel zum Verstellen des Bettes von Hand. Eine Musterkette e, deren Glieder kleine und grosse Rollen f und g tragen, läuft über die Kettenrolle d. Die mit einander fest verbundenen Hebel i und k sitzen auf einem Stift h und es liegt Hebel i auf der gerade oben befindlichen Rolle von e, während k an seinem äusseren Ende mit Hilfe der Stange l die Gabel m trägt, die ihrerseits bei n drehbar an den Hebel c angeschlossen ist. Gegenüber den beiden Zinken o und p dieser Gabel liegt der Doppelhebel q mit den beiden Stiften v und s; letzterer bewegt sich bei jedem Hubwechsel des Schlittens aus der Stellung I-I in die Stellung II-II u.s.f. wieder zurück. Ist nun im Punkte C eine kleine Rolle f der Musterkette, so nimmt k die Lage x-y ein, Handhebel c aber die Stellung 0-2; Punkt D, in welchem die Stange l an Gabel m angreift, befindet sich im Punkte E. Die Verschiebung des Bettes erfolgt nun dadurch, dass bei der oben beschriebenen Bewegung von q der Stift v gegen den Zinken o drückt, also die Gabel m nach rechts schiebt und den Handhebel c in die Lage 0-1 bringt. Wenn dagegen eine grosse Rolle g unter i gelangt, so geht k in die Lage x-z und Haken p legt sich hinter den Stift s. Macht nun q wieder die erwähnte Schwingung, so zieht der Stift s mittels des Hakens p die Gabel m nach links, folglich den Handhebel wieder in die Lage 0-2 und verschiebt das Vorderbett von Neuem nach links. Eine Bewegung von m, mithin auch ein Verschieben des Bettes tritt jedoch nicht ein, wenn in der Musterkette zwei gleiche Rollen auf einander folgen. Textabbildung Bd. 303, S. 128 Fig. 7. Lamb'sche Strickmaschine. Zum Schalten der Kettenrolle d, wenn Doppelhebel q zurückgeht, dient der Haken t; die Schaltung von q geschieht von der schwingenden Welle u aus oder in einfacher Weise durch keilförmige Anschläge von dem Schlitten. Der Haken p ist, damit er bei der Rückwärtsbewegung von q dem Stift s ausweichen kann, drehbar mit m unter Benutzung einer Feder p1 verbunden. Nach der Erfindung von Rudolf Schäfer und Co. in Düsseldorf (D. R. P. Nr. 84862) soll auf Lamb'schen Strickmaschinen eine doppelseitige Plattirung der Waare mit Erfolg dadurch erzielt werden, dass die hierzu nöthigen drei Fäden durch einen Fadenführer gehen, in welchem ausser dem mittleren Leitungsrohr noch zwei andere halbkreisförmige oder annähernd halbkreisförmige, und zwar entweder auf derselben Seite oder auf beiden Seiten des mittleren Fadens angeordnet sind (Fig. 7). Die Fäden gleiten beim Hin- und Hergang des Fadenführers in den Schlitzen s und s1 hin und her und legen sich in genau derselben Reihenfolge wie im Fadenführer auch in die Nadelhaken, wobei der Faden 3 durch o vorangeht und dann der Faden 2 durch s und der Faden 1 durch s1 folgen. Textabbildung Bd. 303, S. 128 Strickmaschinennadel mit Gleitfuss von Oemler und Müller. Eine Strickmaschinennadel mit Gleitfuss zum In- und Ausserbetriebstellen hat sich die Leipziger Strickmaschinenfabrik G. L. Oemler und Richard Müller in Leipzig-Plagwitz durch D. R. P. Nr. 84381 schützen lassen (Fig. 8 und 9). Diese Nadel ist, um sie in oder ausser Thätigkeit setzen zu können, an ihrem hinteren Ende mit einem besonders beweglichen und einstellbaren Gleitfuss A versehen, so dass ihr Nadelfuss B in oder ausser Bereich des Schlosses kommen kann. Zu dem Zweck ist dieser Gleitfuss bei a drehbar mit der Nadel verbunden und ausserdem noch mit zwei Gleitflächen b und c versehen, von denen mit dem Nadelbettgrunde die Fläche c in Berührung tritt, wenn die Nadel in Arbeitsstellung kommt, und die Fläche b, wenn sie in Ruhe verbleiben soll. Im ersteren Falle wird das hintere Ende des Fusses A niedergedrückt, dadurch Drehpunkt a sowie die Nadel und deren Fuss B dergestalt gehoben, dass die Nadel ins Bereich des Schlosses gelangt; im letzteren Falle wird B herabgedrückt, dass sich Gleitfuss A um a wendet, dessen Gleitfläche b auf dem Nadelbettgrunde aufliegt und die Nadel in Folge dessen ausserhalb der Schlossbahn verbleibt. Nach einem von Louis Napoleon Devon Williams und Robert Walter Scott in Philadelphia (Pennsylvania, Nordamerika) laut D. R. P. Nr. 83830 angegebenen Verfahren soll an auf der Strickmaschine gearbeiteten Strümpfen, namentlich an solchen mit verstärkter Ferse, der in der Biegung befindliche Theil, damit er sich besser an den Fuss anschliesst und zur Erzielung grösserer Haltbarkeit, derart hergestellt werden, dass man zwischen den in gewöhnlicher Weise gestrickten keilförmigen Flachgewirken mehrere Rundmaschenreihen arbeitet, an dem über den Spann führenden Theile aber den Verstärkungsfaden auslässt (Fig. 10), s. die Nadelgruppen a, b und d. Albert Lambert Cudey in Brasville sur Iton (Eure, Frankreich) hat nach D. R. P. Nr. 84861 einen Rundstuhl erdacht zur Herstellung dichter Wirkwaare aus Streichgarn, welche ebenso stark wie Tuch sein soll und sich ihrer grossen Haltbarkeit wegen, wie angestellte Zerreissversuche ergeben haben, besonders für Militärtuche eignen soll. Zwar sind die einzelnen, hierbei zur Verwendung kommenden Vorrichtungen in verschiedenen Ausführungsformen schon bekannt, in dem Erfindungsgedanken liegt jedoch die neue Zusammenstellung derselben (Fig. 11). Textabbildung Bd. 303, S. 128 Fig. 10. Nadelgruppe nach Williams und Scott. Der Erfinder benutzt zur Maschenbildung gleichzeitig vier Fäden a, welche, bevor sie von den Spulen zur Mailleuse kommen, durch die Fadenführer c geleitet, zur Entfernung etwaiger Knoten u.s.w. die senkrecht stehenden Putzmesser d passiren, wobei die Fadenführer e und f so aufgestellt sind, dass die Fäden wagerecht durch diese Messer gezogen werden. Hierauf gelangen die Fäden, um sie elastischer zu machen und damit sie in Folga dessen sehr dichte Maschen bilden, zu dem Einfettungsbehälter g, laufen dann über zwei Glasstäbe h, zwischen denen die Contactstücke k hängen, welche bei Fadenbruch in das Quecksilbergefäss l fallen und, indem sie dadurch einen elektrischen Strom schliessen, den Rundstuhl zum Stillstand bringen. Mit dem einen Drahte m dieses Gefässes ist zu dem Zweck ein Elektromagnet verbunden, dessen drehbarer Anker in seiner Ruhelage eine Sperrklinke und durch diese den Ausrückhebel festhält. Bei Fadenbruch gibt dieser Anker diese Sperrklinke frei und durch den von einer Feder zurückgeschobenen Ausrückhebel wird der Stuhl ausgerückt. Die Fäden kommen nun zu dem Regulirrädchen i und bewegen sich dann über einen federnd angebrachten Haken r nach der Mailleuse. Durch diese lange Führung kann die Spannung der Fäden genügend regulirt und abgerissene Fäden können vor Einlauf in die Nadeln leicht wieder angeknüpft werden. Textabbildung Bd. 303, S. 129 Fig. 11. Cudey's Rundstuhl. Auch bei einer fehlerhaften Nadelstellung kann der Stuhl selbsthätig ausgeschaltet werden. Hierzu dient ein die Nadeln von unten und oben umfassendes Stromschlusstück, das aus zwei über einander liegenden Armen besteht. Hebt oder senkt sich eine Nadel zu weit, so trifft sie in beiden Fällen auf einen dieser Arme und schliesst den Stromkreis des Elektromagneten bezieh. bringt den Stuhl zum Stillstand. Die Herstellung von mehrfarbiger Ringelwaare und solcher Waaren, welche in einzelnen Maschenreihen von beliebiger Reihenfolge Pressmuster erhalten sollen, ermöglicht C. Terrot in Cannstatt nach D. R. P. Nr. 85344 an französischen Rundstühlen durch Verstellen der Abschlagschiene mittels eines Musterapparates (Fig. 12). Die um den Zapfen o drehbare Abschlagschiene a trägt am äusseren Ende einen Zapfen z, um welchen die Gabel g greift, die mit ihrem anderen Hebelende g1 an einer Daumenscheibe s anliegt. Stösst nun der von einer Musterkette regulirbare Wechsel w im Laufe der Umdrehung des Stuhles an den Schalthebel l und macht in Folge dessen die Scheibe s eine Schwingung, so steigt das Hebelende g1 an einer Erhöhung e empor. Es bringt hierdurch die Schiene a auf so lange nach aussen, bis es bei der nächsten Bewegung unter Einwirkung einer Feder in eine Vertiefung von s sinkt, wodurch die Gabel g sich rückwärts bewegt und die Schiene a ausgelöst, d.h. so gestellt wird, dass die Abschlagplatinen i nicht mehr ganz bis aus Ende der Nadelköpfe vorgedrängt und dadurch die alten Maschen wieder zurück auf die Nadelschäfte gestreift werden. Textabbildung Bd. 303, S. 129 Fig. 12. Herstellung mehrfarbiger Ringelwaare von Terrot. Wird zu dieser Einrichtung ein Ringelapparat benutzt, der alle seine Fäden schneidet und festhält, wenn die Schiene ausgelöst wird, so kommt auf diese Weise die betreffende Mailleuse ganz zum Stillstand, welche erst dann, wenn die Wechsel w den Ringelapparat und den Abschlag in Arbeitsstellung bringen, wieder zur Wirkung gelangt. Für eine Waarenabzugsvorrichtung an Rundwirkmaschinen verwendet Wilhelm Heidelmann in Stuttgart nach D. R. P. Nr. 84584 eine Einrichtung, bei welcher statt zwei Schnüren oder Bändern zum Abziehen der Waare nur eins nöthig ist (Fig. 13). Zu diesem Zweck liegt die schlauchförmige Waare w über dem mit dem Nadelring fest verbundenen Ringe r, um welchen sie durch das endlose Band b festgehalten wird. Letzteres läuft über die Waare zwei- oder, wenn ein rascherer Abzug beabsichtigt wird, mehrmals schraubenlinienförmig hinweg und zwar an seiner höchsten Stelle auf diese auf, an der tiefsten wieder ab, so dass es auf diese Weise die Waare selbsthätig abzieht. Es gibt an der tiefsten anliegenden Stelle die Waare w dadurch wieder frei, dass es von unten nach oben über eine schräg liegende Rolle l oder unter Benutzung einer anderen Vorrichtung wieder nach oben geht und von der höchsten Stelle wieder zum Ring r zurückkehrt. Textabbildung Bd. 303, S. 129 Fig. 13. Waarenabzugsvorrichtung von Heidelmann. Für Ränderwaare, Deckmaschinenwaare u.s.w. auf flachen Wirkstühlen, gleichviel ob diese mit wagerechten oder mit senkrechten Platinen arbeiten, benutzt die Chemnitzer Wirkwaaren-Maschinenfabrik (vormals Schubert und Salzer) in Chemnitz nach dem D. R. P. Nr. 84585 nachstehend beschriebene Vorrichtung zum Kuliren der für jene Waaren nöthigen langen Schleifen, mit Umgehung des bisher üblichen steilen Rösschens, durch welches die Platinen leicht verbogen und rasch abgenutzt werden (Fig. 14). Textabbildung Bd. 303, S. 129 Fig. 14. Vorrichtung zum Kuliren der Chemnitzer Wirkwaaren-Maschinenfabrik. Die Stirnflächen eines cylindrischen Körpers e enthalten stufenförmig auf einander folgend mehrere gekrümmte Fübrungsbahnen e1, welche bei der Drehung desselben wie so viele Excenterscheiben auf die Platinen wirken und diese verschieben. Diese Curvenführungen liegen jedoch in solcher Reihenfolge, dass, wenn bei der Drehung von e das Excenter 1 seine Platine d auf die grösste Länge hinausgeschoben hat, inzwischen das nächste Excenter 2 die nächste Platine d1 nur um ein kurzes Stück weiter gerückt hat, so dass diese noch nicht auf den Faden drückt, vielmehr erst bei weiterer Drehung von e diesen erreicht, u.s.f. Die Excenter liegen jedoch in Richtung der Platinenreihe schräg nach rückwärts, es muss daher, damit sie bei der Drehung des Körpers e mit den Platinen in Berührung bleiben, letzterer in Richtung von k sich etwas verschieben. Dies erfolgt unter Benutzung einer feststehenden Schraubenmutter m, in deren Gänge ein auf der sich drehenden Welle l befindliches Schraubengewinde eingreift. Es liesse sich dies auch dadurch erreichen, dass Welle l ihre Lage beibehält, dagegen der mittels Nuth und Feder auf ihr sitzende Körper e in einer eingedrehten Nuth erfasst und durch eine besondere Schraubenspindel verschoben wird. Das Kuliren längs der Platinenreihe geschieht vor- und rückwärts; der Körper e trägt deshalb die Excenter auf beiden Stirnflächen, er wird abwechselnd rechts und links umgedreht und auch die Längsverschiebung vollzieht sich sowohl in Richtung des Pfeiles k als auch dem entgegengesetzt. Ueber den Bau und die Herstellung der ungeschweissten, geknoteten Stahldrahtschlingketten. Von Prof. Pregél in Chemnitz. Mit Abbildungen. Ueber den Bau und die Herstellung der ungeschweissten, geknoteten Stahldrahtschlingketten. Ueber die mechanische Herstellung der geschweissten Kettenglieder ist bereits berichtet worden, vgl. Marshall-Ross, Fiddian, Crawshay, so wie das Klatte'sche Kettenwalzverfahren von anderer Seite ausführliche Besprechung gefunden hat (D. p. J. 1894 293 * 169). Wenn auch durch die Herstellung der Kettenglieder mittels Maschinen eine grössere Gleichmässigkeit der einzelnen Glieder erreicht wird, so bleibt doch in der Schweisstelle eine Fehlerquelle, eine Unsicherheit bestehen, welche von der Sorgfalt und Geschicklichkeit des Schmiedes abhängt und die nur bei den besseren, schweren Ketten theilweise zu vermeiden geht, während bei den billigeren und leichteren Handelsketten die Sehweisstelle stets unzuverlässig bleibt. Nun schädigen zu weit getriebene Probebelastungen, sogen. Reckproben, das Kettenmaterial, ohne deshalb eine nennenswerthe Sicherheit für die Tragkraft der Kette zu gewähren. Zudem ist nur das Schweisseisen als Kettenmaterial zu gebrauchen, während die stahlartigen Flusseisensorten wegen der geringeren Schweissbarkeit nicht in Betracht kommen können. Ausserdem werden die Kettenglieder aus gewalztem Rundeisen oder Draht gefertigt, so dass das Kettenglied an allen Stellen gleiche Stärke besitzt. Es ist zwar diese Form mit Rücksicht auf die geringere Festigkeit der Sehweisstelle nicht fehlerhaft, doch zeugt diese Gleichartigkeit des Gliedes von keiner besonders vortheilhaften Materialvertheilung. Mit den aus Walzeisen, sogen. Kreuzeisen, durch Auswalzen hergestellten Ketten werden diese angeführten Uebelstände beseitigt. Es kann zur Kette Flusstahl oder stahlartiges Flusseisen von höherer Zugfestigkeit genommen, es kann das Gliedtheil am Bogen verstärkt werden, und endlich wird dadurch jede Schweissung überflüssig. Dementsprechend bedingt die Vereinigung aller dieser Vortheile, als Vermeidung der Schweisstelle, günstigere Gliederform und besseres Kettenmaterial, auch eine beträchtlich höhere Tragkraft der Walzkette gegenüber der Tabelle A. Klatte'sche Walzketten. Textabbildung Bd. 303, S. 130 Versuchskette.; Ketteneisen in mm.; Gliedabmessung.; Kettengewicht.; Zugquerschnitt in qmm.; Belastungen.; Dechnungen.; Guteverhaltniss.; Lange.; Breite.; Streckgrenze.; Bruchgrenze.; 1. Glied.; am Bugel.; in der Mitte.; aussen mm.;  innen mm.; Glieder auf 1 m Lange.; 1 Glied in g.; 1 m Kette in k.; Kette k.; k/qmm.; Lange mm.; Dehnung mm.; Aussen-Lange Proc.; Innen Lange Proc.;  Kettenlange in Proc.; Reisslange m.; Traglange m.; Max.; Min. Schweissketten. Textabbildung Bd. 303, S. 130 Mittelwerthe; Flusseisen F. W. K.; Schweissketten; * Zugquerschnitt, wenn d Durchmesser des Ketteneisens; Anmerkung: F. W. K. Flusseisenwalzkette. W. B. englische, V. L. französische, K. K. geprüfte Krahnkette. A. K. Ankerkette. – Uhland's technische Rundschau, 1896 Bd. 9 Nr. 29, 30, 32 S. 226/238, 254. normalen Schweisskette bester Qualität. Wie aus den in Tabelle A zusammengestellten Versuchsergebnissen zu ersehen ist, stellen sich bei annähernd gleichen Abmessungen der Walz- und Schweisskettenproben die Verhältnisszahlen von Walz- zu Schweissketten für die Streckgrenze auf 1,8, für die Bruchgrenze auf 2,0, für die Traglänge auf 1,72 und für die Reisslänge auf 2,1, während die Verhältnisszahl für die Dehnung sich auf 0,9 ermässigt. Zur Verbindung von Walzkettentheilen werden aus Stahldraht gewundene, durch Blechhüllen geschützte Glieder von Kettengliedform verwendet, die meistens an Festigkeit die normalen Kettenglieder übertreffen. Während die Walzketten einen grossen Fortschritt in der Herstellung schwerer Ketten vorstellen, bieten die ungeschweissten, die geknoteten Stahldrahtketten in dem Gebiete der schwächeren Handelsketten ganz wesentliche Vortheile. Diese aus Amerika stammenden Stahldrahtketten werden auf selbsthätigen Maschinen von grosser Leistungsfähigkeit so billig hergestellt, dass die Erzeugungskosten bei billigerem Rohmaterial kaum ein Zehntel des Arbeitslohnes der alten geschweissten Handelsketten betragen. Bisher blieb die Fabrikation solcher Ketten auf 6,5 mm starken Draht beschränkt, doch wurden versuchsweise schon Ketten aus 19 mm starkem Stahldraht für 35 t Tragkraft gefertigt. Ketten aus 5,6 mm starkem Stahldraht vertrugen 1700 k Bruchlast, so dass die Bruchfestigkeit 35,5 k/qmm für beide Drähte eines Gliedes, oder 70 k/qmm  für den gebrochenen Draht betragen hat. Tabelle B. Geschweisste Handelsketten von Schlieper und Nolle. Textabbildung Bd. 303, S. 131 Versuchsbezeichnung.; Ketteneisenstarke d in mm.; Zugquerschnitt in qmm.; Gliedabmessung.; Kettengewicht für 1 m Lange in g.; Belastung Bruchlast in k.; Guteverhaltniss Reisslange in m.; Dehnung der Kette in Proc. Bei Belastungen von k.; Lange aussen mm.; Breite aussen mm.; Kette.; k/qm. „Victor“-Stahldrahtketten von Schlieper und Nolle in Grüne i. W. Textabbildung Bd. 303, S. 131 Mittel Tabelle C. „Victor“-Stahldrahtketten von Schlieper und Nolle in Weissenfels a. d. S. Textabbildung Bd. 303, S. 131 Fabrik-Nr.; Kettengliedabmessungen.; Eigengewicht.; Zugquerschnitt; Belastungen.; Guteverhaltniss.; Ketteneisenstarke d in mm.; Lange.; Breite.; Theilung mm.; Anzahl Glieder für 1 m.; 1 Gliedwiegt g.; 1 m Kette in g.; Trafkraft für.; Bruchkraft.; Reisslange m.; Gewicht Zugquerschnitt g/qmm.; aussen mm.; innen mm. „Triumph“-Stahldrahtketten von Felten und Guilleaume in Mülheim a. Rh. Textabbildung Bd. 303, S. 131 Die Glieder der ungeschweissten Stahldrahtketten werden aus billigem Flusseisen- bezieh. Stahldraht gebogen und die Enden über und in einander derart geschlungen, dass der Knoten durch den Kettenzug immer fester geschlossen wird, so dass der Knoten zwar brechen, sich aber nicht lösen kann. Ueberhaupt zerreissen die Kettenglieder im vollen Material, wenn die Bruchfestigkeit überschritten wird. Wie aus der vorstehenden Tabelle B zu ersehen ist, in welcher Zugversuche mit Victor-Ketten von Schlieper und Nolle in Grüne i. W., die im J. 1894 von der königl. mechanischtechnischen Versuchsanstalt in Charlottenburg vorgenommen wurden, stieg die Bruchfestigkeit für den vollen Zugquerschnitt der Stahldrahtketten von 32 bis annähernd 40 k/qmm, während diese für die gleichwertigen geschweissten Handelsketten 11,6 bis 18 k/qmm betrug. Unter 21 Stahldrahtversuchsketten fiel 13mal die Bruchstelle in den Scheitelbogen des Kettengliedes und 8mal an einen Enddraht in der Nähe des Knotens, während bei den Handelsketten der Bruch fast ausnahmslos in die Schweisstelle fiel. Hieraus ersieht man, dass der Bruch eines Knotens ebenso unwahrscheinlich als der gleichzeitige Bruch zweier Zugtheile ist. Dennoch muss diese gleichzeitige Beanspruchung beider geraden Kettendrähte eines Gliedes zur Grundlage der Berechnung der Tragkraft gemacht werden. In vorstehender Tabelle C sind nach gelieferten MusterkettenSammlung der Technischen Staatslehranstalten zu Chemnitz. die Gliedabmessungen, Gewichte und die Tragkraft, sowie die Güteverhältnisse, die sogen. Reisslänge, zusammengestellt. Die Stahldrahtketten werden in zwei Arten ausgeführt. Mit symmetrischer Glied form, wobei der Knoten als Endöse ausgebildet ist, durch welche der Bogen des nächsten Kettengliedes gezogen ist. Diese sogen. Triumphkette (Fig. 1 bis 3) wird von Felten und Guilleaume in Mülheim a. Rh. angefertigt und eignet sich wegen der symmetrischen Gliedform sehr gut als Treibkette und Krahnkette. Textabbildung Bd. 303, S. 132 Fig. 1–3. Triumphkette von Feiten und Guilleaume. Fig. 4–6. Victor-Kette von Brown. Fig. 7. Kette der Oneida Cummunity in dem auch härter Niagara Falls, N. Y. Fig. 8. Kettenglied von Bohnert in Iserlohn. Das Material dieser Triumphkette ist nach einer Mittheilung der Firma Feiten und Guilleaume gezogener Stahldraht, welcher nicht nur  tragfähiger, sondern auch härter und daher gegen Abnutzung widerstandsfähiger ist als gewöhnliches Kettenmaterial. Die Bruchfestigkeit dieser Triumphkette kann aber ausserdem noch dadurch erhöht werden, dass man die Kette aus weichem Stahldraht herstellt und die fertige Kette einem Härtungsprocess unterwirft, was auch bei den schwächeren Ketten gut gelungen sein soll. Durch dieses Härten schwindet die Dehnbarkeit und es vermindert sich der Verschleiss der Kette, was namentlich bei Krahn- und Triebketten von Bedeutung ist. Bei der zweiten Art, der sogen. Victor-Kette (Fig. 4 bis 6), von Brown erfunden, liegt der Knoten in der Mitte des geschlungenen Kettengliedes, wodurch eine grössere Seitenbeweglichkeit erzielt wird. Diese Kette wird von Schlieper und Nolle in Weissenfels a. d. S. und in Grüne i. W. hergestellt. Die Kette Fig. 7 wird von der Oneida Community in Niagara Falls, N. Y., fabricirt. Endlich ist Fig. 8 ein Kettenglied von Fr. Bohnert in Iserlohn nach dem D. R. P. Nr. 74731 vom 24. März 1893 dargestellt. Bisher finden diese Ketten ihr Hauptanwendungsgebiet in der Landwirthschaft, doch ist eine Einführung und Verwendung dieser Stahldrahtketten in den Maschinenbetrieben als Last- und Transportketten sehr wahrscheinlich. Es dürfte daher von allgemeinem Interesse sein, etwas Ausführliches über die Arbeitsverfahren und Maschinen zur Herstellung dieser Stahldrahtketten zu erfahren. Wie die Ketten, so stammen auch die Maschinen zur Herstellung der Ketten aus Amerika, namentlich aus dem Erfindungscentrum Bridgeport, Connecticut. Bridgeport's Kettenschlingmaschine. Zur selbsthätigen Herstellung der geknoteten Stahldrahtketten, der sogen. Triumphketten, dient die in Fig. 9 bis 39 nach Engineering, 1892 II Bd. 54 S. 426, dargestellte überaus sinnreiche Schling- und Knotmaschine. Dieselbe besteht aus den Haupt- und Gangtheilen A bis Z (ohne I), aus den Zwischentheilen a bis z (ohne e) und aus den Nebentheilen und Werkzeugen, bezeichnet mit den Ziffern 1 bis 27. An der Tischplatte A, welche mittels Füssen auf einer erhöhten Bank aufgestellt ist, läuft in Lagern B die Antriebswelle, welche von der Riemenscheibe C durch ins Langsame übersetzende Stirnräder D angetrieben wird. Auf dieser Antriebswelle ist eine Curvennuthmuffe E aufgekeilt, mit deren angeschlossenem Winkelhebel F die Drahtkluppe G für die Speisevorrichtung bezieh. für den Drahtzug durch das Richtwerk H bethätigt wird. An der inneren Stirnseite der vorgenannten Curvenmuffe E ist eine Unrundscheibe J angesetzt, mit der ein Winkelhebel K (Fig. 11) im Anschluss an einen Querhebel L (Fig. 9 und 10) zur Erzeugung der Hubbewegung eines Verticalschlittens M dient, welcher in dem Böckchen N geführt ist. Mit der Curvennuthmuffe O wird durch den Hebel P der linksseitige Horizontalschlitten Q (Fig. 17 und 18) betrieben. An die nach innen gekehrte Stirnseite dieser Curventrommel O ist eine schmale Unrundscheibe R (Fig. 15) mit scharfem Absatz angesetzt, durch die mittels Zwischenhebel S ein Hammerhebel T (Fig. 12) betrieben wird, durch dessen Schlagwirkung der vorgenannte Verticalschlitten M kräftig niedergeschlagen wird. Nun ist ferner in die Unrundscheibe R eine Curvennuth U eingefräst, durch die mittels eines Hebels V (Fig. 14) ein Biegedorn sammt Ausrücker Verticaleinstellung erhält. Ebenso wird mittels der Curventrommel W (Fig. 9 und 10) durch den Hebel X dem rechtsseitigen Horizontalschlitten eine Schwingungsbewegung ertheilt, während durch die in die innere Stirnseite dieser Trommel eingefräste Curvennuthscheibe Y (Fig. 13) durch den Hebel Z das entsprechende Zangenwerk p n o bethätigt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 133 Bridgeport's Kettenschlingmaschine. Textabbildung Bd. 303, S. 133 Bridgeport's Kettenschlingmaschine. Um die spätere Beschreibung zu vereinfachen, mögen die genannten Haupttriebwerke die folgende kürzere Bezeichnung weiterführen, und zwar E Drahtzugmuffe, J Verticalschlittendaumenscheibe, O Linksschlittenmuffe, R Hammerscheibe, U Biegedorncurvenscheibe, W Rechtsschlittencurventrommel, Y Zangenwerkcurvenscheibe. Mit Ausnahme der Zangencurvenscheibe Y wird von jedem dieser einzelnen Organe immer nur eine einfache, auf je einen Umlauf der Hauptwelle entfallende Bewegung hervorgebracht, welche durch die bezeichneten Hebelwerke auf die entsprechenden Werkzeugschlitten übertragen wird. Textabbildung Bd. 303, S. 133 Bridgeport's Kettenschlingmaschine. Wird von einer Beschreibung des Drahtrichtwerkes H und der Vorschubvorrichtung G abgesehen, so finden die Zwischentheile ihren Anschluss an den beschriebenen Werken in folgender Weise: Auf der Tischplatte bezieh. an den Führungsleisten für den linksseitigen Horizontalschlitten Q (Fig. 16, 18 und 24) sind um wagerechte Zapfen b zwei Gelenktaschen c drehbar, in welche Zapfen Dorne a eingesteckt sind, die durch je eine Blattfeder niedergedrückt werden und auf je einem drehbaren Unterstützungsstück d zeitweilig ihre Auflage finden. Am linken Horizontalschlitten Q sind ferner zwei Biegenasen f (Fig. 16 und 17) vorgesehen, die innerhalb der Zapfendorne a zu liegen kommen, zwischen sich aber einen genügend breiten Kaum frei lassen (Fig. 24 bis 26). Am senkrechten Stosschlitten M ist an der rechten unteren Seite (in Fig. 12 nicht sichtbar) ein Schneidstahl zum Abschneiden der Drahtlängen angebracht, während an der unteren vorderen Stirnfläche die Gesenkform g (Fig. 9, 12, 16, 20 und 21) mittelrichtig sitzt, mit welcher die Drahtlänge über die Zapfendorne a geschlagen wird. Hinter diese Gesenkform ist eine keilförmige Biegeform h (Fig. 16 und 36) an den Verticalschlitten M angeschraubt. Textabbildung Bd. 303, S. 134 Bridgeport's Kettenschlingmaschine. In einem Einsatzstück der Tischplatte A in der Richtung unter dem Verticalschlitten M ist ein Biegedorn i senkrecht geführt, welcher durch ein Gabelstück j vom Hebel V die Höheneinstellung erhält (Fig. 16, 17, 24 bis 26 bezieh. 32 und 34). An das Gabelstück j ist ferner ein stehender Abstellstift k vorgesehen (Fig. 16 und 17), durch den die Ankerklinke l gehoben wird, und da diese an die Tischplatte A schwingend angebolzt ist, so wird die darauf wirkende Blattfeder diese Ankerklinke zurückstellen, sobald der Stellstift k herabgeht. Es sind ferner im rechtsseitigen Horizontalschlitten zwei keilförmige Fingerschienen m befestigt, welche die Ankerklinke l frei umfassen, dabei aber die zwei um Zapfen drehbaren Unterstützungsstücke d (Fig. 18 und 19) nach einwärts drehen, ausserdera auf die Klemmbacken des Zangenwerkes (Fig. 26) einwirken. Durch zwei Rollenzapfen o, welche am Hebel Z sitzen, werden die Zangenhebel n, welche um den Zapfen p schwingen, geschlossen (Fig. 11 bis 13, 27 bis 29 und 35). An jedem dieser Zangenhebel n ist eine nasenartige Gesenkplatte q angeschraubt, an deren Obertheil eine Curvenschiene r aufgesetzt ist (Fig. 27 bis 30). An Zapfenschrauben dieser Zangenhebel n ist ferner je eine Schwingplatte s angelenkt, an der wieder je eine Fingerplatte t angebracht ist. Geführt wird diese Fingerplatte t durch ein Hängestück u, welches an der Curvenschiene r den Stützpunkt findet. Sobald diese Hängestücke u beim Einwärtsschwingen diese Schiene r verlassen (Fig. 29 und 30), kann eine am Verticalschlitten M vorgesehene Platte v die Fingerstücke t niederdrücken. Endlich wird durch den mittels Hebel X bethätigten rechtsseitigen Fingerschlitten m, im Linksgang desselben, der Hebel w mittels Sperrklinke das Sperrad x und damit das Kettenrad x1 treiben, während im Rechtsgang des Fingerschlittens m durch den Winkelhebel y mit den Schneidstählen z das Abzwicken der Drahtenden am Knoten besorgt wird (Fig. 9, 38 und 39). Die Nebentheile Nr. 1 bis 21. Jede der beiden Gelenktaschen c mit eingesetztem Zapfendorn a wird durch eine Blattfeder 1 bis zur Auflage an die Drehstücke d (Fig. 16) niedergedrückt, während das Aufwärtsschwingen der Zapfendorne a in die Lage Fig. 17 durch je ein Zäpfchen 2 besorgt wird, welches am Schlitten q seitlich befestigt ist und beim Rechtsschwingen des Schlittens in eine Curvennuth der Gelenktasche c eingreift (Fig. 16 und 17). Wie bemerkt, werden die um Schraubenzapfen 3 schwingenden Unterstützungsklötzchen d durch den Fingerschlitten m nach einwärts, mittels Zäpfchen 4 am Schlitten Q (Fig. 18) in dessen Linkshube aber nach auswärts gedreht, sobald der Fingerschlitten m dies zulässt. In der um den Zapfen 5 schwingenden Ankerklinke l ist eine symmetrische Ausfräsung 6 vorgesehen, wodurch eine schwache Mittelwand übrig bleibt (Fig. 16, 17, 29 und 31), die bei der durch die Blattfeder 7 bedingten Tieflage der Ankerklinke zur Wirkung kommt. Dagegen dient die am Bügel 8 des Hammerhebels T angesetzte Windungsfeder 9 zur Erhöhung der Schlagstärke (Fig. 11 und 12). Textabbildung Bd. 303, S. 134 Bridgeport's Kettenschlingmaschine. Ebenso wie im Formgesenk g des Verticalschlittens M (Fig. 20 und 21) eine mittlere Aussparung 10 zur Aufnahme des fertigen Knotens frei gelassen ist, ebenso ist in der vorderen Fläche des senkrechten Biegedornes i eine mittlere Rinne 11 ausgespart, in welcher sich sowohl die fertige als auch die zu schliessende Kettenöse einlegt (Fig. 24, 32 und 34). Stahlnasen 12 an den Zangenhebeln besorgen die Schlusslage derselben. Während zur Aufnahme der Kettenöse in den Klemmbacken q (Fig. 31) entsprechende Aussparungen 13 vorhanden sind, dienen die Längsrinnen 14 in den Biegefingern f (Fig. 33 und 34) zur Führung der Kettenschlinge, während die Stahlnase 15 der eingerückten Kettenschlinge zum Rückhalt dient. Mittels Keilnasen 16 werden die Klemmbacken q (Fig. 26) durch den Fingerschieber m zusammengebracht, während die Windungsfedern 17 dieselben nach aussen ziehen, sobald ihre freie Lage gegeben ist (Fig. 10). Durch Blattfeder 18 werden die Fingerstücke t niedergehalten, während die Schwingplatten s durch Zäpfchen 19 den Fingerstücken t Anschlag geben (Fig. 27 und 28). Auch der Winkelhebel y wird durch eine Windungsfeder 20 beständig nach links gezogen, so dass das obere Druckröllchen 21 stets in Anlage an dem Fingerschlitten m bleibt (Fig. 38 und 39). Während die am Hebel w angelenkte Sperrklinke 22 das Zahnrad x schaltet, tritt nach beendeter Schaltung der an der Gestellwand angelenkte Sperrkegel 23 zur Sicherung in das Sperrad x ein. Dazu tritt zur völligen Sicherung des Kettenrades x1 eine am kurzen Schenkel z des Winkelhebels y vorgesehene feste Nase 24 in die Zahneinschnitte des Kettenrades x1 ein. An diesem Hebelstück z sind noch zwei Stahlnasen angeschraubt, von denen die Nase 25 in das Kettenglied an die vorherige Schnittstelle, 26 aber an die Kettenöse sich stellt und die Kette in der Lage sichert, während dem der Schneidstahl 27 den überflüssigen Theil der beiden Drahtenden abschneidet. Der in Fig. 40 dargestellte Arbeitsgang verläuft in folgender Weise (I bis IX): Der von einer Haspel abgezogene Stahldraht geht durch das Drahtrichtwerk H (Fig. 10) und wird in die Oese des vorher gebildeten Kettengliedes eingefädelt (VIII). Um nun die für jedes Kettenglied erforderliche Drahtlänge I symmetrisch zum Maschinenmittel einzustellen, findet das vorgeschobene Drahtende links einen stellbaren Anschlag, zu welchem der Schneidstahl rechts am Schlitten M symmetrisch eingestellt wird. Bei dem nun erfolgenden schlagartigen Niedergange des Verticalschlittens M gelangt zuerst das Schneidmesser zur Wirkung, worauf das Abbiegen der Drahtlänge I durch das Gesenk g (Fig. 20 und 21) in die Form II erfolgt, wobei die beiden Zapfendorne a ihre Unterstützung an den Drehstücken d finden (Fig. 16). Wenn nun der Fingerschlitten m nach links geht und die beiden Drehstücke nach einwärts dreht, so biegen die inneren Keilflächen des vorrückenden Fingerschlittens m (Fig. 19) die Drahtenden vollends um die Dorne a in die Form III. Hierbei treten die vorgebildeten Drahtösen in muldenförmig auslaufende Rinnen der Fingerschieber m (Fig. 18) ein, wodurch eine genaue Oesenform erhalten wird. Tritt nun der linksseitige Schlitten Q vor, so werden zuerst die Zapfendorne a in die Lage Fig. 17 gehoben, wodurch die Drahtösen aus den Rinnen des Fingerschlittens m treten. Hierauf streifen die Biegefinger f die Drahtösen von den Zapfendornen a ab und biegen den Draht um den mittlerweile gehobenen senkrechten Biegedorn i (Fig. 24 und 25) in die Form IV. Textabbildung Bd. 303, S. 135 Fig. 40. Bridgeport's Kettenschlingmaschine. Durch den ersten Schluss der Zangenbacken q (Fig. 27 und 29) werden die Drahtenden an der Oese umgebogen (V) und das Einbiegen derselben in die Kettenschlinge durch die eingeschlagenen Fingerstücke t (Fig. 30) vollendet. Wenn nun die bislang tiefliegende Ankerklinke l (Fig. 17 und 31) gehoben wird, so dass die schwache Mittelwand 6 des unteren ausgefrästen Theiles in die Richtung der Klemmbacken q (Fig. 31) gelangt, so wird bei dem zweiten Schluss der Zangenhebel n, wobei die Stahlnasen 12 zur Geltung kommen, die gebildete Drahtöse auf die Form VI zugebogen, wobei ein Spielraum von der Stärke der Mittelwand 6 noch frei bleibt (Fig. 32 und 33). Tritt nunmehr der Schlitten Q mit den Biegefingern f nach rechts vor, so werden diese die Drahtschlinge durch die Stahlnasen 15 derart fassen, wobei die Rinne 14 der Kettenschlinge die Führung gibt, so dass im Rückgange dieses Schlittens Q die gebildete Kettenschlinge genügend weit nach links gebracht wird. Dieser Linkstransport des eben fertig gewordenen Kettengliedes kann nur in der Tieflage des Biegedornes i und bei geöffneten Zangenbacken q vor sich gehen. Hebt sich nun der Biegedorn i (Fig. 17 punktirt), so wird derselbe mit seiner vorderen Rinne 11 an die Drahtöse streifen und dieser einen Rückhalt gewähren (Fig. 34). In diesem Augenblicke wird die nächste Drahtlänge in die Oese eingezogen (VIII). Da nun darauf der Stossschlitten M niedergeht und den ersten Biegeprocess an der frischen Drahtlänge II ausführt, so wird gleichzeitig die Keilstanze h im Schlitten M (Fig. 35 bis 37) den endgültigen Schluss der beiden Oesen (Fig. 37) auf die Form VII besorgen. Weil aber das Umbiegen der Drahtenden bei grösserer Länge leichter durchzuführen geht, so müssen die überschüssigen Drahttheile an der Schneidvorrichtung (Fig. 38 und 39) abgezwickt werden, was selbsthätig erfolgt, indem die durch das Tischloch ablaufende fertige Kette IX (Fig. 35) über das Kettenrad x (Fig. 9) geleitet wird. Aus dem vorbeschriebenen Arbeitsgange folgen die gleichzeitigen Wirkungen der einzelnen Organe. So wird der Stosschlitten M, welcher durch den Hammer T niedergeschlagen wird und der vom Hebelwerk KL durch die Unrundscheibe I gehoben ist, die Drahtlänge abschlagen, derselben die erste Biegung geben und den Oesenschluss des vorher fertig gewordenen Kettengliedes besorgen. Der Horizontalschlitten Q hebt die Zapfendorne a, schiebt im Rechtsgange den Oesendraht von den Dornen a ab und besorgt die Biegung der Drahtschlinge um den stehenden Dorn i, während derselbe im Linksgange das geschlossene Kettenglied nach links bringt, bis die neue durchgezogene Drahtlänge der weiteren Linksbewegung des Kettengliedes Einhalt thut. Dagegen erfolgt die Bewegung der Zangenbacken q, wie früher erwähnt, in zwei Absätzen. Endlich ist an dem Fingerschlitten m, nebst dem Abbiegen der Oesenenden am geraden Stück, noch die Bethätigung der Fingerstücke t am vorhergehenden Kettenösenstück angeschlossen, während die gleichzeitige Bethätigung des Schneidwerkes xyz leicht verständlich ist. (Schluss folgt.) Schmiedemaschinen für Sonderzwecke. Mit Abbildungen. Schmiedemaschinen für Sonderzwecke. P. Auerbach's Stauch- und Schweissmaschine (Fig. 1 bis 3). Zum Stauchen, Kröpfen und Biegen, sowie zum Schweissen von Schmiedestücken wird von der Maschinenfabrik Paul Auerbach in Saalfeld a. S. nach dem D. R. P. Nr. 24212 vom 17. März 1883 bezieh. Nr. 60184 vom 24. April 1891 die in Fig. 1 bis 3 vorgeführte Maschine gebaut. In der Mitte der Wange a ist ein Schlitten b mit Winkelbock für die verschiedenen geformten Stauchplatten vorgesehen, während die beiden Klemmschlitten c und d die Enden der Werkstückstange mittels Backentheile halten, die durch grobe Schraubenspindeln f, welche in schwingenden Muttern laufen, vorgestellt werden (D. R. P. Nr. 24212), wozu anfänglich Griffräder, später lange Schlüsselhebel dienen. Ist nun die Stange an den kalten Enden festgehalten und werden daraufhin die Klemmschlitten c und d gegen einander gerückt oder gestossen, so muss das glühende Mittelstück des Werkstückstabes, an die Mittelform sich anpassend, gestaucht oder gekröpft werden. Wenn aber zwei Einzelstäbe mit ihren in Weissglühhitze befindlichen Enden am Mittelbock b zusammengestossen werden, so erfolgt die Schweissung derselben. Um nun die Klemmschlitten sicher und rasch einzustellen und mit gehöriger Kraftäusserung gegen einander zu bewegen, dienen die folgenden Einrichtungen. Der Schlitten c wird durch die starke Schraubenspindel g, welche von ihrer in der Wangenquerwand kreisenden Mutterbüchse axial vorgerückt wird, durch Winkelräder h von dem Griffrade i bethätigt und entsprechend eingestellt. Dagegen wird der andere Klemmschlitten d durch eine Kurbelstange k gegen den mittleren Stauch schütten gerückt, welche durch zwei übersetzende Stirnräderpaare l und m ihren Antrieb vom Griffrade n erhält. Wenn nun bei Beginn der Arbeit sämmtliche Bewegung in rascher Gangart durch die Kurbelgriffe der Handräder durchgeführt werden, so müssen mit wachsendem Widerstände die Speichengriffe erfasst werden, während gegen das Ende des Stauchvorganges ein Sperrklinken werk in Wirkung gebracht wird, so dass der ursprüngliche fortlaufende Griffrad betrieb in einer schwingenden Bewegung seine endgültige Fortsetzung findet. Textabbildung Bd. 303, S. 136 Auerbach's Stauch- und Schweissmaschine. Durch Zurückdrehen des Griffrades n wird die linksseitige Klemmklaue d gelüftet, während die im Schlitten c vorgesehene nur durch Zurückschrauben von f mittels des Hebelschlüssels gelöst werden kann. Zur Durchführung der gewöhnlichen Stauch- und Schweissarbeiten sind zwei Arbeiter genügend, während bei schweren Werkstücken bis zu 300 mm Stärke, für welche diese Maschine zureicht, selbstredend noch einige Gehilfen mitwirken müssen. Enfield's Walzwerk für Hiebwaffenklingen (Fig. 4 bis 6). Zur Herstellung von Schwert- und Säbelklingen, sowie Haubajonetten werden in der Waffenfabrik in Enfield (vgl. D. p. J. 1896 302 * 53) Segmentwalzwerke benutzt, die nach Engineering, 1893 I Bd. 55 S. 885, die in Fig. 4 bis 6 gezeigte Einrichtung besitzen. Auf der Grundplatte a sind die beiden Walzenständer b aufgeschraubt, zwischen welchen die aus Platten auf Wellen zusammengestellten Formwalzen c (Fig. 6) in einem festen Unterlager und einem stellbaren oberen Lager laufen, während die in einer Schlittenkluppe d gespannte Stahlschiene f freie Führung besitzt. Nun ist die Einrichtung getroffen, dass nach Durchgang des Werkstückes durch das eine Walzenkaliber die auf zwei festen Querstäben g laufende Führungswange h mittels der Handkurbel i, welche im Tischrahmen lagert, eine entsprechende Querverstellung erhält, so dass die gewalzte Klinge vor das zweite bis vierte Walzenkaliber gebracht werden kann. Werden nun die durch die Segmentform der Walzen bedingten Arbeitspausen zur Rücklage der Klinge benutzt, wozu der Handgriff am Kluppenschlitten d dient, so kann in rascher Folge in einer Hitze die Säbelklinge in vier Kalibern fertig gewalzt werden. Es dürfte noch erinnerlich sein, dass im J. 1885 die englische Schwertfegerei bis auf eine Firma in Birmingham so wenig leistungsfähig war, dass die Lieferung von 20000 Stück Kavalleriesäbel für die englische Armee an Kirschbaum in Solingen vergeben wurde. Im J. 1889 wurden in Enfield die Einrichtungen zur mechanischen Schwertfegerei geschaffen. Später wurden in Chelsea in der Wilkinson Sword Company das in Solingen übliche Herstellungsverfahren unter Mitwirkung und Antheilnahme der Firma Kirschbaum in Solingen eingeführt, während sich in Sheffield die Firma Sanderson und Co. mit der Anfertigung von Haubajonetten befasst. Hiernach kommen in England für die Lieferung von Hiebwaffen ausser Enfield noch drei leistungsfähige Werke in Betracht. Zu erwähnen ist noch, dass die gewalzten geraden Klingen warm unter Schraubenpressen die Säbelform erhalten und darauf ausgeglüht werden. Das Härten der Klingen erfolgt in Enfield in einem mit Wasserbad gekühlten Oelbehälter, während angeblich die Solinger Klingen im Wasser gehärtet werden. Sowohl das Härten als auch das Anlassen der Klingen wird in Solingen geheim gehalten. Die durchweg elastischen deutschen Klingen aus Solingen sollen nicht so hart als die in Oel gehärteten Enfielder Klingen sein. Textabbildung Bd. 303, S. 136 Enfield's Walzwerk. Ueber die chemische Zusammensetzung des zu englischen und deutschen Säbelklingen gebrauchten Stahlmaterials geben die folgenden Analysen Aufschluss: Englische Deutsche Klingen Kohlenstoff 1,080 0,738 Silicium 0,141 0,427 Mangan 0,195 0,490 Kupfer Spuren 0,060 Phosphor 0,002 0,036 Schwefel 0,020 0,023 J. Roberts' Hufeisenbiegemaschine (Fig. 7 und 8). Die Hufeisenbiegemaschine von Jacob Roberts in Catasauqua, Pa., besteht nach Uhland's Rundschau, 1893 Bd. 7 S. 319, aus einem Bett mit Lager für die Kurbelwelle d (Fig. 7 und 8) und für deren Rädertriebwerk bc mit Fest-Losscheibe a. Durch die Kurbelschubstange e wird ein Mittelschlitten g bewegt, welcher die Hufeisenform h trägt. Neben diesem Mittelschlitten liegen zwei Backen l tragende Längsschienen k, welche durch die Kurbelexcenter i vorgerückt, mittels Windungsfeder m aber zurückgelegt werden, deren Führungsstäbe an der am Schlitten g befindlichen dreieckförmigen Deckplatte f angesetzt sind. Am Bettgestell schwingen um feste Zapfen n zwei bogenförmige Doppelhebel o, deren hintere Enden p mittels einer Windungsfeder beständig zusammengezogen werden, wodurch die Rollenenden r dieser Bogenhebel o entfernt werden. Wenn nun im Verlauf des Schlittenhubes die Dreieckplatte f an das Hebelende p gelangt, werden die Rollenköpfe r zusammenrücken und den vorgelegten glühenden Eisenstab an die Form h schliessen, welcher von den Backen l gestützt worden war. Vorher aber haben Backen w, welche durch eine kleine Stirnkurbel mit Schubstange t und Zungenschiene u gegen die Mitte zusammengerückt werden, den Eisenstab vorgebogen. Textabbildung Bd. 303, S. 137 Roberts' Hufeisenbiegemaschine. Fr. Vogel's Hufeisenbiegemaschine (Fig. 9). In der Maschine von Fr. Vogel in Hamburg (D. R. P. Nr. 56543) werden die Eisenstäbe auf richtige Länge geschnitten, nach Profil gewalzt, nach der Hauptform des Hufes gekrümmt, die Stollen und die Kappe angebogen, sowie die Narben, Kerben und die Nagellöcher eingestanzt. Hierzu dient die in Fig. 9 vorgeführte Maschine, welche auf der Grundplatte a aufgebaut ist. In den Ständern b und c lagert die Hauptkurbel- und Excenterwelle d, welche von der Fest-Losscheibe e durch das Stirnrad f den Antrieb erhält. Textabbildung Bd. 303, S. 137 Fig. 9. Vogel's Hufeisenbiegemaschine. An der Rückseite dieses Stirnrades f ist eine Curvenleiste g angesetzt, durch welche mittels des Druckstabes h durch die Schlittenform i der Eisenstab um die Hufform k gebogen wird. Mit der Stirnkurbel l wird jedoch die Formstanze m für die Narben und Löcher in Hufeisen niedergeführt, während mit dem Excenter n bezieh. durch den Doppelhebel o die Form p gehoben und dadurch die Hufeisenstollen angebogen werden. Noch ist das obere, an der Stirnkurbel l angeordnete Excenter q vorhanden, mit welchem die Kappe des Hufeisens geformt und das fertige Hufeisen aus der Gesenkform geschlagen wird. (Uhland's Rundschau, 1891 Bd. 5 Nr. 35 S. 240.) Acme's Bolzenschmiedemaschine (Fig. 10 bis 12). Die Acme Machinery Co. in Cleveland, Ohio, baut liegende Schmiedemaschinen, um Köpfe anzustauchen, um also Schrauben- und Nietbolzen aus Rundstangen zu schmieden. Diese Maschine besteht aus einem stark verrippten Führungsbett a (Fig. 10 und 11), in welchem eine Kurbelwelle mit Schwungrad lagert. Mittels zwei Kurbelstangen b wird der Stauchschlitten c und der Keilschlitten d (Fig. 12) bewegt. Dieser schiebt sich unter dem Lenkerblock f, dessen Kniehebel g am Gesenkstück h und am Keilstück i angelenkt sind. Dieser letztere findet am Druckstück k seinen Wiederhalt, während das Gesenkstück h mit dem festen Gesenkblock l zusammentrifft. Textabbildung Bd. 303, S. 137 Acme's Bolzenschmiedemaschine. Sowohl das stellbare Druckstück k, als auch der Gesenkblock l finden ihre Anlage an den äusseren starken Bettleisten mm. Hierdurch veranlasst eine Längsbewegung des Keilschlittens d (Fig. 10 und 12) mittels der ansteigenden Fläche n (Fig. 12) eine aufwärts gerichtete Bewegung des Lenkerblockes f1 wodurch eine Querbewegung des Gesenkstückes h eingeleitet wird. Diese Querbewegung des Gesenktheiles hat eine Schmiedearbeit im Gefolge, während welcher gleichzeitig auch das Anstauchen des Bolzenkopfes durch den Stauchschlitten c durchgeführt wird. Der gehobene Lenkerblock f wird im Schlittenrücklauf mittels eines Doppelhebels niedergestellt, dessen Ende durch die am Schlitten d befindliche Keilnase o (Fig. 12) gehoben wird, während das andere auf dem Lenkerblock f aufliegende Ende niedergeht. Sämmtliche Führungsflächen sind mit Stahlplatten armirt, so dass alle während des Betriebes eintretenden Abnutzungen bequem zu beseitigen sind. Ausserdem ist an der rechten Aussenseite der Maschine noch eine Stabeisenschere angebracht, um die Werkstückslängen von der Stange kalt abzuschneiden. (American Machinist vom 22. August 1889 Bd. 12 S. 7.) J. A. Hands' Nietenmaschine (Fig. 13 bis 16). Zur Herstellung von Nieten aus Draht wird zur Erhöhung bezieh. Verdoppelung der Leistung von J. A. Hands in Battersea, Surrey, nach dem englischen Patent Nr. 12462 vom 9. August 1890 eine Nietenpresse mit Zuführungswerk, doppelter Schere, sowie Nietkopfstempel für doppelte Stifte gebaut. Die in Fig. 13 bis 16 dargestellte Nietenmaschine besteht aus der Antriebwelle C mit Fest-Losscheibe AA und Schwungrad B, sowie der Kurbel L für den Betrieb des Stempel Werkes K, der Kurbelscheibe D für die Speisevorrichtung IGH und der Daumenscheibe N für die Schere PR, welche aus einem zusammengesetzten Schieber besteht, der mittels einer Keilfläche durch das keilförmige Druckstück O vom Daumenhebel M eine absetzende wagerechte Schwingungsbewegung im Schnittgang erhält, während eine Blattfeder (Fig. 16) den Schieber im Leergang zurückstellt. In der nun erlangten Anfangsstellung rückt der Draht selbsthätig vor und drückt die Federstifte S so weit zurück, als es der Stiftlänge entspricht. Ist dies erfolgt, so beginnt die Verschiebung des Schiebers, wodurch die entsprechenden Stiftlängen von Draht abgeschnitten werden. Zugleich werden die abgeschnittenen Stifte durch den Schieber P vor die Matrizenöffnungen getragen, in welche dieselben unter der Einwirkung der Federstifte S eingeführt werden. Nach erfolgter Rückstellung des Schiebers P rückt der Nietkopfstempel K vor und bildet die Nietköpfe, worauf nach Rückgang des Kopfstempels K die Druckstifte T (Fig. 16) durch die Anschlagschrauben U vorgetrieben und dadurch die fertigen Nieten aus der Matrizenform R geworfen werden. Wie bereits früher erwähnt, wird die Speisevorrichtung von der Kurbelscheibe D durch die Hebelschubstange EF bethätigt, wodurch ein Schlitten G durch Vermittelung eines Konus Q vor- und rückwärts bewegt wird. Um nun die Weite dieses rechtsseitigen Vorschubes zu regeln, ist eine Anschlagstellschraube im Schlitten vorgesehen, durch welche ein veränderlicher Spielraum, ein todter Gang hervorgebracht wird, der im Rückgange des Konus zur Geltung kommt. Textabbildung Bd. 303, S. 138 Hands' Nietenmaschine. Da nun im Rechtsgange dieses Konus Q die vorderen Theile der am Schlitten G angelenkten Zangenhebel H geschlossen und dadurch die im Rollenkopf I geführten Drähte geklemmt werden, so müssen bei einer Fortsetzung der Rechtsschwingung des Schlittens Q auch die Drähte vorgenommen werden, bis die Anschläge S erreicht und zurückgedrängt werden, worauf der Linksgang des Schlittens Q zu beginnen hat. Da nun an dem Zangenschlitten G auch die Anschlagschrauben U angebracht sind, so wird gleichzeitig mit dem Auswerfen des fertigen Nietes auch die Einbringung des neuen Stiftes verbunden sein. H. H. Leigh's Nagelmaschine (Fig. 17 bis 20). Textabbildung Bd. 303, S. 138 Leigh's Nietenmaschine. Um an vorgeschnittenen Eisenstiften Köpfe regelrecht anzupressen und namentlich Hufeisennägel zu erzeugen, dient die Maschine von H. H. Leigh in London, welche nach dem englischen Patent Nr. 6334 vom 19. Januar 1889 in Fig. 17 bis 20 vorgeführt ist. In festen Lageraugen der schweren Tischplatte schwingt der Doppelhebel AB um den Zapfen C durch eine auf der wagerechten Betriebswelle W vorgesehene Daumenscheibe, wobei zur Verminderung der Reibung eine im Hebelende A lagernde Druckrolle angebracht ist. Dadurch wird das im kurzen Hebelende B gelenkig eingehängte Druckstück G niedergeführt. Damit aber durch die Bogenbewegung des Hebelendes B die Bildung schiefsitzender Nagelköpfe vermieden werde, erhält der gelenkige Stempelhalter G mittels eines festen Führungszahnes R (Fig. 19 und 20) eine entsprechende Lothrechtführung, dessen Andruck die Blattfeder F liefert. In einer Führung der Tischplatte wird ferner mittels Stellschrauben und Stellklötzchen P eine halbe Klemmatrize K festgestellt, während die andere Matrizenhälfte K in einem beweglichen Schlitten M eingespannt ist, welcher von einer an der Hauptwelle sitzenden Daumenscheibe vorgeschoben, durch die gewundene Feder F an der Bettunterseite aber zurückgestellt wird. Neben diesem Schlittenexcenter ist eine zweite Daumenscheibe angeordnet, durch welche ein kleiner Stabschlitten I bewegt wird, an dem das vom Tellerbrett abgezweigte Zuführungsrohr H angeschlossen ist. So lange die untere Mündung dieses Rohres H über die Platte K streicht, findet Abschluss statt; sobald aber durch die Einwirkung der vorbemerkten Daumenscheibe das Rohr H über den freien Raum zwischen den Klemmbacken gebracht wird, fällt ein Rohnagel auf die schwingende, den Aufsatzboden bildende Nase N, worauf der in richtiger Höhe stehende Nagel durch die Klemmbacken K erfasst und gehalten wird, während daraufhin der Kopfstempel D den Nagelkopf im Niederhub formt. Nach dem Rückgang des beweglichen Klemmbackens K wird der gepresste Hufnagel zwar frei, kann aber erst nach dem Seitwärtsschwingen der Nasen N in einen seitlichen Behälter abfallen. Diese Nase bildet den kurzen Schenkel eines um den Bolzen U schwingenden Winkelhebels N, der seine Bewegung ebenfalls durch eine Daumenscheibe von der Hauptantriebwelle W in entsprechender Weise empfängt. (Schluss folgt.) Der Diametral Pitch oder die Durchmessertheilung der Zahnräder. Der Diametral Pitch oder die Durchmessertheilung der Zahnräder. Es dürfte von Interesse für den Fachmann sein, die in Amerika allgemein übliche Eintheilung oder Einordnung der Zahnräder kennen zu lernen. Ist t die Umfangtheilung (Circular Pitch), so ist bekanntlich z . t = π . D der Umfang des Theilkreises, wenn z die Zähnezahl des Rades und \frac{z\,.\,t}{\pi}=D der Theilkreisdurchmesser ist, woraus \frac{t}{\pi}=\frac{D}{z} der Modul oder die bekannte übliche Stichzahl ist. Ist ferner p der Diametral Pitch, d. i. die Anzahl Zähne auf je 1 Zoll engl. Durchmesser des Theilkreises, so wird p=\frac{z}{D} zu setzen sein, woraus D=\frac{z}{P} als Theilkreisdurchmesser und p . D = z als Zähnezahl folgen. Wird in die Gleichung für p der frühere Werth für den Durchmesser D eingesetzt, so entsteht p=\frac{z}{D}=\frac{z}{\frac{z\,.\,t}{\pi}}\mbox{ also }p=\frac{\pi}{t}. Der Diametral Pitch ist daher die reciproke Stichzahl, also \frac{t}{\pi}=\frac{1}{p} Wird die Zahnkopfhöhe über dem Theilkreise k=\frac{t}{\pi} gemacht, so ist der äussere Durchmesser des Rades über die Zahnköpfe gemessen D_1=D+2\,.\,\frac{t}{\pi}\mbox{ oder }D_1=D+2\,.\,\frac{1}{p} und weil ferner D=\frac{z}{P} ist, so folgt weiter D_1=\frac{z}{p}+2\,.\,\frac{1}{p}\mbox{ bezieh. }D_1=\frac{}1{p}\,(z+2) als äusserer Durchmesser des Zahnrades. Hieraus ergibt sich der Diametral Pitch p=\frac{z+2}{D_1}. Ist ferner e=\frac{1}{2}\,(d+D) die Achsenentfernung eines zusammenlaufenden Radpaares, so wird, weil p=\frac{z_1}{d}\mbox{ und }D=\frac{z}{p} ist, bezieh. d=\frac{z_1}{p}\mbox{ und }D=\frac{z}{p} sein muss, e=\frac{1}{2}\,\left(\frac{z_1}{p}+\frac{z}{p}\right)\mbox{ oder }e=\frac{1}{2\,p}\,(z_1+z) sein. Wäre beispielsweise p = 6 d.h. entfallen auf 1 Zoll Durchmesser 6 Zähne, so wird die Zähnezahl z für D = 7 Zoll Durchmesser z = p . D = 6 . 7 = 42 sein, während der abzudrehende Kopfkreisdurchmesser D_1=\frac{1}{2\,p}\,(z+2)=\frac{1}{6}\,(42+2) D_1=\frac{44}{6}=7\,1/2\mbox{ Zoll} sein wird. Steht dieses Rad mit einem zweiten z1 = 21 im Eingriff, so wird der Achsenabstand e=\frac{1}{2\,p}\,(z_1+z)=\frac{1}{12}\,(21+42) e=\frac{63}{12}=5\,¼\mbox{ Zoll engl.} sein, während die Umfangstheilung, der Circular Pitch t=\frac{\pi}{p}=\frac{3,14}{6}=0,5233\mbox{ Zoll} betragen wird. Dieses Diametral Pitch-System hat gegenüber dem Modulsystem mit der Stichzahl \frac{t}{\pi}  den Vortheil, dass die Uebersicht und die Berechnung der Räder dadurch erleichtert wird, dass die Durchmessertheilung p als ganze Zahl erscheint, was namentlich für die Herstellung der Zahnradfräsensysteme von besonderer Wichtigkeit ist. Dieses System in Deutschland bekannt zu machen und die Einführung desselben zu erleichtern, hat Ingenieur Rudolph Peter eine Schrift verfasst, welche unter dem Titel: Decimeter-Durchmessertheilung-Radfräsensystem, Zürich 1896 im Verlage von Albert Raustein erschienen ist. Nach den in der Einleitung angegebenen und auf 1 dem bezogenen Formeln D_t=\frac{100\,(z+2)}{p}\mbox{ u.s.w.} ist eine Tabelle für p = 1 bis 100 bezieh. Umfangstheilungen von t = 314,1 bis 3,14 mm berechnet, der, um den Gebrauch dieser Werthe zu erleichtern, eine Anzahl Beispiele folgen. Prégel. Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe. Von Dr. Th. Bokorny. (Fortsetzung der Abhandlung S. 115 d. Bd.) Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe. II. Organische Säuren. Gegen freie organische Säuren sind manche niedere Organismen, wie Spirogyra und Sphäroplea, sehr empfindlich. In 0,1procentiger Citronensäure sterben sie schon nach 30 Minuten, in 0,05procentiger Aepfel- oder Weinsäure binnen 26 Stunden, in 0,01procentiger Lösung dieser Säuren nach einigen Tagen; ja sogar die schwächere Asparaginsäure tödtet sie bei 0,1 Proc. nach einigen Tagen. In neutralisirter Lösung aber sind diese Stoffe Nährstoffe. Ameisensäure, , übt (wegen ihrer Aldehydnatur wahrscheinlich) vielfach eine ganz besonders schädliche Wirkung aus. Die Fäulniss der Gelatine wird verhindert durch 0,25 Proc. die Gährung (Hugo Schulz, J. Th. 15, 526) des Rohrzuckers durch 0,05 Proc. und die Entwickelung mancher pathogener Bakterien soll schon durch 0,006 Proc. Ameisensäure verhindert werden. Im Einzelnen sind die Resultate folgende: Dass solche, wie die Essigsäure, CH3 . CO2 H, Weinsäure, CO2H . CHOH . CHOH . CO2H, und die Citronensäure, C3H4(OH)(CO2H)3, nach dem Neutralisiren der Sprosshefe zur Nahrung dienen können, haben Naegeli und O. Loew vor vielen Jahren (Sitz.-Ber. d. Münchner Ak., 1877) gezeigt. Dieselben wandten z.B. 300 cc NährflüssigkeitDieselbe enthielt ausgeglühte Asche von Fichtenholz, von jungen Trieben der Rosskastanie und von Erbsen, die durch Phosphorsäure neutralisirt war, ferner ausgeglühte Asche von Bierhefe, und zwar jeweilen 0,1 g auf 100 cc Flüssigkeit. an und setzten 0,2 Proc. phosphorsaures Ammoniak und 1,4 Proc. Citronensäure hinzu. Es bildeten sich sehr reichliche Schimmel- und Sprosspilze (a. a. O. S. 307). Bei einem Controlversuch, welcher keine Citronensäure enthielt, unterblieb die Pilz Vegetation. Ein weiterer Versuch, bei welchem 0,4 Proc. essigsaures Ammoniak, 1 Proc. essigsaures Natron und die nöthigen Mineralstoffe (nebst freier Phosphorsäure) angewandt wurden, ergab ziemlich reichliche Schimmel- und Sprosspilzvegetation. Weinsäure erwies sich auch als brauchbare Kohlenstoffnahrung für Hefe. Es war nun von Interesse, auch noch einige andere organische Säuren auf ihre Ernährungskraft zu untersuchen. Propionsäure, CH3 . CH2 . CO2H, wurde zu 0,2 Proc. in Wasser gelöst, mit Kali neutralisirt und mit den nöthigen Mineralsalzen, sowie mit einer Spur Hefe versetzt; nach 6 Tagen war die Flüssigkeit trübe von Spaltpilzen, welche sich unter dem Mikroskop als sehr kleine Stäbchen erkennen liessen. Hefe war nicht gewachsen. Nun wurde eine Spur freier Phosphorsäure zugesetzt, so dass die Reaction der Flüssigkeit deutlich sauer war. Auch nun bildete sich, trotz dieser für Hefe günstigeren Verhältnisse, keine Hefenvegetation. Propionsäure ernährt die Sprosshefe nicht. Bernsteinsäure, CO2H . CH2. CH2. CO2H, welche sich von der Weinsäure durch den Mangel zweier Hydroxyl-(OH-) Gruppen unterscheidet und an Stelle dieser Wasserstoffatome besitzt, sollte auch einer Prüfung auf Ernährungskraft bei Hefe unterzogen werden. Es wurde eine 0,2procentige Lösung hergestellt, diese mit Kali genau neutralisirt und mit den nöthigen Mineralsalzen, sowie mit einer Spur Hefe versehen. Nach 6 Tagen hatte sich – nicht eine Hefenvegetation –, sondern eine ziemlich kräftige, grünlich schimmernde Spaltpilzvegetation eingestellt, bestehend aus winzig kleinen Stäbchen. Um die Spaltpilze auszuschliessen, wurde nun eine weitere Lösung ebenso hergestellt, aber mit Phosphorsäure etwas angesäuert; eine Spur reiner Hefe wurde zugesetzt. Trotzdem entwickelten sich hauptsächlich Bakterien (das Lösungswasser war nicht sterilisirt, die Luft hatte Zutritt), wie die mikroskopische Untersuchung ergab. Nur ganz vereinzelt fanden sich auch sprossende Hefezellen vor. Die Bernsteinsäure ist, wenn überhaupt, jedenfalls eine schlechte Nahrung für Hefe. In einer mit Kali neutralisirten 0,2procentigen Asparaginsäurelösung, CO2H . CH2 . CHNH2 . CO2H, bildete sich nach Zusatz aller nöthigen Mineralsalze und einer Spur Hefe binnen wenigen Tagen im Brütofen eine Hefenvegetation aus; einzeln liegende und zu Sprossverbänden vereinigte Hefezellen fanden sich zahlreich in jedem Tröpfchen der Flüssigkeit vor; daneben entstand freilich auch eine Spaltpilzvegetation, bestehend aus sehr kleinen Stäbchen. Asparaginsäure ist eine Kohlenstoffquelle für Hefezellen; sie können wachsen, wenn in einer Nährflüssigkeit keine andere Kohlenstoffverbindung vorhanden ist als Asparaginsäure; wahrscheinlich kann sie auch als Stickstoffquelle dienen. Chinasäure, Tetraoxymonocarbonsäure, C7H12O6 oder C6H7(OH)4 . CO2H, ist eine Säure aus der aromatischen Reihe, welche als Wasserstoffadditionsproduct einer Tetraoxybenzoësäure aufzufassen ist: \mbox{C}_6\mbox{H}(\mbox{H}_6)\left\{{{(\mbox{OH})_4}\atop{\mbox{CO}_2\mbox {H}}}\right. Sie kommt in den Chinarinden und Kaffeebohnen vor und wird als Nebenproduct bei der Bereitung des Chinins gewonnen. In einer 0,2procentigen neutralisirten Auflösung dieser Säure, welche schon von den Untersuchungen Naegeli's und Loew's her als eine auffallend gute Kohlenstoffquelle für Schimmelpilze bekannt ist, wuchs binnen wenigen Tagen eine kräftige Pilz Vegetation heran (auf Zusatz einer Spur Hefe). Die Vegetation bestand aber nicht aus Hefe, sondern aus lebhaft beweglichen sehr kleinen Stäbchen. Um die Bakterien Vegetation auszuschliessen, wurde nun auch hier eine neue Lösung von derselben Art wie vorhin hergestellt, aber mit Phosphorsäure etwas angesäuert. Es ergab sich wiederum keine Hefen Vegetation, trotzdem eine Spur fast rein gezüchteter Hefe hinzugebracht worden war. Die Chinasäure kann also den Saccharomycesarten nicht zur Kohleustoffnahrung dienen, so günstig sie auch zur Ernährung von Bakterien und Schimmelpilzen ist. Oxybenzoësäure ist als Para-, sowie als Metaverbindung eine gelblichweisse pulverige Substanz; sie wurde zuerst in etwas heissem Wasser gelöst, dann mit Aq. dest. verdünnt bis zu 0,1 Proc. und nun mit verdünnter Kalilauge genau neutralisirt. In der 0,1procentigen Lösung der Paraverbindung blieben Thiere und Pflanzen 24 Stunden lang am Leben; desgleichen bei der Metaverbindung. Auch nach weiteren 12 Stunden fand ich in beiden Lösungen die Infusorien und sonstigen Thiere noch in lebhafter Bewegung begriffen vor, die Algen noch schön grün und offenbar lebendig. Oxybenzoësäure ist also im neutralisirten Zustande für niedere Thiere und Pflanzen nicht schädlich, weder in der Para- noch in der Metaverbindung. Man kann also Ernährungsversuche mit 0,1procentiger Lösung von Oxybenzoësäure machen, ohne befürchten zu müssen, dass eine Giftwirkung störend eingreift. 0,1procentige Lösung von Paraoxybenzoësäure (mit Kali neutralisirt) brachte bei einer auf die Brauchbarkeit derselben als Kohlenstoffquelle gerichteten Versuchsanstellung eine starke Pilzvegetation binnen 3 Wochen im Brütofen hervor. Diese Vegetation bestand aber nicht aus Saccharomyces, trotzdem etwas Presshefe zugesetzt worden war, sondern aus Spaltpilzen und Schimmelpilzen. Für Saccharomyces scheint die (P)Oxybenzoësäure keine Kohlenstoffquelle zu sein. Name der Substanz Chemische Formel Brauchbarkeit Autor Publicationsort Propionsäure 0,2 Proc. (neutralisirt) CH3 . CH2 . CO2H Keine Kohlenstoffnahrung für Hefe Bokorny Diese Abhandlung, Bernsteinsäure 0,2 Proc. (neutralisirt) CO2H . CH2 . CH2 . CO2H Keine, oder doch sehr schlechte Kohlenstoff- nahrung für Hefe Desgl. Ebenda. Asparaginsäure 0,2 Proc. (neutralisirt) CO2H . CH2. CH(NH2) . CO2H Ernährt Hefe Desgl. Ebenda. Chinasäure (Tetraoxymono- carbonsäure) (neutralisirt) C6H7(OH)4 . CO2H Ernährt Hefe nicht (da- gegen Schimmel- und Spalt- pilze gut) Desgl. Ebenda. Paraoxybenzoesäure (neutralisirt) C6H4(OH) . CO2H (1,4) Keine Kohlenstoffquelle für Hefe, wohl aber für Bakterien Desgl. Ebenda. Essigsäure (neutralisirt) CH3 . CO2H Ernährt Hefe Naegeli Ernährungschemismus der niederen Pilze. Citronensäure (neutralisirt) C3H4(OH)(CO2H)3 Desgl. Desgl. Ebenda. Weinsäure (neutralisirt) CO2H . CHOH . CHOH . CO2H Desgl. Desgl. Ebenda. III. Aldehyde. In einer Nährlösung, welche 1 : 10000 Aethylaldehyd, CH3 . COH, als einzige C-Quelle enthielt, trat nach 8 Tagen Trübung durch Spaltpilze ein; bei Verdünnung 1 : 5000 stellten sich etwas später Schimmelpilze ein, welche als Rasen in der Flüssigkeit schwammen und an der Wand festsassen; bei 1 pro Mille Aldehydgehalt trat lange keine Pilzvegetation ein; erst, als die Flüssigkeit (durch Oxydation eines beträchtlichen Theiles des Aldehyds zu Essigsäure) saure Reaction angenommen hatte, nach 20 Tagen, stellte sich eine Schimmelpilzvegetation ein, welche bald sehr mächtig wurde. Für Hefe ist der Aethylaldehyd schon wegen seiner Giftigkeit nicht als Nährstoff zu brauchen. Wie vorhin erwähnt, wächst in einer 0,1procentigen Aldehydlösung nicht einmal ein Schimmel- oder Spaltpilz (so lange die Substanz unverändert vorhanden ist), geschweige denn ein Hefepilz. Aldehyde sind überhaupt wegen des Giftcharakters der Aldehydgruppe, welche leicht in das Molekül des activen Albumins eingreifen kann, hier mit Vorsicht anzuwenden. Nur wenn die Giftigkeit keine erhebliche ist, kann eine ernährende Wirkung erwartet werden. Formaldehyd, CH2O, scheint für Saccharomyces keine Nahrung zu sein. Denn in einer Lösung, welche 0,01 Proc. freien Formaldehyd (die Verdünnung muss so stark sein, weil diese sehr giftige Substanz sonst schädlich wirkt) und ausserdem Ammoniaksalz als Stickstoffquelle, sowie die sonst nöthigen Mineralsubstanzen enthielt, trat binnen mehreren Wochen keine Pilzvegetation auf. Erst nach 6 Wochen zeigte sich ein Pilzräschen auf dem Grunde, anscheinend aus Saccharomyces bestehend, der nach Bildung einiger Sprosszellen in Mycel ausgewachsen war. Oxybenzaldehyd, C6H4(OH). COH, stellt als Paraverbindung ein weisses Pulver, als Orthoverbindung eine Flüssigkeit von ziemlich starkem bittermandelölähnlichem Gerüche dar. Die 0,1procentigen Lösungen der beiden Substanzen wirken schädlich auf niedere Organismen ein, aber die Orthoverbindung viel mehr als die Paraverbindung. In ersterer sterben Algen und Infusorien binnen 12 Stunden alle ab; in letzteren bleibt eine Anzahl von Spirogyren am Leben, wenn auch schon krankhafte Veränderungen, wie Verschiebung der Chlorophyllbänder, des Kernes u.s.w., daran sich zeigen. Paraoxybenzaldehyd in 0,1procentiger Auflösung erwies sich als Kohlenstoffquelle für Schimmel, nicht für Hefe. Binnen 3 Wochen war ein mächtiger Schimmelrasen in der Lösung gewachsen. Mit der Orthoverbindung stellte ich wegen deren grösserer Giftigkeit keine Versuche über Hefenernährung an. Orthonitrobenzaldehyd, C6H4(NO2) . COH, erwies sich als sehr giftig; denn in 0,1procentiger Auflösung dieses Stoffes starben alle hineingebrachten thierischen und pflanzlichen Zellen binnen 6 Stunden ab. Sogar in 0,2procentiger Lösung zeigte sich beginnendes Absterben und nach 24 Stunden waren sämmtliche Zellen auch in dieser sehr verdünnten Auflösung vergiftet. Auch die 0,01procentige Lösung war noch schädlich und erst in 0,005procentiger Lösung blieben Pflanzen und Thiere 24 Stunden intact. In Paranitrobenzaldehydlösung von 0,1 Proc. blieben einige Spirogyren 6 Stunden lang am Leben; auch nach 24 Stunden waren noch viele Zellen ungeschädigt. In 0,02procentiger Lösung schienen die Algen binnen 24 Stunden keinen Schaden zu leiden. Freilich können diese Ergebnisse nicht als ganz genau gelten; denn die Paranitroverbindung schied sich theilweise wieder aus, als ihre alkoholische Lösung in Wasser gegossen wurde, sie ist sehr schwer löslich. Es ist also ungewiss, welche Concentration hier wirklich geherrscht hat; immerhin blieb so viel gelöst, dass man einen Vergleich mit voriger Substanz ziehen und sagen kann, die Paraverbindung sei weniger giftig als die Orthoverbindung. In einer eigens hergestellten 0,01procentigen Lösung, welche genau 0,01 Proc. der Paraverbindung enthielt, zeigte sich bei weiteren Versuchen factisch die längere Erhaltung der Lebensfähigkeit; noch nach 24 stündigem Aufenthalt in der Lösung waren viele Fäden am Leben. Die Paraverbindung ist also hier weniger giftig als die Orthoverbindung. (Verf. in Pflüg. Arch. f. d. ges. Physiol., 1896.) Immerhin sind beide Substanzen für niedere Organismen so schädlich (0,1procentige Lösungen wirken schon bald schädlich), dass es mir zwecklos erschien, hier mit Hefe Ernährungsversuche anzustellen. Name der Substanz Chemische Formel Brauchbarkeit Autor Publicationsort Aethylaldehyd CH3 . CHO Giftig für Hefe Bokorny Diese Abhandlung. Formaldehyd H . CHO Giftig Desgl. Ebenda. Oxybenzaldehyd C6H4(OH) . COH Keine Kohlenstoffnahrung Desgl. Ebenda. Orthonitrobenzaldehyd C6H4(NO2) . COH (1, 2) Giftig Desgl. Ebenda. Glyoxal COH . COH Untauglich zur Pilz- ernährung O. Loew Centralbl. f. Bakt., 1892 Nr. 11/12. IV. Kohlehydrate. Schon lange ist es bekannt, dass zuckerhaltige Flüssigkeiten von Sprosspilzen mit Vorliebe besiedelt werden und dass dieselben sich auf Kosten dieser Stoffe stark vermehren, wobei zugleich ein Theil des Zuckers zur Gährung gebracht wird. Die Technik macht von diesem Verhalten der Sprosspilze gegen Zuckerarten schon lange praktischen Gebrauch. Wie stark die Hefe sich ernährt und vermehrt, wenn ihr Rohrzucker, C12H22O11, dargeboten wird, hat Naegeli (a. a. O. S. 323) durch quantitative Versuche gezeigt. „Enthält eine Nährlösung beispielsweise 9 Proc. Zucker, 1 oder 0,5 Proc. neutrales weinsaures Ammoniak und etwas mit Phosphorsäure neutralisirte Erbsen- oder Hefenasche, und wird diese Lösung je nach 2 Tagen erneuert, so kann während der ersten 4 Tage die Hefe sich auf das 4 fache Gewicht vermehren, wenn die Trockensubstanz der jedesmal zur Aussaat benutzten Hefenmenge 3 bis 4 Proc. der Nährflüssigkeit ausmacht.“ Meine Versuche mit den verschiedenen Zuckerarten wurden an 0,2procentigen, mit allen nöthigen Mineralstoffen und etwas freier Phosphorsäure versetzten Lösungen angestellt. Die Ansäuerung mit Phosphorsäure geschah, um die Bakterien möglichst fern zu halten; die verhältnissmässig geringe Concentration 0,2 Proc. wurde gewählt, um Täuschungen durch etwaige Verunreinigungen zu vermeiden, welch letztere ja bei 2- bis 10procentigen Lösungen, wie sie von E. Laurent u.a. angewendet wurden, leicht für sich allein zu einer Hefeentwickelung führen konnten. Das enthob mich aber selbstverständlich nicht der Mühe, um möglichst reine Präparate mich umzusehen. Ferner hatte ich von manchen Kohlehydraten so geringe Quantitäten vorräthig, dass hierdurch eine grosse Sparsamkeit geboten war. Ausserdem ist die Concentration 0,2 Proc. immer noch gross genug, um die ernährende Einwirkung auf Hefe festzustellen. Milchzucker, C12H22O11, welcher bei der Spaltung in Galactose und Dextrose zerfällt, ergab in 0,2procentiger Lösung während 4 Tagen im Brütofen eine deutliche Hefenvegetation; eine Spur reingezüchteter Hefe war anfangs zugegeben worden. Für das freie Auge erschien die Hefenvegetation als ein weisser Bodensatz, während die Flüssigkeit selbst nach 4 Tagen ganz klar war. Unter dem Mikroskop zeigte sich der Satz zusammengesetzt aus zahlreichen Sprossverbänden von Hefe, welche sich offenbar auf Kosten des Milchzuckers gebildet hatten; letzterer war die einzige zur Verfügung stehende Kohlenstoffnahrung (Stickstoff wurde in Form von schwefelsaurem Ammonium zugeführt, hier und in den folgenden Versuchen). Nach E. Laurent bildet Hefe in 1- bis 40procentiger Milchzuckerlösung reichlich Glykogen. (Recherches physiologiques sur les levures, Annales de la société Beige de Mikroskope, Tome XIV.) In 0,2procentiger Lösung von Dextrose, d. i. Glucose, CH2OH . (CHOH)4 . COH, wuchs mir auf Zusatz einer Spur reingezüchteter Hefe und der nöthigen Mineralsalze binnen 2 Tagen so viel Hefe, dass sie einen deutlichen weissen Bodensatz bildete, während zuerst keine Spur einer Trübung sichtbar war (so wenig Hefe wurde in die Lösung gebracht). Unter dem Mikroskop erwies sich der Bodensatz als zusammengesetzt aus zahllosen Sprossverbänden und einzelnen Zellen der ursprünglich hineingebrachten Hefeart. E. Laurent (a. a. O.) hat ebenfalls schon vor einigen Jahren constatirt, dass die Dextrose unter reichlicher Glykogenbildung von der Hefe assimilirt wird. Aehnlich wie Dextrose verhielt sich bei meinen Versuchen die Lävulose (Fructose), CH2OH . (CHOH)3 . CO . CH2OH, eine Ketose; nur war die entstandene Hefemenge geringer. Auch die Galactose, CH2OH . (CHOH)4 . COH, wurde bei gleicher Versuchsanstellung von der Hefe assimilirt. Die zugesetzte Spur reingezüchteter Hefe vermehrte sich binnen 4 Tagen so, dass sie als weisser Bodensatz sichtbar wurde; derselbe bestand aus Sprossverbänden. Auch mit Rhamnose, CH3 . (CHOH)4 . COH, ferner Sorbose, CH2OH . (CHOH)3 . CO . CH2OH (einer Ketose), dann Arabinose und Xylose, zwei Pentosen von der Formel COH. (CHOH)3 . CH2OH, und endlich mit Mannose, CH2OH . (CHOH)4 . COH, erhielt ich positives Resultat. Zu erwähnen ist ferner, dass bei allen von mir mit Kohlehydraten angestellten Versuchen schliesslich ein schwacher (an der kalten, sowie an der gekochten Flüssigkeit wahrnehmbarer) Weingeistgeruch auftrat. Es war also etwas Alkohol gebildet worden aus sämmtlichen Kohlehydraten. Im Anschluss an die Kohlehydrate sei hier noch erwähnt, dass von E. Laurent verschiedene Glykoside, wie Salicin, CH2OH . C6H4 . O . C6 H11O5, und Amygdalin, C20H27NO11, als Nährstoffe der Hefe erkannt wurden (a. a. O. S. 61). Name der Substanz Chemische Formel Brauchbarkeit Autor Publicationsort Rohrzucker (Dextrose + Lävulose) C12H22O11 Sprosspilze gedeihen vortrefflich Naegeli u. Loew Sitz.-Ber. d. Münchner Ak., 5. Juli 1879 S. 308. Glykogenbildung gelingt E. Laurent A. a. O. Dextrose (Glukose) CH2OH . CHOH . CHOH . CHOH . CHOH . COH Wird von Hefe stark assi- milirt unter Glykogen- bildung Desgl. Recherches physiologiques sur les levures, Annales de la société Beige de mikro- skope, Tome XIV. Spur Hefe entwickelt sich in 0,2procentiger Lösung binnen 4 Tagen zu be- trächtlichem Bodensatz Bokorny Diese Abhandlung. Lävulose (Fructose) CH2OH . CHOH . CHOH . CHOH . CO . CH2OH Hefe ernährt sich davon Desgl. Ebenda. Galactose CH2OH . (CHOH)4 . COH Dient der Hefe als Kohlen- stoffnahrung Desgl. Ebenda. Milchzucker = Lactose (Dextrose + Galactose) 0,2 Proc. C12H22O11 + H2O Ernährt Hefe Hefe bildet auf 1-bis 40 pro- centiger Lösung Glykogen Desgl. E. Laurent Ebenda. A. a. O., S. 58. Rhamnose 0,2 Proc. CH3 . (CHOH)4 . COH + H2O Wird von Hefe ziemlich leicht assimilirt Bokorny Diese Abhandlung. Sorbin = Sorbose 0,2 Proc. CH2OH . (CHOH)3 . CO . CH2OH Hefe wächst, aber nicht viel Desgl. Ebenda. Arabinose 0,2 Proc. COH . (CHOH)3 . CH2OH Hefe ernährt sich davon Desgl. Ebenda. Maltose (Dextrose + Dextrose) C12H22O11 + H2O In 1-bis 5procentiger Lösung von Hefe unter starker Gly- kogenbildung assimilirt E. Laurent A. a. O., S. 59. Inosit CH2OH . C(OH)2 . CH2 . (CHOH)2 . CH2OH Wird in 1- bis 2procentiger Lösung schwach assimilirt ohne Glykogenbildung Desgl. A. a. O. Mannose 0,2 Proc. CH2OH . (CHOH)4 . COH Wird von Hefe assimilirt Bokorny Diese Abhandlung. Xylose 0,2 Proc. CH2OH . (CHOH)3 . COH Desgl. Desgl. Ebenda. Mannit CH2OH . (CHOH)4 . CH2OH Wird assimilirt unter Glykogenbildung E. Laurent A. a. O. Erythrit CH2OH . (CHOH)2 . CH2OH Wird in 1procentiger Lö- sung schwach assimilirt ohne Glykogenbildung Desgl. Ebenda. Erythrodextrin – Wird assimilirt unter Glykogenbildung Desgl. Ebenda. Salicin (Glykosid) CH2OH . C6H4 . O . C6H5 Desgl. Desgl. Ebenda. Amygdalin (Glykosid) C2OH27NO11 Desgl. Desgl. Ebenda. Dieselben ernähren Hefe jedenfalls nur, weil sie Verbindungen der Glykose mit anderen Stoffen (Saligenin, C6H4 . OH. CH2OH, im ersteren Falle, Bittermandelöl, C6H5 . COH, im letzteren Falle) sind. Die Glykose kann aus Glykosiden leicht abgespalten werden und wirkt dann ernährend. Saligenin für sich allein ist nach E. Laurent kein Nährstoff. (Schluss folgt.) [Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Ueber Aufstellung von Erdölmaschinen in Mühlen. Die Erdölmaschinen sind in letzter Zeit bei kleinen Mühlen so sehr in Aufnahme gekommen, dass es der Osnabrücker Mühlen-Versicherungsgesellschaft nothwendig erscheint, dazu Stellung zu nehmen. Es ist nicht zu leugnen, dass die Erdölmaschinen gegenüber den Dampfmaschinen manche Annehmlichkeiten bieten, und diese Annehmlichkeiten werden auch von den Verkäufern den Besitzern kleiner Mühlen gegenüber hervorgehoben, dass die Maschinen nur eines kleinen Aufstellungsplatzes bedürfen, ferner keine Explosionsgefahr haben, dass ihre Aufstellung und ihr Betrieb keiner polizeilichen Genehmigung und BeaufsichtigungIm Königreich Sachsen ist Concession erforderlich. bedarf und was dergleichen mehr ist. Was das Fehlen der Feuersgefahr betrifft, so haben die Versprechen der Verkäufer manche Enttäuschung im Gefolge gehabt. Die Folge von vielen sorglosen Aufstellungen ist die gewesen, dass sofort die Versicherung aufgehoben wurde. Die betreffenden Müller beriefen sich alsdann auf die Zusicherungen der Verkäufer and es musste geantwortet werden, dass man sich in solchem Falle auch von dem Verkäufer die Versicherung gegen Feuersgefahr verschaffen lassen möge. Nur wenige Müller sind so vorsichtig gewesen, vorher anzufragen. Um auf diese oft wiederkehrenden einzelnen Anfragen, deren zeitraubende Beantwortung im Allgemeinen zu vermindern, werden die Anforderungen bekannt gemacht, welche unter allen Umständen bei Aufstellung von Erdölmaschinen von der Osnabrücker Gesellschaft gestellt werden müssen: 1) Die Maschine darf niemals in einem Raum innerhalb des versicherten Mühlengebäudes aufgestellt werden. 2) Die Maschinenstube muss ein für sich bestehendes gänzlich feuersicheres Gebäude sein. Es ist daher massiv aufzumauern, darf keinen hölzernen Fussboden, auch keine hölzerne Decke oder Bedachung haben, sondern muss aus Steinen gewölbt sein. Lehnt diese Motorenstube sich an eine Wand des Mühlengebäudes, so ist diese Wand des Mühlengebäudes als Trennung nicht genügend, sondern es muss für die Maschinenstube diese Wand besonders aufgeführt werden, also dass sie in der ganzen Ausdehnung der Motorenstube als Doppelwand vorhanden ist. 3) In der Scheidewand zwischen Mühle und Maschinenstube darf weiter keine Oeffnung sein, als eben für den Durchlass der eisernen Betriebswelle, welche zwischen Motor und Arbeitsmaschinen bestehen muss, nothwendig ist. 4) Das für die Maschinenstube nothwendige Fenster muss einen eisernen Rahmen haben und darf nur an der, von der Mühle oder einem sonstigen naheliegenden Gebäude abgewandten Seite eingesetzt werden. 5) Die Zugangsthür zur Maschinenstube darf keine Verbindung mit der Mühle oder einem sonstigen Gebäude herstellen, sondern muss ebenfalls, wie das Fenster, an einer, von naheliegenden Gebäuden abgewandten Seite angebracht werden. Die Thür darf aus Holz hergestellt sein, doch muss sie sammt ihrer Bekleidung auf beiden Seiten mit Eisenblech beschlagen sein und durch einen Zug sich stets von selbst schliessen. Ueberhaupt muss diese Maschinenstube so feuersicher beschaffen sein, dass sie für sich vollständig ausbrennen kann, ohne dabei nach menschlicher Berechnung andere benachbarte Gebäude in Gefahr zu bringen. Bei jeder Aufstellung eines Erdöl- oder Benzinmotors bei einer der von uns versicherten Mühlen und Gebäude fordern wir bei Verlust aller Entschädigungsansprüche für inzwischen vorkommende Brandschäden sofortige Anzeige. In jedem einzelnen Falle behalten wir uns nach erfolgter Anzeige eine Prüfung darüber vor, ob unseren vorstehenden Anordnungen bei der gemachten Anlage entsprochen ist, und werden je nach dem Befund über die Versicherung alsdann unsere weiteren Entschliessungen treffen. (Der Müller, Berlin, Tessmer's Verlag.) Dampfkesselexplosionen im J. 1895. Im dritten Heft der vierteljährlichen Statistik des Deutschen Reiches sind die im J. 1895 vorgekommenen Dampfkesselexplosionen mitgetheilt, deren Zahl 22 beträgt. In nachstehender Tabelle sind die Explosionen in Bezug auf die Construction der Kessel und Erwähnung ihrer Ursachen zusammengestellt. In dieser Zusammenstellung sind die Explosionen der Dampfkessel nicht berücksichtigt, welche sich in der Benutzung der Militär- und Marineverwaltung befinden, sowie der Locomotiven auf öffentlichen Eisenbahnen. Ort der Explosion Art der Kessel und wahrscheinliche Ursache der Explosion Verun- glückte Per- sonen todt schwer verw. leicht verw. Eschweiler Ludwigsburg Görlitz Luckenau Brückenau Sulzdorf Uchtspringe Saarbrücken Malchow Friedrichshütte Hamburg Griesheim Dresden Berlin Gmünd Halle a. S. Lassowitz Elze Domb Gaarden Liegender Einfiammrohrkessel: Wassermangel Liegende Zweiflammrohrkessel: Beschädigung der Kesseleinmaue-   rung, langjähriger Betrieb Unzweckmässige Construction Wassermangel, fahrlässige War-   tung Liegende Walzenkessel mit 1 Sieder: Wassermangel, leichtsinnige War-   tung Oertliche Schlammsammlung Kessel mit liegenden Siederöhren: Schlechtes Material Mangelhafte Schweissung eines   Siederohrs Alter, Abnutzung Mangelhafte Schweissung eines   Siederohrs Desgl. Zu geringe Wandstärke eines   Siederohrs Ueberhitzung der unteren Rohr-   reihe Mangelhafte Schweissung eines   Siederohrs Liegender Feuerbüchsenkessel: Wassermangel Stehender Feuerbüchsenkessel: Oertliche Blechschwächung Stehende Siederöhrenkessel: Wassermangel Kesselstein, mangelhafte Wartung Stehender einfacher Walzenkessel: Wassermangel Schiffskessel: Wassermangel – – –   1   1 – – – – – – – – –   4 – –   1 – 13 – – –   2   1   1 – –   2 – – – – –   3 – –   1   9   4 – – – –   3 –   1   1   1 – –   1 –   1   2 – –   4   9   8 Zusammen 20 23 31 Aus vorstehenden Angaben ist ersichtlich, dass die meisten Kesselexplosionen durch Wassermangel hervorgerufen wurden. Ausserdem ist es auffällig, dass viele Explosionsschäden bei den modernen Siederohrkesseln mit engen Siederöhren vorgekommen sind. Bücher-Anzeigen. Die Eisenbahntechnik der Gegenwart von Blum-Barkhausen-Borries. II. Band. Der Eisenbahnbau. 1. Abschnitt: Linienführung und Bahngestaltung. S. 1 bis 113 mit 82 Abbildungen und 4 lithogr. Tafeln. Wiesbaden. C. W. Kreidel's Verlag. Dem ersten Bande (vgl. 1896 302 240) ist nach kurzer Frist der zweite gefolgt, der in Paul, Schubert, Blum und Zehme Bearbeiter gefunden hat, die in anerkennenswerther Weise weiter arbeiten und unsere guten Erwartungen voll bestätigen. Die zur Besprechung gelangenden Kapitel sind: Bahngattungen. I. Grundlagen für deren Gestaltung und Wahl. II. Aufsuchen und Entwerfen der Bahnlinie. III. Anforderung des Betriebes an die Gestaltung und Eintheilung der Bahn (sämmtlich von Paul). IV. Lage der Bahn zum Hochwasser, Schutz gegen Wasserschäden u.s.w. (von Schubert). V. Lage der Bahn im Verhältniss zu kreuzenden Verkehrswegen, Ausrüstung der Bahn (von Blum). Linienführung elektrischer Bahnen (von Zehme). Weisbach's Ingenieur. Sammlung von Tafeln, Formeln und Regeln der Arithmetik der theoretischen und praktischen Geometrie sowie der Mechanik und des Ingenieurwesens. In 7. Auflage bearbeitet von Reuleaux. Braunschweig. Vieweg und Sohn. 1058 S. Geheftet 10 M. Gebunden 12 M. An der ganzen Richtung dieses bekannten und bewährten Nachschlagewerkes hat der Bearbeiter wenig geändert; wo durchgreifende Aenderungen geboten waren, wie im Abschnitt über Maschinenbau (incl. mechanische Technologie und Baukunst), ist dies unter Schonung des Vorhandenen geschehen. Stereoskopie für Amateurphotographen von C. E. Bergung. Berlin. Rob. Oppenheim (Gustav Schmidt). 59 S. 1,20 M. Erläutert kurz die geometrischen Beschaffenheiten des Stereoskops, die Herstellung der stereoskopischen Bilder mittels einfacher und stereoskopischer Camera, Einrichtung der letzteren. Praktische Fingerzeige. Die photographische Ausrüstung des Forschungsreisenden, mit besonderer Berücksichtigung der Tropen von A. Niemann. Berlin. Rob. Oppenheim (Gustav Schmidt). 83 S. 1,80 M. Die Aposiopese im Titel soll wohl darauf hindeuten, dass das Werkchen brauchbar ist auch wenn der Reisende nicht gerade zu den „Tropen“ gehört, und damit sei es bestens empfohlen. Anleitung zur Photographie. Herausgegeben von G. Pizzighelli. 8. Auflage. Halle a. S. Verlag von Knapp. Die neue Auflage dieser beliebten „Anleitung“ ist nur an wenigen Stellen umgearbeitet und ergänzt. Die beigegebenen Aufnahmen verdienen alle Anerkennung. Bei der lebhaften Verwendung von Autotypien scheint es uns wünschenswerth, einige Fingerzeige darüber zu geben, was bei der Herstellung zu Autotypien brauchbarer Photographien zu beachten ist. Die Herstellung der Platten wird ja wohl vor wie nach dem Chemigraphen überlassen bleiben. Eingesandt. Preisverzeichniss von Bopp und Reuther in Mannheim über Hydraulische Formpressen und Masselbrecher. DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 7. Stuttgart, 12. Februar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M.-Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Einiges über Säemaschinen von Victor Thallmeyer *. Amerikanische Kartoffellegemaschinen: Kartoffellegemaschine von Robbin *. Amerikanische Streuapparate: „Buckeye“-Schubräder *. „Hoosier“-Schubwalzen *. „Superior“-Schubscheiben *. „Empire“-Schubteller *. Schubschrauben *. Schubringe *. Schubkegel *. Beschreibung einiger amerikanischer Streuapparate. „Buckeye“-Streuapparat *. „Hoosier“-Streuapparat von der Hoosier grain drill Company *. Desgl. von der Mc Sherry Manufacturing Company *. Desgl. von Mast and Company *. Desgl. von der Wheel and Seeder Company *. Triumph-Säemaschine von Friedländer * 145 Schmiedemaschinen für Sonderzwecke *. Smith's Maschine zur Herstellung von Drahtnägeln *. Desgl. von Reynolds *. Tyers' Maschine zur Herstellung von Drahtstiften *. Zaun's Maschine zur Herstellung gespaltener Schliessenstifte *. Busby's Maschine zum Anspitzen und Anbiegen der gespaltenen Schliessenstifte *. Vanstone's Maschine zur Herstellung von Rohrschellen *. Marshall-Ross' Verfahren zur Herstellung von Ketten *. Fiddian's Verfahren zur Herstellung von Kettengliedern *. Crawshay's Verfahren zur Herstellung von Ketten * 151 Ueber den Bau und die Herstellung der ungeschweissten, geknoteten Stahldrahtschlingketten von Pregél *. Herbst's Drahtkettenschlingmaschine * 156 Neue Constructionen wagerechter Vielfachumschalter von Hesse. Vielfachumschalter der A.-G. Mix und Genest *. Desgl. von Siemens und Halske 158 Schiffscompass mit Fernübertragung *. Compass von Prigge * 162 Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe von Dr. Th. Bokorny. V. Amidoverbindungen. Anilin. Versuche von Laurent. Toluidin. Anisidin. Paranitranilin. Dimethyltoluidin. Amidobenzoësäure. Harnstoffuntersuchung von Loew und Bokorny. Sulfoharnstoff. Tyrosin. Methylamin. Aethylamin. Propylamin. Formamid. Acetamid. Pepton. Asparagin. VI. Verschiedene organische Substanzen: Orthonitrozimmtsäure. Paranitrozimmtsäure. Orthonitrotoluol. Paranitrotoluol. Benzol. Xylol 163 Kleinere Mittheilungen: Seideimitationen und das Färben derselben 167 Hydraulisches Hebezeug 167 Feuersichere Thüren 168 * bedeutet mit Abbildung. ☞ Das vorliegende Heft enthält eine Beilage von der Firma: Siemens & Halske in Berlin-Charlottenburg. Wir empfehlen dieselbe bestens der freundlichen Beachtung unserer Leser. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 7. Stuttgart, 12. Februar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Einiges über Säemaschinen. Von Victor Thallmayer, Professor an der landwirthschaftlichen Akademie in Ungarisch-Altenburg. (Fortsetzung des Berichtes S. 121 d. Bd.) Mit Abbildungen. Einiges über Säemaschinen. Amerikanische Kartoffellegemaschinen. Die runden Erdäpfel, ausgenommen die ganz grossen Knollen, pflegt man beim Anbau mit Maschinen gewöhnlich nicht zu zerschneiden oder zu zertheilen. Dies wird aber unumgänglich nothwendig, wenn die Knollen von länglicher Form sind, da solche ganz anzubauen mit Maschinen nicht leicht möglich ist. Da in Amerika in vielen Gegenden mit Vorliebe langknollige Erdäpfel gebaut werden, so hat man ein besonderes Interesse daran, auch solche Pflanzmaschinen zu besitzen, welche zertheilte Knollen legen können, und damit das Zertheilen und Zerschneiden der Knollen ohne Aufwand von Handarbeit und Taglohn möglich sei, bauen manche ihre Maschinen so, dass dieselben die Knollen in der Saatgosse gleich zerschneiden, so dass diese Maschinen zugleich zertheilen und anbauen. Textabbildung Bd. 303, S. 145 Fig. 49. Kartoffellegemaschine von Robbin. Kartoffellegemaschine von Robbin. Diese in Fig. 49 abgebildete einreihige Kartoffellegemaschine öffnet die Furche, legt die Saat hinein und bedeckt dieselbe; man kann mit derselben entweder bloss ganze, oder bloss zerschnittene Knollen, oder auch beide gemischt legen. Diese Maschine besitzt keine Schneidevorrichtung, sondern es müssen, falls man nicht ganze Knollen legen will, dieselben von Hand aus vorerst zerschnitten werden. Die Erdäpfel werden in die mit G bezeichnete Gosse eingefüllt, aus welcher eine in der Abbildung durch den Blechdeckel T verdeckte Hebescheibe dieselben auf die wagerechte Vertheilscheibe, die mit S bezeichnet und durch radiale Rippen fächerförmig in Zellen eingetheilt ist, bringt, und zwar derart, dass in eine Zelle nur eine Knolle oder ein Stück fällt. In jenen übrigens nur selten vorkommenden Fällen, wo eine oder die andere Zelle leer bleibt, oder in eine Zelle statt einer Knolle deren zwei einfallen, wird die dadurch hervorgerufene Unregelmässigkeit in der Weise wieder ausgeglichen, dass ein hinter der Saatscheibe S sitzender Junge im ersten Falle mit der Hand eine Knolle einlegt, im zweiten Falle ebenfalls mit der Hand eine herausnimmt. Die Saatscheibe S dreht sich so langsam, dass es nicht schwer wird, aus irgend einem Fache eine Knolle herauszunehmen oder hineinzulegen. Aus den Fächern der mit S bezeichneten Saatscheibe fallen die Knollen eine nach der anderen in das Saatleitungsrohr R und durch dieses in die durch die Schar F geöffnete Furche; bedeckt werden die Knollen dadurch, dass die mit ZZ bezeichneten rotirenden Tellerscheiben die Erde firstförmig auf die Reihe häufeln. Um die Saat in der Reihe dichter oder weniger dicht machen zu können, kann der Saatscheibe S durch Anwendung von Wechselrädern verschiedene Geschwindigkeit ertheilt werden. Auf dem aus der Abbildung ersichtlichen, mit A bezeichneten Sitz nimmt der Treiber, auf dem rückwärtigen, mit B bezeichneten jener Junge Platz, dessen Aufgabe es ist, auf die Saatscheibe S acht zu haben, damit er etwa vorkommender Unregelmässigkeiten bei Zeiten gewahr werde und dieselben ausgleichen könne. Zu diesem Behufe ist auch rechts und links von der Säescheibe ein kleiner Vorrath von Saatgut aufgestapelt, von wo her die zum Einsetzen in die leer gebliebenen Fächer der Scheibe nothwendigen Knollen genommen werden können. Der Tiefgang der furchen öffnen den Schar, sowie jener der Zustreifscheiben kann mit dem Hebel H regulirt werden; mit M ist ein Markirarm bezeichnet, welcher bei jedem Gange die Linie vorzeichnet, auf welcher nach dem Wenden das Fahrrad der Maschine zu laufen hat. Mit der Kartoffellegemaschine von Robbin haben wir dieses Jahr in der Wirthschaft der landwirthschaftlichen Akademie Versuche angestellt und waren mit ihrer Arbeit ganz zufriedengestellt. In Amerika kostet die Maschine 55 Doll. In ihrer Arbeitsweise der Robbin'schen Maschine ähnliche Kartoffellegemaschinen baut in Frankreich Japy in Beaucourt. Amerikanische Streuapparate. Für die amerikanischen Streuapparate ist charakteristisch: 1) Dass die Streuräder, Schub walzen oder sonstigen Streuelemente derselben von kleinem Durchmesser sind und deshalb nur sehr geringen Raum beanspruchen. 2) Dass dieselben aussen am Saatkasten, gewöhnlich unterhalb des Bodens desselben, angebracht sind. Die nicht amerikanischen Säeapparate sind im Inneren des Saatkastens angebracht. 3) Dass dieselben das Säegut aus Saatgehäusen streuen. Die nicht amerikanischen Säeapparate streuen das Saatgut aus im Inneren des Saatkastens befindlichen Säeabtheilungen. 4) Dass dieselben, indem sie das Saatgut aus den Gehäusen herausdrängen, schiebend wirken. Die nicht amerikanischen Säeapparate heben oder schöpfen das Saatgut, um es dann in die Auffangtrichter zu entleeren. 5) Dass ihre Streuräder oder Streuelemente sich mit den Fahrrädern der Maschine in gleicher Richtung drehen. Die nicht amerikanischen Säeräder drehen sich zumeist entgegengesetzt den Fahrrädern. 6) Dass ihre Säewelle nicht auswechselbar ist. Bei den nicht amerikanischen Säemaschinen lässt sich zumeist die Säewelle entweder aus dem Saatkasten herausheben, oder der Seite nach herausziehen. 7) Dass dieselben zumeist nur zum Anbau von Getreide verwendbar sind. Bei den nicht amerikanischen Säemaschinen kann man nach Ausheben der Getreidewelle und ihrem Ersatz durch eine andere auch andere Samen säen. Die amerikanischen Säeapparate können eingetheilt werden: 1) In solche, welche aus der Mitte des Säegehäuses streuen. 2) In solche, welche von der Seite des Säegehäuses streuen. 3) In solche, bei welchen die Streuöffnung des Gehäuses nicht regulirbar ist, deren Säewelle aber mit verschiedener Geschwindigkeit sich drehen kann. 4) In solche, deren Säewelle immer mit einerlei Geschwindigkeit sich dreht, deren Streuöffnung aber grösser oder kleiner gemacht werden kann. 5) In solche, deren Streuräder den Samen bloss von einer ihrer Seiten streuen können. 6) In solche, deren Streuräder beiderseits streuen können. Diejenigen amerikanischen Säeapparate, bei welchen die Regulirung des Aussaatquantums dadurch geschieht, dass man der Säewelle durch Wechselräder verschiedene Geschwindigkeit ertheilt, sind von einfacherer Construction als jene, bei welchen zwecks Regulirung der Aussaatmenge die Ausstreuöffnung verschieden gross gemacht werden kann. Da aus den Saatgehäusen der amerikanischen Streuapparate das Saatgut in die Trichter gewissermaassen so eingefüttert wird, wie z.B. Stroh in die Dreschmaschine, so nennt der Amerikaner das Einlaufen der Körner in die Trichter „Feed“, zu deutsch: Einfütterung; da ferner die Körner, so lange sie im Gehäuse von der Walze geschoben werden, nach keiner Seite ausweichen können und ihnen ihr Weg vorgeschrieben ist, so nennt der Amerikaner, um auch dies zu bezeichnen, den ganzen Vorgang „Force feed“, zu deutsch: Zwangsfütterung  oder zwangläufige Streuen. Textabbildung Bd. 303, S. 146 Fig. 50. 1: Schubrad; 2: Schubwalze; 3 und 5: Schubscheiben; 4: Schubteller; 6: Schubkegel; 7: Schubschraube; 8: Schubring. Als Streuelemente werden bei amerikanischen Säemaschinen benutzt: 1) Schubräder (Fig. 50 sub 1) nach dem sogen. „Buckeye“-System. 2) Schubwalzen (Fig. 50 sub 2) nach dem sogen. „Hoosier“-System. 3) Schubscheiben, und zwar einfache und doppelte (Fig. 50 sub 3 und 5) nach dem sogen. „Superior“-System. 4) Schubteller (Fig. 50 sub 4) nach dem sogen. „Empire“-System. 5) Schubschrauben (Fig. 50 sub 7). 6) Schubringe (Fig. 50 sub 8). 7) Schubkegel (Fig. 50 sub 6) nach dem sogen. „Champion“ System. Die sub 1, 3, 4 und 7 abgebildeten Streuelemente streuen den Samen von der Seite des Gehäuses, die sub 2, 5, 6 und 8 ersichtlich gemachten hingegen aus der Mitte desselben. Textabbildung Bd. 303, S. 147 Fig. 51. „Buckeye“-Streuapparat. Unter den aufgezählten Streuapparaten ist einer der ältesten der nach dem Buckeye-System, einer der verbreitetsten und in sehr vielen von einander verschiedenen Ausführungen angewendete der nach dem Hoosier-System. Beschreibung einiger amerikanischen Streuapparate. Der „Buckeye“-Streuapparat. Dieser Streuapparat, welcher aus dem in Fig. 51 abgebildeten Streurade und Streugehäuse besteht, wurde von der Firma Mast und Co. (Springfield, Ohio) an ihren alten Buckeye-Säemaschinen verwendet. In Fig. 52 sehen wir ein Gehäuse mit dem in demselben befindlichen Säerade. Der Name „Buckeye“ bezieht sich auf eine Art Rosskastanie, die im Staate Ohio vorkommt, und deren Früchte kleiner sind, wie die der gewöhnlichen, und durch einen weissen runden Fleck charakterisirt sind, und die dort Bocksauge genannt werden. Daher kommt es, dass auch andere landwirthschaftliche Maschinen, die im Staate Ohio gebaut werden, mit dem Namen „Buckeye“ belegt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 147 Fig. 52. „Buckeye“-Streuapparat. Die Maasse des Buckeye-Säeapparates sind folgende: Durchmesser des Schubrades 92 mm, Anzahl der zahnlückenförmigen Einkerbungen am Rande desselben 20, Breite des Schubrades 28 mm, Durchmesser der Säewelle 20 mm; das Schubrad lässt sich in der Richtung der Säewelle innerhalb der Grenzen 0 und 15 mm verschieben, demnach ist die grösste Säebreite der Austrittsöffnung 15 mm. Den Buckeye-Säeapparat auf dichte, sowie auf dünne Saat eingestellt, sehen wir in Fig. 53 abgebildet. Das Buckeye-Schubrad, wenn es nahe an das Gehäuse gestellt wird (a und b in Fig. 53), säet gleichmässiger als in dem Falle, wo es sich weit vom Gehäuse befindet (a1 und b in Fig. 53), weil es eben immer nur die Zähne sind, welche das Getreide vor sich her schieben; wenn daher die Getreidesamen in breiter Schicht am Boden des Gehäuses liegen, wie dies in Fig. 53 rechts zu sehen ist, so werden von den Zähnen des Rades eigentlich nur jene Körner erfasst, die am Rande sind, die übrigen werden von der Umdrehung des Rades weniger berührt. Textabbildung Bd. 303, S. 147 Fig. 53. „Buckeye“-Streuapparat. Ein Schieber, den wir in Fig. 51 heraus gezeichnet sehen, wird von der Seite des Gehäuses gegen das Rad durch die in Fig. 52 ersichtliche Oeffnung geschoben, um als Absperrschieber zu verhindern, dass von oben herab Saatkörner direct herausfallen. In den 70 er Jahren bauten Clayton-Shuttleworth, später Nicholson in Budapest Maschinen, die mit Buckeye-Schubrädern versehen waren; gegenwärtig aber, wo man viel besser entsprechende amerikanische Streuräder hat, als die Buckeye-Räder es waren, verwendet man letztere weder bei uns, noch in Amerika. Der „Hoosier“-Streuapparat. Textabbildung Bd. 303, S. 147 Fig. 54. „Hoosier“-Streuapparat. Bei dem Hoosier-Streuapparate schieben in einem Gehäuse befindliche Schubwalzen den Samen den Scharrohren zu. Der Original-Hoosier-Streuapparat, wie ihn die Hoosier grain drill Company in Richmond, Indiana, baut, ist, in seine einzelnen Bestandtheile zerlegt, in Fig. 54 abgebildet; die Schubwalze desselben hat 48 mm Durchmesser, ist 37 mm lang und hat 12 Cannelirungen. Der ausgezackte Drehring hat 65 mm Durchmesser; der Durchmesser der mit zwei Rippen versehenen Absperrwalze beträgt 48 mm, seine Länge 40 mm. Das Gehäuse besteht aus zwei Theilen, in den einen ist der Drehring eingesetzt, in den anderen ist die Sperrwalze eingeschoben. Textabbildung Bd. 303, S. 148 Fig. 55. „Hoosier“-Streuapparat. In der Abbildung (Fig. 55) ist die cannelirte Schubwalze mit 1, die Absperrwalze mit 2 bezeichnet; die Sperrwalze wird in die Schubwalze geschoben und letztere ist zu deren Aufnahme ringförmig abgesetzt; gegen die Absperrwalze 2 wird der Ring 3 geschoben und werden nach ihrem Zusammenschieben diese drei Theile durch Vorsteckstifte 4 zusammen- und auf der Säeweile gehalten. Bei dem Original-Hoosier-Säeapparat kann die Säewelle zur Seite nur dann herausgezogen werden, nachdem alle Vorsteckstifte entfernt worden sind, auch können einzelne Theile des Säeapparates nur dann ausgewechselt werden, wenn die Säegehäuse vom Saatkasten abgeschraubt sind. Säemaschinen nach dem System Hoosier wurden, wie schon erwähnt, in den 70er Jahren versuchsweise auch bei uns (in Ungarn) gebaut, fanden aber damals keinen Anklang. Gegenwärtig haben mehrere Fabrikanten diesem System wiederum Aufmerksamkeit zugewendet und versuchen, dasselbe zu einem Universalsäeapparat für alle Gattungen Samen zu machen. Textabbildung Bd. 303, S. 148 Fig. 56. „Hoosier“-Streuapparat. Der ursprüngliche Hoosier-Säeapparat wurde mehrfach abgeändert und ist in verschiedenen Ausführungen anzutreffen. Im Nachfolgenden wollen wir einige derselben beschreiben. Bei der in Fig. 56 abgebildeten Ausführung geschieht das Einstellen auf verschiedene Saatmengen nicht durch Verschieben der Säewelle, sondern durch Verschieben einer Schiene, die mit cc bezeichnet ist und die mit einer in zwei Wangen a und b endigenden Klammer die Abschluss- und die Vertheilungswalze festhält. Textabbildung Bd. 303, S. 148 Fig. 57. „Hoosier“-Streuapparat. Wenn die Welle zur Seite herausgezogen wird, so kann man einen jeden beliebigen Säeapparat aus einander nehmen, man braucht nur von der Schiene cc die Klammer abzuschrauben und die Walzen von seitwärts herauszuziehen. Bei der in Fig. 57 abgebildeten Ausführung ist an der Seite des Gehäuses ein besonderer Deckring angebracht, welcher die Drehscheibe der Vertheilungswalze gegen das Gehäuse hält. Nach Abschrauben dieses Deckringes wird eine genügend grosse Oeffnung dafür geschaffen, dass man die Säewelle mit den darauf befindlichen Walzen zur Seite herausziehen kann. Diese Art des Hoosier-Säeapparates wird von der J. S. Rowell Manufacturing Company in Beaver Dam, Wisconsin, gebaut. Textabbildung Bd. 303, S. 148 Fig. 58. „Hoosier“-Streuapparat. In den Fig. 58 und 59 ist in perspectivischen Ansichten eine Art der Ausführung des Hoosier-Säeapparates abgebildet, wie dieselbe an den Maschinen der Mc Sherry Manufacturing Company in Dayton, Ohio, anzutreffen ist. Der Durchmesser der cannelirten Walze misst 56 mm, ihre Länge 32 mm, die Anzahl der Cannelirungen ist 9, die Breite der Oeffnung am Gehäuse und zugleich die grösste Streuweite beträgt 32 mm, die Länge der Absperrwalze 35 mm. Die Säewelle ist von quadratischem Querschnitt mit 16 mm Seitenlänge. Textabbildung Bd. 303, S. 148 Fig. 59. „Hoosier“-Streuapparat. Die einzelnen Theile, aus welchen dieser Säeapparat besteht, sind in Fig. 60 abgebildet. In dieser Abbildung sind die einzelnen Theile in der Reihenfolge gezeichnet, in welcher sie nach einander auf die Säewelle zu schieben sind, und auch danach mit den Nummern 1, 2, 3 und 4 bezeichnet. Das Gehäuse dieses Säeapparates besteht aus zwei Theilen, von denen der eine ringförmig und flach ist. Textabbildung Bd. 303, S. 148 Fig. 60. „Hoosier“-Streuapparat. Der zum Reguliren des Saatquantums dienende, an die cannelirte Walze sich anschliessende Theil ist nicht cylinderförmig, sondern keilförmig mit abgerundetem Rücken, wie aus Fig. 60 sub A zu ersehen. Eine Ausführung des Hoosier-Säeapparates, wie dieselbe von Mast and Company in Springfield, Ohio, benutzt wird, sehen wir in Fig. 61 in perspectivischer Ansicht und in Fig. 62 mehr im Detail abgebildet. In letzterer Abbildung bezeichnet a die Säewelle, c eine mit der Säewelle parallele Welle, welche die Schieber b aufnimmt, die zum Reguliren des Saatquantums dienen und welche die Stelle der bei den übrigen Ausführungen des Hoosier-Säeapparates angewendeten Absperrwalzen vertreten. Die cannelirte Walze dieses Säeapparates hat einen Durchmesser von 46 mm, eine Länge von 41 mm, die Anzahl der Cannelirungen ist 12, die Säewelle, sowie auch die mit derselben parallele Welle c haben einen Durchmesser von 13 mm, der der cannelirten Streuwalze als Führung dienende cylindrische Hohlzapfen hat einen Durchmesser von 30 mm, die Drehplatte mit dem eingezackten Rand einen Durchmesser von 65 mm. Textabbildung Bd. 303, S. 149 Fig. 61. „Hoosier“-Streuapparat. Die Streuwalze verschiebt sich auf dem cylindrischen Hohlzapfen, der sich in der Mitte des Gehäuses befindet, und ist mittels einer Schraube auf der Welle festgehalten, wie aus Fig. 62 rechts unten aus dem Durchschnitte zu ersehen ist. Das Gehäuse besteht aus zwei Theilen, von welchen der eine ganz flach ist und einen Ring zur Aufnahme der Drehplatte bildet. Textabbildung Bd. 303, S. 149 Fig. 62. „Hoosier“-Streuapparat. Die Wheel and Seeder Company, früher in Fond du Lac, Wisconsin, gegenwärtig in La Crosse, Wisconsin, verwendet die in Fig. 63 abgebildeten, ebenfalls eine Abart des Hoosier-Säeapparates bildenden Säeapparate, bei welchen ausser den Cannelirungen der Säewalze auch noch die die Walze umgebende Drehscheibe Samen auswerfen hilft, indem dieselbe an ihrer gegen das Gehäuse hin befindlichen Fläche mit kleinen zahnförmigen Erhöhungen besetzt ist. Bei diesem Säeapparate geschieht das Reguliren des Aussaatquantums in der Weise, dass über die cannelirte Schubwalze eine Muffe gesteckt ist, welche sich mehr oder weniger einwärts schieben lässt. Textabbildung Bd. 303, S. 149 Fig. 63. „Hoosier“-Streuapparat. Das Verschieben der Muffe geschieht mit einer Schiene, welche mit einer Nase in eine in die Muffe eingeschnittene Kreisnuth eingreift, wodurch die Drehung der Muffe nicht behindert ist. Eine mit Schubzähnen versehene Drehscheibe, wie selbige mitunter statt solcher glatter Scheiben verwendet wird, ist in Fig. 64 abgebildet und sind die Zähne darauf mit a bezeichnet. Textabbildung Bd. 303, S. 149 Fig. 64. „Hoosier“-Streuapparat. Eine Anordnung des Hoosier-Säeapparates, bei welcher der Boden der Säegehäuse um ein Scharnier sich öffnen lässt, sehen wir in Fig. 65 abgebildet. Diese Anordnung wählen manche Fabrikanten, um beim Samenwechsel den Saatkasten in einfacher Weise entleeren zu können. Auf dünne und dichte Saat eingestellt, und zwar durch Verschiebung der Saatwelle, führt uns diesen Säeapparat Fig. 66 vor Augen; seine einzelnen Bestandtheile, aus welchen derselbe zusammengesetzt ist, sind in Fig. 67 dargestellt. Bei diesem Säeapparat laufen die Cannelirungen nicht parallel zur Achse der Säewelle, sondern schief, was auch noch bei anderen Hoosier-Apparaten vorkommt. Textabbildung Bd. 303, S. 149 Fig. 65. „Hoosier“-Streuapparat. Um Scharniere bewegliche Bodentheile der Säegehäuse treffen wir bei der Triumph-Säemaschine von Joseph Friedländer in Wien an, und können, um den Saatkasten von seinem Inhalte zu entleeren, dieselben alle auf einmal mittels eines Hebels geöffnet werden. Manche Fabrikanten haben, um den Boden der Säegehäuse eine gewisse Accommodationsfähigkeit für Verschiedenheiten in der Grösse der Samenkörner zu geben, den um Scharniere beweglichen Boden mit Federn (Blatt- oder auch Spiralfedern) eingerichtet. Der in Fig. 65 abgebildete Säeapparat hat eine cannelirte Walze von 64 mm Durchmesser und eine Länge von 53 mm; die Anzahl der Cannelirungen beträgt 14. Der Durchmesser der Regulirwalze beträgt 54 mm, seine Länge 53 mm, die grösste Streubreite 47 mm, der Durchmesser der Drehscheibe 84 mm, jener der Säewelle 21 mm. Die Absperrwalze dieses Säeapparates ist mit einer breiten, keilförmigen Nase versehen und nicht mit zwei schmalen Rippen, wie jene des Original-Hoosier-Säeapparates. In seiner einfachsten und praktischsten Form sehen wir den Hoosier-Säeapparat in Fig. 68 abgebildet; derselbe unterscheidet sich von den übrigen Hoosier-Apparaten vortheilhaft dadurch, dass man, ohne weitere Vorkehrungen treffen zu müssen, die Säewelle mit allen auf ihr befindlichen Schubwalzen zur Seite aus den Gehäusen herausziehen kann. Textabbildung Bd. 303, S. 150 Fig. 66. „Hoosier“-Streuapparat. Textabbildung Bd. 303, S. 150 Fig. 67. „Hoosier“-Streuapparat. Das Gehäuse dieses Säeapparates ist mit T bezeichnet, die Schub walze mit V und die Absperrwalze mit R, beide haben gleichen äusseren Durchmesser, wodurch das Heraasziehen der Saatwelle aus den Gehäusen ermöglicht wird. Textabbildung Bd. 303, S. 150 Fig. 68. „Hoosier“-Streuapparat. Bei diesem Säeapparate sind an die Absperrwalze keine Rippen angegossen, sondern ihre Stelle vertritt ein Riegel, welcher in einen Ring endigt, um mit diesem auf die Säewelle aufgeschoben zu werden. In Fig. 69 ist der Säeapparat im Durchschnitte und in seine einzelnen Theile zerlegt abgebildet; letztere sind in jener Reihenfolge mit Nummern bezeichnet, in welcher sie auf die Säewelle aufzuschieben sind. Mit 3 ist der Absperriegel bezeichnet, der, wie ersichtlich, in einen nabenförmigen Ring endigt. Zwei Vorsteckstifte oder Splinten halten die Theile zusammen. Das Gehäuse mit der Oeffnung und dem Einschnitte für den Riegel ist mit B bezeichnet. Textabbildung Bd. 303, S. 150 Fig. 69. „Hoosier“-Streuapparat. Die Maasse dieses Säeapparates sind: Länge der cannelirten und der glatten Schub walze 40 mm, Durchmesser der beiden Walzen 42 mm, Länge des Absperriegels 40 mm, Querschnittsdimensionen desselben 11 mm und 4 mm, Breite der ringförmigen Nabe desselben 14 mm. Die Säewelle ist von quadratischem Querschnitte mit 13 mm Seitenlänge; grösste Breite der Streuöffnung 33 mm. Einen Säeapparat mit Schubwalze, bei welchem die Regulirung der Aussaatmenge jedoch nicht durch Verschieben der Säe walze, sondern durch ein fingerhutförmiges Einsatzstück geschieht, führen die Abbildungen Fig. 70 bis 72 vor Augen. Textabbildung Bd. 303, S. 150 Fig. 70. Säeapparat mit Schubwalze. Das Innere des Säeapparates ist dem Einsatzstücke entsprechend kraterförmig vertieft. Das Einsatzstück, welches in den Fig. 71 und 72 separat herausgezeichnet ist, ist am Rande theilweise mit Zähnen versehen, welche, von einer Zahnstange erfasst, eine Verdrehung des Einsatzstückes nach rechts und nach links ermöglichen. Textabbildung Bd. 303, S. 150 Fig. 71. Säeapparat mit Schubwalze. Die Seitenfläche des Einsatzstückes ist mit einem viereckigen Ausschnitt versehen und befindet sich ein solcher auch am Gehäuse über der Schubwalze. Fällt nun der Ausschnitt im Einsatzstück ganz mit jenem im Gehäuse zusammen, so ist die Aussaat am dichtesten; wird durch Verdrehen des Einsatzstückes die Auslauföffnung theilweise verdeckt, so wird die Aussaat dünner. Das Gehäuse hat zwei Lappen angegossen, welche der gezahnten Stange als Führung dienen; dieselben sind aus den Figuren zu ersehen. Die Zahnstange selbst, die nicht gezeichnet wurde, ist unterhalb des Saatkastenbodens zum Verschieben eingerichtet. Eine Construction eines Schubwalzensäeapparates, bei welcher die Schubwalze unverschiebbar ist, dafür aber das Gehäuse aus zwei gegen einander verschiebbaren Theilen besteht, sehen wir in Fig. 73 dargestellt. Der eine Theil des Säegehäuses, welcher mit A bezeichnet erscheint, dient zur Aufnahme der Schubwalze, der andere, mit B bezeichnete, zur Aufnahme des Saatgutes. Textabbildung Bd. 303, S. 151 Fig. 72. Säeapparat mit Schubwalze. Der mit A bezeichnete Theil lässt sich längs jenem B verschieben, und hat zu diesem Behufe der Theil A rechts einen schildförmigen Ansatz, der als Führung dient. Das Verschieben selbst wird mit einer auf A befestigten Flachschiene bewerkstelligt. Befindet sich die Schubwalze gänzlich gegenüber dem Hohlraume in der Gehäusehälfte B, so ist die Aussaat am dichtesten, wenn hingegen Theil A in der Richtung des Pfeiles nach rechts oder links verschoben wird, so wird der Verbindungskanal zwischen den beiden Gehäusehälften schmäler und die Saat dünner, weil weniger auf die Schubwalze gelangt. Textabbildung Bd. 303, S. 151 Fig. 73. Säeapparat mit Schubwalze. Ausser den bereits beschriebenen verschiedenen Säeapparaten nach dem Hoosier-System gibt es noch andere; da sich aber diese von jenen nicht wesentlich unterscheiden, können sie hier übergangen werden. (Fortsetzung folgt.) Schmiedemaschinen für Sonderzwecke. (Schluss des Berichtes S. 135 d. Bd.) Mit Abbildungen. Schmiedemaschinen für Sonderzwecke. M. M. Smith's Maschine zur Herstellung von Drahtnägeln (Fig. 21 bis 27). Textabbildung Bd. 303, S. 151 Smith's Maschine zur Herstellung von Drahtnägeln. Von M. M. Smith in Greenpoint, New York, wurde für die Fuget Sound Wire Nail and Steel Company in Everett, Washington, eine 11,25 t schwere Maschine zur Herstellung von Drahtnägeln bis 11 mm Stärke bei 300 mm Länge, also 275 g schwere Werkstücke für Leistung das Stück in einer Secunde, gebaut. Die Arbeitsweise und der Bau dieser Maschine ist nach Iron, 1892 II Bd. 40 S. 466, aus Fig. 21 bis 27 zu erfahren. Zuerst wird der vorgeschobene Draht in zwei senkrechte Gesenkbacken festgeklemmt, worauf das vorstehende Ende desselben zu einem Versenkkopf angestaucht wird, dann folgt nach Lüftung dieser Backen der Vorschub durch die Speise walzen, worauf durch wagerechte Schlitten Werkzeuge die Spitze angezwickt und endlich durch Vermittelung eines Brechstabes der gebildete Nagel abgebrochen und abgeworfen wird, worauf die Anpressung des Nagelkopfes und in der Wiederholung die früheren Arbeitsprocesse am frischen Drahtende folgen. Hierzu dient die Kurbelachse a (Fig. 21 und 23) mit Fest-Losscheibe und Schwungrad, womit zuerst der Druckschlitten b (Fig. 24) mit dem Kopfstempel c bewegt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 152 Reynolds' Maschine zur Herstellung von Drahtnägeln. Am äusseren Kurbellager wirkt eine Daumenscheibe d auf einen schweren Doppelhebel f, welcher durch einen Verbindungsbolzen i einen Querhebel g bethätigt, durch welchen der untere senkrechte Klemmschlitten h gehoben und somit der Draht festgehalten wird. Mit der Kurbelscheibe k wird bei verstellbaren Kurbelzapfen zur Hubregelung durch die Kurbelstange l auf den Querhebel m eingewirkt, an dem ein Rollenschlitten n angelenkt ist, dessen fünf versetzte Rollen o als Drahtrichtvorrichtung wirken, während der Gelenkhebel p als Klemmzange functionirt. Um nun nicht nur auf die Drahtstärke Rücksicht zu nehmen, sondern auch nach Belieben die Speisung zu unterbrechen, lagern die hinteren zwei Rollen sammt dem Zangenhebel p an einem Quer schütten, welcher mittels eines Handhebels q durch einen stellbaren Daumen beliebig an- und abgestellt werden kann, so dass die Rollenwerke eine entsprechend feine Einstellung erhalten können. Ferner werden an zwei wagerechten Führungswinkeln r Schlitten s mit Werkzeugstählen t (auch Fig. 26 und 27) durch zwei symmetrische Hebel u genau nach der Mittellinie der Maschine in Schwingung versetzt, auf dass die Stahlschneiden sich zum Theil übergreifen. Diese Schwingungsbewegung vollenden zwei Curvennuthscheiben v, welche am Bogenknie mit gehärteten Stahlplatten verstärkt sind. Ein Hammerhebel w, durch eine Nuthscheibe x (Fig. 25) und durch einen Zwischenhebel y eine Schlag Wirkung äussernd, bricht den gebildeten Drahtnagel z vollends ab. Reynolds' Maschine zur Herstellung von Drahtnägeln. John Reynolds and Sons, Crown Nail- Works in Birmingham, haben eine Maschine für Nägel von 6,35 mm Drahtstärke und bis 178 mm Länge für den eigenen Bedarf gebaut, welche nach dem englischen Patent Nr. 22619 vom 28. December 1891 die in Fig. 28 bis 30 gezeigten Eigenthümlichkeiten besitzt. Ueber der Hauptwelle a ist ein Cylinder b in der Richtung des Maschinenmittels angebracht, in welchem unter der Einwirkung von Dampf, Presswasser oder Pressluft ein Kolben c mit Stempelwerk gegen den vorstehenden Drahtstift getrieben, wodurch der Nagelkopf angestaucht wird. Das Zurücklegen dieses Presskolbens c geschieht nach erfolgter Umsteuerung durch irgend ein Federwerk. Diese Umsteuerung wird durch eine Daumenscheibe mittels Hebelwerk d durchgeführt, an welches der Kolbenschieber f angeschlossen ist, während zur Anpassung der Kraftstärke der Regulirhahn g dient. Von der querliegenden Hauptwelle a wird mittels Kurbelscheibe k, Schubstange i und Querhebel h der Drahtvorschub besorgt, und während durch den Hebel l der Draht zwischen Klemmbacken gehalten ist, erfolgt mittels der beiden symmetrischen Hebel m Abzwicken des Nagels, wozu die Curvennuthmuffen n und o dienen. Textabbildung Bd. 303, S. 152 Tyer's Drahtstiftenmaschine. Das Abschlagen des angespitzten Nagels besorgt aber der Hebelhammer p, welcher von einem Daumenbord an der Nuthmuffe m getrieben wird. Schwere Blattfederschleifen q sichern die genaue Anlage der Hebelrollen von m an die Curvennuth. Lenkerschienen r und s versichern die Lage der Hebelbolzen in einfachster Weise. Bemerkenswerth ist bei dieser Maschine, dass die Klemmbacken ebenso wie die Schnittbacken wagerecht und knapp hinter einander angeordnet sind. W. V. Tyers' Drahtstiftenmaschine (Fig. 31 bis 33). Bei dieser Maschine wird der Draht von beliebigem Querschnitt, bevor derselbe zum eigentlichen Kistennagel geformt wird, mit Rillen und Kerben versehen. Nach dem D. R. P. Nr. 55384 vom 3. Mai 1890 besteht diese in Fig. 31 bis 33 dargestellte Maschine aus dem Tisch a mit Lager b für die Schwungradwelle c, auf der ein Kurbeltriebwerk d für die Bewegung des Rollenschlittens f, ferner eine Daumenscheibe g für die Bethätigung des Klemmwerkes h (Fig. 33) sitzen. Es dient ferner die Excenterscheibe i für den Betrieb des Kopfstempels k, während die beiden Curvennuthscheiben l den Antrieb der beiden Hebel m, durch welche das Anspitzen und Abzwicken des fertigen Nagels durch die Werkzeuge q erfolgt, besorgen. Der Draht n wird durch die gezahnten Formrollen p, welche im Schlitten lagern und von denen die obere stellbar ist, vorgeschaltet, wodurch die Nagellänge bestimmt wird, während nach erfolgter Klemmung des Drahtes durch die Backen h im Rücklauf des Schlittens f die Rollen p sich über den festgehaltenen glatten Draht n wälzen und die Zacken und Kerben eindrücken. Noch bevor aber der Vorschub beginnt und indem die Festklemmung andauert, wird das von den Backen ausstehende Drahtstück durch den Kopfstempel k auf die Kopfform angestaucht. Am Ende des nach rechts gerichteten Vorschubes und bei beginnender Festklemmung tritt die doppelt wirkende Anspitzvorrichtung q durch Schwingung der beiden Hebel m in Thätigkeit. Die von der Daumenscheibe g bethätigte Klemmbackenvorrichtung h wird erst durch Vermittelung eines Querhebels s vom Schwinghebel r (Fig. 33) betrieben. G. Zaun's Maschine für Herstellung gespaltener Schliessenstifte (Fig. 34 bis 42). Die in Fig. 34 bis 42 nach Revue générale, 1889 Bd. 3 Nr. 6 S. 41, bezieh. Uhland's Maschinenconstructeur, 1889 Bd. 12 Nr. 19 * S. 145, vorgeführte Maschine dient zur Herstellung von Schliessenstiften aus halbrundem Façondraht. Bei 20 minutlichen Umläufen der Excenterwelle S werden 20 Stück Schliessen in der Minute, also in 10 Arbeitsstunden annähernd 12000 Stück erzeugt. Von der 40 mm starken Antriebswelle W mit Fest-Losscheibe (470 Durchmesser zu 75 mm Breite) und Schwungrad wird mittels Stirnräder V die Daumenwelle S betrieben, von der durch vermittelnde Kegelräder X ein Kurbeltriebwerk FG bethätigt wird. Diese Maschine besitzt eine Drahtrichtvorrichtung A, ein Drahtvorschubwerk BC, ein Schnittwerk HD, ein Biegewerk IKE, ein Stiftdornwerk OL zur Bildung der Oese und ein Formstanzwerk M. Das Richtwerk A (Fig. 34 und 35) besteht aus zwei Rollensätzen, welche in zwei senkrechten Ebenen und in der Richtung des geraden Drahtzuges an einem frei vorragenden Arm angeordnet sind. Auf diesem festen Arm ist ein Schlitten B geführt, an dem ein Klemmhebel C angebolzt ist, welcher eine angelenkte Schlitzstange G trägt. Zwischen Schlitten B und Hebelnase C wird bei Beginn des Schlittenlinksganges der Draht gefasst und bei fortschreitendem Hub um eine bestimmte Länge fortgerückt. Textabbildung Bd. 303, S. 153 Zaun's Maschine für Herstellung gespaltener Schliessenstifte. Damit nun im rückläufigen Rechtsgange des Schlittens B der vorgeschobene Draht liegen bleibt, ist eine Sicherungskluppe Q vorgesehen, welche sich bei der geringsten rückläufigen Bewegung des Drahtes schliesst, während die rückseitige Blattfeder den regelrechten Vorschub des Drahtes unterstützt, indem es die Sicherungskluppe löst. Um ferner die Vorschublänge des Drahtes regelbar zu machen, dient die in der Schlitzstange G angebrachte Stellschraube, durch welche der Spielraum zwischen Triebbolzen und Schraube verändert wird. Je grösser daher dieser Spielraum gemacht wird, desto kleiner fällt der Schlittenhub B, und umgekehrt, aus, so dass bei verschwindendem Spielraum der Schlittenhub der Bogen-Schwingung des Hebels entsprechen müsste, welcher seinen Drehpunkt am Gestellfuss hat, und der seine Schwingbewegung von der Kurbelscheibe F erhält. Nach beendetem Vorschub des Schlittens B und bei eingetretener Sicherung durch die Kluppe Q wird die Drahtlänge mittels der Schnittstanze D vom Draht abgetrennt. Damit aber das abgeschnittene Drahtstück symmetrisch über die Stützbacken E zu liegen kommt, ist das Schnittmesser D verstellbar angeordnet, ebenso wie das Anstelleisen verlegbar sein muss. Wenn nun daraufhin das unten abgerundete Stahlblatt K niedergeht, so wird das mit der Flachseite nach oben gekehrte Drahtstück gebogen und zugleich zwischen die abstehenden Formbacken M hineingezogen, so dass der Draht in eine Form gebracht und genügend tief herabgezogen wird. Nach erfolgtem Hochgang des Druckblattes K tritt der Dorn L nach rechts vor und legt sich in den unteren U-Winkel des Drahtes ein. Wenn nun hierauf die Formbacken M zusammengebracht werden, erhält dies Schliessenwerkstück die äussere und die innere Oesenform. Wird die Formstanze etwas gelüftet, so kann der freu gewordene Dorn L sich aus der Drahtöse ziehen, worauf ein wiederholter kurzer Backenschluss die geraden Schenkel der Schliesse zusammenbringt. Ein darauf folgendes Oeffnen veranlasst das Herausfallen der fertigen Schliesse. Zur Bethätigung der verschiedenen Werkzeuge dienen ausser dem vorbenannten Kurbeltriebwerk F drei Daumenscheiben auf der Welle S und eine Daumenscheibe an der Nabe des grossen Stirnrades F, wozu entsprechende Zwischenhebel und Schieber dienen, wobei zur Abminderung der Reibung passende Gleitrollen Anwendung finden, während die Rückstellungen durch Federwerke erhalten werden. So wird das Schnittwerk D durch den Doppelhebel H von einer Daumenscheibe (Fig. 39) betrieben, wogegen das am Schieber I befindliche Biegeblatt K durch den angelenkten Doppelhebel Z von der Daumenscheibe (Fig. 40) seine Bethätigung erhält, ebenso treibt der Daumen (Fig. 41) den Schieberbogen (Fig. 42), an dem durch die geführte Winkelstange der Dorn L bewegt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 154 Busby's Maschine zum Anspitzen und Anbiegen der gespaltenen Schliessenstifte. Endlich wird die wagerechte Bewegung der Formmatrize M mittels des Doppelhebels N erreicht, welcher von der Stirndaumenscheibe T (Fig. 35) in Schwingung gesetzt wird. A. E. Busby's Maschine zum Anspitzen und Anbiegen der gespaltenen Schliessenstifte. Diese von A. E. Busby in Birmingham erfundene Maschine besteht nach dem englischen Patent Nr. 4632 vom 25. März 1890 aus dem oberen Klemmschlitten a (Fig. 43 bis 45) und dem unteren Schlitten b mit dem Druck- und Biegewerkzeug. Indem die obere Schlittengabel Anlage an zwei Daumenscheiben c findet, wird der untere Werkzeugschlitten b durch Vermittlung einer Reibungsrolle erst mit der mittleren Unrundscheibe d in Berührung gelangen, während zwei Federstränge f die Rücklage besorgen. In Fig. 45 sind fertige Schliessenstifte dargestellt. S. Vanstone's Maschine zur Herstellung von Rohrschellen (Fig. 46). Von Samuel Vanstone in Providence, R. I., wird die in Fig. 46 vorgeführte, mit selbsthätiger Vorschubvorrichtung versehene Stanz- und Biegemaschine zur Herstellung von Rohrschellen gebaut. In der Gesammtanlage ist diese Maschine einer Kurbel- und Excenterpresse mit geschlossenem Rahmen entsprechend, wobei ein Schlitten h zum Biegen und der zweite i zum Stanzen und Abschneiden der aus einem Bandeisen gebildeten Rohrschelle dient. Textabbildung Bd. 303, S. 154 Fig. 46. Vanstone's Maschine zur Herstellung von Rohrschellen. Dieses Bandeisen g wird durch geriffelte Speisewalzen e und f während des Aufhubes der Stanz- und Biegeschlitten derart vorgeschoben, dass nur der halbe Hub des Kurbeltriebwerkes ab zur Geltung kommt, indem die Schlittenzahnstange c auf Sperrkegelräder d einwirkt, die nur nach einer Richtung die Walzenräder ef treiben. Marshall-Ross' Verfahren zur Herstellung von Ketten (Fig. 47 bis 53). Textabbildung Bd. 303, S. 154 Marshall-Ross' Verfahren zur Herstellung von Ketten. Nach dem englischen Patent Nr. 21875 vom 15. December 1891 wird die Herstellung von Kettengliedern durch Walzen in einer entsprechenden Biegewalzmaschine durchgeführt, worauf nach dem Einziehen des offen geschränkten Gliedes in das vorhergehend geschlossene Kettenglied das Geradebiegen und Schweissen folgt. Die nach Maass vorgeschnittene Kettenlänge a (Fig. 47 und 48) wird in die Walze b eingeführt, deren Rille in einem Kegelstumpf von elliptischem Kettenquerschnitt und schraubenförmig eingefräst ist, wobei ein mittleres keilförmiges Einsatzstück c und ein Anschlag d vorgesehen sind, so dass nach Lösung und Entfernung dieses Einsatztheiles c das gebogene Ketten eisen herausgenommen werden kann, während die viereckige Nase d den Anschlag des Ketteneisens sichert. Um den Biegeprocess durchzuführen, wird die Formwalze b durch ihre Welle f mittels Räderwerke getrieben, während die Lager der Scheibenwalze g unter Federwirkung ausweichen, so dass diese Walze g der Kettenform nachgehen, dabei aber ausserdem auf der Achse längsseits sich verschieben kann. Das warm gebogene Kettenglied besitzt zwar die elliptische Form (Fig. 48), die Enden sind jedoch gespreizt oder geschränkt (Fig. 47), so dass ein Einziehen dieses offenen Gliedes in das letzte fertige geschlossene Kettenglied ohne weiteres möglich ist. Nachdem die Enden dieses Kettengliedes auf Schweisshitze gebracht sind, gelangt dasselbe unter den Riemenfallhammer (Fig. 49 und 50), dessen Hammergesenk (Fig. 51) und Ambossgesenk (Fig. 53) derart zusammenpassen, wie sie in den Grundformen (Fig. 52) zur Ansicht kommen, wobei die Aussparungen zur Aufnahme für das fertige Endglied zusammentreffen. W. Fiddian's Verfahren zur Herstellung von Kettengliedern (Fig. 54 bis 57). Von W. Fiddian in Stourbridge, Worcester, wird als Verbesserung eines früheren englischen Patentes (auch D. R. P. Nr. 58400 vom 22. November 1890) die Maschine (Fig. 54 und 57) zum Biegewalzen und Schneiden von Kettengliedern gebaut. Nach dem englischen Patent Nr. 13836 vom 29. Juli 1892 besteht diese Maschine aus einer Riemenscheibe A, welche mittels einer Zahnkuppelung C entweder mit der Welle B oder durch die Zahnkuppelung D mit dem Stirnradgetriebe G verkuppelt werden kann. Textabbildung Bd. 303, S. 155 Fiddian's Verfahren zur Herstellung von Kettengliedern. In letzterem Fall wird durch das Zahnrad H, welches Muttergewinde für die Schraubenspindel R besitzt, ein langer glatter Dorn von elliptischem Querschnitt vorgeschoben, welcher in einer kreisenden Hülse P passend geführt ist. Wenn dagegen die Kuppelung D gelöst, dafür aber die andere Kuppelung C geschlossen, also die Riemenscheibe A an die Welle B gekuppelt ist, wird durch die übersetzenden Stirnräder EF ein Kurbeltriebwerk I bethätigt, dessen Stangenkopf zwei Sperrklinken K und J trägt, die auf zwei Sperrzahnräder M und L nach entgegengesetzter Drehrichtung einwirken. Mit dem Sperrad L ist ein Zahnrad N verbunden, welches, ins Schnelle übersetzend, durch das kleinere Rad O die vorerwähnte Hülse P zum Drehen bringt, in welcher sich der elliptische Dornstab Q längs verschiebt und mit der Hülse P zum Kreisen gelangt. An das Sperrad M ist dagegen eine Daumenscheibe S (Fig. 57) angeschlossen, durch welche ein gewichtbelasteter Winkelhebel TU in Schwingung gebracht wird, der dadurch einen Schlitten bewegt, in welchem eine Kreissäge V lagert, welche sonst einen selbständigen Riemenantrieb besitzt. Wird nun das Ende eines warmgemachten Rundeisens in das Querloch des Dornstabes Q eingesetzt und wird ferner die Hülse P zum Kreisen gebracht, so windet sich das Rundeisen auf dem Dorn Q (Fig. 55) auf. Nach einer vollendeten Umdrehung schwingt der Sägeschlitten V vor und trennt in schrägem scharfem Schnitt das erste Kettenglied ab. Wird darauf der axiale Vorschub eingeleitet, so rückt der Dornstab Q etwas vor, so dass der folgende Rundstab Raum zwischen dem ersten abgeschnittenen Kettenglied und dem Büchsenbord findet. Es ist nun selbstverständlich die Einrichtung so getroffen, dass während des einen Kurbelhubes Drehung der Büchse und Schaltung und während des durch den darauf folgenden Kurbelrücklaufhub bedingten Stillstandes das Durchsägen des gebogenen Ketteneisens durchgeführt wird. Ist der Dorn Q vollbesetzt, so werden die geschnittenen Kettenglieder abgeschoben und der Dorn Q zurückgestellt. In Folge der schraubenförmigen Windung des Ketteneisens erhalten die geschnittenen Kettenglieder eine geschränkte Form, so dass ein Einschlingen Glied an Glied bequem durchzuführen geht. Crawshay's Verfahren zur Herstellung von Ketten (Fig. 58 bis 61). Ein Flachdraht (Fig. 61) wird um einen elliptischen Dorn federartig derart gewunden, dass nach Maassgabe der abgeschrägten Enden des Flacheisens Knickungen in der Windung entstehen, so dass in zusammengedrückter geschlossener Lage ein Ring von gleich massiger Stärke entsteht. Wenn nun der offene gewundene Kettenring nach Art der Schlüsselringe in das fertige Kettenglied eingeschoben bezieh. eingeschlungen und nachher in zwei Absätzen durch Schweissung geschlossen wird, so entsteht ein Kettenglied ohne querliegende Schweissnaht, also ein Kettenglied von verhältnissmässig grosser Sicherheit. Textabbildung Bd. 303, S. 155 Crawshay's Verfahren zur Herstellung von Ketten. Zum Rollen dieser Art Kettenglieder dient die Biegewalzmaschine, welche nach dem englischen Patent Nr. 3127 vom 21. Februar 1889 in Fig. 58 bis 60 dargestellt ist. Auf der von der Fest-Losscheibe durch Räderwerke mit doppelter Wechselübersetzung betriebenen Welle B ist die glatte elliptische Kernwalze A aufgekeilt, welche mit der Riffelwalze E (Fig. 60) in jeder Winkelstellung übereinstimmt, wobei die Stirnräder OG die Winkellage sicherstellen und den Walzbetrieb ermöglichen. Wird nun das Flachdrahtstück in E eingeschoben, so wird es um die Kernwalze A in entsprechender Weise aufgewunden und so die Drahtwindung (Fig. 61) erzeugt, welche bei Lösung der Riffel walze E abgeschoben wird. Ueber den Bau und die Herstellung der ungeschweissten, geknoteten Stahldrahtschlingketten. Von Prof. Pregél in Chemnitz. (Schluss des Berichtes S. 130 d. Bd.) Mit Abbildungen. Ueber den Bau und die Herstellung der ungeschweissten, geknoteten Stahldrahtschlingketten. Th. Herbst's Drahtkettenschlingmaschine. Das aus Draht gebogene Kettenglied besteht aus zwei Schleifen, deren beide Drahtenden sich um den abgebogenen Mittelsteg ösenartig anschliessen (D. R. P. Nr. 89259 vom 24. April 1895 von Theodor Herbst in Berlin). Indem nach Schluss der zweiten Schleife eines Kettengliedes der gerade Draht für das folgende Kettenglied in dieselbe eingezogen und der Gliedbildung in einer selbsthätig wirkenden Schlingmaschine unterworfen wird, bildet sich fortlaufend die Drahtkette. Der zur Kettengliedbildung gebrauchte Arbeitsgang ist in den Staffeln I bis VIII (Fig. 41) zergliedert, wobei in IX die fertige Kette dargestellt ist. Textabbildung Bd. 303, S. 156 Fig. 41. Herbst's Drahtkettenschlingmaschine. Der abgehaspelte Draht gelangt durch eine besondere, vorgelegte Richtmaschine zwischen Speisewalzen der Kettenschlingmaschine (Fig. 42 bis 50), welche den Draht auf bestimmte Länge ruckweise vorschaltet und durch eine Führungsbüchse schiebt, worin der Draht während der Ruhepause des Schaltwerkes durch ein Klemmwerk festgehalten wird. Hierauf beginnt am freien Drahtende das Anbiegen des Hakens I. Alsdann wird in einer zum Haken I (Fig. 41) winkelrecht stehenden Ebene die erste Schlinge II gebogen, worauf der Draht knapp hinter der Führungsbüchse abgeschnitten wird (III). Gleichzeitig mit dem Durchschnitte wird der erste Winkel IV und im weiteren Verlauf der zweite Winkel V angebogen. Nun wird die Biegung V so weit fortgesetzt, dass der gerade Enddraht, durch den Haken I sich schiebend, den Quersteg VI bildet. Die Arbeitsstaffel VII beruht in dem Umbiegen des vorstehenden geraden Drahtendes um den Schlingendraht, während in der Staffel VIII beide Drahtenden I, sowie VII fest zum Oesenschluss umgeschlagen werden. Damit nun das nächstfolgende gerade Drahtstück in die obere linksseitige Schleife VIII eingeschoben werden kann, muss das fertig gewordene Kettenglied eine Wendung machen, so dass dessen Hauptebene winkelrecht zur Drahtführungsrichtung steht. Dadurch wird das gerade Drahtstück zum Träger des freigelassenen Kettengliedes. Textabbildung Bd. 303, S. 156 Fig. 42. Herbst's Drahtkettenschlingmaschine. Die in demselben Patente Nr. 89259 einbegriffene selbsthätige Kettenschlingmaschine (Fig. 42 bis 50) besitzt folgende Einrichtung: Von der Riemenscheibe A wird die Hauptwelle B und damit die aufgekeilten Curvennuthscheiben, sowie durch Räderwerke C die Speisewalzen und durch Räder D eine abgesonderte Curvenscheibe E betrieben. Da nun mit jeder Umdrehung der Hauptwelle B ein Kettenglied fertig gestellt wird, so muss die durch die ins Langsame (1 : 2) übersetzenden Räder bethätigte Curvenscheibe E eine doppelt wirkende Curvennuth zur Ausgleichung des Ganges erhalten. Dagegen wird durch die Räderwerke G eine Uebersetzung (3 : 1) ins Schnelle erhalten, wodurch die Schaltgeschwindigkeit des Drahtvorschubes erhöht und die Schaltzeit abgemindert wird. Nun ist die Einrichtung getroffen, dass bei fortlaufendem Betrieb der Speisewalzen der Drahtvorschub nur bei nieder gestellter Oberwalze eintritt, sobald diese den Draht klemmt. Dieses Niederdrücken der durch Federn schwebend erhaltenen Oberwalze wird durch einen Bogenhebel F bewirkt, der mit seinem langen Ende auf einer Zahnscheibe G spielt und mit einem in dem langen Hebelschenkel vorgesehenen Mittelstift auf das Zapfenlager der Oberwalze wirkt, während dieser Hebel mit seinem kurzen Schenkel den Draht in der Führungsbüchse festhält. Belastet wird dieser Bogenhebel F durch einen übergreifenden federgespannten zweiten Bogenhebel, der mit einer Nase auf dem Rücken von F sich stützt. Der wirkende Zahneinschnitt der Scheibe G beträgt ein Sechstel des vollen Umfanges der sonst glatten, kreisrunden Scheibe, so dass die Drahtzuführung nur den sechsten Zeittheil der Gliedbildung beansprucht. Zum Anbiegen des Hakens I wird das Biegewerkzeug S durch die Curvennuthscheibe H bethätigt, während der zweite Biegeprocess II (Fig. 41) von der Nuthscheibe J eingeleitet wird. Es treibt ferner eine seitliche Curvenscheibe K das Schneidwerk R, welches nach beendetem Durchschnitt III im weiteren Verlauf die Winkelbildung IV besorgt, wobei die Curvenmuffe L und die Curvenscheibe Emitwirken, so dass die zweite Winkelbildung V folgen kann. Durch die Curvenmuffe N wird diese Biegung V, sowie die Schleifenbildung VI bedingt, wobei durch die Curvenscheibe M die Biegedorne in Thätigkeit gebracht werden. Textabbildung Bd. 303, S. 157 Herbst's Drahtkettenschlingmaschine. Textabbildung Bd. 303, S. 157 Fig. 46. Herbst's Drahtkettenschlingmaschine. Endlich wird durch die Nuthscheibe O das Umbiegen des Drahtendes VII und durch die seitlich an der Muffe N vorgesehene Curvennuth P der Verschluss der Endösen am Kettengliede durchgeführt. Als eigentliche Werkzeuge dienen die beiden Speisewalzen Q zur Fortrückung des Drahtes, ferner die Schraube c (Fig. 48) im Bogenhebel F zum Festklemmen des Drahtes, der Schieber R (Fig. 49 und 50) zum Abschneiden III und zum Winkelbiegen IV, der Spindelkopf S (Fig. 51) zur Hakenbildung I, das stehende Biegerohr T (Fig. 52) zur Schleifenbildung II, die liegende Schubspindel U (Fig. 54) zur Bildung der zweiten Schleife VI, die verschiebbare Biegewelle V zum Abbiegen des letzten Drahtendstückes und die zwei Gesenkplatten W zum Verschluss der beiden Endösen VIII. Endlich sind die Dornwerkzeuge X und Y, sowie der Stabdorn Z an einer gemeinschaftlichen Schlittenplatte p angebracht. Der flache Dorn Y steht etwas höher als der Dorn X, damit beim Niedergang der Schlittenplatte p der Dorn X aus dem Bereiche der Drahtschleife kommt, während der Dorn Y noch Stütze bildet. In eine Aussparung des Dorn es Y legt sich das fertig gewordene Kettenglied ein. Der Spindelkopf S (Fig. 51) hat an der Stirn einen Schulteransatz 1 und parallel dazu liegend eine Fingerleiste 2, zwischen welchen der Draht eingeführt wird. Durch das stehende Biegerohr T ist der Stangendorn Z geschoben, welcher an die dachförmige Schulterleiste 3 anschliesst, während der Draht in der Nuth geführt und abgeschlossen ist, solange der Stabdorn Z hochsteht. Im Kopf der Schubspindel U ist eine Aussparung 4 vorhanden, welche über den Biegedorn Y passt, so dass im Ausschlag rechts der Biegekopf U über den senkrechten Dorn Y gehen kann. In der Stirnfläche dieses Biegekopfes U ist eine Quernuth 5 vorgesehen, welche ihre Fortsetzung in der Aussparung 4 erhält, wodurch sowohl der gerade Draht, als auch die Gliedschleife Anhalt und Führung findet, als auch die Wendung erhält. In einer flachen Zunge 6 mit Absatz 7 endigt die Biegewelle V, welche ausser Drehung noch Verschiebung erhält und die zugleich Anlage und Amboss für die beiden gegen einander wirkenden Gesenkschlitten W bildet, wodurch der Schluss der Endösen herbeigeführt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 157 Fig. 48. Herbst's Drahtkettenschlingmaschine. Die in festen Lagern laufende untere Speisewalze Q,welche durch (3 : 1) übersetzende Zahnräder C getrieben wird, bethätigt fortlaufend durch gleiche Räder a die obere Speisewalze, deren Zapfenlager durch eine Windungsfeder gehoben, durch den Mittelstift 8 des Bogenhebels F niedergestellt wird, wozu der Nasenansatz 9 des mit der Feder 10 gespannten oberen Bogenhebels dient, sowie die Hebelrolle F in den Zahnschnitt der Scheibe G einfällt. Textabbildung Bd. 303, S. 158 Herbst's Drahtkettenschlingmaschine. Textabbildung Bd. 303, S. 158 Herbst's Drahtkettenschlingmaschine. Im Gegenfall wird der Mittelstift 8 die Oberwalze Q frei lassen, während die Klemmschraube c am kurzen Hebelende F den Draht in der Führungsbüchse d festhält. Durch Rollenschieber e wird von Curvennuth K ein Winkelhebel f betrieben, welcher in den Schneidstahlschieber R einsetzt. Dem Biegekopf U wird durch den Hebel g, in gleicher Weise der Biegewelle V durch den Hebel h geradlinige Schwingungsbewegung mittels der Nuthmuffen K bezieh. N ertheilt. Ebenso erhalten in gleicher Weise durch Zahnstangenschienen kreisende Schwingungen: der Spindelkopf S durch i und der Biegekopf U durch k, während die Biegewelle V drehende Wechselschwingung durch die Zahnstangenschiene l erhält. Durch Vermittelung von Winkelrädern m bekommt das Biegerohr T Wechseldrehung um 180°, wobei der als Zahnbogen ausgebildete Winkelhebel n, durch Rollenschiene o von der Curvenscheibe J bethätigt, die Schwingungsbewegung auf die Winkelwelle m überträgt. Ferner wird die Schwingung der für die Dornwerkzeuge X, Y und Z dienenden Schlittenplatte p durch Winkelhebel q und Rollenschiene r von der Curvenscheibe M hervorgerufen. Endlich erhalten die beiden Gesenkschieber W gegensätzliche Hubbewegung durch Vermittelung der Schieberplatten s und t von der doppelten Kurbelzapfenscheibe u, mittels Hebel v und Zugstange w vom Doppelhebel x durch die Curvenscheibe P. Das Lagerböckchen y stützt den Belastungshebel b, während das Böckchen z dem Bogenhebel F zum Lager dient. Neue Constructionen wagerechter Vielfachumschalter.Forts. v. D. p. J., 1897 303 15. Von Conr. Hesse, Ingenieur in Berlin. Mit Abbildungen. Neue Constructionen wagerechter Vielfachumschalter. Die Einzelconstructionen des im Nachfolgenden beschriebenen tischförmigen Vielfachumschalters der A.-G. Mix und Genest sind so gehalten, dass sie auch bei schrankförmigen Vielfachumschaltern verwendet werden können. Bei der Construction ist die Benutzung eines Schleifenleitungssystems zu Grunde gelegt. Sollen bei dem tischförmigen Umschalter einfache Leitungen Verwendung finden, so würden im Wesentlichen die bekannten Einzelconstructionen des SchrankumschaltersD. p. J., 1896 301 61. an die Stelle der nachgenannten einzelnen Apparate treten. Der in Fig. 1 dargestellte Tischumschalter bezieh. dessen wesentliche Abmessungen gelten jedoch sowohl für Benutzung von einfachen als auch Schleifenleitungen. Daher sei zunächst auch nur auf das Tischgestell, sowie auf die allgemeine Anordnung und später erst auf die Einzelconstructionen und die Schaltungseinrichtung eingegangen. Wie aus der Abbildung (Fig. 1) schon hervorgeht, ist die Front des Tischumschalters mit dem Stöpseltisch und dem Klappenkasten einschliesslich dem Untertheil und den Profilleisten den früheren Modellen des Schrankumschalters genau angepasst. Ebenso wie bei diesem ist die Klinkenfläche in sechs Felder getheilt, dabei beträgt jedoch die Länge des Umschalters nur 178 cm, indem die fünf Zwischenwände des schrankförmigen Umschalters in Fortfall gekommen sind. Auf dem Tische stehen die bekannten Mikrophongestelle mit den Mikrophonen, welche mit Hilfe der Rollvorrichtungen verstellt werden können. An Stelle der Klinken zum Umschalten der Arbeitsplätze ist ein gemeinsamer Platzumschalter getreten. Für jeden der drei Arbeitsplätze jeder Längsseite sind wie bisher bei den Umschalteschränken 14 Stöpselpaare gewählt; diesen gesellen sich zwei Doppel-Morse-Tasten zum Wecken der Theilnehmer vom Amte aus zu. Die Gesammtbreite der Klinkenfläche beträgt 92,5 cm. Nach Abzug der nur dem gegenüber arbeitenden Beamten gehörigen Klinken hat die in Betracht kommende Klinkenfläche eine Breite von 80 cm. Die auf dieser untergebrachte Klinkenzahl beträgt für Schleifenleitungssysteme nur 3600 und sind die in Folge der mehrfachen Federanordnung einen grösseren Raum beanspruchenden Klinken zu je 20 auf einen 27 cm langen Hartgummistreifen montirt. Textabbildung Bd. 303, S. 159 Fig. 1. Tischumschalter von Mix und Genest. Da die Klinken für Einzelleitungssysteme entsprechend kleinere Dimensionen besitzen, so sollen auf demselben oder um ein wenig verlängerten Hartgummistreifen 25 Klinken untergebracht werden. Da der Hartgummistreifen mit Klinken für einfache Leitungen auch schmäler wird, so können bei Verwendung von Einzelleitungsschaltungssystemen auf der oben genannten Fläche weitaus mehr Klinken Platz finden. Ina Allgemeinen dürfte es nicht angebracht erscheinen, dem Klinkenstreifen eine zu grosse Lange zu geben bezieh. mehr denn 20 Klinken auf einem Streifen unterzubringen, zumal wenn die Breite des Streifens noch reducirt werden muss. Beim Stöpseln der mittleren Klinken eines langen Streifens wird sich dieser stark durchbiegen und, wenn nicht gerade ein Zerbrechen des Streifens herbeigeführt wird, so stört dieses Sichdurchbiegen doch im Betriebe und beeinträchtigt ferner das gute Aussehen der sonst glatten Klinkenoberfläche, da nicht alle Streifen genau in die alte Lage zurückfedern. Die geringere Länge des Tischumschalters ist offenbar durch die dem Schrankmodell entsprechende Sechstheilung der Klinkenfläche entstanden. Diese Sechstheilung – oder auch eine Neuntheilung, wie sie die Firma Stock vorgenommen hat – hat viel für sich, um u.a. eine gleichmässige und übersichtliche Vertheilung der Klinken auf die drei – bei Zusammenschaltung der Plätze auch auf nur zwei – Arbeitsplätze des Vielfachumschalters vornehmen zu können. Mit dieser Feldertheilung hängt nun aber auch die Länge des Umschalters bezieh. die der Klinkenstreifen zusammen. Was letztere und die erwähnte Durchbiegung anbelangt, so erscheint die Anordnung von Siemens und HalskeD. p. J. 1897 303 15. zweckmässig (zwei Reihen zu je zehn Klinken auf einem um etwa die Hälfte verkürzten Klinkenstreifen über bezieh. neben einander). Den Klinken schliesst sich bei dem Tischumschalter Mix und Genest nun auf jeder Seite eine 15 cm breite geneigte Tischplatte zur Aufnahme der Stöpsel und Hörschlüssel an. Unterhalb des Klappenrahmens befindet sich ausserdem noch ein schmales vorspringendes Abschlussbrett. Ohne Einrechnung des letzteren betrügt die Entfernung von der am weitesten liegenden bezieh. hintersten allgemeinen Klinkenschiene bis zur Vorderkante der Ausladung 95 cm (vgl. α β in D. p. J. 1897 303 17 Fig. 2 und 3). Der Tischumschalter steht auf einem 70 cm hohen Podium; die Klinkenfläche liegt 85 cm über dem Podium. Was die Einzelconstructionen betrifft, so sei zunächst bemerkt, dass die Klinkenschienen sich insofern von einander unterscheiden, als die nur einseitig benutzten Schienen für die Abfrage-(Local-)Klinken oben flach und die Schienen für die sogen. allgemeinen Klinken, welche von beiden Seiten des Umschalters benutzt werden, in ihrer ganzen Länge nach beiden Seiten abgeschrägt sind, um für beide Längsseiten des Tischumschalters eine bequem lesbare Numerirung anbringen zu können (Fig. 2). Die Construction der Klinke und des Stöpsels geht aus Fig. 3 hervor. Beide sind, wie bereits angeführt, für ein Schleifenleitungssystem gebaut, bei welchem die Stöpsel dreitheilig und mit einer dreiaderigen Leitungsschnur versehen sind. Wenn auch, und trotz der Massenanfertigung, die Ausführung der Einzelconstructionen von Mix und Genest als eine äusserst saubere und solide zu bezeichnen ist, so dürften doch Bedenken gegen die allgemeine Anwendung von nur dreiaderigen Stöpselschnüren – welche sich übrigens auch noch bei einigen anderen, meines Wissens aber praktisch noch nicht erprobten Schleifenleitungssystemen vorfinden – geltend gemacht werden können. Um so mehr zu begrüssen ist es, dass bei der später beschriebenen und auch für den Tischumschalter bestimmten Einzelleitungsschaltung nur einaderige Stöpselschnüre benutzt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 160 Fig. 2. Klinkenschiene des V. U. von Mix und Genest. Textabbildung Bd. 303, S. 160 Fig. 3. Klinke und Stöpsel. Damit die dreiaderige Stöpselschnur einer Verschleissung weniger leicht ausgesetzt ist, wurde die in Fig. 2 und 4 ersichtliche Anordnung getroffen. Die beiden inneren Adern umgibt ein besonders geformter, vernickelter Stahlschlauch. Der Schlauch dient, wie bei den zweiaderigen Schnüren die sogen. Messingspirale unter der Umklöppelung, als Zuleitung zum Stöpselkörper. Es dürfte Erfahrungssache sein, ob die Verwendung von Stahlschläuchen bei Stöpselschnüren zweckmässig ist; bis dahin wird die allgemeinere Einführung wohl auch noch hinauszuschieben sein. Meines Dafürhaltens nach eignen sich Stahlsehlauchschnüre für solche Zwecke nicht, und zwar befürchte ich vornehmlich ein Zerbrechen der Schnüre unmittelbar am Stöpsel, wo stets die schärfste Biegung der Schnur (in annähernd einem rechten Winkel) stattfindet. Die Theilnehmer-(allgemeine)Klinke, welche aus dem Körper c und den beiden isolirten Federn ff1 besteht, unterscheidet sich von der Abfrageklinke dadurch, dass letztere für eine der Federn noch ein besonderes Auflegestück besitzt, um beim Abfragen die Anruf klappe ausschalten zu können. Was die Anrufklappe anbelangt, so möge hier gleich erwähnt werden, dass bei der Ausführung für die Reichspostverwaltung die in Fig. 5 ersichtliche zweite Spule a in Wegfall kommt. Diese Spule a der Anrufklappe ist dazu bestimmt, bei der erwähnten Schleifenleitungsschaltung von Mix und Genest eine Erdverbindung der Prüfungsleitung herzustellen und bei Stöpselung einer Leitung die Anrufklappe trotz hin und her gehenden Weckströmen am Fallen zu hindern. Textabbildung Bd. 303, S. 160 Fig. 4. Stöpselschnur mit Stahlschlauch. Der Mantel des Klappenelektromagneten ist aus Eisenblech gewickelt und an beiden Oeffnungen durch runde Eisenplatten verschlossen, die mit dem Mantel verschraubt sind. Die Spulen werden im Inneren des Mantels von letzterem federnd festgehalten. Textabbildung Bd. 303, S. 160 Fig. 5. Anrufklappe von Mix und Genest. Die Kerne der beiden Elektromagnete gehen durch die Verschlussplatten hindurch und zwar sind dieselben auf einen Theil ihrer Länge gespalten, so dass sie mit Federkraft sich in dem Gewinde der Verschlussplatten festhalten. Zwischen den beiden verschieden langen Kernen hängt der Anker mit dem Klappenhaken. Der Anker ist in Spitzen, welche sich an den nach innen gebogenen Lappen des Mantels befinden, drehbar gelagert. Durch das Uebergewicht des Klappenhakens liegt der Anker an dem Kern des zur Spule a gehörigen Elektromagneten an. Die Regulirung ist ähnlich wie bei den früher beschriebenen KlappenD. p. J. 1896 301 62. von Mix und Genest, jedoch mit dem Unterschied in der Ausführung, dass mittels eines Schraubenziehers der gespaltene Kern (s. Fig. 6) gedreht und so der Ankerabstand regulirt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 161 Fig. 6. Anrufklappe von Mix und Genest. Die Hörschlüssel, welche für die Zwecke der Reichspostverwaltung bestimmt sind, werden im Wesentlichen weiter so ausgeführt wie bisher. Für die Hebel ist nur die Anordnung getroffen, dass sie in den Endstellungen einschnappen. Für andere Zwecke liegt eine neuere Hörschlüsselconstruction vor; bei dieser wird die Form eines Stöpsels und einer Klinke benutzt, welche, wie die Fig. 7 bis 10 zeigen, zu einem kleinen, wenig Raum beanspruchenden Umschalter vereinigt sind. Eine den Vielfachklinken ähnliche, mit einer grösseren Anzahl Federn versehene Vorrichtung hat an dem vorderen Theil einen Flansch mit einer Hülse erhalten. In der Hülse ist ein Stöpsel verschiebbar befestigt, dessen Grifftheil gegenüber dem Multiplexstöpsel verkürzt und zu einem Druckknopf ausgebildet ist, und dessen Hals mehrere Metall- und Isolirringe trägt. Auf diesen Ringen liegen die Federn des Klinkentheiles mit dem nöthigen Druck zur Herstellung eines sicheren Contactes auf. Je nachdem der Stöpsel mehr oder weniger tief in die Klinkenvorrichtung hineingedrückt wird, legen sich die einen oder anderen der Federn (kr1i1irk1, Fig. 7) an die Metall- oder Isolirringe (sme) des Stöpselhalses an, wodurch unter Verbindung der verschiedenen Federn über einen der Metallringe oder durch Trennung mittels eines Isolirringes (Fig. 8) beliebige Schaltungen hergestellt werden können. Textabbildung Bd. 303, S. 161 Hörschlüssel und Doppel-Morse-Taster von Mix und Genest. Zum Zurückbringen in die ursprüngliche Stellung dient eine in der Hülse der Klinkenvorrichtung untergebrachte Spiralfeder f, welche den Knopf D mit dem Stöpselhals wieder nach vorn schiebt, sobald der Druck auf den Knopf aufhört. Die Vorrichtung nach Fig. 7 und 8 soll als Doppel-Morse-Taste dienen. Fig. 9 und 10 stellen eine Combination zweier solcher Doppel-Morse-Tasten dar mit der besonderen Abänderung, dass sich die Druckknöpfe wechselweise feststellen und so die Vorrichtung zur Verwendung als Hörschlüssel geeignet machen. Die Anordnung des Klinkentheiles und Stöpselhalses ist im Wesentlichen beibehalten. An dem Knopf zugekehrten Ende des Stöpselhalses ist bei der Hörschlüsseleinrichtung (Fig. 9 und 10) noch eine konische Verstärkung p bezieh. p1 vorgesehen. Textabbildung Bd. 303, S. 161 Hörschlüssel und Doppel-Morse-Taster von Mix und Genest. Diese Verstärkung geht auf der einen Seite in einen cylindrischen Ansatz cc1, auf der anderen Seite in eine Nuth nn1 über. Zwischen beiden Stöpseln befindet sich ein Sperrkopf g, der an einem federnden Stahlstift b befestigt ist; der Sperrkopf g hält in der in Fig. 9 und 10 angegebenen Stellung den Kopf D des Hörschlüssels fest, da er in die Nuth n einschnappt, wobei er von dem cylindrischen Ansatz q des anderen Stöpsels unterstützt wird. Textabbildung Bd. 303, S. 161 Fig. 11. Vielfachumschalter-Einzelleitungssystem (Zweischnur). Drückt man nun auf den anderen Druckknopf D1, so hört die Unterstützung des Sperrkopfes g bei c1 auf und der Stahlstift b bezieh. Sperrkopf g verlässt die Nuth n; der Stöpsel folgt nunmehr dem Druck der Spiralfeder f und tritt nach vorn aus der Hülse der Klinkenvorrichtung heraus, wodurch die Ringe des Stöpsels auch eine andere Stellung zu den Klinkenfedern einnehmen und die Leitung umschalten. Da jetzt der Stöpsel D1 niedergedrückt ist, so legt sich der Sperrkopf g in die Nuth n1 dieses Stöpsels und wird in dieser Lage von dem Ansatz c des ersteren Stöpsels angepresst. Somit ist das Zurückgehen des Stöpsels D1 verhindert. Beim Niederdrücken des einen Knopfes wird nun die Sprecheinrichtung des Vielfachumschalters, beim Niederdrücken des anderen Knopfes die Schlussklappe eingeschaltet. Soweit die Einzelconstructionen für die Schleifenleitungsschaltung. Bei der neuen Einzelleitungsschaltung werden, wie bereits gesagt, die bekannten Constructionen von Mix und Genest verwendet. Was die neue in Fig. 11 veranschaulichte Schaltung selbst anbelangt, so mag bemerkt werden, dass dieselbe sich von der, von der Firma Stock und Co. angewendeten Schaltung kaum noch unterscheidet. Die Anordnung der Theilnehmerstation und die Führung der Leitungen über die Klinken ist bekannt. Das Gleiche wird von der Telephonklinke, der Einschaltung des Telephons und von dem Mikrophonstromkreis gesagt werden dürfen. Die Umschaltehebel des Hörschlüssels stehen in Verbindung mit den einaderigen Schnüren zweier einfachen Stöpsel und werden diese während des Gespräches in der bei Zweischnursystemen bekannten Weise auf die Schlussklappe SK geschaltet. In Ruhestellung für ein Gespräch vom Amte aus oder für den Anruf stehen die Umschaltehebel auf den mit den Doppel-Morse-Tasten verbundenen Contactstücken. Die vier Morse-Tasten dienen, wie in einem früheren BerichteD. p. J. 1896 301 65. angegeben, zum Einschalten einer grösseren und einer kleineren Anrufbatterie (Fig. 11 rechts) und zwar für die vordere und hintere Stöpselreihe. Der Schaltungsverlauf ist aus dem Schema (Fig. 11) leicht ersichtlich. Schiffscompass mit Fernübertragung. Mit Abbildungen. Schiffscompass mit Fernübertragung. Im October 1895 schrieb die nautische Abtheilung des Reichsmarineamtes einen Preis aus für die Erfindung eines Compasses mit Fernübertragung. Die Richtung der Compassrose eines auf einem Schiffe aufgestellten Compasses sollte nach einer anderen Stelle des Schiffes selbsthätig so übertragen werden, dass danach gesteuert werden kann. Es sind darauf vier Bewerbungen eingegangen und das Resultat derselben ist noch nicht veröffentlicht worden. J. Prigge in Bruchsal scheint sich schon vor der Preisausschreibung mit dieser Aufgabe beschäftigt zu haben, denn derselbe erhielt ein D. R. P. Nr. 89230 auf seine Erfindung, welche nun näher mit Hilfe der Fig. 1 bis 3 betrachtet werden soll. Die Säule B (Fig. 2), in deren Bohrung die Spitze S eingesetzt ist, trägt die leicht drehbare, mit den Armen A und E versehene Hülse H. Am Ende des wagerechten Armes A sind, von diesem isolirt, drei Contactstifte c1c2c3 eingeschraubt. Zwischen diesen Stiften spielt das Contactplättchen n, das in gleicher Weise wie die Compassrose mittels eines Achat- oder Glashütchens auf einer Spitze leicht beweglich aufgehängt ist. Getragen wird dieses Contactplättchen von dem an der Rose befestigten Winkelstück t. Diese Theile sind so bemessen, dass das Contactplättchen n in der Ebene der Compassrose R liegt, welch letztere an dieser Stelle mit einem sectorförmigen Ausschnitt versehen ist, durch welchen die drei Contactstifte hindurch treten und so weit über die Rose hinausragen, als die Schwankungen derselben bedingen. Um das Herabfallen des Contactplättchens von der Spitze zu verhindern, ist auf der oberen Seite der Rose über dem Hütchen des Plättchens die Zunge u angebracht, welche gleichzeitig zur Befestigung des Winkelstückes t dient. Textabbildung Bd. 303, S. 162 Schiffscompass mit Fernübertragung von Prigge. Von den Contactstiften c1c2c3 führen Kupferdrähte zu drei Platinringen r1r2r3, welche, durch Ebonit oder Elfenbein isolirt, auf der Hülse H angeordnet sind. Auf diesen Ringen schleifen die Contactfedern f1f2f3, welche durch Kupferdrähte mit drei auf dem Zapfen Z der Compassbüchse angebrachten Platinringen verbunden sind. Die auf diesen Ringen schleifenden Federn stehen mit drei auf dem Zapfen Z1 (Fig. 1) des Cardanringes angebrachten Contactringen in leitender Verbindung, auf welch letzteren wieder drei Federn schleifen, an welche die drei Leitungsdrähte d1d2d3 angeschlossen sind, welche zur Batterie und zu den zu bethätigenden Apparaten führen. Die Bethätigung dieser Apparate erfolgt nun in folgender Weise: Ist der positive Pol der Batterie mit dem Draht d2, der negative Pol mit d1 verbunden, so nimmt der galvanische Strom folgenden Weg: Vom positiven Pol durch d2 zur Feder f2, Ring r2 zum Contactstift c2, von diesem zum Contactplättchen n. Es könnte auch die Verbindung der Federn f mit den Drähten d durch ein dünnes, leicht biegsames dreiadriges Kabel bewerkstelligt werden, wodurch die Schleifcontacte auf den Zapfen Z und Z1 in Wegfall kämen. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, umfasst das gabelförmig gestaltete Ende des Contactplättchens n den Contactstift c2, während das andere Ende zwischen den Contactstiften c1 und c3 spielt. Es bieten sich also von hier aus dem galvanischen Strom zwei Wege, je nachdem das Contactplättchen am Contactstift c1 oder c3 anliegt; berührt es den Stift c1, so geht der Strom von c1 zum Ring f1, Feder f1 und durch den Draht d1 zum negativen Pol der Batterie. In gleicher Weise gelangt der Strom durch den Draht d3 zur Batterie, wenn das Contactplättchen n den Stift c3 berührt. Es sind also zwei getrennte Stromkreise vorhanden, welche wechselweise erregt werden, je nachdem die Compassrose nach rechts oder links abweicht. Die Nutzbarmachung dieser Contactvorrichtung geschieht nun folgendermaassen: Die Drähte d1 und d3 führen zu zwei Elektromagneten, welche eine Antriebsvorrichtung bethätigen, die in einer solchen Entfernung vom Compass angebracht ist, dass die Magnetnadeln M desselben nicht dadurch beeinflusst werden. Die Elektromagnete bewirken mittels Sperrhaken und Sperrad die Drehung einer Achse, welche ausser einer Scheibe mit einer der Compassrose nachgebildeten Theilung ein Kettenrad trägt, derart, dass bei jedem Ankeranzug die Achse etwas nach links oder rechts gedreht wird, je nachdem der eine oder der andere der beiden Elektromagnete seinen Anker anzieht. Eine über das Kettenrad laufende dünne Kette ohne Ende ist in geeigneter Weise zum Compass geführt, wo sie zunächst über zwei Rollen L läuft, welche neben einander in dem am Zapfen Z2 befestigten Böckchen b (Fig. 1) derart gelagert sind, dass das auf und ab laufende Kettenstück möglichst genau in der Verlängerung der Drehungsachse des Cardanringes liegt. Durch diese Anordnung wird erreicht, dass die leichte Beweglichkeit des Cardanringes durch die Kette nicht gehemmt wird, da diese bei den Schwingungen des Ringes nur eine leichte, auf eine längere Strecke sich vertheilende Verdrehung erleidet. Von den Rollen L aus ist die Kette unterhalb der Rippe des Cardanringes zu dem Kettenrädchen k (Fig. 2) geführt, welches an der unteren Seite der Kapsel O angebracht ist. Die Kapsel O ist mit dem Cardanring fest verbunden und endigt in eine Büchse, in welcher der Zapfen Z3 (Fig. 1) des Compasses gelagert ist. Im Inneren der Kapsel befindet sich das Kettenrädchen v, das mit dem äusseren k (Fig. 2) auf einer Achse sitzt und sich folglich mit diesem gemeinschaftlich dreht. Ueber das Kettenrädchen v läuft ebenfalls eine feine endlose Kette und diese, über Leitröllchen l (Fig. 1) durch die Bohrung des Zapfens Z3 in das Innere des Compasses geführt, vermittelt die Drehung des Kettenrades T (Fig. 2), welches am unteren Ende der Hülse H befestigt ist. Diese Einrichtung wirkt nun folgendermaassen: Berührt das Contactplättchen n den Contactstift c3, so wird der Strom für den rechts drehenden Magneten geschlossen; dieser zieht seinen Anker an und dreht dadurch das Sperrad und das auf derselben Achse sitzende Kettenrad um einen Zahn nach rechts. Diese kleine Drehung wird in der beschriebenen Weise mittels der Kette auf das Kettenrad T im Inneren des Compasses übertragen und somit auch der mit dem Kettenrad T fest verbundene Arm t etwas nach rechts bewegt. Dadurch wird die Berührung zwischen n und c3 aufgehoben und das Contactplättchen spielt wieder frei zwischen den Contactstiften. Stellt nun die Rose, indem sie weiter nach rechts abweicht, den Contact zwischen n und c3 wieder her, so wiederholt sich das Spiel von Neuem so lange, als diese Abweichung andauert. Derselbe Vorgang findet statt, wenn die Rose nach links abweicht. Der Arm A folgt also genau den Bewegungen der Rose, ohne deren Beweglichkeit zu beeinträchtigen, da er bei der leisesten Berührung dieser ausweicht. Durch die mechanische Uebertragung mittels der Kette ist die Uebereinstimmung der ersten, zugleich als Antriebsvorrichtung dienenden Anzeigevorrichtung gewährleistet, und da die anderen Apparate hinter einander in einem nicht durch Contacte unterbrochenen Stromkreis liegen, so sind auch deren Angaben zuverlässig. Um behufs Verstärkung der Richtkraft der Rose möglichst kräftige Magnetnadeln verwenden zu können, ohne gleichzeitige Vermehrung der Reibung zwischen Spitze und Hütchen, dient folgende Vorrichtung: Die Rose R hängt mit einer Anzahl paralleler Coconfäden an einem Ende des Wagbalkens W (Fig. 2); das andere Ende des letzteren ist mit einem Gewicht G belastet, das so gewählt ist, dass die Reibung zwischen Hütchen und Spitze nahezu aufgehoben wird. Das Gewicht kann durch eine Feder ersetzt werden. Da die ganze Aufhängevorrichtung den Bewegungen der Compassrose folgt, so findet eine Verdrehung der Coconfäden nicht statt. Rr. Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe. Von Dr. Th. Bokorny. (Schluss der Abhandlung S. 140 d. Bd.) Ueber die Kohlenstoffernährung der Sprosshefe. V. Amidoverbindungen. Anilin, C6H5 . NH2, ist nur in geringem Maasse schädlich für niedere Pflanzen und Thiere. Denn in einer 0,1procentigen Lösung, welche hergestellt wurde durch Lösen von 0,5 g Anilin in Alkohol und langsames Eingiessen dieser Lösung in 500 cc Wasser unter fleissigem Umrühren, starben Algen und Infusorien binnen 6 Stunden nicht ab. Sogar nach 48 Stunden waren noch viele Conferven und Vaucherien lebendig, andere waren abgestorben, die Thiere erschienen insgesammt leblos. Die Auflösung reagirte ganz schwach alkalisch, so dass empfindliches Lackmuspapier kaum merklich damit reagirte. Ein directer Vergleich mit Benzol, C6H6, ist hier nur möglich, wenn das Anilin in der Verdünnung 0,02 Proc. angewendet wird; denn Benzol lässt sich nicht gut in stärkerem Procentsatz lösen. Der Vergleich der 0,02procentigen Lösungen ergab, dass Benzol etwas schädlicher ist als Anilin. Versuche, welche E. Laurent mit Hefe und Anilin anstellte, führten zu keinem positiven Resultate. Dieser Forscher erhielt keine Hefenvegetation in Anilinauflösungen; dasselbe kann also nicht zur Ernährung der Hefe dienen. Toluidin, C6H4(CH3) . NH2, ist leicht zu lösen, wenn es mit etwas Schwefelsäure und dann mit einigen Cubikcentimetern heissen Wassers versetzt und mit kaltem Wasser verdünnt wird. Die Lösung ist dann mit Kali genau zu neutralisiren. So stellte ich mir eine 0,1procentige Lösung von Ortho- und Paratoluidin her; also eigentlich von den schwefelsauren Salzen. Nach 6stündigem Aufenthalt in den Lösungen zeigten sich bei der Paraverbindung schon viele Algen und Thiere geschädigt oder abgestorben, bei der Orthoverbindung nicht. Nach 24 Stunden waren in der ersteren Lösung alle Thiere und Pflanzen abgestorben, in der letzteren fanden sich noch lebende Algen und bewegliche Infusorien vor, ja sogar nach 3 Tagen war noch nicht alles Leben erloschen. Die Paraverbindung ist also hier giftiger als die Orthoverbindung; die Lösung der ersteren hat auch einen viel intensiveren und unangenehmeren Geruch als die der letzteren. Freies Toluidin in 0,1procentiger Lösung bewirkte schon binnen 2 Stunden Granulation im Plasma vieler Spirogyrenzellen, und zwar die Paraverbindung stärker als die Orthoverbindung. Nach 5 Stunden waren durch die Paraverbindung fast sämmtliche Zellen getödtet oder doch geschädigt, in der Auflösung der Orthoverbindung fanden sich noch ungeschädigte Zellen vor; sogar nach 2 Tagen waren solche noch aufzufinden. Meine Versuche mit neutralisirter 0,1procentiger Lösung von O-Toluidin führten zu einem negativen Resultat. Toluidin (O.) kann von Hefe nur schwer als Stickstoff-, gar nicht als Kohlenstoffquelle verwendet werden; dagegen scheinen Schimmelpilze (Aspergillus) dasselbe gut als N-Quelle verwerthen zu können, ein wenig auch als Kohlenstoffquelle. Es wurden folgende Lösungen aufgestellt: Die 0,1procentige Lösung des Stoffes wurde nach Neutralisation mit Schwefelsäure mit etwas schwefelsaurem Ammon, Magnesiumsulfat, Monokaliumphosphat und Chlorcalcium versetzt; bei einer zweiten, ebenfalls 0,1procentigen Lösung des Toluidins wurde das Ammonsalz weggelassen, dafür aber Rohrzucker in der Menge von 1 Proc. hinzugebracht. Erstere Lösung enthielt ausser Toluidin keine kohlenstoffhaltige Substanz, konnte also zur Prüfung der Frage dienen, ob Toluidin für Hefenpilze eine Kohlenstoffquelle sei; letztere Lösung enthielt ausser dem Amidstickstoff des Toluidins keine Stickstoffquelle, es musste sich also ergeben, ob das Toluidin eine Stickstoffquelle sei. Bei 3 wöchentlichem Aufenthalt der beiden mit einer Spur Presshefe versetzten Lösungen zeigte sich in ersterer Versuchsflüssigkeit keine Hefe; aber eine schwache Schimmelvegetation; die Pilze erwiesen sich unter dem Mikroskop als verzweigte gegliederte Fäden; sie fructificirten an der Oberfläche. In der ammoniakfreien Lösung hatte sich eine starke Pilzvegetation eingestellt, welche zum grösseren Theile aus Schimmelpilzen, zum kleineren aus Hefe bestand. Anisidin, \mbox{C}_6\mbox{H}_4\left<{{\mbox{O.CH}_3}\atop{\mbox{NH}_2\ \ \ }}\right; die Orthoverbindung bildet eine gelbliche Flüssigkeit, die Paraverbindung grosse weisse Krystalle; beide sind in Wasser ziemlich leicht auf löslich und verbreiten einen starken gewürzhaften Geruch. Die 0,1procentigen wässerigen Auflösungen reagiren schwach basisch auf Lackmus und erweisen sich als ziemlich unschädlich. Nach 12 Stunden langem Aufenthalt in denselben waren die eingesetzten Organismen noch vielfach unbeschädigt; thierische Bewegung war noch bemerkbar. Die Oogonien einer Vaucheria schienen durch die O-Verbindung geschädigt, durch die P-Verbindung nicht. In letzterer waren nach 48 Stunden noch lebende Spirogyren aufzufinden, freilich meist mit Granulationserscheinungen im Zellsaft; in ersterer fast nicht mehr (Granulationen waren auch hier zu sehen). Die Paraverbindung scheint hier weniger schädlich zu sein als die Orthoverbindung. Zu Versuchen mit Hefe verwandte ich die unschädlichere der beiden Isomeren, die Paraverbindung in 0,1procentiger Auflösung; sie wurden in gleicher Weise angestellt wie die bei Toluidin beschriebenen. Es ergab sich, dass das P-Anisidin eine Stickstoffquelle für Saccharomyccs sei; denn die Hefe hatte sich vermehrt, ebenso zahlreich allerdings hatten sich auch Spaltpilze eingestellt. Eine Kohlenstoffquelle scheint es für Hefe nicht zu sein; denn bei dem daraufgerichteten zweiten Versuche zeigte sich keine Vermehrung der Hefe, während ein Schimmelpilz, der in ziemlich starken Raschen sich eingefunden hatte, diesen Stoff als Kohlenstoffquelle verwerthen zu können schien. In 0,1procentiger wässeriger Auflösung von Paranitranilin, C6H4(NO2) . NH2, welcher die nöthigen Mineralstoffe, aber keine weitere organische Substanz zugesetzt war, wuchs Saccharomyccs nicht. Die Spur Hefe, welche anfangs zugesetzt worden war, hatte sich binnen 3 Wochen bei einer Temperatur von 27° kaum vermehrt. Das Nitranilin kann also nicht als Kohlenstoffquelle für Hefenpilze dienen, auch nicht für andere Pilze, denn es zeigte sich bei diesem Versuch keinerlei Pilz Vegetation, wiewohl andere Pilze auch Zutritt hatten. Hingegen ist das Nitranilin eine gute Stickstoffquelle für Hefe wie auch für Schimmelpilze. Bei einem zweiten, gleichzeitig aufgestellten Versuch mit 0,1procentiger Lösung des Nitranilins, welche keine Stickstoffquelle ausser dem Nitranilin selbst, sonst aber alle nöthigen Stoffe enthielt, stellte sich eine mächtige Pilzvegetation binnen 3 Wochen ein; es hatte sich die Hefe stark vermehrt, ein Schimmelpilz hatte sich ausserdem angesiedelt, dessen Fäden einen dichten Rasen bildeten und an der Oberfläche der Flüssigkeit zahlreiche Sporen abschnürten. Dimethyltoluidin, C6H4(CH3) . N(CH3)2; die Paraverbindung ist eine gelbliche, die Orthoverbindung eine farblose Flüssigkeit, beide lösen sich zu 0,1 Proc. nur dann, wenn man etwas verdünnte Schwefelsäure zusetzt (ein Ueberschuss ist mit Kalilauge zu neutralisiren); die Auflösungen verbreiten einen schwachen Geruch. Die 0,1procentigen Lösungen der (Sulfate) sind schädlich; binnen 12 Stunden waren sämmtliche hereingebrachten Organismen abgetödtet. In den 0,02procentigen Lösungen blieben Thiere und Algen 24 Stunden lang am Leben; ein Unterschied zwischen den beiden Substanzen war nicht zu bemerken. Eine ernährende Einwirkung auf Hefe ist hier nicht zu erwarten. Darum unterliess ich Versuche mit Hefe. In einer 0,05procentigen Lösung von Amidobenzoësäure, \mbox{C}_6\mbox{H}_4\left<{{\mbox{NH}_2\ \ \ }\atop{\mbox{COOH}}}, welche durch Lösen von 0,1 g der Säure in etwas Alkohol und Eingiessen dieser Lösung in 200 cc Wasser hergestellt worden war, blieben Vaucherien, Conferven, Spirogyren und Infusorien 24 Stunden lang am Leben; Cladophora starb ab. Selbst nach 72 Stunden waren noch viele der eingesetzten Organismen lebendig. Vergleicht man damit das Verhalten der Benzoësäure, C6H5 . CO2H, so zeigt sich, dass durch Einführung der Amidogruppe NH2 in das Molekül die Giftigkeit herabgesetzt wird. Denn Benzoësäure in 0,1procentiger Lösung wirkt tödtlich binnen 24 Stunden auf Vaucherien, Conferven, Cladophoren und Infusorien ein. Auch nach dem Neutralisiren wirkt diese Lösung noch schädlich; in derselben sterben viele Algen binnen 24 Stunden ab, desgleichen Infusorien. Versuche mit Hefe und Amidobenzoësäure ergaben ein negatives Resultat. Schon vor mehreren Jahren wurde von Loew und Verfasser der Harnstoff, NH2 . CO . NH2, auf sein Verhalten gegen Algen geprüft.Ber. d. d. chem. Ges., 1890 S. 3203. In 0,2procentigen Lösungen starben Spirogyren bei 5 tägiger Versuchsdauer ab; desgleichen in 0,2procentigen Lösungen von Sulfoharnstoff, NH2 . CS . NH2. Ich löste nun Harnstoff zu 0,05 Proc. in Wasser auf und fand, dass darin Spirogyren mehrere Tage lang ungeschädigt blieben und sogar Stärke ansetzten, aber nicht so viel wie bei TyrosinDie Structurformel des Tyrosins ist: \mbox{C}_6\mbox{H}_4\left<{{\mbox{OH}\\ \ \ \ \ \ \ \ \ \  \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ }\atop{\mbox{CH}_2.\mbox{CH}(\mbox{NH}_2).\mbox{CO}_2\mbox{H}}}\right Es gehört zu den Amidosäuren. . (Chem.-Zeitung, 1894 Nr. 2.) Versuche, welche E. Laurent (Ann. d. soc. belg. de mikr., Tome XVI 1890 S. 59) mit Harnstoff und Hefe anstellte, führten zu einem negativen Resultat. Desgleichen erhielt derselbe keine Hefenernährung mit Methylamin, CH3 . NH2, Aethylamin, C2H5 . NH2, und Propylamin, C3H7 . NH2; ferner keine mit Formamid, HCO . NH2, und Acetamid, CH3 . CO . NH2. Hingegen ist Pepton nach O. Loew eine vorzügliche Kohlenstoffnahrung für Hefe (Sitz.-Ber. d. Münchn. Ak., 1879 S. 329). Derselbe erhielt mit Pepton eine mehr als 4mal so grosse Pilzernte als bei Ernährung mit Ammontartrat. Asparagin, CO2H . CH2 . CHNH2 . CO . NH2, kann nach Birner (Zeitschr. f. Spir.-Ind., 1882 S. 95) sehr gut zur Kohlenstoffernährung der Sprosshefe dienen. Nach E. Laurent (a. a. O.) wird dasselbe von Hefe assimilirt unter Glykogenbildung. Name der Substanz Chemische Formel Brauchbarkeit Autor Publicationsort Pepton – Vorzügliche Kohlenstoff- quelle für Sprossliefe O. Loew Sitz.-Ber. d. math. Kl. München, 5. Juli 1879 S. 329. Asparagin CO2H . CH2 . CHNH2 . CONH2 Sehr gute Kohlenstoff- nahrung für Sprosshefe Birner Zeitschr. f. Spir.-Ind. 1882 S. 95. Desgl. Desgl. Wird assimilirt mit Glykogenbildung E. Laurent A. a. O. Leuein 1 Proc. – Wird etwas assimilirt von Sprosshefe ohne Glykogen- bildung Desgl. Recherches phys. sur les levures, Annales de soc. belg. de mikroskope, Tome XIV 1890 S. 59. Asparaginsäure 1 Proc. – Wird assimilirt ohne Glykogenbildung Desgl. Ebenda. Glutaminsäure 1 Proc. – Desgl. Desgl. Ebenda. Glutamin 1 Proc. – Wird assimilirt, wenig Glykogen entsteht dabei Desgl. Ebenda. Caseïn – Assimilation ohne Glykogenbildung Desgl. Ebenda. (Eier) Albumin – Assimilation mit wenig Glykogen Desgl. Ebenda. Anilin C6H5 . NH2 Unbrauchbar Desgl. A. a. O. Toluiüin (Ortho-) (neutrali- sirt) 0,1 Proc. C6H4(CH3) . NH2 Keine Kohlenstoffnahrung für Hefe; gute Stickstoff- nahrung für Schimmel Bokorny Diese Abhandlung. Anisidin (Para-) 0,1 Proc. C6H4(OCH3) . NH2 Stickstoff-, aber nicht Kohlenstoffnahrung für Hefe Desgl. Ebenda. Nitranilin 0,1 Proc. C6H4(NO2) . NH2 Desgl. Desgl. Ebenda. Methylamin CH3 . NH2 Keine Kohlenstoffnahrung für Hefe E. Laurent A. a. O. Aethylamin C2H5 . NH2 Desgl. Desgl. Ebenda. Propylarain C3H7 . NH2 Desgl. Desgl. Ebenda. Formamid HCO . NH2 Desgl. Desgl. Ebenda. Acetamid CH3 . CO . NH2 Desgl. Desgl. Ebenda. VI. Verschiedene organische Substanzen. In einer Auflösung, welche 0,1 Proc. Orthonitrozimmtsäure (mit Kali völlig neutralisirt) und etwas schwefelsaures Ammon, schwefelsaure Magnesia, Monokaliumphosphat, ferner 2 Proc. Rohrzucker enthielt, zeigte sich nach Zusatz von einer Spur Presshefe binnen 48 Stunden (im 30° warmen Brütofen) ein Pilzrasen, bestehend aus vielfach verzweigten, ziemlich dicken Pilzfäden. Orthonitrozimmtsäure verhindert also selbst bei einer Stärke von 0,1 Proc. das Pilzwachsthum nicht. Die Hefe selbst hatte sich freilich nicht vermehrt. Bei Weglassung des Ammonsalzes aus der Lösung erhielt ich keine Pilzvegetation, desgleichen nicht, als der Rohrzucker weggelassen wurde. Die Säure kann also weder als Kohlenstoff-, noch als Stickstoff quelle dienen. Paranitrozimmtsäure in einer der vorigen ganz gleichen Auflösung verhielt sich ähnlich, nur war der entstandene Pilzrasen nicht so gross wie in voriger Lösung. Als nun aus der Auflösung bei einem zweiten Versuch das Ammonsalz weggelassen wurde, bildete sich wieder ein ziemlich starker Pilzrasen, theils aus dicken Pilzfäden, theils aus Bakterienfäden bestehend, ein Zeichen, dass die Nitrogruppe der Paranitrozimmtsäure manchen Pilzen als Stickstoffquelle dienen kann, der Hefe allerdings nicht. Als Kohlenstoffquelle kann die Substanz nicht dienen, wie ein eigener Versuch lehrte. Orthonitrotoluol in 0,02procentiger Auflösung mit Zusatz der nöthigen Mineralsubstanzen zeigte nach Hinzufügung von 2 Proc. Rohrzucker und einer Spur Hefe binnen 48 Stunden (im 30° warmen Brütofen) einen Pilzrasen. Als der Rohrzucker aus der Nährlösung weggelassen wurde, bildete sich keine Pilzvegetation, ein Zeichen, dass Nitrotoluol der Hefe und mancher anderen Pilze nicht als Kohlenstoffquelle dienen kann. Aus dem erstangeführten Versuche geht nur hervor, dass 0,02 Proc. O-Nitrotoluol die Pilzvegetation nicht verhindert. Versuche über die Verwendbarkeit des Orthonitrotoluols als Stickstoffquelle führten zu einem negativen Resultat. Paranitrotoluol in ganz gleicher Lösung wie vorhin brachte einen Pilzrasen hervor, bestehend aus Achlya; viele Fäden hatten sich schon zur Flüssigkeitsoberfläche erhoben und dort Oogonien gebildet. Es ist also in 0,02procentiger Lösung dem Pilzwachsthum im Allgemeinen nicht hinderlich, die Hefe vermehrt sich aber nicht darin. Als der Rohrzucker aus der Lösung weggelassen wurde, bildete sich dennoch wieder ein Pilzrasen, ein Zeichen, dass das Paranitrotoluol für manche Pilze eine Kohlenstoffquelle ist. Für Hefe ist das Nitrotoluol keine Nahrung. Benzol, C6H6, ist in geringem Maasse schädlich für niedere Pflanzen und Thiere. Denn in einer 0,02procentigen Auflösung desselben (hergestellt durch Lösen von 0,2 g Benzol in absolutem Alkohol und Eingiessen der Lösung in 1000 cc Wasser unter starkem Umrühren) sterben Vaucheria, Cladophora, Confera, Diatomeen, Infusorien u.s.w. binnen 48 Stunden nicht ab; aber die Bewegungen der Infusorien verlangsamen sich, viele Algenfäden kränkeln. Ernährungsversuche mit Hefe ergaben, wie nicht anders zu erwarten war, negatives Resultat. Xylol, C6H4 (CH3)2; sowohl die Ortho- als die Paraverbindung liessen sich nicht in wässerige Auflösung von 0,1 Proc. bringen, auch nicht bei Zusatz von etwas Alkohol; damit konnten also keine Versuche angestellt werden. Name der Substanz Chemische Formel Brauchbarkeit Autor Publicationsort Nitrozimmtsaure (Ortho- und Para-) \mbox{C}_6\mbox{H}_4\left<{{\mbox{NO}_2\ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ \ }\atop{\mbox{CH}=\mbox{CH.COOH}}}\right Keine Kohlenstoffnahrung für Hefe Bokorny Diese Abhandlung, Nitrotoluol (Para-) C6H4 (CH3) . NO2 Desgl. Desgl. Ebenda. Benzol C6H6 Desgl. Desgl. Ebenda. Schluss. Wenn man die Kohlenstoffernährung der Hefe, sowie sie sich aus den vorhin beschriebenen Versuchen ergibt, überblickt, fällt sofort die verhältnissmässig geringe Anzahl von organischen Verbindungen auf, die zur Ernährung dienen können. Die Sprosshefe ist sozusagen wählerischer in ihrer Nahrung als die Spalthefe und der Schimmel. Methylalkohol ist eine ziemlich gute Kohlenstoffnahrung für Spaltpilze; Sprosshefe kann sich nicht davon ernähren, auch nicht, wenn die Verdünnung so gewählt wird, dass eine Giftwirkung ausgeschlossen erscheint. Concentrationen von 1 bis 5 Proc. wie sie von manchen Forschern bei Ernährungsversuchen angewandt wurden, können schon wegen der giftigen Beschaffenheit solcher Lösungen nicht zum Ziele führen. Chinasäure ernährt Schimmel- und Spaltpilze gut, ist aber keine Nahrung für Sprosshefe. Von Propionsäure kann sich Schimmel ernähren, nicht aber Hefe. Methylamin ist eine zwar schlechte Kohlenstoffnahrung für Spaltpilze, aber sie können zur Noth davon leben. Für Sprosshefe ist Methylamin ein indifferenter Körper. Solche Beispiele liessen sich zu Dutzenden anführen; es besteht also factisch ein grosser Unterschied in der organischen Ernährung zwischen Hefe und Spaltpilzen, sowie Schimmelpilzen. Es scheint, dass die Hefe keine so grosse Oxydations- und Zerspaltungskraft besitzt, wie die Schimmel- und Spaltpilze. Die meisten Substanzen müssten ja behufs Aufbau von Kohlehydraten zuerst zerspalten und oxydirt werden. Wenn wir den Ursachen nachgehen, warum die Hefe nur einige Kohlenstoffverbindungen assimiliren kann, so kommen wir auf die Constitution der chemischen Verbindungen als maassgebendes Moment. Naegeli sagt hierüber (mit Bezug auf Pilze im Allgemeinen): „Versuchen wir den allgemeinen Charakter der assimilirbaren Kohlenstoffverbindungen festzustellen, so besteht die Bedingung wohl darin, dass sie die Gruppe CH2, oder bloss CH enthalten.“ „Der Kohlenstoff kann nicht assimilirt werden, wenn er unmittelbar nicht mit H-, sondern mit anderen Elementen zusammenhängt, wie dies in der Cyangruppe, ferner beim Harnstoff und der Oxalsäure nebst deren Abkömmlingen (Oxamid) sicher ist. In diesen Verbindungen sind an C-bloss N-, O- und C-Atome befestigt.“ (A. a. O. S. 283.) Was hier über Pilzernährung im Allgemeinen gesagt ist, gilt sicher auch für Hefe insbesondere. Für sie sind z.B. Cyanverbindungen keine Nahrung. Allein hier muss eine noch grössere Einschränkung Platz greifen. Bei weitem nicht immer sind Kohlenstoffverbindungen für Hefe nahrhaft, welche die CH2-Gruppe enthalten. Nur diejenigen Substanzen, welche in der relativen und sonstigen Zusammensetzung den Baustoffen der Hefezelle (Cellulose, Glykogen u.s.w.) schon einigermaassen nahestehen, können von der Sprosshefe verwendet werden. Darum sind die Zuckerarten und das Glycerin eine gute Nahrung für Hefe. Nach O. Loew (Centralbl. f. Bakt., 1891 Bd. IX) lassen sich mit Bezug auf die Förderung des Pilzwachsthums durch nährende Stoffe folgende allgemeine Gesichtspunkte aufstellen: 1) Hydroxylirte Säuren sind besser als die entsprechenden nichthydroxylirten, z.B. Milchsäure besser als Propionsäure. 2) Mehrwerthige Alkohole sind besser als die entsprechenden einwerthigen, z.B. Glycerin besser als Propylalkohol. 3) Der Nährwerth der Fettsäuren und der einwerthigen Alkohole der Fettreihe nimmt mit steigender Anzahl der Kohlenstoffatome ab; z.B. Essigsäure ist besser als Buttersäure (Naegeli, Stutzer) und Methylalkohol besser als Amylalkohol (Brown). 4) Eintritt von Aldehyd- oder Ketongruppen erhöhen die Nährfähigkeit; z.B. Glukose oder Fructose sind besser als Mannit u.s.w. Bei gesteigerter Labilität der Aldehydgruppe kann jedoch Giftwirkung eintreten. Diese Sätze lassen sich auch mit Bezug auf Hefe grossentheils aufrecht halten, nur mit dem Unterschied, dass manche der hier als schlechtere Nährstoffe angeführten Substanzen die Hefe gar nicht ernähren. Z.B. Glycerin, CH2OH . CHOH, CH2OH, ist ein guter Nährstoff für Hefe, Propylalkohol ernährt sie gar nicht. Essigsäure ernährt Hefe, Propionsäure nicht. Die Giftigkeit der Aldehyde ist für Hefe in mehreren Fällen erwiesen (Aethylaldehyd, Formaldehyd, Nitrobenzaldehyd). Manche Zuckerarten aber, welche die Aldehydgruppe enthalten, wie Dextrose, stellen eine sehr gute Kohlenstoffnahrung für Hefe dar. Stoffe wie Benzol dürften wohl aus zwei Ursachen nicht zur Hefenahrung geeignet sein. Erstens vermag das Hefeprotoplasma den Benzolring (Kohlenstoffring), der ja auch gegen chemische Einwirkungen widerstandsfähiger ist als die Kohlenstoffkette bei den Verbindungen der Fettreihe, nicht zu sprengen. Zweitens müsste eine starke Oxydation stattfinden, um das C6H6 in C6H10O5 zu verwandeln. Beides kann die Hefe offenbar nicht. [Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Seideimitationen und das Färben derselben. In der Wanderversammlung des Rheinischen Bezirksvereins deutscher Chemiker sprach nach der Zeitschrift des Vereins Dr. E. Thiele über Seideimitationen und das Färben derselben: „Das Problem, die Seide auf künstlichem Wege zu erzeugen, hat schon viele Erfinder beschäftigt. Hauptsächlich ist es der eigenthümliche, auf der Structur der Seidenfaser beruhende Seidenglanz, dessen Nachahmung angestrebt wurde.Vgl. 1892 285 231. 286 107. 1894 294 144. 1895 295 234. Neuerdings wird von Cross und Bevan als Ausgangsmaterial Tetraacetylcellulose, ein nicht explosiver Körper, vorgeschlagen. Dagegen bleiben andere Nachtheile bestehen: Die künstliche Seide zeigt nicht den krachenden Seidengriff, sie erscheint verwebt, starr und rauh und hat nicht die Festigkeit der Naturseide. Besonders im feuchten warmen Zustande ist sie äusserst leicht zerreissbar, ein Umstand, der das Färben der künstlichen Seide erschwert. Man färbt daher am besten mit directen Baumwollfarbstoffen und setzt dem Färbebad eventuell Kochsalz, Glaubersalz oder essigsaures Ammoniak zu. Die Ausfärbungen auf künstliche Seide zeigen dann allerdings einen Farbenglanz, besonders wenn dieselben mit Naturseide verwebt sind, wie er sich mit Naturseide allein kaum erzielen lässt. Billiger als Naturseide dürfte sich die künstliche Seide heute noch nicht stellen. Der Preis für das Rohmaterial beträgt allerdings nicht einmal den dritten Theil des Preises für Naturseide. Doch wird dieser Vorzug illusorisch, da erstens das specifische Gewicht der künstlichen Seide höher als das der Naturseide ist und ferner die Preisdifferenz durch die Beschwerung, welche die Naturseide beim Färben erhält, ausgeglichen wird. Im Allgemeinen kann die Kunstseide heute noch nicht als directer Ersatz für Naturseide gelten. Von anderen Verfahren, die Seide durch Herstellung künstlicher Fäden nachzuahmen, seien erwähnt: das Verfahren von Langhans, Cellulose durch Behandlung mit Phosphorsäure und Schwefelsäure in eine verspinnbare Masse überzuführen, ferner das Verfahren von Millar, mittels der Unlöslichkeit der belichteten Chromgelatine in Wasser Fäden zu erzielen. Auch benutzt man neuerdings wieder in Paris gesponnenes Glas in Geweben. Die Erzielung eines Seidenglanzes auf anderen Fasern wird einerseits erreicht, indem man dieselben mit einer dünnen glänzenden Schicht überzieht. Man tränkt z.B. die Faser mit Eiweisslösung und lässt dasselbe gerinnen, oder die Faser wird mit einer Collodiumlösung gesättigt und der Aether dann zum Verdunsten gebracht. Letzteres Princip verfolgt eine neuere Patentanmeldung von Heberlein. Auch wäre an dieser Stelle das Verfahren des Animalisirens der Baumwolle von Knecht zu erwähnen. Er imprägnirt dieselbe mit einer Lösung von Lanuginsäure und Formaldehyd, trocknet und dämpft unter Druck. Die so präparirte Baumwolle kann mit allen Wollfarbstoffen ausgefärbt werden, doch dürften alle diese Verfahren eine sehr ausgedehnte Verwendung zunächst kaum gefunden haben. Von Bedeutung sind dagegen die Methoden, welche der Wolle bezieh. der Baumwolle durch chemische Einwirkung die Eigenschaften der Seide verleihen. Bei der Wolle geschieht dies durch Behandlung mit Chlorkalk. Die Wolle nimmt dabei Chlor auf, erhält einen stark gelblichen Schein, zeigt einen seidenartigen Oberflächenglanz und besitzt weiter die Eigenschaft, durch Behandlung in einem angesäuerten Seifenbad, d.h. also durch Ablagerung von Fettsäure auf der Faser, den krachenden Griff anzunehmen. Ferner zeigt die gechlorte Wolle nicht mehr die Eigenschaft zu filzen, was auf einen theilweisen Verlust der auf der Oberfläche der Wollfaser befindlichen Schüppchen zurückzuführen ist. Eine der Haupteigenschaften der gechlorten Wolle ist das bedeutend verstärkte Ausziehungsvermögen für Farbstoffe. Besonders gegenüber den Indulinen tritt diese Eigenschaft hervor. Wenn auch die gesammten Vorzüge der mit Chlorkalk behandelten Wolle, der Seidenwolle, diesem Verfahren eine gewisse Bedeutung zukommen lassen, so hat diese Behandlung doch auch manche Nachtheile im Gefolge. Das Gewicht der Wolle nimmt bei der Behandlung stark ab und der Seidengriff ist nicht immer beständig. Bei der intensiven Verwandtschaft der gechlorten Faser zu den Farbstoffen ist es sehr schwer, besonders in hellen Tönen egale Ausfärbungen zu erzielen, und meistens beeinträchtigt der gelbe Schein der Seidenwolle die Klarheit der Ausfärbungen. Die Erzeugung des Seidenglanzes auf der Baumwollfaser auf chemischem Wege ist eine der jüngsten Errungenschaften auf dem Gebiete der Textilindustrie. Schon 1844 waren die Veränderungen, welche die Baumwolle durch Einwirkung von concentrirter Natronlauge erleidet, durch John Mercer bekannt geworden. Die Baumwolle zieht sich dabei zusammen, gewinnt um 40 Proc. an Festigkeit und zeigt ein bedeutend erhöhtes Anziehungsvermögen für Farbstoffe. Die Crefelder Firma Thomas und Prévost fand nun, dass eine neue Erscheinung zu Tage tritt, wenn man die Natronlauge auf in gespanntem Zustande befindliche Baumwolle einwirken lässt. Die Baumwolle zeigt dann nach dem Auswaschen und Trocknen einen starken Seidenglanz, welcher dem der Chappeseide nahe kommt. Worauf die Entstehung dieses Seidenglanzes beruht, ist bisher noch nicht genau aufgeklärt. Das Verfahren erregt grosses Aufsehen. Jedenfalls ist ihm eine grosse Bedeutung zuzuschreiben, besonders für die Fälle, wo die Chappeimitation wirklich die Seide ersetzen kann. Als Effectfäden in Geweben, vor allem solchen mit stumpfen Fasern, macht die Chappeimitation vollkommen den Eindruck von Seide. Es wird dies hauptsächlich da in Betracht kommen, wo auf der Einführung solcher Gewebe mit seidenen Effectfäden ein hoher Zoll liegt, wie z.B. in Amerika. Schliesslich bleibt noch ein Verfahren zu erwähnen, welches die Hervorrufung eines Seidenglanzes auf den verschiedenen Fasern gestattet, und das besonders in Combination mit dem Mercerisationsverfahren Bedeutung erlangt hat. Deissler liess sich vor 2 Jahren die Hervorrufung eines Seidenglanzes schützen. Das Verfahren bezweckt die Nachahmung der Structur der Seidenfaser auf anderen Fasern, indem dieselben mit Stahlplatten oder Walzen, welche sehr eng neben einander eingravirte Linien enthalten, unter gleichzeitiger Anwendung von Hitze stark gepresst werden. Die Barmer Firma Mommer und Co. hat das Verfahren jetzt zu einer gewissen Bedeutung erhoben, da sie es auf nach Prévost'scher Methode im Stück mercerisirtem Baumwollgewebe anwendet. Es werden dadurch Effecte erzielt, wie sie nach altem Appreturverfahren absolut unerreichbar waren.“ Hydraulisches Hebezeug. Die grosse Bequemlichkeit, welche die Anwendung von Presswasser bietet und die sich besonders beim Grossbetriebe, wie z.B. beim Bessemerbetrieb, bemerkbar macht, hat die Frankenthaler Maschinenfabrik vorm. Klein, Schanzlin und Becker veranlasst, diese Vortheile auch für kleinere Betriebe geeignet zu machen. Die Construction der Apparate ist aus den Fig. 1 und 2 leicht ersichtlich und bedarf keiner weiteren Erläuterung. Die Einführung des Druckwassers zu dem mit einem Kolben versehenen Cylinder C geschieht mittels eines beweglichen Panzerschlauches, welcher sehr hohen Druck aushält und auch auf grössere Entfernungen hin durch beliebiges Einfügen von Zwischenstücken verlängert werden kann. Einfaches Verstellen des Dreiwegehahns H genügt, um die Last zu heben, zu senken oder festzuhalten. Der Apparat arbeitet in äusserst gleichmassiger Weise und kann durch die directe Kraftübertragung ganz nach Bedürfniss und Belieben ein schnelles oder langsames Heben bezieh. Senken bewirkt werden. Einen grossen Vorzug vor vielen anderen Hebevorrichtungen bietet die hydraulische Hebung dadurch, dass sie gänzlich ohne Erschütterungen arbeitet und dass sie unverrückbar festgestellt werden kann. Textabbildung Bd. 303, S. 168 Fig. 1. Zur Sicherung ist am Wassereintritts- bezieh. -austrittsstutzen des Cylinders eine Sicherheitsvorrichtung S angebracht, welche bei etwaigem Platzen des Schlauches das Entweichen des im Cylinder befindlichen Wassers verhindert und die Last in ihrer jeweiligen Stellung festhält. Textabbildung Bd. 303, S. 168 Fig. 2. Allen Werken, welche mit Hydraulik arbeiten, ist hiermit ein einfaches, billiges, rasch und sicher wirkendes Hebezeug geboten, das unter anderem auch in vorzüglicher Weise bei Walzenstrassen, wie Fig. 2 zeigt, an Stelle der bisherigen Flaschenzüge Verwendung findet. Insbesondere möchte ein solcher Apparat zum Abheben und Einlegen der Formen in Giessereien zu empfehlen sein, da es diesen von besonderer Wichtigkeit sein muss, für ihre Arbeiten vollständig stossfreie Hebevorrichtungen zu haben. Dies ist auch der Grund, dass sich die mit hydraulischer Hebevorrichtung versehenen Formmaschinen so rasch eingeführt haben und in vielen Betrieben Veranlassung gewesen sind, eine hydraulische Anlage auch für andere Zwecke einzurichten bezieh. zu erweitern. Feuersichere Thüren. Für alle Betriebe, in welchen feuergefährliche Stoffe verarbeitet werden, wie für deren Lagerräume muss ein feuersicherer Abschluss als Erforderniss bezeichnet werden, der sich selbstverständlich auch auf die Thüren zu erstrecken hat. Sehr viele der für letzteren Zweck in Vorschlag gebrachten Herstellungsweisen haben sich jedoch nicht bewährt; die aus Eisenblech gebildeten Thüren werfen sich beim Erhitzen sehr bald und vermögen dann einen ausreichenden Abschluss gegen Rauch wie Flammen nicht mehr zu bilden. Die aus Gypsdielen, Monier-Platten u. dgl. hergestellten Thüren bieten keine ausreichende Widerstandsfähigkeit gegen Schlag, Stoss und Erschütterungen. Das Steinholz (Xylolit) ist für diesen Zweck wohl geeignet, doch erfordert das Anbringen der Thürbeschläge grosse Sorgfalt, falls dieselben sich nicht frühzeitig lockern sollen. Es dürften daher aus Holz hergestellte Thüren für diese Zwecke noch nicht entbehrt werden können. Glatte Thüren aus Eichenholz ohne vorspringende Theile vermögen dem Feuer lange Zeit Widerstand entgegenzusetzen. Höher fällt derselbe aus, wenn man die Thüren aus zwei sich kreuzenden Bretterlagen fertigt, zwischen welche eine Asbestpappe eingefügt wird. Vollkommen feuersicher werden derartige Thüren, sobald die Asbestpappe nicht nur die Brettlagen trennt, sondern auch das ganze Holzwerk ringsum verhüllt. Da die Pappe jedoch gegen mechanische Angriffe geschützt werden muss, so ist es im letzten Falle erforderlich, die Thüren aussen mit Metall zu bekleiden, zu welchem Zwecke dünne Bleche ausreichen. In diesem Falle können an die Stelle des Eichenholzes auch billigere Holzarten treten, wodurch man zugleich das Gewicht der Thür zu verringern vermag. Während doppelte Thüren aus Fichtenholz mit einfacher Blechbekleidung keinen vollkommenen Schutz bieten, vermögen sie durch die Einfügung der Asbestpappe sehr hohen Hitzegraden auf so lange Zeit Widerstand entgegenzusetzen, dass sie für die Mehrzahl der Fälle ausreichenden Abschluss bilden. Jedenfalls bieten derartige Thüren gegen die Uebertragung von Schadenfeuer einen höheren Schutz als die kostspieligsten Metallconstructionen. Doppelte Holzthüren mit Asbestzwischenlage sind ferner als Schutz gegen Wärmeübertragung an Stelle der Füllungsthüren überall zu empfehlen, wo es sich darum handelt, hohe oder niedere Temperaturen innerhalb der Betriebsstätten zu erhalten und die Uebertragung der Wärmegrade auf die Nachbarräume zu verhindern. Ausserdem bieten diese Thüren einen dichteren Abschluss gegen den Durchtritt verdorbener Luft, austretender Gase, feiner Staubtheile u.a.m., als die auf Rahmen und Füllung gearbeiteten Thüren, und sie sind – richtig hergestellt – weit dauerhafter als diese. Den Durchtritt von Luft oder Gasen vermag man noch wesentlich dadurch zu verringern, dass man die Kantenanschlüsse der Thüren ringsum mit weichem Filz belegt. Derselbe muss jedoch gut auf die Kanten geleimt und durch eine ausreichende Anzahl kleiner Schrauben sicher befestigt werden, weil sich die Streifen andernfalls lockern und einen sicheren Abschluss dann nicht mehr gewähren. Für schwere Thüren empfiehlt es sich, zwischen die Verdoppelung eine Kreuzverstrebung einzulegen, weil hierdurch dem Sacken der Thüren vorgebeugt wird. Der dann zwischen der Verdoppelung entstehende Hohlraum kann mit Schlackenwolle, Papiermasse, Korkklein u. dgl. gefüllt werden, sobald ein hoher Wärmeschutz erzielt werden soll. Um ein Durchsickern dieser Füllstoffe durch die Fugen zu verhindern, empfiehlt es sich, beide Brettlagen innen mit Asbestpappe zu bekleiden. Wo die Feuersicherheit in geringerem Maasse in Frage kommt, kann an Stelle der Asbestpappe auch gewöhnliche, weiche, filzige Pappe gewählt werden. Wird ein ganz besonders hoher Schutz gefordert, dann ist es gerathen, zwei derart ausgebildete Thüren hinter einander (an dem gleichen Thürstocke befestigt) anzuordnen, wodurch zugleich das Austreten des Schalles verhindert oder doch wesentlich verringert wird. Die Trennung der Aufenthaltsräume für geistig arbeitende Leute von geräuschvollen Betriebsstätten wird durch dieses Verfahren in einer recht wirkungsvollen Weise erzielt. (Der Gastechniker.) DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 8. Stuttgart, 19. Februar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M.-Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Einiges über Säemaschinen von Victor Thallmeyer *. Säeapparat mit Transportschnecke *. Säeapparate mit doppelten Streurädern *. Säeapparat der Superior Company *. Desgl. von der Genessee Valley Company *. Säeapparate mit Säetellern: Gehäuse und Säeteller der Crown Manufacturing Company *. Maschinen mit Säetellern von der Empire Company. Columbia-Säemaschine von Clayton-Shuttleworth. Säeapparate zum Anbau von Mais: „Single kernel drop“-Säeapparat *. Combinirte Säeapparate zur Breit- und Reibensaat: Säeapparate der Massey Harris Co. *. Säeapparate für feine Sämereien: Säeapparat der Massey Harris Co. *. Gorham's Säeapparat * 169 Neuerungen im Eisenhüttenbetriebe von Dr. Weeren *. Ausmauerung für Winderhitzer der Rheinischen Chamotte- und Dinaswerke *. Desgl. von Brackeisberg *. Burgers' Neuerung am Hochofen *. Günther's Ofenanlage *. Parry'scher Trichter. Zusatz von Anthracit zur Koksgicht im Hochofenbetrieb von Büttgenbach. Amerikanische Hochofenpraxis. Darstellung von Roheisen mit niedrigem Phosphatgehalt von Tholander 173 Die Verwendung der Kohlensäure zum Treiben von Motoren von Luhmann *. Kohlensäuremotor von Windhausen. Desgl. von Luhmann *. Verfahren von Osenbrück 177 Drahtlitzen für Webekämme und ihre Herstellung *. Halbdrahtlitze von Looser. Gewalzte Litzen von Argo. Flachdrahtlitze von Gross *. Litzenbiegeapparat von Gross und Hengsbach *. Flachdrahtlitze von Hentschel *. Desgl. von Schöpp *. Litzenbiegeapparat von Geilert, Dathe und Göhler *. Maschine für Doppeldrahtlitzen von Charpentier *. Desgl. von Ficker. Maschine zur Herstellung von Stahldrahtlitzen von Bénazet *. Litzenbiegeapparat von Gagstädter *. Litzenbiegeapparat von Ficker *. Kühn'sche Drahtlitze *. Drahtlitzen von Strakosch *. Desgl. von Wagner *. Desgl. von Hess und Kamper *. Desgl. von Brües, Schmitz, Weyers und Heil * 181 Die Anwendung der quantitativen Reactionen der Fettanalyse in der Untersuchung der Wollfette von Herbig. Die Verwerthung der Jodzahl in der Wollfettanalyse von Henriques. Verseifungsmethode von Lifschütz. Henriques'sche kalte Verseifung. Anwendung eines versilberten Rohres von Schmitz-Dumont. Hübl'sche Lösung 187 Kleinere Mittheilungen: Vergleichende Uebersicht über die Frequenz der neun technischen Hochschulen des Deutschen Reiches im Wintersemester 1896/97 191 Ueber die Prüfung der Metalle auf ihre Härte 192 Bücher-Anzeigen 192 Eingesandt 192 * bedeutet mit Abbildung. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 8. Stuttgart, 19. Februar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Einiges über Säemaschinen. Von Victor Thallmayer, Professor an der landwirthschaftlichen Akademie in Ungarisch-Altenburg. (Fortsetzung des Berichtes S. 145 d. Bd.) Mit Abbildungen. Einiges über Säemaschinen. Säeapparat mit Transportschnecke. Abbildungen dieses Säeapparates, bei welchem ein mit Schraubengängen versehener Konus die Körner der Streuöffnung und der sich neben derselben drehenden Vertheilscheibe zuführt, sehen wir in den Fig. 74 bis 77. Textabbildung Bd. 303, S. 169 Fig. 74. Säeapparat mit Transportschnecke. In Fig. 74 ist das Streuelement – der Schraubenkonus mit der gerippten Scheibe – in der Ansicht, in Fig. 75 im Durchschnitt gezeichnet. Das Säegehäuse ist trogförmig und wird selbiges an der einen Seite durch die Scheibe am Ende des Schraubenkonus abgeschlossen, wie dies aus den Abbildungen Fig. 75 und 76 ersichtlich ist. In Fig. 75 ist die Stelle, wo das Saatgut aus dem Gehäuse heraustritt, mit einem Pfeil bezeichnet. Textabbildung Bd. 303, S. 169 Fig. 75. Säeapparat mit Transportschnecke. Fig. 77 lässt den in das Gehäuse eingelagerten Streukonus ersehen, sowie das trogförmige Innere des Gehäuses. Textabbildung Bd. 303, S. 169 Fig. 76. Säeapparat mit Transportschnecke. Die Regulirung der Aussaatmenge geschieht durch Wechselräder, auch kann mittels eines Schiebers der Zulauf des Saatgutes aus dem Saatkasten in das Säegehäuse regulirt werden. Die am Gehäuse in den Fig. 74, 76 und 77 ersichtlichen Einkerbungen dienen zum Einhängen der Trichter der Saatleitungsrohre. Maasse: Die Länge des Streukonus beträgt 72 mm, der grössere Durchmesser misst 44 mm, der kleinere 30 mm, der Durchmesser der gerippten Scheibe beträgt 73 mm, die Anzahl der Rippen 16, die Breite der Scheibe 9 mm, die Länge des Konus mit Inbegriff der Scheibe misst 90 mm, der Durchmesser der Säewelle 17 mm. Textabbildung Bd. 303, S. 169 Fig. 77. Säeapparat mit Transportschnecke. Säeapparate mit Transportschnecken sind auch jene von Lapparent, die an französischen Drillmaschinen Verwendung finden. Säeapparate mit doppelten Streurädern. Der in Fig. 78 und 79 abgebildete Säeapparat mit doppeltem kegelförmigem Streurad ist unter dem Namen „Champion“-Säeapparat bekannt. Den Streukegel dieses Apparates sehen wir auch in Fig. 50 sub 6 abgebildet. Mit der einen Seite des Streukegels kann Getreide, mit der anderen feinere Sämerei angebaut werden. Das Streuelement dieses Säeapparates ist derart gebaut und in das Gehäuse eingefügt, dass selbiges nicht so sehr mit seinem scheibenförmigen als wie mit seinem Nabentheile streut. Auf der einen Seite ist die Nabe länger als auf der anderen; die längere Nabe befindet sich in der für den Anbau von Getreide bestimmten Hälfte des Gehäuses, die kürzere in der für den Anbau feinerer Sämereien bestimmten Hälfte. Textabbildung Bd. 303, S. 169 Fig. 78. Säeapparat mit doppeltem kegelförmigem Streurad. Die einzelnen Theile des Champion-Säeapparates sind aus Abbildung Fig. 79 zu ersehen; es sind dies: die zwei Hälften des Gehäuses, ein zwischen diese eingesetzter Quersteg und eine Scheibe, die beiderseits mit cannelirten kegelförmigen Naben versehen ist. Maasse: Der Durchmesser der Scheibe misst 81 mm, die Kranzbreite derselben beträgt 21 mm, auf einer Seite ist die Nabe 24 mm lang und hat auf ihrem äusseren Ende einen Durchmesser von 36 mm, die Anzahl der Cannelirungen auf dieser Nabe beträgt 18; auf der anderen Seite ist die Nabe 10 mm lang und hat 22 schmale Riefen oder Cannelirungen. Die Säe welle hat quadratischen Querschnitt von 17 mm Seitenlänge. Textabbildung Bd. 303, S. 170 Fig. 79. Säeapparat mit doppeltem kegelförmigem Streurad. Einen Säeapparat mit doppelten Streurädern benutzt auch die Superior Company in Richmond, Indiana. Textabbildung Bd. 303, S. 170 Fig. 80. Säeapparat mit doppeltem Streurad der Superior Company. Das Gehäuse dieses Apparates, sowie das doppelte Streurad führt uns Fig. 80 vor Augen. Textabbildung Bd. 303, S. 170 Fig. 81. Säeapparat mit doppeltem Streukegel der Genessee Valley Company. Das Gehäuse hat zwei Säeabtheilungen, die mit I und II bezeichnet sind. Das Streurad, welches mit seiner gerippten inneren Peripherie streut, ist von der Form wie das in Fig. 50 sub 5 abgebildete. Der breitere Theil des Ringes dient für den Anbau von Getreide, der schmälere für jenen feinerer Sämereien. Einen Säeapparat mit doppeltem Streukegel benutzt an ihren Säemaschinen die Genessee Valley Company in Mount Morris, New York. Der Streukegel hat auf der einen Seite längere, auf der anderen kürzere Streurippen von der aus Fig. 81 ersichtlichen Form. Die mit a bezeichnete breite Seite des Streukegels streut Getreide, die mit b bezeichnete schmale feinere Sämereien. Von anderen mit doppelten Streukegeln versehenen Gehäusen unterscheidet sich das Gehäuse der in Rede stehenden Säe Vorrichtung dadurch, dass es nicht durch eine fixe Wand zweigetheilt ist, sondern dass eine Klappe vorhanden ist, welche nach rechts und nach links umgelegt werden kann, je nachdem es nothwendig ist, dass die Saatkörner auf die eine oder die andere Seite des Streukegels laufen sollen. Textabbildung Bd. 303, S. 170 Säeapparat mit doppeltem Streukegel der Genessee Valley Company. Diese Klappe ist in den Fig. 82 und 83 mit B bezeichnet. Bei der aus Fig. 82 ersichtlichen Stellung der Klappe baut die schmale, bei der anderen Stellung in Fig. 83 die breite Seite des Streukegels an. Säeapparate mit Säetellern. Die Säeteller haben die in Fig. 50 sub 4 ersichtlich gemachte Form. Das Gehäuse und der Säeteller, wie dieselben von der Crown Manufacturing Company in Phelps, New York, verwendet werden, führen wir in den Fig. 84 bis 86 vor Augen, wobei Fig. 85 die einzelnen Theile des Säeapparates enthält. Die Regulirung des Saatquantums geschieht bei dieser Säevorrichtung mit Hilfe einer hebelartigen Zunge, mittels welcher die Auslauföffnung des Gehäuses grösser oder kleiner gemacht werden kann. Das eine längere Ende der Regulirhebel ist an eine gemeinschaftliche Schiene befestigt, und so können alle Säegehäuse auf einmal eingestellt werden. Textabbildung Bd. 303, S. 170 Fig. 84. Gehäuse und Säeteller der Crown Manufacturing Company. Das den Auslauf aus dem Gehäuse regulirende zungenförmige Ende des zweiarmigen Hebels, welcher sein Pivot oder seinen Drehpunkt unterhalb der Säewelle im Gehäuse hat, ist in Fig. 86 zu ersehen. Das gespaltene äussere Ende des Hebels dient zur Aufnahme der gemeinschaftlichen Regulirschiene. Das Säegehäuse besteht aus einem trichterförmigen und einem drei Arme oder Spangen aufweisenden Theile, welch letzterer nur die Aufgabe hat, den Säeteller an den anderen Theil des Gehäuses zu halten. Textabbildung Bd. 303, S. 171 Fig. 85. Gehäuse und Säeteller der Crown Manufacturing Company. Der Durchmesser des Säetellers misst 106 mm; im Inneren ist derselbe mit 24 feinen Säerippen versehen, die grösste Tiefe des Säetellers ist 26 mm, die Säewelle hat quadratischen Querschnitt von 27 mm Seitenlänge. Textabbildung Bd. 303, S. 171 Fig. 86. Gehäuse und Säeteller der Crown Manufacturing Company. Maschinen mit Säetellern baut auch die Empire Company in Shortsville, Indiana, und unterscheiden sich diese Maschinen von jenen der Crown Manufacturing Company dadurch, dass bei ihnen die Regulirung des Saatquantums nicht durch Verstellen einer Zunge, sondern mit Hilfe von Wechselrädern geschieht, womit der Säewelle verschiedenerlei Geschwindigkeit ertheilt werden kann. Auch bei den Empire-Maschinen besteht das Gehäuse aus zwei Theilen, von denen der eine dreispangig ist. Die Columbia-Säemaschine von Clayton-Shuttleworth hat ebenfalls Säetellern ähnliche Streuräder; der Säeapparat genannter Maschine ist aber einfacher als welch immer der amerikanischen Säetellerapparate, weil derselbe nur aus zwei Theilen besteht, indem das Gehäuse selbst nur einen einzigen Theil bildet, der dreispangige zweite Theil ist bei den Columbia-Säeapparaten nicht nothwendig; ausserdem ist bei der Columbia-Säemaschine unseren Verhältnissen vollkommen Rechnung getragen. Säeapparate zum Anbau von Mais. An ihren Maisbaumaschinen haben die Amerikaner verschiedenartige Säe- und Streuräder in Anwendung; aus den vielen heraus wollen wir hier nur den „Single kernel drop“-Säeapparat erwähnen. Die Abbildung eines solchen Säeapparates geben wir in Fig. 87. „Single kernel drop“ nennen die Amerikaner den Apparat deshalb, weil derselbe in gewissen Zwischenräumen immer nur ein Korn fallen lässt, „Pick up“ deshalb, weil derselbe mit seinen Fangarmen die Körner einzeln erfasst oder aufnimmt. Wie aus der Abbildung entnommen werden kann, besteht dieser Säeapparat aus einer Scheibe mit keilförmig zugearbeitetem Rand, aus welchem sechs radial angebrachte fingerförmige Fangarme hervorstehen. Textabbildung Bd. 303, S. 171 Fig. 87. „Single kernel drop“-Säeapparat. Die Bewegung der Arme in radialer Richtung ist derart regulirt, dass dieselben, wenn sie während der Drehung der Scheibe nach unten gerichtet sind, ein Korn erfassen und im weiteren Verlaufe der Drehung eine Zeitlang an den Umfang der Scheibe angedrückt halten können. Wenn dann die Finger in beiläufig wagerechte Lage kommen, schieben sich dieselben aus der Scheibe heraus und lassen das Saatkorn nach abwärts fallen. Die Bewegung der Finger, bezieh. das Einziehen und Herausstrecken derselben, welches ähnlich wie bei den Fühlern der Schnecken vor sich geht, regulirt eine im Inneren der Säescheibe angebrachte Gleitbahn und das Eigengewicht der Finger; ein Theil dieses Regulirapparates, die Gleitbahn, ist aus der Abbildung zu ersehen. Vor die Säescheibe ist eine durchbrochene schildförmige Schiene gestellt, welche die Saatkörner davor zurückhält, direct aus dem Untertheile des Säegehäuses in das Rohr der Schar zu fallen. Die Säescheibe, sowie das Säegehäuse, welches rechteckigen Querschnitt besitzt, ist ganz schmal gehalten. Gewöhnlich ist die Schar unten mit einer Klappe versehen, welche sich automatisch dann öffnet, nachdem bereits drei Körner auf den Boden der Schar gefallen sind. Durch diesen Vorgang wird verhindert, dass keine Fehlstellen in der Reihe entstehen, falls das eine oder das andere Mal über der Schar ein Finger passiren sollte, der kein Korn erfasst hat. Textabbildung Bd. 303, S. 172 Fig. 88. Combinirte Säeapparate zur Breit- und Reihensaat der Massey Harris Co. Im Allgemeinen muss anerkannt werden, dass die Amerikaner viel Mühe und Sorgfalt darauf verwendet haben, ihre Maisanbau- und Dibbelapparate zu vervollkommnen und findet sich unter diesen Apparaten manches derartige vor, das sich auch bei uns verwerthen liesse. Combinirte Säeapparate zur Breit- und Reihensaat. Einige Fabrikanten versehen ihre Säemaschinen mit Streuapparaten, welche dieselben zur Verwendung als Breit- oder auch als Reihensäemaschinen geeignet machen. In Fig. 88 und 89 geben wir die Abbildungen solcher Säeapparate, wie sie die Massey Harris Company in Toronto, Kanada, an ihren Maschinen verwendet. Textabbildung Bd. 303, S. 172 Fig. 89. Combinirte Säeapparate zur Breit- und Reihensaat der Massey Harris Co. In Fig. 89 sind die Zapfen, auf welche die Saatleitungsrohre M (Fig. 88) gehängt werden, wenn die Maschine Reihensaat vollführen soll, mit A bezeichnet, im Falle Breitsaat gewünscht wird, ist auf den viereckigen Untertheil des Säegehäuses eine Rinne E (Fig. 88) aufzustecken. Um nun den von der Säewalze aus dem Säegehäuse herausbeförderten Samen nach Befinden auf das Saatleitungsrohr M oder die Breitsaatrinne E einstellen zu können, ist, wie aus Fig. 88 zu ersehen, eine Klappe B vorhanden, welche mit einem Hebel e leicht umgestellt werden kann. Die für alle Klappen gemeinschaftliche Welle ist mit t bezeichnet. In Fig. 89 ist der Ort, wo die die Klappen aufnehmende Welle durch das Gehäuse hindurch geht, durch den Buchstaben o ersichtlich gemacht. Der Hoosier-Säeapparat der Massey Harris Company zeichnet sich durch einfache und exacte Ausführung aus. Säeapparate für feine Sämereien. Wie schon mehrmals erwähnt, haben jene amerikanischen Drills, welche ausser zum Anbau von Getreide auch zu solchem von feinen Sämereien verwendet werden sollen, einen besonderen Saatkasten mit besonderem Säeapparat am Maschinengestell angebracht. Der Säeapparat dieses zweiten Saatkastens unterscheidet sich vom Getreidesäeapparat häufig nur durch seine kleineren Dimensionen, wie dies aus Fig. 90 zu entnehmen ist, welche eine Abbildung eines derartigen Säeapparates der Massey Harris Company ist. Textabbildung Bd. 303, S. 172 Fig. 90. Säeapparate der Massey Harris Co. für feine Sämereien. Diese Säeapparate streuen den Samen entweder breitwürfig, wie in Fig. 90 angedeutet, oder aber in Reihen, wenn nämlich die Leitung E in die Rohre der Saatschare einmünden gemacht wird. Damit das breitwürfige Aussäen vor oder hinter die Schare (wenn beide Saatkästen anbauen) stattfinden könne, ist die Einrichtung getroffen, dass die Saatrinne um ein Scharnier nach Befinden in die Lage E und E1 versetzt werden kann. Gorham's Säeapparat. Um auch den einzigen amerikanischen Säeapparat, der ähnlich unserem Schöpfrade ist, und welcher, obwohl aus den 40 er Jahren stammend, vereinzelt auch gegenwärtig noch in Amerika anzutreffen ist, hier abgebildet zu haben, wurde die Abbildung Fig. 91 gezeichnet. Textabbildung Bd. 303, S. 172 Fig. 91. Gorham's Säeapparat. Dieser Säeapparat ist in Amerika nach seinem Erfinder unter dem Namen Gorham's Säeapparat bekannt und unterscheidet sich von unseren Schöpfrädern dadurch, dass derselbe keine in die Peripherie der Scheibe vertiefte Schöpfzellen aufweist, sondern dass an seine Peripherie fingerhutförmige Schöpfeimerchen befestigt sind, die sich mit Saatgut füllen und dasselbe wieder entleeren. In der Abbildung Fig. 91 sind die Schöpfeimerchen mit a, die Säescheibe mit S bezeichnet. Der Saatkasten selbst ist in eine Anzahl schmaler A und breiter B Sectionen getheilt; die schmalen dienen zur Aufnahme der Säescheiben, die breiten zur Aufnahme des Saatgutes. Die Verbindung zwischen den Sectionen A und jenen B wird durch im Untertheile der Abtheilungsbretter befindliche viereckige Ausschnitte cc vermittelt, durch dieselben läuft bei jeder Lage des Saatkastens eine genügende Menge Samen in die Säeabtheilung ein. Diese Art der Einrichtung des Saatkastens macht die Verwendung der Maschine auch auf Hängen möglich. Der in ihrem Unterlaufe von den Schöpfeimerchen a erfasste Samen wird während ihres Oberlaufes wieder entleert und fällt auf die beiderseits der Säescheibe angebrachten kleinen Rutschtröge rr, um längs dieser in einen Auffangtrichter zu gleiten und von da in den Auslauftrichter t zu fallen, welcher dann entweder mit Scharen oder einer Breitsäevorrichtung in Verbindung steht. Dieser Säeapparat wird gegenwärtig von der Utter Mfg. Co. in Rockford, Illinois, gebaut. Manche unserer Fabrikanten bemühten sich seit Jahren, die amerikanischen Säeapparate bei uns einbürgern zu helfen; allgemeiner wurden diese Bemühungen aber erst von dem Zeitpunkte an, wo sowohl die Fabrikanten als auch die Landwirthe zu der Ueberzeugung gelangten, dass die mit automatisch stellbaren Säekästen versehenen Säemaschinen auf hängigem Terrain gar nichts und auf welligem Terrain nur sehr wenig taugen, und dass die amerikanischen oder die diesen nachgebildeten Säeapparate die einzigen sind, welche unter allen Terrain Verhältnissen gleich gut aussäen. In letzterer Zeit waren viele Fabrikanten, besonders die böhmischen, bemüht, die Löffelsäemaschinen derart einzurichten, dass dieselben auch auf hängigem und welligem Terrain zu tadelloser Aussaat zu verwenden seien; es ist ihnen dies in ziemlich hohem Grade auch gelungen, doch bei alledem zeigte es sich, dass die amerikanischen Säeapparate allen diesen Constructionen überlegen sind. Damit also die Säemaschinen den Anforderungen, welche an dieselben bei ihrer Verwendung in nicht ebenem Terrain gestellt werden, vollauf zu entsprechen vermögen, ist es unbedingt nöthig, dieselben nach Art der Amerikaner aus kleinen mit Saatgut stets gefüllten Säegehäusen streuen zu lassen. Dies thun auch schon die meisten Fabrikanten. Es kann aber hierbei nicht unterlassen werden, die Bemerkung zu machen, dass die meisten dieser Fabrikanten sich mit der Adoptirung der amerikanischen Säeapparate gleichzeitig ein Ziel gesteckt haben, welches als ideales wohl sehr schön ist, praktisch sich aber nur schwer und nicht in einfacher Weise erreichen lässt; es ist dies nämlich die Sucht, mit nur einem Satz Schubräder und nur einerlei Geschwindigkeit alle Samen von der Grösse eines Mohnkornes bis hinauf zur Grösse einer Pferdebohne gleich gut und anstandslos anbauen zu können, um so die Wechselzahnräder und das Auswechseln der Streuräder entbehrlich zu machen. Die Amerikaner, deren Säeapparate man bei uns nach einigen bereits früher unternommenen Anläufen erst jetzt allgemeiner nachzubauen und nachzuahmen angefangen hat, sind schon lange zu der Ueberzeugung gelangt, dass dieselben in der Ausführung, wie sie sie bei ihren Reihensäemaschinen verwenden, nicht für Klee- und Maisanbau zu gebrauchen sind, weshalb sie auch eigene Kleesäe- und Maisbauapparate verwenden. Bei unseren Maschinen, wenn mit denselben alle in unseren Wirthschaften vorkommenden Samen gleich gut angebaut werden sollen, können wir die drei gebräuchlichen Säewellen, nämlich die eine für Getreide, die andere für Rüben und Mais und die dritte für Klee und andere feine Sämereien, nicht gut entbehren. Was nun die Frage anbelangt, was besser sei, das Aussaatquantum durch Wechselräder oder ohne solche, durch einfaches Verschieben der Säeelemente in den Gehäusen zu reguliren? so ist dies gleichgültig, wenn in beiden Fällen ein bestimmtes Quantum gleich genau ausgesäet werden kann; am sichersten lässt sich aber die Erreichung dieser Genauigkeit mit Wechselrädern garantiren und deshalb geben auch in Amerika viele dieser Anordnung den Vorzug und heissen die andere auf Verschiebung der Säewelle basirende: Guess work, was deutsch so viel bedeutet, als aufs Gerathewohl einstellen. Unter den heutigen Verhältnissen thut der Fabrikant am besten, wenn er den dreierlei Säewellen treu bleibt und dabei für die Ebene Schöpfräder-, für Bergland aus kleinen Säegehäusen streuende Schubrädermaschinen baut und empfiehlt. Es ist wohl wahr, dass die amerikanischen Säeapparate nicht nur auf Bergland, sondern auch in der Ebene sich ganz gut verwenden lassen, und dass es demnach am angezeigtesten wäre, überhaupt nur solche Maschinen zu bauen; aber andererseits steht auch fest, dass gegenwärtig die Begriffe Ebene und Schöpfrädermaschine derart mit einander verwachsen sind, dass es noch geraume Zeit dauern wird, bis die amerikanischen Streuapparate auch auf der Ebene zur Alleinherrschaft gelangen werden, so wünschenswerth im Allgemeinen dies auch im Interesse der anzustrebenden Gleichförmigkeit im Bau der Säemaschinen erscheint. Neuerungen im Eisenhüttenbetriebe. Von Dr. Weeren in Charlottenburg. (Fortsetzung des Berichtes Bd. 286 * S. 265.) Mit Abbildungen. Neuerungen im Eisenhüttenbetriebe. Die Rheinischen Chamotte- und Dinaswerke, Abtheilung Bendorf, haben sich neuerdings eine Ausmauerung für Winderhitzer patentiren lassen, bei der zwei Arten verschieden geformter Cowper-Rohre zu einem sehr festen Verbände zusammengesetzt werden. Die Rohre Fig. 1 bis 3 haben einen äusseren quadratischen Querschnitt, während der innere eine beliebige Form haben kann. In ihrer äusseren Gestalt unterscheiden sich die beiden Rohrsysteme dadurch, dass bei der einen Sorte a die Läugskanten mit Rippen versehen sind, bei der anderen Sorte b hingegen abgestumpfte Längskanten vorhanden sind. Der Aufbau der Ausmauerung geschieht in der Weise, dass in allen über einander stehenden Schichten die Rohre a einer Schicht auf Rohre b der darunter liegenden Schicht zu stehen kommen. Dabei greifen die Rippen der Rohre a einer oberen Schicht auf die Rippen der Rohre a der unteren Schicht, die den Rohren b der unteren Schicht benachbart sind, über. Die Anordnung und Versetzung der Rohre a in den einzelnen Schichten erfolgt derartig, dass ein geordneter Steinverband und eine gleichmässige Lastvertheilung zwischen den über einander liegenden Schichten erhalten wird. Bei einer derartigen Ausmauerung wird durch die Rippen der Rohre a eine gleichmässige Vertheilung des Rohrdruckes auf alle Rohre erzielt und zugleich die Festigkeit des ganzen Verbandes erhöht. Auch ist es möglich, an den unteren Rohren Reparaturen vorzunehmen, ohne eine Störung des ganzen Systems zu verursachen. (D. R. P. Nr. 89089.) Textabbildung Bd. 303, S. 174 Ausmauerung für Winderhitzer. Eine auf dem gleichen Princip beruhende neue Ausmauerung für Winderhitzer ist von C. A. Brackelsberg, Ingenieur in Völklingen, erfunden worden. Von der vorbeschriebenen unterscheidet sich dieselbe vortheilhaft dadurch, dass alle Steine dieselbe Gestalt haben, sich aber trotzdem zu einem ebenso festen Verbände vermauern lassen. Die Grundform des neuen Steines ist, wie Fig. 4 zeigt, ein Dreieck, dessen Seiten opq zwecks Bildung des Steingitters entsprechend der inneren Bohrung abgestumpft sind. Fig. 4 zeigt eine runde Bohrung. Demgemäss sind bei der Dreiecksgestalt des Steines sechs Steine erforderlich, um durch die entsprechend ausgesparten Ecken eine neue Bohrung zu erzeugen. Statt der dreieckigen Grundform können auch quadratische Steine gewählt werden, auch kann statt der runden Bohrung eine eckige verwendet werden. Immerhin bleibt aber die runde Bohrung der besseren Reinigung halber die zweckmässigste. Textabbildung Bd. 303, S. 174 Fig. 4. Ausmauerung für Winderhitzer von Brackeisberg. Die Art der Ausmauerung veranschaulichen die Fig. 5 und 6, welche in Oberansicht und Schnitt links die neue Ausmauerung, rechts die bisherige Art der Ausmauerung mit sechseckigen Steinen zeigen. Durch Aneinandersetzen der Steine abcdef entsteht der Kanal g, sowie Theile von Kanälen hi u.s.w. Bei der nächsten Schicht werden nun die Steine so gesetzt, dass der Kanal g aus nur einem Stein, der die Ecken der Steine abcdef überdeckt, gebildet wird. Die Ecken dieses Steines bilden dann Theile der Kanäle bdf. Die nächste Steinlage wird sodann so gesetzt, dass der Kanal g ebenfalls aus nur einem Stein gebildet wird, dessen Ecken Theile der Kanäle ace bilden. Die dann folgende Schicht ist gleich der ersten. Auf diese Weise entsteht ein inniger Verband, der in Fig. 6 durch die stark ausgezogenen Linien mn angedeutet ist. (D. R. P. Nr. 87728.) F. Burgers in Gelsenkirchen schlägt vor, die Rast bei Hochöfen nicht mehr wie bisher innerhalb des Hochofenschachtes anzulehnen, sondern den oberen Theil derselben zu einem kastenartigen Tragring für den Schacht auszubilden, dass die innere Fläche desselben einen Theil der Rast bildet, seine obere Fläche den Hochofenschacht trägt, während die untere Fläche in bekannter Weise auf eisernen Tragsäulen ruht. Burgers bezweckt durch diese Neuerung, die bislang in Folge des dicken Mauerwerks am wenigsten gekühlte, durch die niedergehenden Schmelzmassen aber in ganz besonders hohem Grade beanspruchte Stelle des Hochofens durch eine geeignete Kühlung widerstandsfähiger zu machen. Fig. 7 zeigt in senkrechtem Schnitt einen Hochofen, dessen rechte Hälfte die Burgers'sche Neuerung veranschaulicht, während die linke Hälfte die bisherige Rastanordnung aufweist; Fig. 8 zeigt eine theilweise Ansicht des Tragringes, sowie der Schachtbekleidung. Der Tragring T liegt mit seiner Innenfläche, die mit einer feuerfesten Verkleidung versehen sein kann, mit der Rastinnenfläche bündig, besitzt die Gestalt eines nach aussen offenen Kastens und erhält durch das Spritzrohr R Kühlwasser zugeführt. Derselbe besteht zweckmässig aus einzelnen Segmenten, die durch Schrauben a und ein ringsum lautendes Band b zusammengehalten werden. Textabbildung Bd. 303, S. 174 Ausmauerung für Winderhitzer von Brackeisberg. Burgers empfiehlt ausserdem, auch den Schacht selbst aus ähnlich gestalteten kastenartigen, nach aussen offenen Ringsegmenten O zusammenzusetzen, um auch diesen gegen Abnutzung zu schützen. In dem Schachtgemäuer werden durch nach innen vortretende Ansätze mehrere unveränderliche Stellen geschaffen, durch die das feuerfeste Mauerwerk, welches schwächer als sonst üblich gehalten zu werden braucht, sehr gegen Verschleiss geschützt wird. Die Kästen können in gleicher Weise wie der Tragring T durch Kühlwasser gekühlt werden. (D. R. P. Nr. 88845.) Georg Günther in Witkowitz, Mähren, macht in Stahl und Eisen, 1894 S. 614 ff., den Vorschlag, den Hochofenprocess in solchen Industriebezirken, denen ein geeigneter Koks aus weiten Entfernungen unter erheblicher Vertheuerung zugeführt werden muss, in zwei selbständige Theile zu zerlegen, den ersteren derselben, den Reductionsprocess, mit einem billiger zu beschaffenden Brennstoff durchzuführen und nur zur Schmelzung des in den Erzen reducirten Eisenschwammes Koks bezieh. Holzkohle zu verwenden. Von ähnlichen Vorschlägen, den Hochofenprocess in zwei Theile zu zerlegen, deren jeder in einem besonderen Ofen durchzuführen ist, unterscheidet sich der Günther'sche Vorschlag vortheilhaft dadurch, dass er nicht wie jene sich die directe Eisenerzeugung zum Ziel gesetzt hat, sondern als Endproduct ein Roheisen, nicht aber ein schmiedbares Eisen oder Stahl gewinnen will. Textabbildung Bd. 303, S. 175 Burgers' Neuerung am Hochofen. In einem vor der „Eisenhütte Oberschlesien“ gehaltenen Vortrage führt Günther aus, dass bei nicht allzu armen Erzen im Hochofen etwa 4-bis 5mal mehr Koks gebraucht wird, als zur Schmelzung allein erforderlich ist. Maassgebende Gründe, die dagegen sprechen, den Reductionsprocess, der demnach den grössten Theil des aufgewendeten Koks für sich beanspruche, in einem besonderen Ofen mit einem billigeren Brennstoffe (z.B. nicht backenden Kohlen) auszuführen, seien nicht vorhanden. Die mit einer derartigen Kohle gemischten, eventuell vorher gerösteten Erze werden in an liegende Koksöfen erinnernden Retortenöfen, die auf einer Plattform oberhalb des eigentlichen Hochofens liegen, bei einer so niedrigen Temperatur, die eine Verschlackung etwa unreducirt bleibenden Eisens unmöglich macht, zu Eisenschwamm reducirt, wobei die abgesaugten gasförmigen kohlenoxydreichen Reactionsproducte zur Beheizung der von einem Kanalsystem durchzogenen Retortenwände verwandt werden. Die reducirten Erze gelangen dann, ohne mit der Atmosphäre in Berührung treten zu können, in den darunter befindlichen Hochofen, woselbst sie unter Zugabe von Koks und den erforderlichen Zuschlägen in gewöhnlicher Weise verschmolzen werden. Die Fig. 9 und 10 veranschaulichen eine zur Ausführung dieses Verfahrens von Günther construirte Ofenanlage. Die Reductionsöfen R, sechs an der Zahl, sind auf einer durch Tragsäulen gestützten Plattform angeordnet. Jeder Ofen ist 3 m lang, etwa 0,5 m breit und 1,3 m hoch, mit zwei Füllöffnungen O2 und O3 und einem Gasabzugsstutzen O1 im Deckengewölbe, ganz nach Art moderner Koksöfen mit Gewinnung der Nebenproducte. Der Ofenboden besteht aus zwei nach beiden Seiten durch ein Zahnstangensystem Z ausziehbaren Schiebern L, die auf Rollen laufen. Die Ofenvorder- und -rückwand ruht zur Entlastung der Schieber auf einem besonderen Gewölbe. Der fertige Eisenschwamm fällt aus je drei der Oefen rechts und links in zwei Behälter T, die sich durch Schieber n in den unterhalb befindlichen Schachtofen S entleeren. Durch diese Verbindung mit letzteren, die einen Durchzug der reducirend wirkenden Schachtofengichtgase gestattet, herrscht in den Behältern T eine reducirende Atmosphäre. Textabbildung Bd. 303, S. 175 Günther's Ofenanlage. Der Schmelzofen S ist ein etwas grösserer Cupolofen, der über den Formen 6 m Höhe hat. Oben ist derselbe durch einen Parry'schen Trichter verschlossen, durch den die auf einer tiefer liegenden Plattform zugeführten Materialien, Koks und Zuschläge, aufgegichtet werden. Der Schmelzofen wird mit durch seine Gichtgase erwärmtem Wind betrieben. Die Reductionsöfen werden durch die Füllöffnungen O2 und O3 mit den mit Kohle gemischten zerkleinerten Erzen gefüllt und nach Art der Koksöfen von aussen durch die Kanäle k beheizt. Das Heizmaterial für dieselben bildet das aus ihnen abgesaugte event. in einer Condensationsanlage von Nebenproducten befreite Gas, welches durch Düsen d in das Zuführungsrohr für die nach dem Regenerativsystem vorgewärmte Luft eintritt. V ist eine in die Kanäle k ausmündende Verbrennungskammer. Die auf der anderen Ofenseite abziehenden Abhitzegase entweichen durch das Heisswindrohr W in den Regenerator und von da nach der Luftwechselklappe in die Esse. Ist die Chargirung eines der Retortenöfen beendet, so wird die Retorte durch die Kanäle k von aussen beheizt. Die sich zu Anfang, so lange die Beschickung selbst noch nicht erhitzt ist, bildende Kohlensäure wird durch besondere Oeffnungen abgelassen. Nach Schluss dieser ersten Phase bildet sich vorwiegend Kohlenoxydgas, welches durch das nunmehr geöffnete Gasventil abgesaugt wird. Nach etwa 4 Stunden ist der Reductionsprocess beendet; die Bodenschieber werden gezogen und die Materialien fallen in die Behälter T, aus denen sie vor Oxydation geschützt nach Bedarf in den Schmelzofen S gegichtet werden. Günther verspricht sich von diesem neuen Process für die österreichischen Alpenländer, sowie für Böhmen einen nicht unbedeutenden Vortheil. Er berechnet die Anlagekosten für eine Tagesproduction von 40 t Roheisen auf rund 220000 M., was bei Zugrundelegung einer 15 jährigen Amortisation und einer 5procentigen Verzinsung rund 17 Pf. für 100 k mache, mithin nicht theurer als beim jetzigen Hochofenprocess sei. Die Kosten für Erz und Zuschläge bleiben dieselben wie beim Hochofen. Durch die Benutzung der billigeren Kohle für den Reductionsprocess stellen sich beide Processe für die genannten Gegenden für 100 k Eisen folgendermaassen: Beim Hochofen Bei der Günther'schen Ofenanlage Koks 0,9 × 2,7 = 2,43 M. 0,3 × 2,7 = 0,81 M. Kohle –      –     „ 0,7 × 0,80 = 0,56  „ Zerkleinerung –      –     „ –    0,50  „ Grösste Regie –      –     „ –    0,10  „ ––––––– ––––––––    2,43    1,97 d.h. es würde in den Alpenländern und Böhmen auf diese Art möglich sein, 100 k Eisen um 0,46 M. billiger als bisher herzustellen, obgleich der Preis für die Kohle bei der Berechnung ziemlich hoch angenommen ist. Hierzu kommt aber noch analog der Kokerei die Gewinnung der verwerthbaren Nebenproducte aus den von den Reductionsöfen stammenden Gasen, die die Selbstkosten des Eisens noch weiter herunter drücken würden. Bei einem diesbezüglichen Versuche mit entschwefelten Kiesen und Seegrabener Braunkohle aus Steiermark mit 58 Proc. Kohlenstoff wurde in den Vorlagen 4,5 Proc. Theer und 0,27 Proc. Ammoniak erhalten. Ohne bis jetzt über die Zusammensetzung des nach seinem Verfahren gewonnenen Roheisens bestimmte Angaben machen zu können, glaubt Günther, dass es ein kohlenstoffreiches, im Uebrigen aber an Fremdkörpern sehr armes Eisen sein wird, dessen Frischung ziemlich rasch von statten gehen wird. Da die Temperatur in den Reductionsöfen eine niedrige sei, so würde eine Silicium- oder Manganreduction, die eine sehr hohe Temperatur und eine sehr stark reducirende Wirkung benöthige, nicht stattfinden können. Auch der Phosphor würde bei der verhältnissmässig sehr niedrigen Temperatur der Reductionsöfen kaum oder gar nicht reducirt werden können; ein Gleiches gelte bezüglich des Schwefels. Inwieweit diese sehr günstigen Verhältnisse sich bewahrheiten werden, kann nur durch grössere praktische Versuche endgültig dargethan werden. Die beschriebene Ofenanlage ist Gegenstand des D. R. P. Nr. 76043. Ueber einen Zusatz von Anthracit zur Koksgicht im Hochofenbetriebe berichtet Franz Büttgenbach in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, 1895 Nr. 36. Es galt, ein Giessereiroheisen mit grobem graphitreichen Korn ähnlich dem schottischen Coltnes Nr. 1 zu erzielen. Büttgenbach gab dem Koks einen Zuschlag von 15 bis 30 Proc. grobstückiger Anthracitkohle mit 2 bis 3 Proc. Aschen- und 94 bis 95 Proc. Kohlenstoffgehalt unter gleichzeitiger entsprechender Reduction der Koksgicht. Das unter diesen umständen erblasene Roheisen zeigte ganz den Charakter des Coltnes Nr. 1 und wurde gerne zu einem höheren Preise abgenommen. Die Gestehungskosten waren bei dem damaligen erheblich niedrigeren Preise der Anthracitkohle als Koks nicht höher als vordem. Der Ofen nahm einen höheren Gargang an und kam es häufig vor, dass vor und namentlich beim Ausblasen nach dem Abstiche Wolken von bis zu 1 bis 2 qc grossen Graphitblättchen durch die Giesshallen sich verbreiteten. Der Betrieb war vortheilhaft, doch stellte sich bald der Uebelstand ein, dass sich die Gestellräume allmählich verschmierten. Länger als 3 Wochen hinter einander konnte mit dem Anthracitzuschlage nicht gearbeitet werden. Es musste dann umgesetzt und mehrere Tage mit sauren Schlacken gearbeitet werden. Durch den höheren Preis, der für das mit Anthracit erblasene Giessereiroheisen erzielt wurde, gestaltete sich der Betrieb finanziell sehr vortheilhaft. Derselbe wurde über 1 Jahr beibehalten, dann aber wegen der später zu häufig vorkommenden Gestellversetzungen, des bis auf das Doppelte steigenden Preises für Anthracitkohlen, für die durch die Einführung der amerikanischen Dauerbrandöfen die Nachfrage bald eine sehr grosse war, wieder aufgegeben. Die Ursache der Gestellversetzungen sieht Büttgenbach in dem Decrepiren des verwendeten Anthracits, glaubt jedoch, dass sich ein Anthracit, der diese üble Eigenschaft nicht aufweist, auch jetzt noch mit Vortheil in deutschen Hochöfen verwenden lässt. Einem Vortrage von A. C. Potter-Chicago über amerikanische Hochofenpraxis zufolge arbeitet auf den neueren Hochofenwerken jeder Hochofen selbständig für sich, entgegen der früheren Gewohnheit, die Oefen paarweise von einem Aufzuge zu bedienen. Trat an dem gemeinsamen Aufzuge eine Betriebsstörung ein, so waren dadurch stets beide Hochöfen zum Stillstande gebracht. Statt der früheren riesenhaften Gebläsemaschinen finden sich jetzt zwei, auch drei kleinere unabhängige Maschinen für jeden Ofen; sie arbeiten in ein System von Regulatoren, die derartig durch Rohrleitungen verbunden sind, dass jeder Hochofen von jedem der Regulatoren bedient werden kann. Dasselbe Princip der vollständigen Unabhängigkeit ist auch bei den Dampfkesseln durchgeführt, von denen jeder seine eigene Esse hat. Der einzige der gesammten Kesselanlage gemeinsame Theil ist die Gasleitung. Sollten in dieser Störungen eintreten, so können die Kessel durch eine gewöhnliche Rostfeuerung mit festem Brennstoff weiter geheizt werden, so dass sich eine derartige Störung für den Hochofen nicht fühlbar machen wird. Auch die Winderhitzer sind nach demselben Princip angeordnet. Jeder unliebsamen Betriebsstörung ist dadurch erfolgreich entgegengewirkt. Die Verwendung wassergekühlter Platten im Hochofengemäuer und um dasselbe verlängert ganz beträchtlich die Lebensdauer der Oefen und gewährleistet eine grössere Regelmässigkeit des Profiles, was wiederum einen gleichmässigeren Ofengang zur Folge hat. (The Iran and Cool Trades Review, 1893 S. 263.) Ueber die Darstellung von Roheisen mit niedrigem Phosphorgeholt, welches gegenwärtig von Schweden in bedeutenden Mengen ausgeführt wird, berichtet H. Tholander in dem Jern Kontorets Annaler Folgendes: Der Phosphorgehalt darf, um einen angemessenen Preis zu erzielen, nicht über 0,025 Proc. steigen; zu empfehlen ist es, denselben, wenn irgend angängig, bis auf 0,020 Proc. herabzudrücken. Es sind hierfür sowohl das Erz, als auch der Kalkstein und die Holzkohle von maassgebender Bedeutung. Beim Erblasen eines grauen Eisens geht sämmtlicher Phosphor in das Eisen über. Der Phosphorgehalt der Holzkohlen ist ein sehr wechselnder; er ist verschieden in der Kohle aus verschiedenen Gegenden, verschieden in harten und weichen Kohlen, in Kohlen aus reifen Beständen und aus Durchforstholz, aus entrindetem und nicht entrindetem Holz. Im Allgemeinen kann man annehmen, dass die Holzkohlen dem erblasenen Eisen 0,015 Proc. Phosphor zuführen. Es bleiben somit für Erz und Kalkstein nur noch 0,010 Proc. Phosphorzufuhr übrig. Um somit ein Roheisen von 0,020 Proc. Phosphorgehalt erblasen zu können, dürfen Erz und Kalk nur noch 0,005 Proc. Phosphor dem Eisen zuführen. Indessen kann man mit denselben Materialien sehr verschiedene Phosphorgehalte erzielen. Soll ein besonders phosphorarmes Roheisen erblasen werden, so müssen die Holzkohlen sorgfältig gesiebt werden; der Siebdurchfall ist besonders reich an abgestossener Rinde, die bekanntlich stets einen höheren Phosphorgehalt aufweist. Durch Benutzung möglichst heissen Windes können ferner bis 10 Proc. der Holzkohlengicht gespart werden, was wiederum den Phosphorgehalt um 0,0015 Proc. herunter drückt. Ausserdem aber findet unter diesen Umständen keine so vollständige Reduction der vorhandenen Phosphorsäure statt, vielmehr geht ein Theil derselben in die Schlacke. Je leichter ferner die Beschickung schmilzt, desto geringer ist der Phosphorgehalt. Auch die mehr oder minder grosse Basicität derselben ist hierauf von Einfluss. Es empfiehlt sich jedoch nicht, den Kalkgehalt mehr zu erhöhen, als zur Erzielung einer guten und geläufigen Schmelzung und der Erhaltung des Schwefelgehaltes in den gewünschten Grenzen nöthig ist. Tholander ist der Ansicht, dass die Bereitung basischer Ofenschlacken an sich selbst beim Verarbeiten von phosphorhaltigem sauren Eisenerz von keinem besonderen Vortheil sei; ihre phosphorbindende Wirkung sei bei der Erzeugung grauen Roheisens nicht sonderlich gross. Besonders aber wäre dies der Fall, wenn die Schlacke durch Kalkzusatz zu einem sauren Erz basisch gemacht worden sei. In diesem Falle bestände die Ofenbeschickung aus Partien des phosphorhaltigen sauren Schmelzgutes und aus Partien von Kalkstein, die sich gegenseitig nicht früher als unten im Gestell beeinflussten. Dann aber habe sich ein bereits relativ stark phosphorhaltiges Eisen gebildet. Anders verhalte sich die Sache, wenn das Erz schon ohne den Kalkzusatz basischen Charakter habe. Dann sei der Phosphor in dem Erz durch Kalk oder andere Basen bereits chemisch gebunden und aus diesen Verbindungen schwieriger zu reduciren. Dies erkläre die Thatsache, dass die schon für sich eine basische Schlacke abgebenden Erze selbst dann noch zur Darstellung eines Roheisens mit sehr niedrigem Phosphorgehalt geeignet seien, wenn der Brennstoffverbrauch ein hoher sei. Tholander kommt zu dem Schluss, dass der Hochöfner im Allgemeinen recht wenig thun könne, den Phosphorgehalt im Eisen zu ändern, wenn dasselbe aus bestimmten Erzen mit vorgeschriebenem Kohlenstoffgehalt dargestellt werden solle. Das Eisen würde vielmehr durchgängig so, wie es das Erz, der Kalk und die Kohlen machten. Nur empfehle sich aus den bereits erwähnten Gründen mit sehr heissem Winde zu arbeiten, nur gut gegen Regen und Schnee geschützte, in luftigen und trockenen Magazinen auf bewahrte Holzkohlen zu verwenden, sie vor dem Aufgichten sorgfältig auf Sieben zu reinigen oder aber überhaupt nur entrindetes Holz zu benutzen. (Fortsetzung folgt.) Die Verwendung der Kohlensäure zum Treiben von Motoren.Nach der Zeitschrift für die gesammte Kohlensäureindustrie. Von Dr. E. Luhmann. Mit Abbildungen. Die Verwendung der Kohlensäure zum Treiben von Motoren. Der Vorschlag, die in der flüssigen Kohlensäure aufgespeicherte mechanische Kraft zum Treiben von Motoren zu verwenden, ist wohl zuerst von Carl Friedrich Mohr vor 25 Jahren gemacht worden. Die Einrichtung solcher Motoren ist nicht schwierig, da man die expandirende Kohlensäure mit ähnlich construirten Maschinen, wie bei dem gespannten Wasserdampf, verwenden kann. Es muss nur dafür gesorgt werden, dass die Kohlensäure genügend erwärmt wird, damit durch die Wärmebindung bei der Expansion sich keine feste Kohlensäure bilden kann und damit durch grosse Kälteerzeugung in der Maschine selbst das Schmieröl nicht erstarrt und dadurch den Gang des Motors erschwert. Da durch den Werth des verloren gehenden Materials die Betriebskraft wesentlich vertheuert wird, so kann nur in vereinzelten Fällen von Kohlensäuremotoren dieser Art Gebrauch gemacht werden. Dennoch ist die flüssige Kohlensäure ein sehr geeignetes Medium, um Kraft zu erzeugen, wenn die Eigenschaften dieses Körpers in richtiger Weise zur Verwendung kommen. Die Kohlensäure zeichnet sich vor allen anderen condensirbaren Gasen dadurch aus, dass ihre kritische Temperatur (30,92°) nicht erheblich höher liegt, als die durchschnittliche Temperatur von Luft und Wasser im gemässigten Klima, welche man wohl zu 15° annehmen darf. Man ist daher immer in der Lage, durch Abkühlung mittels Wasser unter den kritischen Punkt die genügend comprimirten Kohlensäuregase in den flüssigen Zustand überzuführen. Umgekehrt kann durch geringe Temperatursteigerung über 30,92° hinaus die schnelle Ueberführung in Gasform bewirkt werden, trotzdem die Kohlensäure auf ein geringes Volumen zusammengepresst bleibt. Da die über den kritischen Punkt erwärmte, in Gasform übergeführte Kohlensäure nun wieder annähernd dem Mariotte'schen Gesetze folgt, so tritt trotz der geringen Wärmeerhöhung eine ganz bedeutende Druckvermehrung ein. Ist z.B. 1 l flüssiger Kohlensäure in einen festen Behälter eingeschlossen, so hat sie bei einer Temperatur von 15° eine Spannung von 52 at. Erfolgt Erwärmung über 30,92°, so hört der flüssige Zustand auf, und je höher die Wärme steigt, um so mehr übt das von 500 Vol. auf 1 Vol. zusammengepresste Gas, gemäss dem Mariotte'schen Gesetz, auf die Wände des Gefässes einen Druck aus, der nach Messungen 300 at erheblich übersteigt. Da die specifische Wärme der Kohlensäure für gleiche Gewichte nur 0,2169 beträgt, so wird diese starke Druckvermehrung durch einen verhältnissmässig geringen Wärmeaufwand bewirkt, zumal die latente Verdampfungswärme (incl. Schmelzwärme) für 1 k feste Kohlensäure nach Favre nur 138,7 Calorien beträgt, gegenüber 606,5 beim Wasser. Unter Benutzung der oben erwähnten Eigenschaften der Kohlensäure, welche abwechselnd in den gasförmigen und flüssigen Zustand versetzt wird, können Motoren construirt werden, bei welchen das zur Krafterzeugung dienende Medium nicht verloren geht. Der erste, welcher die Druckdifferenz genügend comprimirter Kohlensäure, die durch abwechselnde Abkühlung und Erwärmung erzeugt wird, zum Treiben einer Kraftmaschine benutzen wollte, war Franz Windhausen, welcher im J. 1886 ein deutsches Reichspatent für die von ihm construirte Maschine erhielt. Die Maschine beruht darauf, dass in einem Verdampfer mit starkwandiger Rohrspirale flüssige Kohlensäure durch erhitztes Wasser, welches das Schlangenrohr umgibt, auf 35 bis 45° erwärmt und dadurch verdampft wird. Windhausen will auf diese Weise einen Druck von 70 bis 150 at hervorbringen. Die erzeugten hochgespannten Kohlensäuregase werden nach einem oder mehreren, eigenthümlich construirten Dampfcylindem geführt, wo durch den Druck des Gases ein Kolben in Bewegung gesetzt, und die so erzeugte Arbeitsleistung in bekannter Weise auf einen Bewegungsmechanismus übertragen wird. Die aus dem Cylinder entweichende gasförmige Kohlensäure wird durch Wasserkühlung wieder verflüssigt und die Spannung derselben auf 50 bis 60 at reducirt. Eine Speisepumpe führt die verflüssigte Kohlensäure in den Verdampfer zurück, woselbst dieselbe aufs Neue durch Verdampfung zur Druckerzeugung dient. Der Dampfcylinder besteht aus Gusstahl, Schmiedeeisen oder Bronze und enthält im oberen Ende eine kleinere, im unteren Ende eine grössere centrale Bohrung, in welchen sich die beiden, aus einem Stück bestehenden Kolben bewegen. Die Kolbenstange tritt durch eine Stopfbüchse im Boden des Cylinders ein und ist in bekannter Weise mit Pleuelstange, Kurbel und Welle verbunden. Ein ringförmiger Raum über dem Kolben dient zur Aufnahme der hochgespannten Kohlensäuredämpfe, während der cylindrische Raum über dem Kolben zur Aufnahme der condensirten Kohlensäure dient. Die Abdichtung und Schmierung beider Kolben geschieht einerseits in gewöhnlicher Art durch Dichtungsringe, event. Leder- oder Metallmanschetten, andererseits aber noch dadurch, dass über den Kolben eine Flüssigkeitsschicht (Oel oder Glycerin) automatisch unterhalten wird. Die Flüssigkeit, welche durch die Dichtung des oberen Kolbens etwa entweicht, gelangt zunächst auf den unteren Kolben, und wenn durch die Dichtung dieses Kolbens Flüssigkeit entweichen sollte, so dringt dieselbe in den, die Kolbenstange umgebenden Ringraum. Aus diesem wird dieselbe beim Niedergange des Kolbens wieder über den Kolben gepresst. Diese Maschine besitzt noch manche Unvollkommenheiten. Wer die Eigenschaften der flüssigen Kohlensäure praktisch kennen gelernt hat, wird bald einsehen, dass die Steuerung in der beabsichtigten Weise nicht eingerichtet werden kann, und dass bei den enormen Druckverhältnissen nur Ventilsteuerung zur Verwendung kommen kann. Windhausen will nur die Druckdifferenz zwischen flüssiger und durch Wärme verdampfter Kohlensäure verwerthen. Textabbildung Bd. 303, S. 178 Fig. 1. Luhmann'scher Kohlensäuremotor. Ohne von der eben beschriebenen Maschine Kenntniss zu haben, construirte der Verfasser dieses Aufsatzes eine Kohlensäurekraftmaschine, bei welcher er die ganz bedeutende Druckvermehrung, hervorgerufen durch das Erwärmen der, einen bestimmten Raum ganz anfüllenden flüssigen Kohlensäure über die kritische Temperatur, zur Verwendung bringt. Die Einrichtung dieses Luhmann'schen Kohlensäuremotors wird durch die Figuren 1 bis 3 veranschaulicht. In dem Cylinder a wird durch hochgespannte Kohlensäuredämpfe ein Kolben b hin und her bewegt, der in bekannter Weise durch Kreuzkopf, Pleuelstange und Kurbel eine Welle c mit Schwungrad d und Kraftübertragungsscheibe e in Drehung versetzt. Der Cylinder a ist mit zwei Kammern f und f1 versehen, in welche und aus welchen die Einlassventile gg1 und die Auslassventile hh1 münden. Die Fortsätze f und f1 des Cylinders a dienen zur Aufnahme einer dichtenden und schmierenden Flüssigkeit (Glycerin, Oel), welche den Kolben stets abschliessen und gleichzeitig die Ausfüllung der schädlichen Räume neben zuverlässiger Dichtung von Kolben und Kolbenstangenstopfbüchse bewirken soll. Textabbildung Bd. 303, S. 178 Fig. 2. Luhmann 'scher Kohlensäuremotor. Hin- und Hergang des Kolbens b werden dadurch erzielt, dass man auf einer Seite desselben bis über den kritischen Punkt erwärmte Kohlensäure in den entsprechenden Raum f einströmen lässt, auf der anderen Seite die dort vorhandene Kohlensäure durch Abkühlung auf 15° verflüssigt. Die sich ergebende Druckdifferenz zwischen beiden Seiten des Kolbens ist als Arbeitsdruck anzusehen; nur muss der Druck abgerechnet werden, welcher auf eine Pumpe i ausgeübt wird, die ihrerseits bei jedem Kolbenhube das nöthige Quantum flüssiger Kohlensäure in einen Ueberhitzer k treibt. Da diese Pumpe, weil sie nur flüssige Kohlensäure von der nöthigen Menge zu bewegen hat, einen bedeutend (zehnfach) geringeren Kubikinhalt hat als der Arbeitscylinder, so ist dieser Kraftabzug kein sehr hoher, und es resultiren für die Maschine bedeutende Druckdifferenzen der einen Kolbenseite gegen die andere. Die bedeutenden Kraftleistungen werden durch geringen Wärmeaufwand erzielt und zeichnet sich der Motor noch dadurch aus, dass er nur geringe Dimensionen bei grosser Arbeitsleistung zu haben braucht. Der Gang und die Arbeitsweise der Maschine sind folgende: Nach Fig. 1 ist das Einlassventil zum Raume f geöffnet gewesen, und die durch Temperaturerhöhung in dem Ueberhitzer k in Gasform übergeführte und auf einen hohen Druck gebrachte Kohlensäure hat die Flüssigkeit aus f verdrängt und damit den Kolben b nach rechts verschoben. Wird jetzt das Auslassventil h geöffnet, dessen Rohrleitung in einen Raum l mündet, in welchem nur ein Druck von 52 at herrscht, so entweicht die gasförmige Kohlensäure aus h in diesen Raum, da sich gleichzeitig auf der mit f1 verbundenen Seite des Kolbens das Einlassventil g1 öffnet, um die entsprechende Menge Kohlensäure, welche durch die Pumpe i und Rohrleitung m in den Ueberhitzer k gedrückt ist, in den Raum f1 zur Verdrängung der darin befindlichen Flüssigkeit einzulassen. Textabbildung Bd. 303, S. 179 Fig. 3. Luhmann'scher Kohlensäuremotor. Der erwähnte Raum l kann behufs Ausnutzung der, der entweichenden Kohlensäure zugehörigen Wärme zum Vorwärmer mit Röhrensystem ausgebildet werden, wie Fig. 2 zeigt. Von dem Raume l aus geht die auf einer Seite des Kolbens zur Kraftleistung benutzte und durch das Auslassventil g entweichende Kohlensäure in den Condensator n, dessen Rohrschlange o mit den Räumen l durch die Leitung o1 in Verbindung steht. Bei 52 at Compressionsdruck und Temperaturerniedrigung auf 15° tritt hier wiederum Verflüssigung der Kohlensäure ein. So wird bei jedem Hube der Vorrath an flüssiger Kohlensäure vermehrt, während diese in demselben Maasse durch die Rohrleitung mit Hilfe der Pumpe i in den Ueberhitzer k getrieben wird, um den Vorrath der hochgespannten Kohlensäuredämpfe zu ergänzen. Wenn die Pumpe i einseitig wirkend ist, so hat sie bei jedem Hube das Quantum Kohlensäure zu befördern, welches, in Gasform übergeführt, die Räume f unter Beibehaltung des vorgesehenen Druckes soweit ausfüllt, bis zum Abschluss der Einlassventile die Expansionsperiode in der Maschine selbst beginnen soll. Naturgemäss kann die Pumpe i auch zweiseitig wirken und mit entsprechend kleineren Dimensionen angefertigt werden. Die Steuerung der Ventile  erfolgt, analog denen der Dampfmaschinen oder Gasmotoren, von der Schwungradwelle aus durch Zwischenwellen mit geeigneten Antriebsmechanismen. Die Schliessung der Ventile kann entweder zwangsläufig oder freifallend gemacht werden. Die Expansion der Kohlensäure kann auch in zwei Cylindern nach Woolf'schem Verbund- oder Receiver-Verbundsystem erfolgen. Zur Veranschaulichung der Grössenverhältnisse der Arbeitsleistung und des Wärmeverbrauchs des Luhmann'schen Kohlensäuremotors möge nachstehendes Beispiel dienen: Der Raum des Cylinders a soll 3 l betragen. Dann sind zu seiner Füllung 150 l gasförmiger Kohlensäure von gewöhnlichem Luftdruck erforderlich, damit das Gas nach seiner Expansion beim Verlassen des Cylinders durch eins der Auslassventile h oder h1 noch ungefähr 52 at Spannung hat und im Condensator lediglich durch die Abkühlung wieder verflüssigt werden kann. Diese 150 l = 300 g Kohlensäure nehmen verflüssigt nur einen Raum von 353 cc ein. Die Pumpe i muss also für jede Cylinderfüllung 353 cc, für jede Umdrehung 706 cc flüssige Kohlensäure fortbewegen. Durch die Zulassventile g und g1 werden also jedesmal 353 cm bis stark über den kritischen Punkt im Ueberhitzer erwärmte Kohlensäure in die Cylinderkammern f oder f1 eingelassen. Das Einlassventil wird so regulirt, dass nach etwa einer Viertelcylinderfüllung lediglich der Expansionsdruck der eingelassenen 300 g Kohlensäure die Weiterbewegung des Kolbens bewirkt. Am Ende des Hubes haben dann die anfänglich 353 cc Kohlensäure ihr Volumen bis auf 3 l = 3000 cc vergrössert. Sie haben in Folge der erhöhten Temperatur noch so viel Spannungsüberschuss, um bei Oeffnung eines der Auslassventile freiwillig in den Vorwärmer l und Condensator o überzuströmen und daselbst durch Abkühlung verflüssigt zu werden; denn es sind immerhin noch 150 l gasförmiger Kohlensäure gewöhnlichen Drucks auf 3 l, also 50 l auf 1 l zusammengepresst, und gehen diese, in den Condensator durch die Bewegung des Kolbens gedrängt, lediglich durch Abkühlung in den flüssigen Zustand über, um den Vorrath an flüssiger Kohlensäure zu ergänzen. Aus diesen Betrachtungen ergeben sich die Dimensionen des Cylinders a und der Pumpe i. Wenn der bei beiden gleiche Hub z.B. 50 cm beträgt, so muss bei 3 l Inhalt des Cylinders a dessen Kolbendurchmesser 8,75 cm, dessen Kolbenquerschnitt 60 qc betragen. Die Pumpe i hat dann, wenn sie doppeltwirkend ist, bei 353 cc Inhalt 7,06 qc Kolbenquerschnitt und 3 cm Kolbendurchmesser. Nehmen wir nun an, dass die im Ueberhitzer erwärmte flüssige Kohlensäure nur einen Druck von 452 at ausübt, und die in den Cylinder eingeführte, hochgespannte Kohlensäure nach der Expansion nur noch 52 at drückt, so ist der Durchschnittsdruck auf der arbeitenden Kolbenseite =\frac{452+22}{2}=252 at, dem ein gleichmässiger Druck von 52 at auf der anderen Kolbenseite entgegenwirkt. Die Differenz 252 – 52 = 200 at ist dann Arbeitsdruck, welcher den Kolben hin und her bewegt. Erfolgt eine Umdrehung in 1 Secunde, so beträgt die Arbeitsleistung der Maschine 60 . 200 = 12000 k für 1 Secunde und Meter. Der Pumpenkolben i hat in derselben Zeit einen Druck von 7,06 . 400 = 2824 k zu überwinden, so dass 12000 – 2824 = 9176 k für 1 Secunde und Meter als Bruttoeffect der Maschine übrig bleibt. Bei 60 Umdrehungen in der Minute haben wir bei der gedachten Maschine in 1 Stunde 60 . 60 . 2 . 0,3 = 2160 k flüssige Kohlensäure von 15° zu verdampfen, d.h. auf etwa 50° zu erwärmen. Wir gebrauchen dazu 2160 (138,7 + 35 . 0,2164) = 316008 Calorien. Hierbei ist 0,2164 die specifische Wärme der Kohlensäure und 138,7 die latente Verdampfungswärme (incl. Schmelzwärme). Die latente Schmelzwärme, deren Zahl noch nicht bekannt zu sein scheint, müsste noch von der Zahl 138,7 in Abzug gebracht werden. Da 1 k Steinkohle beim Verbrennen 4500 effective Calorien erzeugt, so wird unsere, mehr als 100 leistende Maschine in 1 Stunde noch nicht 70 k Steinkohle erfordern, also etwa die Hälfte des Brennmaterials, welches eine grössere Dampfmaschine in vollkommenster Ausführung beansprucht. Bei den enormen Drucken, welche bei dieser Maschine zur Wirkung kommen, könnte es bedenklich erscheinen, ob die einzelnen Theile in genügender Stärke hergestellt werden können. Doch sind solche Bedenken leicht zu widerlegen. Für die Rohrspiralen, welche man ja in mehrfache Stränge mit parallelen, wieder zusammenlaufenden Windungen verzweigen kann, genügen Mannesmann-Stahlröhren von 20 mm lichter Weite, welche bei 5 mm Wandstärke 1000 at Probedruck aushalten und für 500 at Arbeitsdruck hinreichend stark sind. Bei dieser Wandstärke ist die Wärmeleitung bei den Kühl- und Erhitzungsschlangen mindestens so gut wie bei Dampfkesseln, deren Blechstärken meistens mehr als 5 mm betragen. Den Dampfcylinder kann man genügend stark aus Gusstahl herstellen. Die Krupp'schen Kanonen haben viel grössere Drucke auszuhalten. Vollkommene Dichtung des Kolbens und der Kolbenstangenstopfbüchse ist mit Hilfe der Absperr- und Schmierflüssigkeit unschwer zu erzielen. Die Ventile, welche bei ebenso hohem Gasdruck der Compressoren Verwendung finden, schliessen für die kurzen Zeiträume der Hube dicht. Grosse Sorgfalt muss auf die Ausführung der vier Ventilstopfbüchsen verwendet werden. Es dürfte sich empfehlen, die Ventilsitze immer nach oben und die Stopfbüchsen nach unten gerichtet anzuordnen, damit auch hier durch eine schmierende Absperrflüssigkeit die Dichtung der Stopfbüchsen eine vollkommene wird. Beachtung verdient noch ein Verfahren von August Osenbrück, durch Expansion hochgespannter Dämpfe von flüchtigen Körpern, welche aus hochgesättigten Lösungen durch Erwärmung derselben ausgeschieden werden, Kraft zu gewinnen und die hierfür erforderlichen hochgesättigten Lösungen des flüchtigen Körpers dadurch zu erzeugen, dass die Absorption dieser flüchtigen Dämpfe sich unter einem, von der Temperatur des Kühlwassers abhängigen, verminderten Drucke vollzieht. Für Krafterzeugung nach diesem Verfahren ist auch die Kohlensäure eine sehr geeignete Substanz, wie nachstehende Betrachtungen zeigen werden. 1 cbm Wasser absorbirt (nach v. Wroblewski) bei 12 ½° und 30 at Druck 23,25 cbm gasförmige Kohlensäure. Wird diese gesättigte Lösung erwärmt, so bleiben bei etwa 42 ½° vielleicht nur 8,25 cbm Gas gelöst, während 15 cbm zur Ausscheidung kommen.Diese Zahlen sind willkürlich angenommene, da die Lösungsverhältnisse der Kohlensäure bei höheren Temperaturen und Drucken noch nicht erforscht sind. Dann würde dieses frei gewordene Gas, in einem Raume von 1 cbm eingeschlossen, einen Druck von 15 at ausüben. In einem 2 cbm fassenden Behälter, welcher 1 cbm mit 23,25 Vol. Kohlensäure gesättigtes Wasser und in dem von Wasser leeren Raume Gas von 30 at Spannung enthält, steigt nach der Erwärmung auf 42 ½° der Druck nach den obigen Annahmen auf 45 at. Werden dann Dämpfe und Wasser wieder auf 12 ½° abgekühlt und innig gemischt, so stellt sich nach Absorption der vorher ausgeschiedenen Dämpfe der ursprüngliche Druck von 30 at wieder her. In einem geeigneten Apparate kann man die Druckdifferenz von 15 at zur Bewegung eines Cylinderkolbens benutzen, wenn die Erhitzung und Abkühlung nebst Absorption in besonderen Gefässen ausgeführt wird, und wenn das Gas auf dem Wege vom Dampferzeuger nach dem Absorber den Dampfcylinder zu passiren gezwungen ist. Der Verfasser dieses Aufsatzes construirte nach dem Osenbrück'schen Verfahren eine zur Verwendung von Kohlensäure geeignete Kraftmaschine, welche durch Fig. 3 dargestellt wird. Der Apparat besteht aus folgenden Haupttheilen: dem Absorber A, dem Kühler B, dem Dampfgenerator C, dem Dampfcylinder D und der Pumpe P. Das in dem unteren Ende des Absorbers sich sammelnde, bei 12 ½° unter erheblichem Druck (z.B. 30 at) mit Kohlensäure gesättigte Wasser wird durch die Pumpe P stetig in den Dampfgenerator C gefördert, woselbst durch Erwärmung ein grosser Theil des Gases zur Ausscheidung kommt. Hierdurch wird der Druck in dem Gefässe G erheblich vergrössert. Das frei gewordene, hochgespannte Gas wird abwechselnd auf die Arbeitsseite des Kolbens in dem Dampfcylinder D geführt, auf dessen entgegengesetzter Seite sich nur der in A herrschende Druck geltend macht; denn der mit dem Cylinder D in Verbindung stehende Absorber dient als Auspuffraum für die austretenden Kohlensäuredämpfe. Den Arbeitsdruck bildet die Differenz zwischen den im Absorber A und dem Generator C herrschenden Spannungen. Das durch Erwärmung seiner Kohlensäure zum Theil beraubte Wasser wird in Folge des in C vorhandenen grösseren Druckes durch das Rohr g in den Röhrenkühler B gedrückt, woselbst es durch kaltes Wasser, welches durch f ein- und durch e wieder austritt, wieder auf die ursprüngliche Temperatur abgekühlt wird. Durch das Rohr b und die Brause a strömt dann dieses Wasser, regulirt durch den Hahn v, continuirlich in den oberen Theil des Absorbers A ein, woselbst es beim Herunterrieseln über eine Kokssäule die durch das Auspuffrohr d eintretende gasförmige Kohlensäure wieder aufnimmt und, mit dieser gesättigt, den Wasservorrath im unteren Theile von A ergänzt. Die Wasserstandsrohre m und n zeigen die Höhen der in A und C vorhandenen Flüssigkeiten an. Die Manometer o und p messen die Spannungen in den Räumen C und A, deren Differenz den Arbeitsdruck anzeigt. Der Dampfcylinder D hat die oben beschriebene, durch Fig. 1 dargestellte Einrichtung. Die Bewegung des Kolbens wird durch Pleuelstange und Kurbel auf eine Schwungradwelle übertragen, welche mittels Riemenscheiben die Bewegung anderer Maschinen bewirkt; die Pumpe P wird mittels Excentric durch die Welle in Bewegung gesetzt. Nach der oben angestellten Berechnung hatten wir, um 1 cbm Kohlensäure von 15 at Spannung zu erzeugen, 1 cbm Wasser um 30° zu erwärmen. Dazu sind 30000 Calorien erforderlich, welche 6 ⅔ k Steinkohlen beanspruchen. Stellen wir einen Vergleich mit Wasserdampf an, so finden wir, dass 1 cbm Wasserdampf von 15 at Spannung 7 ½ k wiegt, und dass zu seiner Erzeugung (198 + 420 + 46) 7,5 = 4845 Calorien erforderlich sind. Diese Zahlen zeigen, dass eine Kohlensäurekraftmaschine nach Osenbrück'schem System nicht so vortheilhaft arbeitet, als eine gute Wasserdampfmaschine. Wohl aber könnte dieselbe in nutzbringender Weise da zur Verwendung kommen, wo man die Wärme verloren gehender Wasserdämpfe oder sonst nutzlos entweichender Feuergase verwerthen will. Günstiger dürfte sich die Sache stellen, wenn statt des Wassers Alkohol als absorbirende Flüssigkeit zur Verwendung käme, da derselbe einerseits für Kohlensäure ein erheblich grösseres Lösungsvermögen besitzt, und da andererseits seine specifische Wärme geringer ist als die des Wassers. Da die Absorptionsflüssigkeit in dichten Gefässen und Leitungen ihren Kreislauf vollzieht, so ist ein Materialverlust ausgeschlossen. Ueber die Kohlensäuremotoren ist das letzte Wort noch nicht gesprochen. Verfasser dieser Arbeit, welche zur Anregung der Sache dienen soll, ist der Meinung, dass die in Fig. 2 dargestellte Maschine sich zu einer äusserst billig arbeitenden und praktisch brauchbaren vervollkommnen lässt. Drahtlitzen für Webekämme und ihre Herstellung. Mit Abbildungen. Drahtlitzen für Webekämme und ihre Herstellung. An Stelle der Garnlitzen aus Baumwollen-, Leinen-, Wollen- oder Seidenzwirn sind in sämmtlichen Webebranchen allmählich die Drahtlitzen in Anwendung gekommen. Bekanntlich hat die Drahtlitze besonders ihrer Haltbarkeit wegen trotz des weit höheren Preises den Vorzug. Nur in wenigen besonderen Fällen wird man die Garnlitze noch mit Vortheil benutzen, nachdem man in den letzten Jahren auch für die Seidenweberei nach langjährigen Bemühungen eine den Anforderungen entsprechende Ausführungsform von Drahtlitzen gefunden hat. Bestrebungen, die Garnlitze dauerhafter zu machen und ihre weitere Verwendung zu sichern, sind bis in die letzte Zeit ohne Ergebniss geblieben. So brachte Wilhelm Looser in Lobberich unter dem Namen „Halbdrahtlitze“ ein Fabrikat in den Handel, welches durch Zwirnen von Leinen-, Baumwollen- oder Wollengarn mit Messingdraht hergestellt wurde. Wie auch bei Garnlitzen üblich, ist der Halbdraht Träger eines Mailions aus Phosphorbronze oder anderem Metall für den Durchgang des Kettenfadens. Der Vortheil der Kämme aus diesen Litzen soll darin bestehen, dass sie an Billigkeit und Geschmeidigkeit den Garnkämmen nahe kommen und von den Nachtheilen des Drahtkammes, der Gefahr des Röstens und der dunklen, zum Einpassiren der Fäden wenig geeigneten Farbe, gänzlich frei sind. Die ältesten Drahtlitzen sind aus weichem Eisendraht derart hergestellt, dass zwei Drähte scharf um einander gewunden sind. An der Stelle, wo das Mittelauge für den Durchgang des Kettenfadens entstehen soll, ist die Windung unterbrochen und sind die Drähte zu einer mehr oder weniger runden Oese aus einander gebogen. Der Litzenschaft läuft oben und unten in Oesen aus, welche zur Befestigung der Litze mittels kurzer Zwirnfäden an den Schaftstäben dienen. Wenn auch zu Millionen verwendet, genügt doch diese Form nicht für jede Art von Weberei, weist namentlich bei dichterem Kettenfadenstand mancherlei Uebelstände auf. Theils brauchen sie zu viel Platz, sind nicht genügend steif und verbiegen sich leicht, theils setzen sie der Bewegung durch Reibung Hindernisse entgegen. Um einen Theil dieser Uebelstände zu beseitigen, liess Ad. Argo in Chemnitz die fertigen Litzen durch ein Walzwerk platt oder rund walzen, damit sie glatter, steifer und dünner wurden. Die gewalzten Litzen erhielten unter Umständen einen Metallüberzug durch Verzinnen oder Verzinken, um sie vor Rost zu schützen oder noch glatter zu machen. Wenn die Reibung der Kettenfäden an den Litzen durch diese Verbesserung auch verringert war, so wurden doch die Fehler nicht gänzlich beseitigt. Man stanzte nun Litzen aus einem runden Draht, welche die oben genannten Mängel nicht zeigten, aber an der Stelle, wo die Oesen eingestanzt waren, sehr leicht zerbrechlich wurden und sich in Folge dessen weniger für den Gebrauch eigneten. G. A. Gross in Chemnitz fertigte nun Schaftlitzen, welche aus einem oder mehreren Blechstreifen durch Biegen und Verlöthen gebildet wurden. Diese sollten die Vortheile der gestanzten Litzen ohne deren Mängel besitzen. Durch die Fig. 1 und 2 ist die Litze wiedergegeben. Das Mittelauge sowohl als auch die beiden runden Endösen werden durch Pressplatten gebildet, welche seitlich gegen den um Façonstifte gelegten Blechstreifen geführt werden. Die zusammenstossenden Enden des Bleches sind in die Nähe der unteren Befestigungsöse verlegt. Nach innigem Verlöthen der beiden Blechstreifen mit einander und Verzinnen ist die Litze gebrauchsfertig. Textabbildung Bd. 303, S. 181 Flachdrahtlitze v. Gross. Dieses nach dem Biegen der Blechstreifen erfolgende Verlöthen war umständlich, weshalb G. A. Gross und M. Hengsbach in Chemnitz die Herstellungsweise insofern vereinfachten, als das Verlöthen dem Biegen vorauf geschickt wurde. Der erhaltene Doppelflachdraht wird in Stücke zerschnitten von reichlich der Länge der herzustellenden Litze. An Stiften, welche in entsprechender Entfernung von einander stehen, erfolgt alsdann mit der Hand ein Umbiegen der Drahtenden. Hierauf bringt man den Draht in eine Maschine zum Formen der Endöse und Abzwicken des überflüssigen Drahtendes (Fig. 3 und 4). Diese Maschine enthält auf einer Grundplatte einen Stift c zum Einhaken des Drahtes s. Verschiebbar auf der Platte sind die beiden Pressbacken b und d angeordnet, und zwar werden dieselben durch je eine unter dem Tische angebrachte Feder offen gehalten. Nach dem Auflegen des Drahtes s wird mittels des Handhebels a die Welle egedreht und durch einen entgegengesetzt gerichteten Hebelarm dieser Welle, angreifend an die Zugstange z, der Zangenhebel f in dem Sinne gedreht, dass die Backe b gegen den Draht s gepresst wird. In Folge der Verbindung des Presshebels f mit dem Hebel f1 wird die Backe d ebenfalls gegen den Litzendraht gedrückt, formt die Endöse und schneidet zufolge eines scharfen Ansatzes das überflüssige Drahtstück ab (Fig. 4). Um das Fadenauge zu bilden, bringt man in denselben Apparat zwei Backen b1 und d1 (Fig. 5), welche nach der zu bildenden Form des Auges ausgehöhlt sind. Der Stift c wird zuvor aus der Grundplatte entfernt. Währenddem die Backen b1 und d1 gegen einander gepresst werden und den Litzendraht s halten, wird durch einen von oben eingeführten Stempel die Löthnaht gesprengt. Darauf werden die Einzeldrahte bis gegen die Wandungen der Backen b1 und d1 gedrückt. Die nun fertige Litze zeigt Fig. 6. Textabbildung Bd. 303, S. 182 Litzenbiegeapparat von Gross und Hengsbach. In den Winkeln der Mittelöse klemmt sich der Kettenfaden sehr leicht ein, namentlich wenn er sich einschleift oder das Loth durch die Farbe des Kettenfadens angegriffen worden ist. Georg Hentschel in Chemnitz legt daher einen ovalen Ring in das Mittelauge ein (Fig. 7). Durch Erneuerung dieses Ringes nach Verschleiss tritt ausserdem eine Ersparniss ein. Zum Bilden des Fadenauges im Doppeldraht benutzt der Erfinder einen Biegeapparat der Art, dass durch Umbiegen des Drahtes nach der einen Seite und darauf folgendes Geradebiegen die Löthnaht gesprengt und die eine Litzenhälfte in Folge Dehnung des Drahtes aus gebogen wird. Gleich darauf wird die Litze nach der anderen Seite gebogen, und soll sich hierdurch der zweite Drahtbügel bilden. Nachdem der Ring eingesetzt ist, wird er mittels Eintauchens der Litze in ein Zinnbad befestigt. Textabbildung Bd. 303, S. 182 Fig. 6: Litze von Gross und Hengsbach. Fig. 7: Flachdrahtlitze von Hentschel. Fig. 8 u. 9: Flachdrahtlitze mit Maillon von Schöpp. Fig. 10 u. 11: Verbesserte Flachdrahtlitze von Schöpp. Die Unvollkommenheit der ersten aus Eisendraht gebildeten Litzen insofern, als der Draht noch verhältnissmässig dick gewählt wurde, die die Litze bildenden Drähte auf ihrer ganzen Länge scharf um einander gewunden waren und die obere und untere Ecke des durch Unterbrechung der Drehung gebildeten Auges den Kettenfaden leicht einklemmten, veranlasste Ed. Schöpp in Köln, aus flachem, glattem Stahldraht mit abgerundeten Kanten Litzen herzustellen (Fig. 8 und 9). Für den Durchgang des Fadens werden die bekannten Maillons benutzt, an welche sich nach oben und unten die Stahldrähte anschliessen. Diese werden am Ende zu einem Auge umgebogen und alsdann verlöthet. Eventuell folgt noch das Verzinnen der ganzen Litze. Nach anderer Anordnung werden die Enden, nachdem sie entsprechend vorgebogen sind, in dünne Metallringelchen i (Fig. 10 und 11) eingelegt, deren Ränder durch eine geeignete Presse nach aussen so stark umgebogen werden, dass die gegenüberliegenden Ränder sich treffen und demnach die Litzenenden vollkommen einschliessen. Das Verlöthen ist hierbei nicht nöthig und bleiben die Litzen ganz glatt, während bei der Ausführung in den Fig. 8 und 9 die Drahtenden Vorsprünge ergeben, welche unter Umständen durch Aufsetzen und Zerreissen der benachbarten Kettenfäden hinderlich werden. Die weiteste Verbreitung hat die aus rundem, gehärtetem Doppelstahldraht gebildete Litze der nachstehenden Art gefunden (Fig. 12 und 13). Sie wird in den gröbsten bis zu den feinsten Nummern angewandt und zeichnet sich durch hohe Elasticität aus. Der Schaft besteht aus zwei runden, parallel neben einander liegenden und auf der ganzen Länge mit einander verlötheten Stahldrähten. Das Mittelauge wird durch Sprengen der Verlöthung und Aufbiegen der Drähte gebildet. Alsdann wird der Doppeldraht oberhalb und unterhalb des Auges etwas gewunden, wodurch die gezeichnete Form entsteht. Die Endösen werden dem besonderen Zweck entsprechend gebogen, zumeist rund wie in der Fig. 13. Nachstehend sind einige Herstellungsverfahren für derartige Litzen angegeben. Textabbildung Bd. 303, S. 182 Stahldrahtlitze aus rundem Draht. Die längsseitig zusammengelötheten Drähte werden zunächst auf solche Länge geschnitten, wie sie für die anzufertigende Litze erforderlich ist. Hierauf wird die Bildung der Mittelöse vorgenommen auf einer Maschine, welche durch Draht, die Fig. 14 und 15 wiedergegeben ist. Auf einer eisernen Tischplatte a sind in Böcken d und d1 zwei Klemmen b und b1 untergebracht, deren Backen durch leichte Federn offen gehalten werden. Das Schliessen der Klemmen erfolgt durch Drehen der Handkurbeln k und k1, welche mit Schraubenspindeln verbunden sind, die in den hinteren Klemmbacken Muttergewinde finden. Von oben wird der Doppeldraht in die Klemmen b und b1 eingelegt, wobei das eine Ende des Drahtes gegen die Anschlagplatte c stossen muss, damit die Augen in sämmtlichen Litzen an der durch den Gebrauchszweck bestimmten Stelle gebildet werden. Nachdem die Klemmen geschlossen worden sind, wird mittels eines stählernen Faconstiftes i, der entsprechend zugespitzt ist, die Verlöthung der Litzendrähte gesprengt (Fig. 15) und durch ein- oder mehrmalige Kreisbewegung des Stiftes i die vorgeschriebene Zahl von Windungen links und rechts vom Mittelauge hergestellt. Um das Winden und Aufbiegen des Drahtes vornehmen zu können, müssen bei der vorbezeichneten Anordnung die Klemmen b und b1 nachgiebig sein. Diesem Zweck dienen auf die Führungsbolzen f und f1 geschobene Spiralfedern r und r1, deren Druck durch die Stellringe x und x1 regulirbar ist. Das Anfertigen der Endösen zerfällt in zwei Operationen, in das Umbiegen des Litzendrahtes und in das Drehen der Augen. Erstere Arbeit wird auf dem in der Fig. 16 abgebildeten Nebenapparat vorgenommen. Nachdem mehrere Litzen s mit ihren Mittelaugen auf einen Stift e gesteckt sind, werden die Drahtenden durch den Arbeiter um die Stifte g und g1 gebogen. Letztere sind für verschiedene Litzenlängen auf der Schiene o verstellbar. Textabbildung Bd. 303, S. 183 Fig. 14 bis 16: Maschine zur Bildung der Mittelöse; Fig. 17 und 18: Drallapparat. Von hier aus gelangen die Litzen auf den Drallapparat (Fig. 17 und 18). Man bringt die Drahtumbiegung auf den Haken i und legt den Draht s nebst dem umgebogenen Ende in die Klemme b2 ein, welche zu dem Zwecke mittels eines Fusstrittes geöffnet wurde. Der Tritt greift an die Schnur n an, welche die Drehung des Doppelhebels und somit das Anheben des Pressbolzens t veranlasst. Mit dem Nachlassen des Trittes bewirkt der Druck der kräftigen Spiralfeder u das Schliessen der Klemme b2. Nunmehr dreht der Arbeiter die Handkurbel k2, und zwar genügt eine einmalige Umdrehung derselben, weil die Spindel v mit dem Haken i1 in derselben Zeit durch entsprechendes Uebersetzungsverhältniss von Rad p auf z zwei bis sechs Schläge macht. Der entstehenden Drahtverkürzung wegen wird auch hier der Haken i1 mit seiner Spindel v nachgezogen. Diese Bewegung wird in einfachster Weise gleichzeitig dazu benutzt, die Drehungen nach Vorschrift einzustellen. Der Mitnehmerstift w, auf der Spindel v leicht drehbar, aber gegen Verschieben gesichert, greift an den Doppelhebel y an und dreht diesen in wagerechter Richtung. Durch richtige Einstellung des Mitnehmers w hat der Hebel y nach einer bezieh. zwei Umdrehungen der Kurbel k2 sich so weit gedreht, dass seine Spitze gegen die Kurbel k2 trifft und deren weitere Drehung hindert. Zufolge der schnellen Bedienung des Apparates würde bei solchem Anprall ein schädlicher Rückschlag der Spindel v erfolgen. Dieses wird verhütet durch eine kräftige Sperrklinke e1, welche zu derselben Zeit hinter die Nase eines Excenters h fasst. Nachdem die andere Endöse ebenso hergestellt ist, werden die überflüssigen Drahtstücke möglichst dicht an der Litze abgezwickt. Um ohne Zeitverlust arbeiten zu können, wird auf mangelhafte Oesenbildung u. dgl. während der Fabrikation nicht geachtet. Vielmehr wird erst die fertiggedrehte Litze einer genauen Controle, dem Sortiren, unterzogen. Das Verlöthen der beiden Winkel am Mittelauge und der Windungen an den Endösen beschliesst endlich die Reihe der Manipulationen, welche zur Herstellung einer guten Litze aus gehärtetem Stahldraht nöthig sind. Theodor Geilert, Franz O. Dathe und Wilhelm Göhler in Chemnitz verwenden zum Anfertigen des Mittelauges zwei Apparate. In dem einen wird das Auge gebogen, in dem anderen gedreht. Der in Fig. 19 dargestellte Biegeapparat besteht aus einer Grundplatte a, auf welcher eine Backe b feststehend und eine Backe c durch Lockern der Befestigungsschrauben verschiebbar angebracht ist. Die Dicke des für die Litze gewählten Einzeldrahtes bestimmt die Weite des Schlitzes zwischen beiden Backen. In den letzteren liegen gegen einander beweglich zwei Stosseisen r und u, und zwar so, dass das linke Eisen gegen den oberen Draht und das rechte Eisen gegen den unteren Draht der eingelegten Litze s trifft, hierdurch das gewünschte Ausbiegen der Drähte herbeiführend. Die Stössel r und u sind in geeigneter Weise geführt und mit Zapfen versehen, welche in die Schenkel von nach aussen federnden Zangenhebeln d eingreifen. Diese werden zwecks oben erwähnten Aufbiegens der Litzenöse durch die Hand des Arbeiters zusammengedrückt. Textabbildung Bd. 303, S. 183 Geilert's, Dathe's und Göhler's Maschinen für Doppelstahldrahtlitzen. Dem Doppeldrahte ober- und unterhalb des Litzenauges die erforderliche Zahl, etwa eine halbe bis zwei Windungen zu geben, benutzt man den in den Fig. 20 und 21 gezeichneten Apparat. Auf der Platte e sind in geringer Entfernung von einander zwei Säulen f und g montirt, welche oben mit einem geschlitzten Kopf versehen sind. In diese Schlitze wird die Litze s so eingelegt, dass das vorgebogene Auge zwischen beide Säulen f und g zu liegen kommt. Zur schnellen Ermittelung dieser Stellung dient eine verstellbare Anschlagplatte t. Von oben lässt man alsdann einen Pressbalken i nieder, welcher mit seinem unteren, gabelförmigen Theil in die Schlitze der Säulen f und g eingreift und auf die Litze mit einem gewissen Druck wirkt. Zuletzt werden der Litze s durch Drehen eines in das Drahtauge eingeführten Winkelstiftes v die nöthigen Windungen gegeben. Die Druckwirkung der Presse i wird durch ein Laufgewicht h hervorgebracht, welches auf einem an dem Stativ p drehbar befestigten Balken k läuft und durch Drehen der an der Seilscheibe o befindlichen Kurbel n in die drückende oder entlastende Stellung gebracht werden kann. Bei der Gewichtsstellung nach links wird der Pressbalken i, welcher mit dem Hebel k gelenkig verbunden und an dem Stativ p senkrecht geführt ist, niedergedrückt, bei der entgegengesetzten Gewichtslage angehoben, damit die Auswechselung der Litzen s stattfinden kann. Der Lauf des Gewichtes h wird durch die Stelleisen z begrenzt. Textabbildung Bd. 303, S. 184 Maschine für Doppeldrahtlitzen von Charpentier. Edmond Charpentier in Hodimont verwendet zum Formen des Auges in Doppeldraht folgenden Apparat (Fig. 22 bis 25). Ein grösseres Stirnrad r, das über den ganzen Umfang mit einer schmalen, tiefen Nuth versehen ist, treibt ein kleineres Zahnrad r1 mit hohler Achse für den Durchgang zweier Drähte. Inmitten dieses Rades ist ein Gleitstück hh1, welches ebenfalls mit einem Ausschnitt versehen ist, leicht verschiebbar untergebracht. Die Drehung der Räder wird durch das Gleitstück hh1 nicht gehindert, da es sich, der Drehbewegung des Rades r1 folgend, in die Nuth des Rades r versenkt. In zwei Stellungen wird das Gleitstück durch den im kleinen Rade untergebrachten Federstift a gegen Verschiebung gesichert. Die eine Stellung (Fig. 22) ist diejenige, bei welcher der am Grunde des Ausschnittes angebrachte Dorn i zwischen die in das Rad r1 eingeführten Drähte s getreten ist und die Windungen herbeiführt. In der zweiten Stellung (Fig. 24) gibt der Dorn i die Achsenhöhlung wieder frei, und wird demzufolge das fertige Drahtauge abgestreift. Ebenso kann jetzt die Litze entfernt und müssen neue Drähte eingeführt werden. Es sei hier bemerkt, dass die Form des hergestellten Fadenauges von dem Querschnitte des Dornes i abhängig ist. Die Verschiebung des Gleitstückes hh1 in die genannten beiden Positionen wird durch zwei Rollen erreicht, welche in der Nuth des grossen Zahnrades r angebracht sind, und zwar trifft die Rolle x stets gegen den Arm h der Gleitschiene in dem Moment, wo die Drehung beginnen soll, und die Rolle y trifft immer gegen den Arm h1, letzteres jedoch früher oder später, je nach der gewünschten Anzahl von Windungen an beiden Seiten des Fadenauges, also nach ½, 1½, 2½ Drehungen des Rades r1. Die Rolle y kann zu dem Zwecke in der Nuth des Rades r mehr nach links gelagert werden. Damit die Windungen sich nicht über die ganze Litze vertheilen, sondern nur in der Nähe des Fadenauges liegen, ist zu beiden Seiten des Drallapparates eine selbsthätig arbeitende Presse angebracht (Fig. 25). Auf der Achse des grossen Zahnrades sitzt ein Excenter c, welches zum Schliessen der Presse den Hebel f anhebt. Es wird demnach der Arm k des Winkelhebels klm bis zu einem bestimmten Punkte gesenkt. Gleichzeitig veranlasst der Hebel f durch Vermittlung einer kräftigen Feder o das Anheben eines senkrecht geführten Stiftes t, der oben als zweite Pressbacke breit geformt ist. Bei weiterer Drehung des Excenters c senkt sich der Hebel f, hebt durch die Feder o1 die obere Pressbacke m, während die untere Backe t dadurch niedergeht, dass die Spannung der Feder o aufgehoben wird. Die Stellschraube w dient zum Reguliren der Pressenmitte auf die Mitte des kleinen Zahnrades r1. Der Apparat ist für andauernden Betrieb gedacht. Nach dem Abstreifen des Litzenauges sind noch ¾ Touren des grossen Rades zu machen, bis die Windevorrichtung wieder in Thätigkeit tritt, und soll diese Zeit genügen, die fertige Litze zu entfernen und neue Drähte durch die hohle Achse des Rades r1 einzuführen. Max Alfred Ficker in Chemnitz ist eine Maschine patentirt worden (* D. R. P. Nr. 76827 vom 2. September 1893), welche die beiden Endösen an den Litzen gleichzeitig und selbsthätig herstellt. Der endlose Draht wird von einer Seite aus durch eine bewegliche Klemme vorgeschoben; hierauf schneiden zwei Messerpaare das für eine Litze benöthigte Drahtstück ab. Alsdann werden die Drahtenden durch Kurbelstifte beiderseits um entsprechend weit von den Enden entfernte Stifte bis zum Litzendraht umgebogen, welcher bereits auf beiden Seiten über der Unterbacke einer Klemme liegt, auf welche nunmehr die Oberbacke niedergedrückt wird. Der entstandene Drahtbogen erhält jetzt die nöthigen Windungen durch Drehen der Stifte, die gleichzeitig die Länge der Litze bestimmen. Nachdem auch diese Stifte aus den Augen zurückgezogen und die Klemmen geöffnet worden sind, kann das Abheben des fertigen Litzenschaftes mit Endösen erfolgen, worauf dasselbe Spiel sich wiederholt. Textabbildung Bd. 303, S. 185 Fig. 26. Maschine zur Herstellung von Litzen mit End- und Mittelösen von Bénazet. Eine Maschine von Jean Bénazet in Reims stellt Litzen mit End- und Mittelösen her von der in Fig. 28 gezeichneten Form. Auf einer Grundplatte ist eine Hauptwelle c (Fig. 26) gelagert, welche durch Stirnräder b und b1 an beiden Enden auf die kurzen Spindeln d und d1 drehend einwirkt. Auf diesen Spindeln sind die Endzapfen pq und p1q1 angebracht für die Begrenzung der Endösen. Die Zunge v, um welche sich das Mittelauge der Litze bildet, ist innerhalb einer Nuss a befestigt, die mit ihren angegossenen geschlitzten Zapfen im Gestell drehbar gelagert ist. Die Nuss ist mit einem Zahnkranz o versehen und wird durch Vermittelung des Zwischenrades k und des auf der Hauptwelle c sitzenden Stirnrades b2 in Drehung versetzt. Die axiale Aushöhlung der Nuss a setzt sich auch durch die Lager und den Zahnkranz o fort, so dass die Litzendrähte von oben eingeführt werden können. Die Zapfen für die Endösen der Litze sind von besonderer Form. Gegen das Abrutschen des Drahtes sind die Zapfen p und p1, von rundem Querschnitt, oben an den Stirnseiten mit Nasen versehen; der Zapfen q ist von halbelliptischem Querschnitt, ebenso der Zapfen q1 welcher aber ausserdem geschlitzt ist. Die Zunge v zur Bildung der Mittelöse hat entsprechende längliche Form. Ausser diesen sind noch fünf weniger starke, runde Nadeln r und r1 angeordnet, welche nicht drehbar, sondern senkrecht verschiebbar sind. In der Arbeitsstellung befinden dieselben sich in gleicher Höhe mit den Endzapfen p und p1, um zu bestimmter Zeit mittels einer Hebelanordnung gesenkt zu werden. Der zu einer Litze zu biegende Draht s wird in den Schlitz des Zapfens q1 gelegt, nachdem durch Drehung des Handrades n an der Hauptwelle c sämmtliche Zapfen senkrecht nach oben gestellt sind. Hierauf führt man den Draht an den Zapfen r und r1 vorbei durch die Nuth der Mittellager und der Nuss a, einerseits an der Zunge v vorbei dem Zapfen p zu und auf der Gegenseite der Zapfen denselben Weg zurück, um den Endzapfen p1 und schlingt den Draht zuletzt an den Zapfen r1 an. Das erste Ende wird durch eine Federklemme, welche sich gegen den Zapfen q1 legt, gehalten. Hierauf wird das Handrad n der Hauptwelle gedreht, wodurch die Spindeln d und d1 mit ihren Zapfen, sowie die Nuss a mit der Zunge v durch die vorgenannte Räderübersetzung so viele Umdrehungen erhalten, dass der Doppeldraht s gleichzeitig an den beiden Enden zwischen dem Zapfen q und der nächstliegenden Nadel r bezieh. Zapfen q1 und der nächsten Nadel r scharf gedreht wird und ebenso beiderseits vom Mittelauge bis zu den nächstliegenden Nadeln r hin. Nachdem durch diese engen Drahtwindungen die Endösen und das Mittelauge gebildet sind (Fig. 27), werden die Zapfen r und r1 durch eine Handhabe gesenkt, wobei sie sich aus der halbfertigen Litze herausziehen. Diese ruht nunmehr auf den Zapfen p, q, p1 und q1, sowie auf der Zunge v. Es werden alsdann die überflüssigen Enden des Drahtes abgeschnitten und durch abermaliges Drehen des Handrades n die über den ganzen Litzenschaft gehenden gestreckten Drahtwindungen erzeugt (Fig. 28). Die nun fertige Litze leicht aus der Maschine ausheben zu können, ist noch die Einrichtung getroffen, dass die Spindeln d und d1 durch entsprechende Verbindung mit einem Hebel etwas nach der Maschinenmitte verschoben werden. Hierdurch nähern sich die Zapfen p, q, p1 und q1 der Nuss a, die Litze krümmt sich und kann, sofern sie in Folge der Elasticität des Materials nicht selbsttätig abspringt, mit Leichtigkeit abgehoben werden. Textabbildung Bd. 303, S. 185 Fig. 27 u. 28: Litzen mit End- und Mittelösen von Bénazet. Fig. 29 und 30: Litzen von Gagstädter. Beim Nachlassen der die Annäherung der Zapfen bewirkenden Hebelanordnung springen die ersteren durch Vermittelung von Federn wieder in ihre äussere Stellung zurück. Diese Beweglichkeit der Spindeln d und d1 nach der Mitte zu macht sich ausserdem nöthig, weil die Drahtlitze sich mit den zunehmenden Windungen verkürzt. Textabbildung Bd. 303, S. 185 Litzenbiegeapparat von Gagstädter. Gagstädter und Sohn in Chemnitz führten eine Litze aus einem Draht ein, bei welcher das Mittelauge durch einmaliges Umbiegen gebildet ist und durch Verzinnen der nöthige Halt gegeben wird. Fig. 29 und 30 zeigen die fertige Litze, während in den Fig. 31 und 32 der Biegeapparat gezeichnet ist. Das eine Drahtende wird einige Mal um den Stift c geschlungen, darauf straff angezogen vor den Stift b gebracht und so weit zurückgebogen, dass der zuvor durch einen Tritt niedergehaltene Stift g mit Hilfe der Feder f durch die Tischplatte w hindurchtreten kann. Nach einmaliger Umwindung dieses Bolzens g klemmt man den Draht zwischen den Bolzen g und einen Stift i. Alsdann führt man den Draht unter straffem Anziehen dem in einiger Entfernung angebrachten Stift c1 zu, um durch Umwinden desselben die zweite Endöse herzustellen. Bei n ist ein Hebel v drehbar befestigt, der umgelegt und niedergedrückt wird, damit das Piston o auf die Mittelöse der Litze trifft, um die Form derselben festzulegen. Die fertig gebogene Litze s leicht von den Façonstiften abheben zu können, wird der Stift g durch den Fusstritt niedergezogen, während an denselben Tritt angeschnürte, die Stifte c und c1 gabelförmig umfassende Hebel k und k1 mit ihrem gabelförmigen Ende gehoben werden und die Litze von den Stiften cc1 nach oben abstreifen. Die Litze wird zuletzt verzinnt, damit die Oesen sich nicht aufbiegen. Ein anderer Apparat zur Herstellung dieser Litzen, construirt von Max Alfred Ficker in Chemnitz (* D. R. P. Nr. 67247 vom 3. October 1891), ist im Wesentlichen in den Fig. 33 bis 36 abgebildet. In der Mitte des Tisches ragt ein Stempel a hervor, welcher von den verschiebbaren Stahlbacken b und c eingeschlossen wird. Man führt den Draht s an dem Stempel a und einem in der Fussplatte k befestigten Stift i vorbei. Hierauf erfolgt die Bildung der Oese dadurch, dass ein Stift d, welcher eine Kreisbewegung ausführt, in der Nähe des Stempels a hinter den Draht s greift und diesen um den Stempel a mitnimmt. Textabbildung Bd. 303, S. 186 Litzenbiegeapparat von Ficker. Damit das Drahtende über den Stift i, sowie über den anderen Drahtschenkel hinweggeführt wird, steigt die Bahn auf der Backe c sanft an. Der Stift d ist senkrecht verschiebbar an einem Ansatz des Zahnrades e befestigt und wird durch einen federnden Bolzen n nach unten gedrückt, so dass er auf den Backen b und c schleift. Ferner folgt der Stift d der Drehung des Zahnrades e. Nach einer vollen Umdrehung dieses Rades, also nach Bildung der Oese werden die Backen b und c aus einander bewegt, so dass der darunter befindliche Faconstempel a freigelegt wird. Gleichzeitig drückt von oben herab der Stempel h den Draht s bis auf die Unterlage k nieder (Fig. 35), worauf sich die Backen b und c wieder schliessen. Nunmehr wird durch energisches Niederpressen des Stempels h von geeigneter Form die Litzenöse fertig gepresst (Fig. 36). Der Unterstempel a gibt hierbei, weil federnd angeordnet, so viel nach, als wie der Oberstempel verlangt. Die in den Fig. 12 und 13 abgebildete, verbreitetste Stahldrahtlitze ist für manche Zwecke, namentlich für die Verwendung in der Seidenweberei, sowie auch dann, wenn das Webmaterial das Löthzinn angreift, nicht brauchbar. Es sägen sich die Fäden zumeist ein und bilden die Drähte eine Klemme, welche zum Reissen des Fadens führen muss. Diesen Uebelstand zu beseitigen, dienen eine Menge Neubildungen von Litzen. Auch die in den Fig. 29 und 30 angeführte Litze bezweckt dasselbe durch die das Mittelauge bildenden Drahtbogen, jedoch biegt sich das Auge bei angegriffener Verlöthung leicht auf, wie auch sonstige Mängel, je nach der Herstellungsart, hinzukommen. Die äussere Oesenform muss z.B. glatt sein, damit benachbarte Kettenfäden sich nicht aufsetzen und zu falschen Fadenaushebungen führen. Die Litzen nach den Fig. 37 bis 39 von H. Kuhn und Co. in Chemnitz (* D. R. P. Nr. 54463 vom 18. Juni 1890) sollen solche Fehler nicht aufweisen. Nachdem zunächst die einfache Litze, wie vorerwähnt, gebogen ist, wird der Draht nochmals am Mittelauge vorbeigeführt, so dass die beiden Enden des Drahtes an eine Endöse fallen und hier kurz abgezwickt werden. Die Drahtstrecke d1 nimmt die Spannung auf und verhindert das Aufziehen des Fadenauges; auch kann das Aufsetzen von Nachbarfäden auf das Auge nicht mehr vorkommen. Die Vollendung der Litze durch Pressen und Verlöthen wird wie üblich vorgenommen. Um zu vermeiden, dass die Drehung in den Ecken des Fadenauges der gewöhnlichen Litze (Fig. 12) wieder etwas zurückspringt und dadurch eher Veranlassung zum Einklemmen des Kettenfadens gibt, und andererseits, um vorkommenden Bruch des harten Drahtes beim Zwirnen zu verhüten, glühen Heinrich Tohang und Co. in Lobberich die Litze an diesen Stellen aus (D. R. G. M. Nr. 12082 vom 25. Februar 1893). Textabbildung Bd. 303, S. 186 Kühn'sche Drahtlitze G. Hentschel in Siegmar gibt den beiden Stahldrähten eine sehr scharfe Drehung ober- und unterhalb des Mittelauges, wodurch die Drähte fest an einander und in einem solchen Winkel zu einander zu liegen kommen, dass ein Einschneiden der Kettenfäden nicht mehr möglich sein soll (D. R. G. M. Nr. 19793 vom 14. November 1893). Zu demselben Zweck presst Hubert Schmitz in Viersen die Windungen ober- und unterhalb des Fadenauges flach (D. R. G. M. Nr. 17048 vom 24. August 1893). Wie sich aus Früherem ergibt, werden bei der Zurichtung der Endösen an den Drahtlitzen die überstehenden Drahtenden mit einer Zange abgezwickt. Je nach der Sorgfalt, welche hierauf verwandt wird, stehen mehr oder weniger lange Spitzen seitlich ab, welche trotz sorgfältigen Verlöthens häufig Störung verursachen, dadurch, dass sich die Enden in benachbarte Harnischkordeln einhaken und demnach falsche Hebung der Kettenfäden herbeiführen. Bei Schaftvorrichtungen können die vorstehenden Enden den benachbarten Kettenfäden beim Heben und Senken hinderlich werden. Diesem Fehler zu begegnen, stellt Max Strakosch in Wien die Litze wie folgt her (* D. R. P. Nr. 76548 vom 27. Januar 1894). Durch Verlöthen oder auf andere geeignete Weise wird ein geschlossener Ring gebildet, dem man die in Fig. 40 gezeichnete Form gibt. Die fertige, durch Fig. 41 wiedergegebene Litze entsteht daraus durch Drehen in üblicher Weise. E. Th. Wagner in Chemnitz stellt, um das Einklemmen des Fadens im Auge zu verhüten, die Litze aus zwei Theilen zusammen, wie die Fig. 42 bis 44 zeigen. Nachdem zwei Drahtstücke in der Mitte umgebogen und mit je einem runden Auge versehen sind (Fig. 42), werden die Enden des einen Drahtes durch das Auge des anderen Drahtes gesteckt (Fig. 43). Man kann nun die Drähte so scharf anziehen, bis die Augen einander decken. Zuletzt erfolgt das Verlöthen und eventuell schwaches Drehen des Litzenschaftes. Fig. 44 zeigt das so gebildete fertige Mittelstück einer Litze. Grosse Verbreitung hat namentlich die Litze der Drahtlitzen- und Harnischfabrik von Hess und Kamper in Crefeld gefunden (D. R. G. M. Nr. 23765 vom 27. Februar 1894), deren Mittelauge durch die Fig. 45 wiedergegeben ist. Mittels eigenthümlicher Verschlingung der beiden Schenkel eines Drahtes ist das Fadenauge oben und unten durch einen Drahtbogen geschlossen, um das Einschneiden der Kettenfäden zu verhüten; ebenso ist die Oese nach aussen vollkommen glatt, so dass sich benachbarte Fäden nicht aufsetzen können. Die Herstellung dieser Litze aus einem Draht, so dass die Enden an die untere Befestigungsöse fallen, lässt die Verwendung für dichtesten Litzenstand zu und gestattet zufolge der glatten oberen Oese eine leichte Anschlingung an die Harnischkordeln. Sollte die Verlöthung nach längerem Gebrauch nicht mehr vollkommen sein, indem das Kettenmaterial dieselbe angegriffen hatte, so hindert dies nicht, weil die Haltbarkeit des Mittelauges nicht hiervon abhängig ist. Textabbildung Bd. 303, S. 187 Fig. 40 und 41. Drahtlitze von Strakosch. Fig. 42–44. Drahtlitze von Wagner. Fig. 45. Drahtlitze von Hess und Kamper. Fig. 46–49. Drahtlitzen verschiedener Constructionen. Die Fig. 46 bis 49 zeigen andere, in die Rolle für Gebrauchsmuster eingetragene Modelle von Litzenaugen, welche mehr oder weniger den Anforderungen entsprechen, welche an eine gute Litze zu stellen sind. Theils stellen sich auch der Massenanfertigung dieser Litzen nicht zu überwindende Schwierigkeiten entgegen, wodurch die Einführung unmöglich gemacht wird. Die Erfinder sind: Ewald Brües in Viersen, H. Schmitz in Viersen, A. Weyers und Co. in Crefeld und August Heil in Sagan. Bei der Verarbeitung von Seide in hellen Farben hat sich die gewöhnliche Verlöthung der Litzen als unbrauchbar herausgestellt, weil diese Drahtlitzen abrussen, ein Uebelstand, welcher durch die Zusammensetzung des Lothes aus Zinn und Blei hervorgerufen wird. Die Firma Joh. Hoeren jr. in Lobberich führte daher Stahldrahtlitzen ein, welche auf galvanischem Wege verkupfert oder mit Messingüberzug versehen waren und in Folge dessen den gerügten Fehler nicht besitzen. Neuerdings erreicht man dasselbe durch besondere Zusammensetzung des Lothes aus Materialien, welche nicht abschmitzen. Gegen das Verlöthen wendet sich auch die Firma Chaize frères in Paris mit dem D. R. P. Nr. 78922 vom 27. Juni 1894. Wenn nicht unter Umständen sehr bald ein Rosten, namentlich in der Gegend des Fadenauges eintreten soll, so bedürfen die Litzen einer recht starken Verlöthung. Durch das Anrosten wird nicht nur der Litzendraht geschwächt, sondern die rauhen Stellen greifen auch das Webmaterial an. Diesen Uebelstand zu beseitigen, gibt die genannte Firma der ganzen Litze oder wenigstens dem mit der Kette in Berührung kommenden Theil einen Glasur- oder Emailleüberzug mit irgend einer geeigneten Masse, deren Zusammensetzung theilweise von der Art des Litzenmetalles abhängig ist. Die Glasur oder Emaille gewährt sicheren Schutz gegen Rost und ertheilt auch der Litze eine Glätte an der Oberfläche, welche für das Weben nur von Vortheil sein kann. H. Die Anwendung der quantitativen Reactionen der Fettanalyse in der Untersuchung der Wollfette. Von W. Herbig. (Herrn Rob. Henriques zur Entgegnung.) Die Anwendung der quantitativen Reactionen der Fettanalyse in der Untersuchung der Wollfette. In der Chemischen Revue über die Fett- und Harzindustrie, 1896 S. 245, sieht sich Henriques veranlasst, meine vor Kurzem in diesem JournalD. p. J. 1896 302 17. erschienene Arbeit: „Die Verwerthung der Jodzahl in der Wollfettanalyse“ einer Kritik zu unterziehen, die allerdings schon durch die Abfassung der Ueberschrift die Tendenz des Verfassers leicht erkennen lässt. Ich würde in Folge dessen wohl kaum Veranlassung genommen haben zu antworten, wenn nicht andere Gründe zur Befolgung des Gegentheils maassgebend geworden wären, da in dieser Entgegnung zweifelsohne die Kritik sehr nebensächlich erscheint, obgleich sie natürlich vom Verfasser an die erste Stelle gesetzt worden ist. Die Controverse über die am Wollfett anwendbaren Verseifungsmethoden, welche von Lifschütz angeregt und jetzt von Henriques weiter verfolgt wird, tritt, nachdem ich festgestellt habe, dass zunächst an synthetisch dargestellten Estern die Verseifung am Rückflusskühler und unter Druck in der von mir verfochtenen Weise verläuft, nachdem ich ferner gesehen habe, dass an höheren Fettsäureestern die Henriques'sche kalte Verseifung eine nicht vollständig verlaufende Reaction darstellt, diese Controverse tritt für mich, nachdem auch die Arbeit V. Rothmund'sZeitschrift f. physik. Chemie, 1896 Bd. 20 S. 168. unterstützend meinen Behauptungen beitritt, nunmehr in den Hintergrund. Das Untersuchungsmaterial, welches an dieser Stelle publicirt werden soll, beseitigt die Bedenken der Gegner meiner Auffassungen nach fast allen Richtungen. Nachdem ich Dämlich durch Versuche überzeugt worden bin, dass z.B. Cerotinsäurecholesterinester schon bei 90°, also bei einem Druck von ungefähr 750 mm Quecksilbersäule quantitativ verseift wird, nachdem ferner durch Verwendung eines innen gut versilberten Rohres, wie Schmitz-DumontD. p. J. 1895 290 234. vorschlug, die Einwirkung des Kalis bei Gegenwart des Kupfers auf den Aethylalkohol der Kalilauge fast ganz vermieden wird, wie ich ebenfalls später zeigen werde, sind zwei wesentliche Punkte der gegnerischen Einrede hinfällig geworden, die bislang nicht ganz des Anscheins der Berechtigung entbehrt haben, wenn auch durch das Experiment, wie ich ebenfalls eingehender zeigen werde, diesen Behauptungen keine Stützen zugeführt werden konnten. Ich sehe deshalb von einer erneuten Erörterung dieser Verhältnisse vorläufig ab, da ich in abschliessender Weise diese Fragen an anderer Stelle beantworten werde, und befasse mich nur mit den zwei Hauptpunkten der Henriques'schen Kritik. Einmal sucht Henriques darzuthun, dass die Jodzahl überhaupt nach der von mir eingeschlagenen Richtung nicht verwendet werden könnte, da, nach seinen Worten: „die Hübl'sche Jodzahlbestimmung, wie schon oft von Liebermann und Sachse, Gantter, Fahrion, Holde, Schweitzer und Lungwitz u.a. betont wurde, kein glatt und einfach verlaufender Additionsprocess und die Jodzahl selbst daher nur eine empirisch gefundene Zahl ist, die das Maximum der überhaupt absorbirbaren Jodmenge angibt.“ Zweitens lässt er sich des Breiteren über eine von mir angestellte Berechnung aus, die, wie ich von vornherein zugebe, in der von mir eingehaltenen Schlussfolgerung allerdings fehlerhaft ist, trotzdem aber durchaus am Endergebniss, wie ich zeigen werde, nichts Wesentliches ändert. Ehe ich aber auf die Besprechung der beiden Punkte näher eingehe, muss ich vorausschicken, dass die Art und Weise, wie der Inhalt meiner Publication in dieser Kritik dargestellt wird, der bis jetzt üblichen Form einer wissenschaftlich begründeten Entgegnung sich insofern nicht anpasst, als durch Fortlassung ganzer Stellen und Abschnitte meiner Arbeit in der Henriques'schen Kritik ein durchaus falsches Bild von dem Inhalt der Arbeit und dem Zweck derselben construirt wird. Es scheint, dass sich Henriques an dem Verfahren anderer Autoren, die sich zur Kritik der Arbeiten anderer Chemiker gedrungen fühlten, wie ich es früher in dieser Zeitschrift näher beleuchtet habe, leider ein Vorbild genommen hat. Am Eingange meiner Arbeit führe ich nämlich wörtlich an: „Der Gedanke, welcher mich bei Anstellung dieser Versuche leitete, war der, aus der Jodabsorption der einzelnen Gruppen ein vorläufiges Bild von der Menge bestimmter ungesättigter Körper erlangen zu können, eventuell, wenn für verschiedene aus Rohwollen verschiedener Provenienz dargestellte Wollfette die Jodabsorption der einzelnen Gruppen eine gewisse übereinstimmende Constanz aufweisen würde, weitere Gesichtspunkte aus diesem Verhalten auch für die analytische Beurtheilung der rohen technischen Wollfette mit Hilfe der Jodzahl gewinnen zu können,“ und kurz darauf folgend: „Ich schicke gleich voraus, dass ich, bevor nicht diese Verhältnisse an mehreren Wollfetten durchgreifend studirt worden sind, den von mir erhaltenen Zahlenwerthen für die Beurtheilung der rohen technischen Wollfette und der daraus hervorgegangenen Körper – Adeps lanae – zunächst keine grundlegende Bedeutung beimesse; wohl aber zeigen die erhaltenen Zahlenwerthe in höchst charakteristischer Weise die Anwesenheit grösserer Mengen ungesättigter sowohl freier als mit Fettsäuren zu Estern verbundener Alkohole an.“ Es ist mir, und ich glaube allen objectiv urtheilenden Lesern dieser Arbeit, unmöglich, den Sinn dieser Worte dahin zu deuten, wie Henriques es in folgenden Worten zu thun beliebt: „Um nun neue Stützen für seine Auffassung zu gewinnen (nämlich für die des Verseifungsprocesses, der Verfasser), hat Herbig zur Beurtheilung der Wollfette die Jodzahl heranzuziehen gesucht.“ Ferner ergibt sich aus der am Schlusse der Untersuchung befindlichen Zusammenfassung der Resultate deutlich und unzweifelhaft, welche Zwecke ich dabei verfolgt habe. Daselbst heisst es: „Im Wollfett sind neben den Fettsäuren fast nur ungesättigte Körper vorhanden. Sind letztere Alkohole, so deutet die dem Cholesterin sich nähernde Jodzahl auf die Anwesenheit des letzteren hin. Die von mir nachgewiesene Anwesenheit zweier Körper in der aus Extract II durch Umkrystallisiren gewonnenen weissen Substanz vom Schmelzpunkt 127° lässt die Anwesenheit des bereits von Schulze nachgewiesenen Isocholesterins vom Schmelzpunkt 137° sehr wahrscheinlich werden. Gesättigte höhere Alkohole können deshalb nicht vorhanden sein, weil diese, wie ich am Cerylalkohol ausprobirt habe, von den sämmtlichen Lösungsmitteln nur sehr schwer aufgenommen werden (Chloroform ausgenommen), während diese aus Wollfett erhaltenen sehr leicht löslich sind. Zweitens aber gibt die Jodzahl selbst den Hinweis auf die Abwesenheit erheblicher Mengen solcher Körper. Endlich lassen die Beziehungen, die aus der Jodzahl der verschiedenen Körpergruppen in vorstehender Untersuchung abgeleitet wurden, erneut erkennen, dass bei den Verseifungen die Zersetzungen so unerheblich sein müssen, dass zu den Fragen, wo die Anwendung der Verseifung unter Druck nothwendig erscheint, sie unbedenklich verwendet werden kann. Gelingt es auch für andere Wollfette, in der verfolgten Richtung übereinstimmende Verhältnisse aufzufinden, so dürfte die Verwendung der Jodzahl zur analytischen Beurtheilung der rohen technischen Wollfette um deswillen besonders vortheilhaft sein, weil die Fettsäuren des von den Seifenfettsäuren freien Wollfettes eine so geringe Jodabsorption, also auch nur einen sehr geringen Gehalt von ungesättigten Fettsäuren aufweisen, während die Jodzahl des mit Seifenfettsäuren belasteten Wollfettes bedeutend höher liegen muss. Man wird also, immer vorausgesetzt, dass die Jodzahlen sowohl der reinen Wollfette als auch die der daraus zu isolirenden Körpergruppen eine gewisse Constanz erkennen lassen, was einer späteren Untersuchung vorbehalten bleiben möge, durch Abscheidung der Fettsäuren aus dem verseiften technischen Wollfett, ferner aus der Bestimmung der Jodzahl des rohen Wollfettes und derjenigen der Fettsäuren gewisse Anhaltspunkte gewinnen können, welche in Streitfällen die aufklärenden Versuche der fractionirten Verseifung sehr wirkungsvoll unterstützen können.“ Henriques hätte aus diesen Sätzen bei objectiver Betrachtung der Verhältnisse herausnehmen müssen, dass das Wesentliche der Arbeit nicht in der von mir angestellten Berechnung liegt – diese ist, wie aus der Abhandlung zu ersehen, nur ganz beiläufig ausgeführt worden und hätte, ohne den Inhalt der Arbeit wesentlich zu verändern, ebenso gut unterbleiben können. Diese Fortlassung der von mir citirten Stellen ist eben für die Art und Weise der Kritik äusserst charakteristisch. Wer die Entgegnung von Henriques liest, kommt zu der Meinung, dass ich aus der Jodzahl die Zusammensetzung des Wollfettes quantitativ hätte erschliessen wollen, während bei aufmerksamer Lectüre meiner Arbeit eine derartige Verwerthung meiner Berechnungen an keiner Stelle zu finden ist. Auffällig sind die Beziehungen, welche diese Kritik mit den früheren Auslassungen des Herrn Lifschütz über Verseifung des Wollfettes verbinden. Damals, und diese Ansicht wurde sogar von Henriques unterstütztZeitschrift für angewandte Chemie, 1896 S. 423. 425. , sollte überhaupt die Verseifungszahl für das Wollfett als quantitative Reaction unbrauchbar sein – weil sogar beim Kochen auf dem Wasserbad neben den Verseifungs-Zersetzungsproducte auftreten sollten – jetzt ist auf einmal die Jodzahl zur Beurtheilung dafür unbrauchbar, zu entscheiden, ob bestimmte ungesättigte Körper vorhanden sind oder nicht, weil neben der Addition noch Substitutionen stattfänden. Entgegen seinen früheren BehauptungenZeitschrift für angewandte Chemie, 1896 S. 423. 425. Ich citire im Folgenden die beiden Stellen: „Als Resultat dieser Versuche setze ich das folgende Ergebniss an die Spitze: Die Wollfette erleiden durch Behandeln mit alkoholischem Kali, sei es in der Kälte oder in der Wärme, unter gewöhnlichem oder erhöhtem Druck ausser der Esterspaltung noch weitere, tiefer greifende Veränderungen, und zwar um so grössere, je energischer die Behandlung erfolgt. Es lässt sich schon in der Kälte eine vollkommene Verseifung erzielen. Keine Methode zur Bestimmung der Verseifungszahl aber gibt die Garantie, dass einerseits sämmtliche Ester verseift sind, andererseits keinerlei secundäre Reactionen stattgefunden haben.“ Diese beiden letzten Sätze enthalten eine vollkommene contradictio in adjecto. Ferner S. 425: „Diese Versuche scheinen mir klar und eindeutig zu beweisen, dass der unverseifbare Theil der Wollfette, die Alkohole also, durch Alkali allmählich, wahrscheinlich im Sinne einer Spaltung, angegriffen werden.“ gibt jetzt Henriques zu, dass zwei dieser aus Wollfett isolirten Alkohole, das Cholesterin und noch ein anderer unbeschriebener gesättigter Alkohol, gegen alkoholisches Kali sowohl beim Kochen am Rückflusskühler als bei langem 8 tägigem Stehen in der Kälte unempfindlich sind. Ich habe aber auch experimentell nachgewiesen und werde noch mehr Material dafür beibringen, dass Cholesterin, unter Druck mit alkoholischem Kali behandelt, intact bleibt, ebenso wie aus verschiedenen Wollfetten isolirte ungesättigte Alkohole von verschiedenen Schmelzpunkten bei derselben Behandlung nicht angegriffen werden. So wie Henriques von dieser damals behaupteten tiefer gehenden Zersetzung bei der Verseifung jetzt zur gegentheiligen Ansicht gekommen ist, so wird er, bei eingehender Prüfung der Jodabsorption der im Wollfett vorkommenden Körper, schliesslich auch von den in seiner Kritik erörterten Nebenreactionen abstehen müssen. Seine Auffassung, dass die Jodzahl nur eine empirisch gefundene Zahl sei, die das Maximum der überhaupt absorbirbaren Jodmenge angebe, theile ich keineswegs. In einer Fussnote führt Henriques an, „dass Hübl in seiner ersten grundlegenden Arbeit (D. p. J. 1884 253 281) die Jodzahl reiner (?) Oelsäure, der Theorie entsprechend, zu etwa 90 fand, darf nach neueren Arbeiten als Zufallsbefund gelten (vgl. z.B. Helfenberger Annalen, 1895 Nr. 7).“ Ich sehe, zumal da die Helfenberger Annalen mir nicht zugänglich sind, von dem Studium der daselbst niedergelegten Befunde ab und verlasse mich lieber auf eigene Erfahrungen, die sowohl bei Olivenöl wie bei Oelsäure auch bei verschieden lang andauernder Einwirkung der Jodlösung nur ganz geringe Differenzen zeigten, so dass die theoretische Jodzahl zu erhalten war, Nebenprocesse also nicht stattgefunden haben konnten. Wie sich Cholesterin gegenüber der Jodabsorption verhält ist überhaupt, so viel ich weiss, noch nicht festgestellt worden, und wenn ich an chemisch reinem Cholesterin die Bedingungen festzustellen gesucht habe, unter denen die Jodabsorption theoretisch quantitativ verläuft, so ist die Benutzung der dabei erhaltenen Erfahrungen bei der Bestimmung der Jodzahl anderer ungesättigter Alkohole ohne jeden Einwurf statthaft. Henriques sucht hier gegen ein Verfahren zu Felde zu ziehen, wie es beim Studium eines Körpers von unbekannten Eigenschaften allgemein angewendet wird. Wenn nach 10stündiger Einwirkungsdauer der Jodlösung die theoretische Jodzahl des Cholesterins bei bestimmtem Jodüberschuss festgestellt worden ist, so ist mir unverständlich, warum ich dann bei ähnlich constituirten Körpern anders verfahren soll. Eine einfache Willkür würde es sein, wenn ich diese Erfahrung nicht verwerthet hätte und statt 10 Stunden 24 Stunden oder 30 Stunden Reactionsdauer angenommen hätte. Aus den Versuchen Nr. 30 bis Nr. 54 ist ausserdem ersichtlich (ich hebe diese Thatsache ausdrücklich hervor), dass die Addition bei 18 oder bei 24 Stunden sich absolut nicht vergrössert, dass demnach die Versuchsdauer von 16 Stunden ihre volle Berechtigung hat. Die zwei Versuche Nr. 12 und 13, in denen bei 18 stündiger Einwirkung der Jodlösung auf Cholesterin die theoretische Jodzahl von 68 auf 73 steigt, scheinen mir, unter Beziehung auf die eben erwähnte Thatsache, für eine anzunehmende Substitution doch nicht beweiskräftig genug zu sein. Die ganze Substitutionsfrage, die jetzt neuerdings bei der Jodzahlbestimmung von verschiedenen Autoren zur Erklärung abweichender Jodzahlen herangezogen wird, ist lange noch nicht so spruchreif, wie Henriques es auf Grund der Arbeiten von Schweitzer und Lungwitz hinstellen möchte. Ich selbst habe auch das Auftreten von Substitutionen in meiner Arbeit erst als möglich hingestellt, nachdem die Addition beendet ist. Unverständlich bleibt mir, warum man nach Feststellung der Vollendungszeit der einen Reaction überhaupt der Bedingungen des quantitativ verlaufenden Processes nunmehr diese Erfahrung nicht verwenden soll, um Substitutionen zu vermeiden; denn das war eben der Zweck der Versuche. Der gleichzeitige Verlauf beider Reactionen neben einander hat wenig Wahrscheinlichkeit für sich und mir scheint hier der Vergleich der Jodeinwirkung auf ungesättigte organische Körper mit der Einwirkung von Säure auf ein Gemisch von Aetzalkalien und kohlensauren Alkalien nahezuliegen, wie er zur quantitativen Bestimmung dieser letzteren Körper nach dem Verfahren von Warder unter Zuhilfenahme von Phenolphtaleïn als Indicator verwendet wird. Auch hier wirkt die zugesetzte Säure nicht sofort auf das kohlensaure Alkali ein, sondern erst nach Neutralisation des Aetzkalis tritt die Umsetzung zwischen Säure und kohlensaurem Alkali zu saurem kohlensaurem Salz ein. Ebenso ist es mehr wie wahrscheinlich, dass die Substitution erst nach vollendeter Addition vor sich geht, so dass experimentell die Bedingungen festgelegt werden können, unter denen eben nur die eine Reaction verläuft, zumal da der Substitutionsvorgang schon an und für sich eine träge verlaufende Reaction darstellt, während die Addition bekanntlich sehr leicht stattfindet. Der von Henriques geforderte Nachweis der Abwesenheit von Jodwasserstoffsäure nach dem Verfahren von Lungwitz und Schweitzer als Beweis dafür, dass keine Substitution stattgefunden habe, ist ohne jede Beweiskraft. Denn die Jodwasserstoffsäure kann auch entstanden sein durch Einwirkung der Jodlösung auf den Alkohol der Hübl'schen Lösung. Es ist durchaus nicht nothwendig, und ich halte es für unwahrscheinlich, dass die entstandene Jodwasserstoffsäure ihre Entstehung der Substitution von Jod in das Molekül der angewendeten Substanzen bei Bestimmung der Jodzahl verdanken soll. Einwandsfrei könnte diese Frage nur beantwortet werden, wenn man die in das Molekül des verwendeten Körpers eingetretene Jodmenge quantitativ so bestimmt, dass man nach Isolirung der jodirten Substanz das Jod quantitativ wieder ausscheidet und misst. Das Verfahren von M. C. SchuytenChemisches Centralblatt, 1895 II S. 250. dürfte vielleicht dazu brauchbar sein, obgleich meine orientirenden Versuche darüber nur qualitativen Werth haben. Für den vorliegenden Fall tritt aber die Schwierigkeit hinzu, dass das addirte Jod äusserst lose gebunden ist, so dass während der Procedur der Abscheidung des jodirten Cholesterins nennenswerthe Jodverluste auftreten können. Ich halte deshalb die Bestimmung etwa vorhandener Jodwasserstoffsäure für kein ein Spruch freies Kriterium eingetretener Substitutionsvorgänge, welches das Resultat der quantitativen Jodaddition an ungesättigte Körper bis jetzt zu einem unzweifelhaft fragwürdigen gestalten könnte. Wenn übrigens Substitutionsvorgänge so leicht stattfinden können, warum tritt diese dann nicht bei der Einwirkung Hübl'scher Jodlösung auf gesättigte Alkohole ein, wie ich an mehreren VersuchenD. p. J. 1891 301 114 u. f. am Cerylalkohol nachgewiesen habe? Obgleich daselbst die Jodlösung 16 Stunden auf den rohen Alkohol reagirte, war die Jodzahl in zwei Versuchen 1,48 und 1,8! Was den zweiten Punkt der Henriques'schen Kritik betrifft, so hätte auch hier bei sorgfältigerer Prüfung der von mir gemachten Angaben das Endergebniss zu einer anderen Ansicht führen müssen. Ich gebe zu, dass allerdings die Art und Weise der Berechnung einen Fehler einschliesst. Allein die von mir auf Grund der Jodzahlen angestellte Berechnung, wonach 44,5 Proc. Ester und 55,5 freies Cholesterin in dem nach der Verseifung am Rückflusskühler erhaltenen Acetonextract (Er bezeichnet) sein sollen, wird erfolgreich gestützt dadurch, dass die Verseifungszahl dieses Extractes theoretisch 32,61 sein müsste und gefunden wurde 32,45. Ich lasse die erhaltenen Zahlenwerthe folgen und bemerke,D. p. J. 1896 299 233. 256. 301 114. dass die Abweichung von drei Einheiten von der theoretischen Zahl den bei der Verseifung unter Druck auftretenden Versuchsfehlern zur Last geschoben werden muss: Angewend. Ester Angewend. KOH Absorb. KOH Verseifungszahl 0,9147 3,0165 0,03245 35,47 1,2377 3,0441 0,04266 34,47 1,0368 3,0165 0,03364 32,45 Wenn der aus der Jodzahl erschlossene Procentgehalt an Ester und Alkohol ein anderer wäre, so würde die durch Versuch gefundene Verseifungszahl des Extractes I kaum mit der aus den Zahlenwerthen der Jodaddition berechneten übereinstimmen können. Aber gerade diese Stelle, in der ich diese Uebereinstimmung als wesentlich hinstelle, übergeht Henriques mit Stillschweigen, obgleich ich diesen Befund mit den Worten hervorhebe: „namentlich unter Berücksichtigung des Umstandes, dass bei der quantitativen Verseifung des Extractes unter Druck die Verseifungszahl 32,45 erhalten wird, während unter Zugrundelegung der aus der Jodzahl erschlossenen Zusammensetzung des Extractes I, welcher demnach aus 44,5 Proc. Cerotinsäurecholesterin und 55,5 Proc. freiem Cholesterin besteht, die erhaltene Verseifungszahl sein müsste 32,61.“ Darauf lege ich aber besonderen Werth, dass diese Uebereinstimmung besteht, und von diesem Gesichtspunkte aus ist plötzlich die drehende Bewegung, welches Henriques in Folge der Nachrechnung meiner Versuche an mir zu bemerken glaubte, in einer ihm jedenfalls unerwünschten Weise nicht mehr sichtbar. Ferner übersieht Henriques, dass die Differenz der Jodzahlen des Extractes En, enthaltend nur Alkohol, und des Extractes Err, enthaltend Alkohol + Ester, sich wesentlich verschiebt je nach der Menge des vorhandenen Esters. Ist wenig Ester vorhanden, so ist natürlich die Differenz sehr klein; bei grösseren Mengen von Cholesterin- oder anderen Estern muss diese Differenz wachsen. Die durch den Versuch festgestellte Differenz der Jodzahlen der beiden Extracte Er und Err beträgt nun Er 27,56 – Err 51,71 = 15,85. Dieselbe Differenz stellt sich aber nur ein bei einem ganz bestimmten Gehalt des Extractes Er an Ester und an Alkohol und zwar ist für die berechnete Zusammensetzung des Extractes I diese Differenz ebenfalls sehr nahe diesem Werth gelegen. Meine Annahme, dass der nach der Verseifung am Rückflusskühler erhaltene Extract I aus freiem Cholesterin und unverseiftem Fettsäurecholesterinester besteht, während nach der Verseifung dieses Extractes Er unter Druck der dann erhaltene Extract Err nur aus Cholesterin oder anderen Alkoholen besteht, wird dadurch bestätigt, dass sowohl der rohe Extract Err wie die daraus durch Umkrystallisation erhaltenen Alkohole beim Behandeln mit alkoholischer Kalilauge unter Druck keine nennenswerthen Kalimengen beanspruchen. Roher Extract II Angewend. Kali Absorb. Kali Verseifungs- zahl 1,3329 3,2799 0,00302 2,2 Reiner Alkohol vom Schmelz- punkt 137°, jedenfalls Iso- cholesterin 1,7708 3,1321 0,00301 1,7 Alkohol vom Schmelz- punkt 65° 1,6976 3,61285 0,00582 3,4 Zum Ueberfluss habe ich aber ferner noch erfolgreich versucht, den im Extract Er vorhandenen Ester von dem mit anwesenden Alkohol zu trennen. Ich habe nämlich festgestellt, dass sowohl Palmitinsäurecholesterinester, wie Cerotinsäurecholesterinester in siedendem Methylalkohol fast ganz unlöslich sind. Ferner habe ich gefunden, dass die Essigsäureester der Wollfettalkohole ebenfalls nur zum Theil in siedendem Methylalkohol sich lösen. Unter Benutzung dieser letzteren Erfahrung gelingt es leicht, drei Gruppen von Essigestern der Alkohole zu isoliren, deren Schmelzpunkte bei 52°, bei 78° und bei 88°, bei allerdings bis jetzt nur orientirenden Versuchen, liegen. Die Trennung der aus den rohen Alkoholen durch Ueberführung in Essigester mittels Essigsäureanhydrid erhaltenen Körper mittels Methylalkohol gelingt äusserst glatt. Ich werde später eine darauf begründete Scheidung der Wollfettalkohole beschreiben. Mit Hilfe von Methylalkohol lässt sich aber auch die Trennung der im Wollfett vorhandenen freien Alkohole von den vorhandenen Estern vortheilhaft durchführen. Kocht man Wollfett wiederholt mit Methylalkohol aus, so gehen nur freie Alkohole und geringe Mengen niedriger Fettsäureester in Lösung. Die Ester krystallisiren zuerst aus. In der Mutterlauge findet sich die Hauptmasse der freien Alkohole. Der in kochendem Methylalkohol unlösliche Rückstand enthält dann nur Ester; diese werden in Aether oder Chloroform gelöst und mit Methyl- oder Aethylalkohol fractionirt gefällt. Auf diese Weise lassen sich sehr leicht verschiedene Gruppen von Körpern erhalten, deren Untersuchung in Angriff genommen werden soll, namentlich in Bezug auf ihr Verhalten gegenüber der fractionirten Verseifung und gegenüber der Jodabsorption. Aus Extract Er lässt sich so mittels Methylalkohol ein darin löslicher Körper, das ist der Alkohol, und ein unlöslicher, das ist der Ester, trennen. Aus Aceton umkrystallisirt erhält man eine weisse Masse aus den Alkoholen, die in Folge ihres zwischen 76° und 95 ° liegenden Schmelzpunktes als Gemisch zu betrachten sind, deren Trennung dann mittels der verschiedenen Löslichkeit ihrer Essigsäureester in Methylalkohol durchzuführen ist. Der in Methylalkohol unlösliche Ester wurde aus Aceton umkrystallisirt und schmolz bei 74° C. Derselbe wurde unter Druck verseift, und zwar nachdem ich, wie schon erwähnt, die höheren Ester schon bei einem geringeren Drucke vollständig verseifen konnte, bei 90–95°. Diese Temperatur und den dazu gehörigen Druck habe ich in der Folge für schwer verseifbare Substanzen angewendet, nachdem ich die Beziehungen zwischen Druck und Temperatur und den Fortschritt der Verseifung mit Hilfe eines Apparates, der diese Grössen zu messen gestattet, genau verfolgt habe. Angewend. Ester Angewend. Kali Absorb. Kali Verseifungs- zahl Theoretische Versifungszahl des Esters 0,9242 3,0057 0,070414 76,2 74,07 Sowohl der Ester wie der Alkohol geben mit CHCl3 und concentrirter Schwefelsäure geschüttelt, nach Hager-Salkowski, eine intensive Cholesterinreaction. So viel mir bekannt, hat man bis jetzt nur am freien Cholesterin diese charakteristische Reaction wahrnehmbar verfolgt. Reiner Palmitinsäure- und Cerotinsäurecholesterinester geben aber, wie meine Versuche zeigten, die Hager'sche Reaction ebenso intensiv, wie das freie Cholesterin. Ferner sind im Wollfett Alkohole enthalten, und zwar ungesättigte, welche, obgleich der niedrige Schmelzpunkt, etwa 65°, durchaus nicht auf Cholesterin hinweist, dennoch eine deutliche Rothfärbung nach dieser Reaction zu geben vermögen. Es scheint demnach, eingehendere Versuche sollen später darüber veröffentlicht werden, als ob diese Reaction auch anderen ungesättigten Alkoholen zukommt. Zurückgreifend bemerke ich nochmals, dass die von mir angestellte Berechnung, welche sich übrigens auf die in Benedict, Analyse der Fett- und Wachsarten, 1892 S. 133, zu findenden Angaben stützt, zweifelsohne Gültigkeit hat, wenn mit den am Schlusse meiner ausgeführten Berechnungen gezogenen Folgerungen die Verseifungszahl des Extractes I nebst den hier angegebenen Versuchsergebnissen, welche als gegebene Grössen damals aufzustellen unterlassen worden ist, in Verbindung gebracht werden. Ich fühle mich Henriques insofern zum Danke verpflichtet, als er durch seine Kritik dazu beigetragen hat, dass die von mir früher als nur beiläufig erwähnten Beziehungen zwischen Verseifungszahl und Jodzabl in der Wollfettanalyse durch die in der Folge von mir ausgeführten Versuche jetzt als sehr wahrscheinliche anzusehen sind. [Kleinere Mittheilungen.] Kleinere Mittheilungen. Vergleichende Uebersicht über die Frequenz der neun technischen Hochschulen des Deutschen Reiches im Wintersemester 1896/97. Textabbildung Bd. 303, S. 191 Mathematik- und allgem bild. Fächer.; Architektur.; Maschinenwesen.; Elektrotechnik.; Chemie.; Forstwesen.; Gesammtzahl der.;  Frequenz im Ganzen.; Bemerkungen.; Technische Hochschule.; Berlin.; Darmstadt.; Karlsruhe.; Hannover.; Stuttgart.; Dresden.; Braunschweig.; Aachen.; Strudirende.; Hospitanten.; Personen, welche an einzelnen Vorlesungen theilnehmen. Ueber die Prüfung von Metallen auf ihre Härte macht A. Föppl in München folgende Mittheilungen: Vor Kurzem wurde ich von einem Geldschrankfabrikanten ersucht, zwei Stahlplatten von 6 mm Stärke einer vergleichenden Prüfung auf ihre Härte, d.h. auf ihren Widerstand gegen eine Bearbeitung durch Bohrer, Feilen oder andere Werkzeuge zu unterziehen. Ich versuchte zunächst, durch Ermittelung der Streckgrenze beider Stahlarten einen genauen angebbaren Maasstab für die Beurtheilung der Härte zu gewinnen, denn der Widerstand gegen eine Bearbeitung muss offenbar um so höher liegen, je grössere Spannungen ein Stoff ertragen kann, ehe er bleibend umgestaltet wird. Die Streckgrenze lässt sich indessen selten ganz scharf festlegen, und die Werthe, die ich für beide Stahlsorten erhielt, wichen auch lange nicht weit genug von einander ab, um den vorher schon bemerkten erheblichen Unterschied in der Härte deutlich genug hervortreten zu lassen. In dieser Verlegenheit erinnerte ich mich eines Vorschlages, den Heinrich Hertz zur Bestimmung der Härte eines Körpers gemacht hat. Ich liess aus jeder Stahlplatte zwei Plättchen von etwa 15 mm Breite und 25 mm Länge entnehmen, die auf einer Breitseite cylindrisch zugeschliffen und fein polirt wurden. Der Halbmesser der Cylinderfläche betrug bei allen Plättchen 20 mm. Die zusammengehörigen Plättchen wurden dann mit ihren cylindrischen Flächen kreuzweise auf einander gelegt, so dass sie sich nur an einem Punkte berührten. Dann wurden beide durch eine Kraft, die allmählich gesteigert wurde, auf einander gepresst, bis ein bleibender Eindruck, der sich im spiegelnden Lichte bei einiger Sorgfalt deutlich genug zu erkennen gibt, wahrgenommen werden konnte. Je härter ein Körper ist, um so grösser ist (bei gleichem Elasticitätsmodul) die Druckkraft, die dazu angewandt werden muss, und diese kann daher ohne weiteres als Maass für die Härte des Körpers benutzt werden. Der Versuch gelang vollkommen. Bei der härteren Stahlsorte entstand ein gerade noch wahrnehmbarer Eindruck erst bei einem Drucke von 3500 k, während bei der minder harten Sorte ein wahrnehmbarer Eindruck schon bei 350 k auftrat und ein Druck von 700 k schon eine bleibende Abplattung von 2,7 mm Durchmesser hervorrief. Dieses einfache Verfahren der Härteprüfung hat mehrere wichtige Vorzüge. Zunächst bestehen bei der Bearbeitung – denn als eine solche ist die Herbeiführung der bleibenden Gestaltänderung an der Berührungsstelle zu kennzeichnen – Werkzeug und Werkstück aus demselben Stoffe, den man der Prüfung unterwerfen will. Dann sind alle Versuchsbedingungen genau umschrieben, so dass sie an jeder Stelle leicht in gleicher Art wieder hergestellt werden können. Die Härteprüfung wird dadurch zu einer absoluten Messung, die für denselben Stoff überall zu derselben Zahl führen muss. In meinem Laboratorium werde ich daher in Zukunft jede Metallsorte, die mit dem Antrage einer Prüfung auf ihre allgemeinen Eigenschaften eingesandt wird, auch einer Prüfung auf ihre Härte unter den angegebenen Versuchsbedingungen (gekreuzte Cylinder von 20 mm Halbmesser) unterziehen lassen. Ausser den beiden Stahlsorten habe ich seither noch zwei Gusseisensorten und eine Sorte weiches Kupfer auf ihre Härte geprüft. Bei der ersten Gusseisensorte (von 1390 k/qc Zugfestigkeit, 7480 k Druckfestigkeit und 1090000 k Zugelasticitätsmodul) ist der erste Eindruck bei 220 k, bei der zweiten (von 1570 k Zugfestigkeit, 8300 k Druckfestigkeit und 1100000 k Zugelasticitätsmodul) bei einer Belastung von 250 k aufgetreten. Das Kupfer ertrug nur eine Druckkraft von 31 k, durch die der erste bleibende Eindruck hervorgebracht wurde. Den Eisenbahnverwaltungen sei zur Erwägung anheimgegeben, ob es sich nicht empfehlen möchte, bei Schienenlieferungen u.s.w. von der hier beschriebenen einfachen und leicht auszuführenden Härteprüfung Gebrauch zu machen, da die Abnutzung einer Stahlschiene offenbar von jener Eigenschaft des Stahles, die man bei diesem Versuche beobachtet, in erster Linie bedingt sein wird. (Centralbl. d. Bauverw.) Bücher-Anzeigen. Vollständiges Handbuch für Sattler, Riemer und Täschner. Enthaltend eine ausführliche Beschreibung aller in diesen Fächern vorkommenden Arbeiten an Stallausrüstungsgegenständen, Longier- und Reitutensilien, Sätteln, Kutsch-, Schlitten- und Arbeitsgeschirren, des Ausschlagens und der Ausstattung der Wagen, Reise- und Jagdeffecten u.s.w. Herausgegeben von K. Schlüter und W. Bausch mit einem Atlas von 32 Foliotafeln. Weimar. B. F. Voigt. 216 S. Text. 9 M. Für den praktischen Gebrauch bestimmt und wegen seiner Reichhaltigkeit in Text und Abbildungen zu empfehlen. Eingesandt. Prioritätsansprüche. Wir erhielten von Herrn Dr. Tommasi nachstehende Zuschrift: Monsieur le Directeur, Je viens de lire dans votre estimable Journal du 15 Janvier un article du Dr. Franz Peters intitulé: „Progrès de l'électrochimie“. Dans cet article il est question d'une nouvelle pile imaginée par le Dr. Coehn, et dans laquelle l'électrode soluble (négative) au lieu d'être en métal est constituée par du charbon. L'idée d'employer le charbon comme électrode négative dans un élément de pile n'est pas nouvelle et la preuve en est qu'une pile identique à celle que le Dr. Coehn prétend avoir inventé fut présentée par moi à l'Académie des sciences de Paris en 1884. Voici, en quelques mots, en quoi consiste ma pile à électrodes de charbon.Voir pour plus de détails: Traué des piles électriques par le Dr. D. Tommasi, p. 308. Comptes rendus de l'Académie des sciences de Paris de 1884, p. 129. Traué théorique et pratique d' électrochimie par le Dr. D. Tommasi, p. 515. Bulletin de la Socétié chimique de Paris de 1887, p. 86. Electrolyse de l'eau avec des électrodes de différente nature par le Dr. D. Tommasi (Comptes rendus de l'Académie des sciences de 1881) Au centre d'un vase cylindrique se trouve un bâton de charbon recouvert d'une couche épaisse de peroxyde de plomb (PbO2) et renfermé dans un sac en toile. Cette électrode ainsi enveloppée est placée dans un tube perforé en charbon; l'ensemble occupe le centre du vase de verre, et celui-ci est rempli de fragments de charbon de cornue et, jusqu'à mi-hauteur seulement, d'une solution concentrée de chlorure de sodium additionnée de chlorure de calcium, ce dernier éminemment hygrométrique empêchant ou du moins retardant beaucoup l'évaporation de l'eau. Les fragments de charbon qui ne sont pas baignés sont recouverts d'une couche de chlorure de calcium. Cette pile fut exposée en 1885 à l'Exposition annuelle de la Société française de physique, où par l'absence de tout métal elle a dérouté nombre d'électriciens. Je compte sur votre bienveillance pour insérer cette réclamation de priorité dans votre estimable journal. Veuillez agréer. . . D. Tommasi, 45 Rue Jacob, Paris. Unser Herr Referent bemerkt dazu: Dass Herr Dr. Tommasi im J. 1884 das Element Kohle und Bleisuperoxyd, getrennt durch ein Diaphragma, in Natriumchloridlösung angegeben hat, war mir wohl bekannt (vgl. meine „Angewandte Elektrochemie“, Bd. 1 S. 42). Das Wesen der Dr. Coehn'schen Entdeckung besteht aber nicht in der Construction dieses Elements, sondern in der Auflösung von Kohlenstoff (in irgend einer Form) und der Abscheidung als Kation. Dieser als Ion im Elektrolyten gewesene und dann auf Platin niedergeschlagene Kohlenstoff gibt in Schwefelsäure mit Bleisuperoxyd combinirt eine elektromotorische Kraft von 1,03 Volt, während das Tommasi'sche Element nur 0,6 bis 0,7 Volt zeigt. Dr. Franz Peters. Sonderausstellung für Heizungs- und Lüftungsanlagen Düsseldorf, Frühjahr 1897. In der Zeit vom 15. April bis 15. Juni wird in Düsseldorf eine Ausstellung von Heizungs- und Lüftungsanlagen stattfinden, zu welcher interessante und praktische Neuheiten auf dem Gebiete der Central-, Gas-, Kohlen- und elektrischen Heizung, sowie der verschiedenartigsten Lüftungsvorrichtungen zur Ausstellung gelangen. Die Ausschmückung der Gebäude liegt in Händen erster Düsseldorfer Künstler. Wegen näherer Angaben wende man sich an die Geschäftsführung der Sonderausstellung. DINGLERS Polytechnisches Journal. Unter Mitwirkung von Professor Dr. C. Engler in Karlsruhe herausgegeben von Ingenieur A. Hollenberg und Professor Dr. H. Kast                 in Stuttgart.          Techn. Hochschule in Karlsruhe. Verlag der J. G. Cotta'schen Buchhandlung Nachfolger in Stuttgart. Jahrg. 78, Bd. 303, Heft 9. Stuttgart, 26. Februar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. INHALT: Einiges über Säemaschinen von Victor Thallmeyer *. Antrieb der Saatwelle*. Directer und indirecter Antrieb *. Räderwerk der Firma Nicholson *. Desgl. von der Firma Clayton-Shuttleworth *. Pohl's Räderwerk *. Siedersleben's Antrieb *. Anzahl der Zwischenräder. Wechselräder. Regulirung der Saatmenge mit Wechselrädern. Auswechselung der Wechselräder bei directern Antrieb. Säemaschine von Kühne *. Havas' Vorrichtung zum Auswechseln der Wechselräder *. Desgl. von Weiser *. Desgl. von Wichterle *. Desgl. von der Farmers Friend Company *. Zahnräderübersetzung der Superior Drill Company *. Zahnräder zur Bewegung und Regulirung der Geschwindigkeit von Mast and Company *. Desgl. von der Champion Company *. „Farmers Favorite“, Reihensäemaschine der Firma Bickfovd and Huffman. Säewelle der Buckeye-Maschine * 193 Maschinenelemente *. I. Schrauben: Gewicht verschiedener Schrauben nach Guettier. II. Stopfbüchsen: Stopfbüchse von Rosagnat *. III. Form der Hebedaumen * 200 Neuerangen im Eisenhüttenbetriebe von Dr. Weeren *. Erzeugnisse des Hochofens: Magnesia und Schwefel in Hochofenschlacken von Firmstone. Thonerde. Kalkstein. Dolomit. Verwerthung der Nebenproducte des Hochofens: Gredt's Gasreiniger *. Gewinnung von Ammoniak aus Hochofengasen auf den Langloan Iron Works. Verfahren von Addie. Verwendung der Hochofengichtgase zum Treiben von Gaskraftmaschinen nach Thwaite 205 Ein neuer Apparat zur Bestimmung der Unregelmässigkeiten von Drehbewegungen von Engel *. Condensationsverbundmaschine mit Regulator von Steinlé. Sanftheit des Ganges. Apparat der Firma Kroogsgaard und Becker * 207 Die Fortschritte der Zuckerindustrie in dem letzten Viertel 1890. A. Rübenzuckerfabrikation. I. Landwirthschaft: Culturversuche mit Beta von Proskowetz. Ursachen des Schossens der Zuckerrübe. Thausing's Versuche. Gelbfärbung der Zuckerrübe nach Troude. Haltbarkeit getrockneter Rübenschnitzel nach Petermann. Trocknung der Rübenschnitzel nach Büttner-Meyer. Phoma-Betae-Krankheit der Zuckerrüben nach Frank. Krankheiten der Zuckerrübe nach Stoklasa. Vegetationsversuche nach Stoklasa. Schildkäfer. Aufbewahrung der Rübenblätter. Conservirung der Rübenblätter nach Briem. Einsäuerung derselben nach Lehmann. Wirkung des Wetters auf die Zuckerrübenernten der Jahre 1891 bis 1895 nach Rimpau. II. Chemie und analytische Untersuchungsergebnisse: Ermittelung des Zuckergehaltes der Rüben nach Kaiser. Rübenanalyse nach Sachs. Kalte wässerige Digestion nach Pellet. Keil und Doll'sche Reiben. Apparat von Le Docte. Desgl. von Krüger. Stickstoffhaltige Bestandtheile aus Rübensäften nach v. Lippmann. Untersuchung und rasche Bestimmung des Zuckers in den Condensationswässern der Zuckerfabriken nach Pellet und Giesbert. Titration des Kupferoxyduls zur Bestimmung kleiner Mengen Invertzucker nach Striegler. Wulff'sche Flasche. Methode von Mohr. Bestimmung kleiner Invertzuckermengen nach Zamaron. Desgl. nach Pellet mittels Fehling'scher Lösung. Meisslsche Tabelle 212 Kleinere Mittheilungen: Trassprüfung 216 Bücher-Anzeigen 216 ☞ Das vorliegende Heft enthält eine Beilage von der Firma: Hirsch, Janke & Co., Glashüttenwerke in Berlin S.O., Rungestrasse 18a. Wir empfehlen dieselbe bestens der freundlichen Beachtung unserer Leser. Textabbildung Bd. 303 DINGLERS POLYTECHNISCHES JOURNAL. Jahrg. 78. Bd. 303, Heft 9. Stuttgart, 26. Februar 1897. Textabbildung Bd. 303, Hefttitelillustration Jährlich 52 Hefte à 24 Seiten in Quart. Abonnementspreis jährlich 36 M.; vierteljährlich 9 M., direkt franko unter Kreuzband für Deutschland und Oesterreich 10.30 M., für das Ausland 10.95 M. – Redaktionelle Sendungen und Mittheilungen sind zu richten: An die Redaktion von Dinglers polytechn. Journal, die Expedition betreffende Schreiben an die J. G. Cotta'sche Buchhandlung Nachfolger, beide in Stuttgart, Hauptstätter-Strasse 107/111. Preise für Ankündigungen: 1 mm Höhe bei 60 mm Breite 8 Pf. Bei Wiederholungen nach Vereinbarung angemessener Rabatt. – Gebühren für Beilagen im Gewicht bis zu 25 Gramm 30 M., eventuell nach Uebereinkunft. – Alleinige Annahmestelle für Anzeigen und Beilagen bei der Annoncen-Expedition Rudolf Mosse, Berlin, Breslau, Cöln a. Rh., Dresden, Frankfurt a. M., Hamburg, Leipzig, Magdeburg, München, Stuttgart, Wien, Zürich. Einiges über Säemaschinen. Von Victor Thallmayer, Professor an der landwirthschaftlichen Akademie in Ungarisch-Altenburg. (Fortsetzung des Berichtes S. 169 d. Bd.) Mit Abbildungen. Einiges über Säemaschinen. Antrieb der Saatwelle. Die Saatwelle wird gewöhnlich vom rechtsseitigen Fahrrade mit Zahnradübersetzung angetrieben; endlose Ketten werden hierfür seltener verwendet. Die Uebersetzung kann variabel sein oder auch nicht. Textabbildung Bd. 303, S. 193 Fig. 92. Antrieb der Saatwelle. Ist die Uebersetzung variabel, so kann der Säewelle verschiedene Geschwindigkeit ertheilt und damit auch ihre Streufähigkeit variirt werden, so, dass dieselbe nach Befinden dichter oder weniger dicht anbaue. Bei Maschinen mit nicht variablem Antrieb der Säewelle kann das dichtere oder weniger dichte Ausstreuen durch Veränderung der Grösse der Streuöffnung erreicht werden. Die Saatwelle dreht sich mit den Fahrrädern entweder in der gleichen oder mit ihnen in entgegengesetzter Richtung. Saatwelle und Fahrrad drehen sich dann nach einer Richtung, wenn das auf der Nabe des Fahrrades befindliche Zahnrad mit dem auf der Säewelle befindlichen Zahnrad nicht unmittelbar im Eingriff steht, und zwischen genannte Räder ein, drei oder im Allgemeinen eine unpaarige Anzahl Zwischenräder eingeschaltet sind. Nach entgegengesetzter Richtung drehen sich Säewelle und Fahrrad in dem Falle, wenn das auf der Nabe des Fahrrades befindliche Zahnrad unmittelbar in das auf der Säewelle befindliche eingreift (Fig. 92), oder aber, wenn die Anzahl der Zwischenräder eine paarige ist, also z.B. zwei oder vier. Es kommt hierbei in Betracht, dass aussenverzahnte Räder den Sinn der Drehung immer in den entgegengesetzten umändern; innenverzahnte, den Drehungssinn nicht ändernde Zahnräder werden bei Säemaschinen gewöhnlich nicht verwendet. Die Fahrradwelle gleichzeitig als Saatwelle zu benutzen ist nicht gebräuchlich, nur eine einzige Fabrik thut dies und zwar die von Selby, Starr und Co. in Peoria, Illinois, Nordamerika. Directer und indirekter Antrieb. Der Antrieb ist dann direct, wenn das auf der Nabe des Fahrrades befindliche Zahnrad unmittelbar in das auf der Säewelle befindliche eingreift. Indirect nennen wir den Antrieb dann, wenn zwischen dem Zahnrad auf der Fahrradnabe und jenem auf der Säewelle ein oder mehrere Zwischenräder eingeschaltet sind. Zunächst hängt es von der Art der verwendeten Streuelemente ab, welcher Antrieb zur Anwendung zu kommen hat. Den directen Antrieb verwenden wir in dem Falle, wo die Saatwelle, um den Samen richtig zu vertheilen, entgegengesetzt den Fahrrädern rotirt; dies ist z.B. bei den Löffelscheiben und Schöpfrädern der Fall (Fig. 93 I), die den Samen von unten aufnehmen und rückwärts in die Saatleitungsrohre fallen lassen. Der indirecte Antrieb ist dann am Platze, wenn, wie bei den amerikanischen Maschinen, die Saatwelle mit dem Fahrrade in gleicher Richtung zu rotiren hat (Fig. 93 II). Bei solchen Streuapparaten, bei denen es einerlei ist, nach welcher Richtung die Saatwelle rotirt, kann die Uebersetzung ebenso gut direct wie indirect sein (Fig. 93 III). Textabbildung Bd. 303, S. 193 Fig. 93. Löffelscheiben und Schöpfräder. Arten des directen und indirecten Antriebes. Damit bei directem sowohl als auch bei indirectem Antrieb die Geschwindigkeit der Säewelle variirt werden könne, ist es nothwendig, dass in dem zum Antrieb verwendeten Räderwerk Räder einzeln oder paarweise ausgewechselt werden können. Im ersten Falle wird nur das auf der Säewelle befindliche Rad S (Fig. 92) ausgewechselt. Zu diesem Behufe muss der Saatkasten zum Heben (wenn statt eines kleineren ein grösseres Wechselrad zur Verwendung kommt) und zum Senken (wenn statt eines grösseren ein kleineres Wechselrad verwendet werden soll) eingerichtet sein. Hierfür dient bei der in Fig. 92 dargestellten Anordnung der Hebel e. Wenn bei directem Antrieb zur Veränderung der Säewellengeschwindigkeit die Räder paarweise ausgewechselt werden, so muss ausser dem Rade auf der Säewelle noch jenes auf der Fahrradnabe abgenommen werden. Obwohl hierbei der Saatkasten weder gehoben noch gesenkt zu werden braucht, ist dieses Verfahren dennoch nicht praktisch, weil das Abnehmen des Fahrradnabenzahnrades mit Umständlichkeiten verbunden ist. Textabbildung Bd. 303, S. 194 Fig. 94. Räderwerk der Firma Nicholson. Diese Art der Zahnradauswechselung hat, obwohl von einer renommirten Fabrik vielfach angewendet, wenig Nachahmer gefunden, was auch natürlich erscheint, denn weshalb soll man sich mit dem Abziehen des Nabenzahnrades plagen, wenn dies nicht unbedingt nöthig ist; ausserdem sind, um z.B. siebenerlei Geschwindigkeit der Säewelle zu erreichen, nicht nur sieben Wechselräder für die Saatwelle, sondern auch sieben für die Nabe nothwendig, oder es müssen die Saatwellenzahnräder, um an Wechselrädern zu sparen, so construirt sein, dass sie sich auch auf der Nabe des Fahrrades verwenden lassen. Textabbildung Bd. 303, S. 194 Fig. 95. Räderwerk der Firma Clayton-Shuttleworth. Der indirecte Antrieb kann zweierlei Art sein und besteht der Unterschied in der Art der Auswechselung der Zahnräder. Bei der einen Art, wie dieselbe in Fig. 94 veranschaulicht erscheint, wird nur das auf der Säewelle befindliche Zahnrad S ausgewechselt, bei der anderen, in Fig. 95 veranschaulichten Art kann man ausser dem auf der Säewelle befindlichen Zahnrad S auch noch das auf einem Zapfen befindliche Zahnrad A auswechseln. Die zur Auswechselung kommenden Zahnräder sind in den Abbildungen durch den schwarz gefärbten Zahnkranz markirt. Das in Fig. 94 abgebildete Räderwerk verwendet die Firma Nicholson in Budapest, das in Fig. 95 abgebildete verwendet die Firma Clayton-Shuttleworth u.a. Textabbildung Bd. 303, S. 194 Fig. 96. Pohl's Räderwerk. Den in Fig. 94 abgebildeten directen Antrieb betreffend, ist zu bemerken, dass die Anzahl der Wechselräder gleich sein muss mit der Anzahl der beabsichtigten Säewellengeschwindigkeiten. Beim Auswechseln ist das mit Z2 bezeichnete Zahnrad, indem dasselbe mit dem Hebel e zur Seite gezogen werden kann, nicht im Wege; beim Auswechseln werden die Räder N, Z und Z2 auf ihrem Platze belassen. Mit dem Hebel E werden beim Wenden mit der Maschine (wenn angebaut wird) die Schare aus dem Boden gehoben und gleichzeitig auch die Saatwelle dadurch zum Stillstand gebracht, dass der Excenter des Hebels E das Rad Z1 ausser Eingriff mit dem Nabenrad bringt. Pohl in Steinamanger verwendet an seinen Schöpfräderdrills zum Antrieb der Säewelle das in Fig. 96 abgebildete Räderwerk. Bei diesem wird das an der Säewelle befindliche Zahnrad W ausgewechselt und lassen sich die an einem Hebel befindlichen Zwischenräder mit Hilfe der Stange Z und einer Schraubenspindel, sobald es zum Auswechseln des Zahnrades W kommt, verschieben. Der in der Abbildung ersichtliche Excenter E, der mit der Stange Z zusammenhängt, bringt beim Ausheben der Schare gleichzeitig auch die Zahnräder ausser Eingriff mit der Säewelle. Textabbildung Bd. 303, S. 194 Fig. 97. Siedersleben's Antrieb. In Fig. 97 sehen wir den von Siedersleben in Bernburg verwendeten Antrieb abgebildet, wo zwei Zahnräderpaare verwendet sind und die Saatwelle demnach nach derselben Richtung sich dreht wie das Fahrrad. Wegen der Auswechselbarkeit befinden sich zwei Zahnräder auf einem einarmigen Hebel, der mit einer geschlitzten Schiene entsprechend zum Säewellenrade gestellt werden kann. Der an den Saatkasten aufruhend gezeichnete Hebel dient zum Ausheben der Schare und gleichzeitig auch dazu, die Säewelle zum Stillstande zu bringen, was dadurch geschieht, dass ein auf diesem Hebel befindlicher Daumen auf einen mit dem Hebelwerke der Zahnräder in Verbindung stehenden Daumen derart einwirkt, dass hierdurch der einarmige Hebel die Zahnräder ausser Eingriff bringt. Bei der in Fig. 95 abgebildeten Anordnung des Triebwerkes können mit Belassung der Räder N, Z1 und Z2 beide Räder S und A oder auch nur eines ausgewechselt werden. Die Räder A und Z2 sitzen auf einem gemeinschaftlichen Achsstummel, welcher, damit Räder von verschiedenem Durchmesser an die Stelle von S kommen können, sich in einem Schlitze nach rechts und links verschieben lässt (Fig. 107). Bei dieser Art des Antriebes ist die Anzahl der zur Verwendung kommenden Wechselräder gewöhnlich fünf oder sechs. Das ist zumeist mehr als genügend, indem man mit nur fünf Wechselrädern allein der Saat welle zwanzigerlei Geschwindigkeit geben kann, je nachdem wir das eine oder das andere dieser Räder an Stelle der Räder A und S verwenden. Wenn z.B. die Wechselräder mit B, C, D, E, F bezeichnet sind, so können diese fünf Räder auf zwanzigerlei Weise zum Betriebe der Saatwelle combinirt werden; diese Combinationen sind: BC, BD, BE, BF CD, CE, CF DE, DF EF FE, FD, FC, FB ED, EC, EB DC, DB CB. Bei diesen Combinationen bedeutet der erste Buchstabe jenes Rad, welches an die Stelle des Rades A, der zweite hingegen jenes, welches an die Stelle des Rades S kommt. Im Allgemeinen ist, wenn bei der in Fig. 95 abgebildeten Anordnung die Anzahl der Wechselräder n beträgt, die Möglichkeit vorhanden, der Saatwelle n (n – 1)-erlei Geschwindigkeit zu geben oder aber eine gewisse Samenart mit n (n – 1)-erlei Dichtigkeit auszusäen. Auch bei dieser Anordnung dient der Hebel E zum Ausheben der Schare sowohl als auch zum Einstellen des Betriebes der Säewelle. Welchen von drei im Obigen behandelten Arten des Antriebes der Vorzug zu geben sei, ist eine Frage, die nicht schwer zu beantworten ist. Wenn wir auf grösstmöglichste Einfachheit und nicht umständliche Einstellbarkeit der Saatwelle auf eine gewisse Geschwindigkeit Gewicht legen, und wenn die Dichtigkeit der Saat nicht innerhalb sehr weiter Grenzen variirt zu werden braucht, so greifen wir nach dem in Fig. 92 abgebildeten Antrieb, weil für solche Verhältnisse einen einfacheren, verlässlicheren und jeden Irrthum ausschliessenden wir überhaupt nicht finden können, und wenn einzelne Fabrikanten bis zur Stunde bei diesem einfachen Antriebe geblieben sind, so kann ihnen dies nicht als Zurückbleiben hinter dem Fortschritt, sondern nur als Rechnen mit dem Bedürfnisse der Praxis angerechnet werden. Wenn wir hingegen mit Bezug auf die Dichtigkeit der Saat zu experimentiren haben, so ist es zweckmässig, eine Maschine mit dem in Fig. 95 abgebildeten Antrieb zu gebrauchen, weil es uns dieser ermöglicht, zwischen weiten Grenzen und auf vielerlei Weise die Geschwindigkeit der Säewelle variiren zu können, insofern nämlich, als die acht Räder, welche beim directen Antrieb nur siebenerlei verschiedene Geschwindigkeit gestatten, bei indirectem Antrieb zu zwanzigerlei Geschwindigkeit combinirt werden können. Es können deshalb wegen eventueller Versuchsvornahme in einer Wirthschaft ausser den gewöhnlichen Säemaschinen mit directem Antrieb auch einige mit indirectem gehalten werden. Anzahl der Zwischenräder. Die Anzahl derselben kann verschieden, nämlich grösser oder kleiner sein. Je mehr Zwischenräder zwischen das Saatwellen- und das Nabenzahnrad eingeschaltet sind, um so mehr Zeit vergeht – von dem Momente an, wo das Fahrrad sich zu bewegen beginnt, bis zu jenem, wo das Säewellenrad sich zu drehen anfängt. Deshalb ist eine zu grosse Anzahl Zwischenräder zu vermeiden. Bei directem Antrieb, wo nur zwei Zahnräder im Eingriff stehen, fängt die Saatwelle gleichzeitig mit dem Fahrrade an, sich zu drehen; sind aber z.B. zwischen Fahrrad und Säewellenrad drei Zwischenräder A, B, C angeordnet, so bringt beim Beginne der Bewegung das Fahrrad erst das Rad A, dieses das Rad B, und dieses wieder das Rad C in Drehung, und erst, wenn dieses sich dreht, kann die Säewelle anfangen sich zu drehen; es vergeht demnach immer eine gewisse Zeit, bis sich die Drehbewegung vom Fahrrade auf die Säewelle fortpflanzt, die Säewelle kann somit nicht gleichzeitig mit dem Fahrrade sich umzudrehen anfangen, dies ist jedoch für die Ausführung des Anbaus von keinerlei Nachtheil, höchstens müssen bei vielen Zwischenrädern etwas breitere Vorbeete genommen werden. Wechselräder. So werden jene Räder genannt, welche wegen der Variirung der Dichtigkeit des Ausstreuens auf die Säewelle gesteckt werden. Bei directem Antrieb ist die Anzahl der Wechselräder gewöhnlich sieben, bei indirectem vier bis fünf. Gewöhnlich werden die Wechselräder mit fortlaufenden Nummern bezeichnet, mitunter aber auch durch eine Zahl, welche der Zähnezahl gleich ist; hat z.B. ein Wechselrad 22 Zähne, so wird es mit Nr. 22 bezeichnet. In der Praxis werden die Wechselräder oft nach der Samengattung benannt, welche vorzugsweise mit denselben angebaut wird, so z.B. unterscheidet man Weizen-, Mais- und andere Räder. Bei den Wechselrädern nimmt die Zähnezahl gewöhnlich von Nummer zu Nummer um zwei Zähne zu; so sind z.B. die Zähnezahlen der bei den Säemaschinen (mit directem Antrieb) von E. Kühne in Wieselburg der Reihe nach 16, 18, 20, 22, 24, 26 und 28 und hat hierbei das auf der Fahrradnabe befindliche Zahnrad 36 Zähne. Bei den Säemaschinen mit indirectem Antrieb der Firma Clayton-Shuttleworth hat (Fig. 95) das Nabenrad N 24 Zähne, das erste Zwischenrad Z1 12, das zweite Z2 15 Zähne. Die sechs Wechselräder weisen 14, 16, 17, 18, 20 und 24 als Zähnezahlen auf. Die Zwischenräder Z1 und Z2 beeinflussen mit ihren Zähnezahlen das Uebersetzungsverhältniss in keinerlei Weise. Bei der in Fig. 94 veranschaulichten Art des indirecten Antriebs hat auf die Geschwindigkeit der Säewelle nur das Rad S Einfluss; bei der in Fig. 94 abgebildeten Art ist ausser dem Rade S auch noch das Rad A ein solches, welches von Einfluss auf die Uebersetzung ist. Dass die übrigen Räder (Zwischenräder) auf die Uebersetzung nicht von Einfluss sind, kommt daher, weil sie sämmtlich in einer Ebene liegen. Regulirung der Saatmenge mit Wechselrädern. Wollen wir, dass die Säewelle das Saatgut dichter ausstreue, so stecken wir auf dieselbe ein kleineres Wechselrad, weil dann die Welle sich schneller dreht; entgegengesetztenfalls, wenn die Säewelle weniger anbauen, demnach sich langsamer drehen soll, so ist auf dieselbe ein grösseres Wechselrad aufzustecken. Wo zur Regulirung der Saatmenge Wechselräderpaare dienen (Fig. 95 und 97), kann entweder ein oder können beide Räder des Paares ausgewechselt werden. Damit die Maschine am dichtesten anbaue, ist (Fig. 95) an Stelle von S das kleinste, an Stelle von A hingegen das grösste Wechselrad zu verwenden; wenn die Maschine so wenig wie möglich, am wenigsten dicht, anbauen soll, so ist umgekehrt an Stelle von A das kleinste, an Stelle von S hingegen das grösste Wechselrad zu benutzen. Auswechselung der Wechselräder bei directem Antrieb. Bei directem Antrieb werden zur Auswechselung der Wechselräder gewöhnlich solche Hebelconstructionen verwendet, mit welchen der Saatkasten, je nachdem ein grösseres oder kleineres Wechselrad auf die Säewelle zu stecken kommt, gehoben oder gesenkt werden kann. Das Maass, innerhalb dessen die Verstellbarkeit des Saatkastens der senkrechten Richtung nach nothwendig ist, hängt von dem Durchmesser des kleinsten und grössten Wechselrades insofern ab, als es zum mindesten der Differenz der Radien dieser beiden Räder gleich sein muss. Im Nachfolgenden sind einige ältere und neuere der erwähnten Hebeconstructionen abgebildet, natürlich sind dieselben zu beiden Seiten des Saatkastens anzubringen, weil sonst bei nur einseitiger Hebung oder Senkung des Saatkastens beim Auswechseln der Wechselräder derselbe nicht auch in wagerechte Lage gebracht werden könnte. Beim Wenden mit der Maschine an den Kopfenden des Feldes muss behufs Sistirung des Betriebes der Säewelle (indem es dann nicht nothwendig ist, dass die Maschine anbaue) das an der Säewelle befindliche Rad ausser Eingriff mit den übrigen gebracht werden (r ausser Eingriff mit R), was mit Bezug auf die Abbildungen zum Theile mit dem Hebel H, zum Theile mit jenem S geschieht. Textabbildung Bd. 303, S. 196 Fig. 98. Aelteste Säemaschine. Bei den ältesten Säemaschinen (Fig. 98) wurde beim Auswechseln die Säewelle mit dem Hebel H in die Höhe gehoben, um so viel, als dies der Radius des zu benutzenden Wechselrades erheischte; die Säewelle selbst wurde durch Einsatzstücke B, die ihr untergestellt wurden, in der entsprechenden Höhe gehalten. Später wurde diese Construction dahin abgeändert, dass an Stelle der Untersatzstücke B ein mit einer Schraube einstellbares Gleitstück trat, welches mit einem hakenförmigen Ansatz die Saatwelle aufnahm (Fig. 99). Bei der in Fig. 100 veranschaulichten Construction kann mit dem Riegelhebel S und mit Hilfe des Zahnbogens Z die Saatwelle in senkrechter Richtung so eingestellt werden, als dies das zu verwendende Wechselrad eben erheischt. Zum Ausheben der Schare beim Wenden mit der Maschine dient das aus der Abbildung ersichtliche Speichenkreuz. Eine Vereinfachung der eben besprochenen Construction ist die in Fig. 101 abgebildete, indem bei dieser das Speichenkreuz zum Ausheben der Schare entfallen und an dessen Stelle der Hebel H getreten ist, welcher mit dem schwarz markirten Excenter beim Ausheben der Schare gleichzeitig auch das Rad r vom Rade R abhebt und so auch die Säewelle zum Stillstand bringt. Textabbildung Bd. 303, S. 196 Säemaschinen. Eine Vorrichtung, die ziemlich verbreitet ist und von E, Kühne in Wieselburg an seinen Drills verwendet wird, sehen wir in Fig. 102 abgebildet. Hier liegen die Enden der Saatwelle in einem Winkelhebel W, welcher mittels einer Schraubenkuppelung M und einer Zugstange Z mit dem schwarz markirten Excenter zusammenhängt. Beim Ausheben der Schare mit dem Hebel H hebt sich in Folge Einwirkung des Excenters auch das Rad r vom Rade R ab. Mit der Schraubenmutter M der Kuppelung kann der Winkelhebel in jene Lage gebracht werden, in welcher er sich befinden muss, damit ein gewisses Wechselrad zwischen Säewelle und Nabenrad Platz finde. Textabbildung Bd. 303, S. 196 Fig. 101. Säemaschine. Textabbildung Bd. 303, S. 196 Fig. 102. Säemaschine von Kühne. Eine von Michael Havas angewendete Vorrichtung zum Auswechseln der Wechselnder ist in Fig. 103 abgebildet. Bei dieser Vorrichtung wird das scherenförmige Ende des Hebels, bezieh. werden die zwei Arme GG der Schere verschieden weit geöffnet, wie es eben das zur Benutzung kommende Wechselrad erheischt. Der Hebel, dessen Drehpunkt sich an der Seitenschiene des Gestelles befindet, ist schraffirt gezeichnet, ebenso auch jener Daumen D, welcher beim Ausheben der Schare mit dem Hebel H die Gabel G niederdrückt und dadurch das Rad r aus dem Rade R aushebt, damit die Säewelle stille stehe. In Fig. 104 ist die von J. C. Weiser in Gross-Kanizsa verwendete Construction vor Augen geführt, bei welcher der Saatkasten beiderseits in einen zweiarmigen Hebel eingelagert ist. Mittels eines kleinen Kurbelarmes, der längs eines mit Löchern versehenen Bogens mittels eines Hebels in verschiedenen Stellungen fixirt werden kann, lässt sich der Saatkasten um so viel heben oder senken, als nothwendig ist, damit ein bestimmtes Wechselrad auf der Säe welle Platz finden könne. Der zum Ausheben der Schare dienende Hebel drückt mit einem Daumen auf den Saatkasten tragenden zweiarmigen Hebel und hebt so das Saatwellenzahnrad vom Zahnkranz der Fahrradnabe ab, wenn beim Wenden mit der Maschine die Schare ausgehoben werden. Textabbildung Bd. 303, S. 197 Fig. 103. Havas' Vorrichtung zum Auswechseln der Wechselräder. Textabbildung Bd. 303, S. 197 Fig. 104. Vorrichtung zum Auswechseln der Wechselräder von Weiser. In mancher Beziehung abweichend von den gewöhnlichen Constructionen ist die von Wichterle in Prossnitz verwendete, deren Abbildung wir in Fig. 105 geben. Bei dieser Construction halten nach Ausheben der Schare mit dem Hebel H zwei bogenförmige Arme die Scharaushebevorrichtung dadurch fest, dass sich in einen zahnlückenförmigen Einschnitt des bogenförmigen Armes ein Zapfen einlegt, welcher aus der Seitenschiene des die Scharhebel mittels Ketten haltenden Rahmens hervorsteht. Hierbei befindet sich natürlich das Zahnrad der Säewelle vom Nabenrade R abgehoben. Sollen die Schare nach dem Wenden wieder in den B